DE102007013821A1 - Thermoplastische Elastomerzusammensetzungen und Airbagbedeckung - Google Patents

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Sadayuki Ichihara Nakano
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Abstract

Eine Harzzusammensetzung für schlagfeste Formteile mit hoher Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur und eine aus dieser Harzzusammensetzung hergestellte Airbagbedeckung werden bereitgestellt. Die Harzzusammensetzung oder eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung für schlagfeste Formteile werden durch ein Verfahren hergestellt, welches Unterziehen von 15 bis 40 Gew.-% Komponente (A), 15 bis 40 Gew.-% Komponente (B) und 20 bis 70 Gew.-% Komponente (C) (wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A), (B) und (C) als 100 Gew.-% definiert ist) einer dynamischen Wärmebehandlung in der Gegenwart eines Vernetzungsmittels umfasst, wobei die Komponenten wie nachstehend spezifiziert sind: (A): ein Ethylen/alpha-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m<SUP>3</SUP>, einer Mooney-Viskosität (ML<SUB>1+4</SUB>(100°C)) von 30 bis 150 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90; (B): ein Ethylen/alpha-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m<SUP>3</SUP> und einer Mooney-Viskosität (ML<SUB>1+4</SUB>(100°C)) von 30 bis 150 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten, der das 0,50- bis 0,95-fache dessen der Komponente (A) beträgt, oder einer Iodzahl, die das 0,25- bis 0,95-fache deren der Komponente (A) beträgt; und (C): ein Polypropylenharz.

Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft thermoplastische Elastomerzusammensetzungen mit ausgezeichneter Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur und Fluidität und eine Airbagbedeckung, welche durch Formen der Zusammensetzungen erhalten wird.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Es ist erforderlich, dass eine Airbagbedeckung im Falle eines Autounfalls in unfehlbarer Weise berstet, um den Airbag herausschnellen und sofort ausbreiten zu lassen, ohne dass ihre gebrochenen Teile zerstreut werden, dass sie eine ausreichende Festigkeit bei niedriger Temperatur aufweist, um eine Verwendung sogar in einem kalten Gebiet auszuhalten, und dass sie einfach geformt werden kann. Als die Materialien, welche für eine solche Airbagbedeckung verwendet werden, sind zum Beispiel eine Harzzusammensetzung, welche Polypropylen mit einer Schmelzfließrate (MFR) bei 230°C von 14 g/10 min und ein lineares Polyethylen mit niedriger Dichte mit einer MFR bei 190°C von 4 g/10 min und einer Dichte von 915 kg/m3 umfasst, eine Harzzusammensetzung, welche Polypropylen mit einer MFR bei 230°C von 30 g/10 min und einem Ethylengehalt von 3 Gew.-% und einen Ethylen/Octen-Copolymerkautschuk mit einer MFR bei 230°C von 8 g/10 min und einem Comonomergehalt von 24 Gew.-% umfasst, und eine Harzzusammensetzung, welche Polypropylen mit einer MFR bei 230°C von 50 g/10 min und einen Ethylen/Octen-Copolymerkautschuk mit einer MFR bei 230°C von 2,3 g/10 min und einem Comonomergehalt von 24 Gew.-% umfasst, bekannt. Die Materialien, welche eine Steifheit von ungefähr 150 bis 400 MPa aufweisen und eine Izod-Prüfung bei –40°C überstehen, wurden auch vorgeschlagen (Siehe JP-A-8-27331; JP-A-10-265628 und JP-A-2001-279030).
  • Kurze Zusammenfassung der Erfindung
  • Die Airbagbedeckungen, welche aus den vorstehenden Zusammensetzungen hergestellt werden, weisen jedoch das Problem auf, dass ihre Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur nicht zufriedenstellend ist.
  • Angesichts dieser Umstände beabsichtigt die vorliegende Erfindung, eine Airbagbedeckung mit ausgezeichneter Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur und die thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen, welche zur Herstellung einer solchen Airbagbedeckung geeignet sind, bereit zu stellen.
  • In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform wird eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung bereitgestellt, welche durch Mischen von zumindest 15 bis 40 Gew.-% der Komponente (A1), 15 bis 40 Gew.-% der Komponente (B1) und 20 bis 70 Gew.-% der Komponente (C) (wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A1), (B1) und (C) als 100 Gew.-% definiert ist) erhalten wird, wobei die Komponenten wie nachstehend spezifiziert sind:
    • (A1): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einer Iodzahl von 0,1 bis 40 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-%;
    • (B1): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einer Iodzahl von 0,1 bis 40 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten, der das 0,50- bis 0,95-fache dessen der Komponente (A1) beträgt; und
    • (C): ein Polypropylenharz.
  • In einer anderen erfindungsgemäßen Ausführungsform stellt sie eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung bereit, welche durch Mischen von zumindest 15 bis 40 Gew.-% einer Komponente (A2), 15 bis 40 Gew.-% einer Komponente (B2) und 20 bis 70 Gew.-% einer Komponente (C) (wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A2), (B2) und (C) als 100 Gew.-% definiert ist) erhalten wird, wobei die Komponenten wie nachstehend spezifiziert sind:
    • (A2): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-% und einer Iodzahl von 0,1 bis 40;
    • (B2): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 und einer Iodzahl, die das 0,25- bis 0,95-fache deren der Komponente (A2) beträgt; und
    • (C): ein Polypropylenharz.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Airbagbedeckung, welche aus einer der thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen hergestellt wurde.
  • Vorteile der Erfindung
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung werden thermoplastische Elastomerzusammensetzungen mit hoher Schlagfestigkeit bei niedriger Temperatur und eine Airbagbedeckung, welche aus solchen Zusammensetzungen hergestellt wurde, bereitgestellt.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die erste erfindungsgemäße Ausführungsform wird nachstehend beschrieben.
  • Die thermoplastische Elastomerzusammensetzung umfasst in der ersten erfindungsgemäßen Ausführungsform zumindest drei Komponenten, nämlich (A1) einen Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einer Iodzahl von 0,1 bis 40 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-%, (B1) einen Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einer Iodzahl von 0,1 bis 40 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten, der das 0,50- bis 0,95-fache dessen der Komponente (A1) beträgt, und (C) ein Polypropylenharz.
  • Als der Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk, welcher als die Komponente (A1) oder (B1) in der vorliegenden Erfindung dient, ist es möglich, ein Gemisch eines Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks und eines weichmachenden Mittels (engl. „softening agent") (welcher auch „Streckmittelöl" genannt wird), nämlich einen mit einem weichmachenden Mittel gestreckten Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk zu verwenden. Die folgenden Verfahren können beispielhaft für das Mischen eines Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks und eines weichmachenden Mittels angegeben werden: (1) ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk als ein fertiges Produkt (welcher ein kommerzielles Produkt sein kann) und ein weichmachendes Mittel werden mit einer bekannten Mischmaschine gemischt; (2) eine Lösung des Zwischenprodukts bei der Herstellung eines Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks wird mit einem weichmachenden Mittel gemischt, um ein Gemisch herzustellen, und dann wird das Lösungsmittel von dem Gemisch entfernt.
  • Als das weichmachende Mittel können Mineralöle wie Paraffin-, Naphthen- und aromatische Mineralöle als Beispiele angeführt werden, wobei Paraffinmineralöle bevorzugt sind. Die Menge des weichmachenden Mittels, welche mit dem Copolymerkautschuk gemischt wird, sollte so gewählt werden, dass die Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) des Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks nach der Zugabe des weichmachenden Mittels im Bereich von 30 bis 150 bleiben wird. Die Menge des zugegebenen weichmachenden Mittels beträgt normalerweise 20 bis 200 Gewichtsteile, bevorzugt 20 bis 150 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 20 bis 120 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile des Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks, welcher das weichmachende Mittel nicht enthält. Wenn der Gehalt des weichmachenden Mittels niedriger als 20 Gewichtsteile ist, kann es sein, dass sich herausstellt, dass die hergestellte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eine nicht zufriedenstellende Fluidität aufweist. Auf der anderen Seite, wenn der Gehalt des weichmachenden Mittels 200 Gewichtsteile übersteigt, kann es sein, dass sich die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Elastomerzusammensetzung verschlechtert.
  • Das α-Olefin in dem Copolymerkautschuk ist normalerweise eines mit einer Kohlenstoffanzahl von 3 bis 10. Beispielhaft für solche α-Olefine sind lineare α-Olefine wie Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Decen; und verzweigte α-Olefine wie 3-Methyl-1-buten und 3-Methyl-1-penten. Von diesen α-Olefinen sind Propylen, 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen bevorzugt.
  • Beispiele der nicht konjugierten Diene, welche in dem Copolymerkautschuk verwendet werden können, schließen kettenartige nicht konjugierte Diene wie 1,4-Hexadien, 1,6-Octadien, 2-Methyl-1,5-hexadien, 6-Methyl-1,5-heptadien und 7-Methyl-1,6-octadien; und cyclische nicht konjugierte Diene wie Cyclohexadien, Dicyclopentadien, Methyltetrahydroinden, 5-Vinylnorbornen, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen, 5-Isopropyliden-2-norbornen und 6-Chlormethyl-5-isopropenyl-2-norbornen ein. Von diesen nicht konjugierten Dienen sind 5-Ethyliden-2-norbornen und Dicyclopentadien bevorzugt.
  • Diese nicht konjugierten Diene können in Kombination mit einem Trien wie 2,3-Diisopropyliden-5-norbornen, 2-Ethyliden-3-isopropyliden-5-norbornen, 2-Propenyl-2,2-norbornadien, 1,3,7-Octatrien und 1,4,9-Decatrien verwendet werden. Im Falle der Verwendung einer solchen Kombination wird der Copolymerkautschuk ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien/nicht konjugiertes Trien-Copolymerkautschuk.
  • Beispiele der Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuke, welche als die Komponenten (A1) und (B1) in der vorliegenden Erfindung dienen, sind Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, Ethylen/Propylen/1-Buten/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolyrnerkautschuk, Ethylen/1-Hexen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, Ethylen/1-Octen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, Ethylen/Propylen/Dicyclopentadien-Copolymerkautschuk und Ethylen/1-Buten/Dicyclopentadien-Copolymerkautschuk. Ethylen/1-Buten/Dicyclopentadien-Copolymerkautschuk ist bevorzugt.
  • Der Gehalt an Ethyleneinheiten in der Komponente (A1) beträgt normalerweise 30 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 35 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt 40 bis 70 Gew.-%, und der Gehalt an α-Olefineinheiten beträgt normalerweise 10 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 65 Gew.-%, stärker bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%. (Wobei hier die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und der α-Olefineinheiten als 100 Gew.-% definiert ist.) Wenn der Ausdruck „Ethyleneinheit" in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, bedeutet er die Einheit des polymerisierten Monomers. Wenn der Gehalt der Ethyleneinheiten 90 Gew.-% übersteigt oder niedriger als 30 Gew.-% ist, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung abnehmen.
  • Der Gehalt der Ethyleneinheiten in der Komponente (B1) beträgt das 0,50- bis 0,95-fache, bevorzugt 0,60- bis 0,90-fache dessen der Komponente (A1) und der Gehalt an α-Olefineinheiten ist gleich zum Rest der Subtraktion der Gew.-% des Gehalts an Ethyleneinheiten von 100 Gew.-%. (Wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und α-Olefineinheiten als 100 Gew.-% definiert ist). Wenn der Gehalt an Ethyleneinheiten weniger als das 0,5-fache dessen der Komponente (A1) beträgt oder das 0,95-fache davon übersteigt, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung abnehmen.
  • Der Gehalt der nicht konjugiertes Dieneinheiten in der Komponente (A1) (im Falle der Verwendung einer Kombination eines nicht konjugierten Diens und eines nicht konjugierten Triens der kombinierte Gehalt der Einheiten von beiden Monomeren) beträgt 0,1 bis 40, bevorzugt 0,1 bis 30, stärker bevorzugt 1 bis 30, berechnet bezogen auf die Iodzahl des Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks (nicht ölgestreckter Kautschuk), im Hinblick auf Haltbarkeit, Wärmebeständigkeit, Festigkeit bei niedriger Temperatur und Fluidität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung. Wenn die Iodzahl kleiner als 0,1 ist, kann die Scherratenabhängigkeit der Viskosität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung geschwächt sein, was in einer Verschlechterung der Fluidität resultiert. Wenn die Iodzahl 40 übersteigt, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung fallen.
  • Der Gehalt der nicht konjugierten Dieneinheiten in der Komponente (B1) (im Falle der Verwendung einer Kombination eines nicht konjugierten Diens und eines nicht konjugierten Triens der Gesamtgehalt der Einheiten von beiden Monomeren) beträgt 0,1 bis 40, bevorzugt 0,1 bis 30, stärker bevorzugt 1 bis 30, berechnet bezogen auf die Iodzahl des Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks (nicht ölgestreckter Kautschuk) in der Komponente (B1), im Hinblick auf Haltbarkeit, Wärmebeständigkeit, Festigkeit bei niedriger Temperatur und Fluidität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung. Wenn die Iodzahl kleiner als 0,1 ist, kann die Scherratenabhängigkeit der Viskosität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung geschwächt sein, was in einer verringerten Fluidität resultiert. Auf der anderen Seite, wenn die Iodzahl 40 übersteigt, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung fallen.
  • Die Dichte der Komponenten (A1) und (B1) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, welche gemäß JIS K7112 ohne Tempern bestimmt wird, beträgt 850 bis 900 kg/m3, bevorzugt 850 bis 890 kg/m3, stärker bevorzugt 850 bis 880 kg/m3. Wenn die Dichte 900 kg/m3 übersteigt, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung abnehmen. Wenn die Dichte kleiner als 850 kg/m3 ist, kann die Festigkeit bei hoher Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung gefährdet sein.
  • Die Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) der Komponenten (A1) und (B1), welche bei 100°C gemäß JIS K6300 gemessen wird, beträgt 30 bis 150, bevorzugt 40 bis 100, stärker bevorzugt 50 bis 80. Eine höhere Mooney-Viskosität als 150 kann zu einer Abnahme der Fluidität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung oder einer Verschlechterung der visuellen Erscheinung der Formteile aus der Zusammensetzung führen. Eine niedrigere Mooney-Viskosität als 30 kann eine Verringerung der Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verursachen.
  • Die Komponente (C) ist ein Propylenpolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von mehr als 50 Gew.-%, aber 100 Gew.-% oder weniger und einem Schmelzpunkt von 100°C oder mehr, wie gemäß JIS K7121 unter der Bedingung, dass sowohl die Temperaturerhöhungsgeschwindigkeit als auch die Temperatursenkungsgeschwindigkeit 5°C/min betragen, gemessen, oder ein statistisches oder Blockcopolymer aus Propylen, Ethylen und/oder einem α-Olefin mit einer Kohlenstoffanzahl von 4 bis 10, wobei das Copolymer einen Schmelzpunkt von 100°C oder mehr aufweist. Die Komponente (C) kann eine Kombination von zwei oder mehreren des Polymers, statistischen Copolymers und Blockcopolymers sein.
  • Als das statistische Copolymer ist es im Hinblick auf eine Steigerung der Wärmebeständigkeit der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bevorzugt (1) ein statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von 90 bis 99,5 Gew.-% und einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 0,5 bis 10 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Propyleneinheiten und Ethyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist), (2) ein statistisches Propylen/Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von 90 bis 99 Gew.-%, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 0,5 bis 9,5 Gew.-% und einem Gehalt an C4-C10-α-Olefineinheiten von 0,5 bis 9,5 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Propyleneinheiten, Ethyleneinheiten und α-Olefineinheiten als 100 Gew.-% definiert ist), oder (3) ein statistisches Propylen/α-Olefin-Copolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von 90 bis 99,5 Gew.-% und einem Gehalt an C4-C10-α-Olefineinheiten von 0,5 bis 10 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Propyleneinheiten und α-Olefineinheiten als 100 Gew.-% definiert ist) zu verwenden.
  • Das Blockcopolymer ist ein Gemisch eines ersten Polymers und eines zweiten Polymers, welches durch ein Verfahren hergestellt wird, das den Schritt (1) des Herstellens des ersten Polymers, welches ein Propylenhomopolymer oder ein statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und/oder eines α-Olefins ist, und den Schritt (2) des Herstellens eines zweiten Polymers, welches ein statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und/oder eines α-Olefins ist, in der Gegenwart des ersten Polymers umfasst, wobei der Gehalt der Monomereinheiten, welche verschieden von Propyleneinheiten sind, die in dem zweiten Polymer enthalten sind, (nämlich der Gehalt an Ethyleneinheiten, der Gehalt an α-Olefineinheiten oder der Gehalt an sowohl Ethyleneinheiten als auch α-Olefineinheiten) höher als der Gehalt der Monomereinheiten ist, die verschieden von Propyleneinheiten sind, welche in dem ersten Polymer enthalten sind. Da der Schritt (1) und der Schritt (2) aufeinanderfolgend durchgefühhrt werden, wird das vorstehende Produkt auf dem Fachgebiet normalerweise ein Blockcopolymer genannt, aber es ist kein typisches Blockcopolymer, wie durch ein Muster BBB---BBBSSS---SSS (wobei BBB---BBB eine Kette von Butadieneinheiten zeigt und SSS---SSS eine Kette von Styroleinheiten zeigt) ausgedrückt, wie in einem Lehrbuch, welches Polymere betrifft, gezeigt. Das heißt, es ist kein Blockcopolymer, bei welchem das Ende des ersten Polymers und das Ende des zweiten Polymers kovalent verbunden sind.
  • Im Hinblick auf eine Steigerung der Wärmebeständigkeit der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung ist das Blockcopolymer bevorzugt ein Copolymer, bei welchem der Gehalt der Monomereinheiten, welche verschieden von Propyleneinheiten sind, in dem ersten Polymer 0,5 bis 10 Gew.-% beträgt (wobei man die Gesamtmenge aller Monomereinheiten, welche in dem ersten Polymer enthalten sind, 100 Gew.-% sein lässt), stärker bevorzugt ein Copolymer, bei welchem der Gehalt der Monomereinheiten, welche verschieden von Propyleneinheiten sind, in dem zweiten Polymer 5 bis 50 Gew.-% beträgt (wobei man die Gesamtmenge aller Monomereinheiten, welche in dem zweiten Polymer enthalten sind, 100 Gew.-% sein lässt), noch stärker bevorzugt ein Copolymer, bei welchem der Gehalt des zweiten Polymers 5 bis 70 Gew.-% beträgt (wobei die Menge des Blockcopolymers als 100 Gew.-% definiert ist).
  • Beispiele der C4-C10-α-Olefine schließen lineare α-Olefine wie 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Decen; verzweigte α-Olefine wie 3-Methyl-1-buten und 3-Methyl-1-penten; und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Olefine ein.
  • Die Schmelzfließrate der Komponente (C), wie gemäß JIS K7210 bei 230°C unter einer Beladung von 21,18 N gemessen, beträgt bevorzugt 0,1 g/10 min oder mehr, stärker bevorzugt 1 g/10 min oder mehr, im Hinblick auf eine Verbesserung der visuellen Erscheinung der Formteile aus der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, aber sie sollte bevorzugt nicht mehr als 150 g/10 min, stärker bevorzugt nicht mehr als 100 g/10 min, zum Erhöhen der Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung sein.
  • Als die Komponente (C) kann zum Beispiel Propylenhomopolymer, statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer, statistisches Ethylen/Propylen/Buten-Copolymer, Ethylen/Propylen-Blockcopolymer und Ethylen/Propylen/Buten-Blockcopolymer verwendet werden. Insbesondere sind Propylenhomopolymer, statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer und Ethylen/Propylen-Blockcopolymer bevorzugt.
  • Der Gehalt der Komponente (A1) beträgt 15 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, stärker bevorzugt 25 bis 35 Gew.-%, der Gehalt der Komponente (B1) beträgt 15 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, stärker bevorzugt 25 bis 35 Gew.-%, und der Gehalt der Komponente (C) beträgt 20 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%, stärker bevorzugt 30 bis 50 Gew.-% (wobei man (A1) + (B1) + (C) = 100 Gew.-% sein lässt).
  • Wenn der Gehalt der Komponente (A1) oder (B1) weniger als 15 Gew.-% ist, kann es sein, dass sich herausstellt, dass die hergestellte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eine niedrige Festigkeit bei niedriger Temperatur aufweist. Auch wenn der Gehalt von entweder der Komponente (A1) oder der Komponente (B1) 40 Gew.-% übersteigt, kann sich die Fluidität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verringern oder die geformten Produkte aus der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung können unter einer Verschlechterung der visuellen Erscheinung leiden.
  • Die erfindungsgemäße thermoplastische Elastomerzusammensetzung kann eine Zusammensetzung sein, welche durch eine dynamische Wärmebehandlung erhalten wird, die an den Materialkomponenten in Gegenwart eines Vernetzungsmittels durchgeführt wird.
  • Als Beispiele der Vernetzungsmittel, welche hier verwendet werden können, können organische Peroxide, Schwefelverbindungen und Alkylphenolharze aufgeführt werden, wobei organische Peroxide bevorzugt sind.
  • Dynamische Wärmebehandlung bedeutet, dass eine Vernetzungsreaktion bei einer Temperatur, welche für die Vernetzungsreaktion geeignet ist, mit dem Schmelzen und Mischen der gesamten oder eines Teils der erfindungsgemäßen Zusammensetzung durchgeführt wird. Vorrichtungen, die bei der dynamischen Wärmebehandlung benutzt werden, schließen bekannte Vorrichtungen wie einen Doppelschneckenextruder oder einen Banbury-Mischer ein. Die Behandlung wird auch „dynamische Vulkanisierung" genannt. Diese Verfahren sind ausführlich in Dokumenten wie „Thermoplastic Elastomers" 2. Auflage, 153–190 (Hanser Gardner Publications, 1996) beschrieben.
  • Beispiele der organischen Peroxide schließen Ketonperoxide, Diacylperoxide, Hydroperoxide, Dialkylperoxide, Peroxyketale, Alkylperester, Percarbonate, Peroxydicarbonate und Peroxyester ein. Die konkreteren Beispiele von solchen organischen Peroxiden sind: Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexin, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol, t-Butylcumylperoxid, Di-t-butylperoxid, 2,2,4-Trimethylpentyl-2-hydroperoxid, Diisopropylbenzohydroperoxid, Cumenperoxid, t-Butylperoxid, 1,1-Di(t-butylperoxy)-3,5,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Di-t-butylperoxycyclohexan, Isobutylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid, o-Methylbenzoylperoxid, Bis-3,5,5-trimethylhexanoylperoxid, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid und p-Chlorbenzoylperoxid; und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen.
  • Die Menge des Vernetzungsmittels, welche bei der vorstehenden Behandlung verwendet wird, beträgt normalerweise 0,01 bis 10 Gewichtsteile, bevorzugt 0,05 bis 2 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,1 bis 1 Gewichtsteil, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A1), (B1) und (C) als 100 Gewichtsteile definiert ist. Wenn die Menge des Vernetzungsmittels weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, kann die hergestellte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eine niedrige Fluidität aufweisen, und wenn seine Menge 10 Gewichtsteile übersteigt, dann kann sich die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Zusammensetzung verschlechtern.
  • Das Vernetzungsmittel kann in Kombination mit einem Vernetzungshilfsmittel zum Verbessern der Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verwendet werden. Die bevorzugten Vernetzungshilfsmittel sind Verbindungen mit zwei oder mehr Doppelbindungen. Beispielhaft für solche Vernetzungshilfsmittel sind N,N-m-Phenylenbismaleinimid, Toluylenbismaleinimid, p-Chinondioxim, Nitrosobenzol, Diphenylguanidin, Trimethylolpropan, Trimethylolpropantrimethacrylat und Divinylbenzol; und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen.
  • Die Menge des verwendeten Vernetzungshilfsmittels beträgt bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A1), (B1) und (C) als 100 Gewichtsteile definiert ist. Wenn die Menge des Vernetzungshilfsmittels weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, kann die hergestellte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eine nicht zufriedenstellende Festigkeit bei niedriger Temperatur aufweisen, und wenn seine Menge 10 Gewichtsteile übersteigt, kann es sein, dass die gewünschte Wirkung einer Verbesserung der Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Zusammensetzung nicht erhalten wird.
  • Ein Additiv oder Additive wie anorganischer Füllstoff (z.B. Talk, Calciumcarbonat und kalziniertes Kaolin), organischer Füllstoff (z.B. Faser, Holzmehl und Cellulosepulver), Antioxidationsmittel (z.B. Phenoltyp, Schwefeltyp, Phosphortyp, Lactontyp und Vitamintyp), Witterungsmittel, Ultraviolett-absorbierendes Mittel (z.B. Benzotriazoltyp, Tridiamintyp, Anilidtyp und Benzophenontyp), Wärmestabilisierungsmittel, Lichtstabilisierungsmittel (z.B. gehindertes Amintyp und Benzoattyp), antistatisches Mittel, keimbildendes Mittel, Pigment, adorbierendes Mittel (z.B. Metalloxide wie Zinkoxid und Magnesiumoxid), Metallchloride (z.B. Eisenchlorid und Calciumchlorid), Hydrotalcit und Aluminat können in jedwede der Komponenten (A1), (B1) und (C) eingebracht werden. Diese Additive können mit der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung gemischt werden.
  • Wenn Formen mit der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, durchgeführt wird, kann sie mit einem Gleitmittel oder einer Silikonverbindung zur Verbesserung des Trennvermögens von der Form und der Verschleiß- und Fehlerbeständigkeit des geformten Produkts kombiniert werden. Als das Gleitmittel kann zum Beispiel Laurinsäureamid, Palmitinsäureamid, Stearinsäureamid, Ölsäureamid, Erucasäureamid, Methylenbisstearinsäureamid, Ethylenbisstearinsäureamid, Ethylenbisölsäureamid, Stearyldiethanolamid und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen verwendet werden. Stearinsäureamid, Ölsäureamid und Erucasäureamid sind bevorzugt.
  • Ein Gleitmittel wird in einer Menge von bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,05 bis 1 Gewichtsteil zugegeben, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A1), (B1) und (C) als 100 Gewichtsteile definiert ist, im Hinblick auf das Formtrennvermögen und die Verschleiß- und Fehlerbeständigkeit der Formteile. Wenn die Gleitmittelmenge weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, können die Eigenschaften nachteilig beeinflusst werden, wogegen eine Zugabe des Gleitmittels über 10 Gewichtsteile hinaus eine Abscheidung des Gleitmittels auf der Oberfläche des Formteils aus der hergestellten thermoplatischen Elastomerzusammensetzung verursachen kann.
  • Beispiele der Silikonverbindungen, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen geradkettige Silikone wie Dimethylsilikon, Methylphenylsilikon und Methylhydrodiensilikon; und modifizierte Silikone wie Amino-modifizierte Silikone, Epoxymodifizierte Silikone, Carboxy-modifizierte Silikone, Carbinol-modifizierte Silikone, Methacryl-modifizierte Silikone, Mercapto-modifizierte Silikone, Phenol-modifizierte Silikone, Polyether-modifizierte Silikone, Methylstyryl-modifizierte Silikone, Alkyl-modifizierte Silikone, höhere Fettsäureester-modifizierte Silikone, höhere Alkoxyl-modifizierte Silikone und Fluor-modifizierte Silikone ein. Von diesen Silikonverbindungen sind geradkettige Silikone bevorzugt. Diese Silikonverbindungen können kommerzielle Produkte sein. Sie können auch ein Masterbatch mit einem Silikonöl und/oder einem Silikonkautschuk, vorher dicht in einem Olefinharz gepackt, sein.
  • Die Menge der zugegeben Silikonverbindung beträgt im Hinblick auf das Formtrennvermögen und die Verschleiß- und Fehlerbeständigkeit der Formteile bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,1 bis 5 Gewichtsteile, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A1), (B1) und (C) als 100 Gewichtsteile definiert ist. Wenn ihre Menge weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, können die Eigensohaften nachteilig beeinflusst werden, wogegen eine Zugabe dieser Verbindung über 10 Gewichtsteile hinaus eine Verfärbung auf der Oberfläche der Formteile aus der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verursachen kann.
  • Nun wird die zweite erfindungsgemäße Ausführungsform erläutert.
  • Die thermoplastische Elastomerzusammensetzung umfasst in der zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsform zumindest die folgenden drei Komponenten: (A2) einen Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolyrnerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-% und einer Iodzahl von 0,1 bis 40; (B2) einen Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-% und einer Iodzahl, die das 0,25- bis 0,95-fache deren der Komponente (A2) beträgt; und (C) ein Polypropylenharz.
  • Als die Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuke, welche als die Komponenten (A2) und (B2) gemäß der vorliegenden Erfindung dienen, ist es möglich, ein Gemisch eines weichmachenden Mittels (welcher auch „Streckmittelöl" genannt wird) und eines Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks, das heißt einen mit einem weichmachenden Mittel gestreckten Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk zu verwenden. Zum Mischen eines Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks und eines weichmachenden Mittels sind zum Beispiel die folgenden Verfahren verfügbar: (1) ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk als ein fertiges Produkt (welcher ein kommerzielles Produkt sein kann) und ein weichmachendes Mittel werden mit einer bekannten Mischmaschine gemischt; (2) eine Lösung des Zwischenprodukts bei der Herstellung eines Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks wird mit einem weichmachenden Mittel gemischt, wobei ein Gemisch hergestellt wird, und dann wird das Lösungsmittel von diesem Gemisch entfernt.
  • Beispiele der weichmachenden Mittel, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen Mineralöle wie Paraffinmineralöle, Naphthenmineralöle und aromatische Mineralöle ein. Die Verwendung eines Paraffinmineralöls ist bevorzugt. Im Falle des Mischens eines weichmachenden Mittels muss seine Menge derart reguliert werden, dass die Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) des Ethylen/α-Ölefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks nach der Zugabe des weichmachenden Mittels in den Bereich von 30 bis 150 fallen wird. Eine solche regulierte Menge des weichmachenden Mittels beträgt normalerweise 20 bis 200 Gewichtsteile, bevorzugt 20 bis 150 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 20 bis 120 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile des Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks, welcher das weichmachende Mittel nicht enthält. Wenn der Gehalt des weichmachenden Mittels niedriger als 20 Gewichtsteile ist, kann sich die Fluidität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verschlechtern, und wenn sein Gehalt 200 Gewichtsteile übersteigt, kann sich die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Zusammensetzung verringern.
  • Das α-Olefin in dem Copolymerkautschuk ist normalerweise eines mit einer Kohlenstoffanzahl von 3 bis 10. Beispiele für solche α-Olefine sind lineare α-Olefine wie Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Decen; und verzweigte α-Olefine wie 3-Methyl-1-buten und 3-Methyl-1-penten. Von diesen α-Olefinen sind Propylen, 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen bevorzugt.
  • Beispiele der nicht konjugierten Diene in dem Copolymerkautschuk sind kettenartige nicht konjugierte Diene wie 1,4-Hexadien, 1,6-Octadien, 2-Methyl-1,5-hexadien, 6-Methyl-1,5-heptadien und 7-Methyl-1,6-octadien; und cyclische nicht konjugierte Diene wie Cyclohexadien, Dicyclopentadien, Methyltetrahydroinden, 5-Vinylnorbornen, 5-Ethyliden-2-norbornen, 5-Methylen-2-norbornen, 5-Isopropyliden-2-norbornen und 6-Chlormethyl-5-isopropenyl-2-norbornen. Von diesen nicht konjugierten Dienen sind 5-Ethyliden-2-norbornen und Dicyclopentadien bevorzugt.
  • Diese nicht konjugierten Diene können in Kombination mit einem Trien wie 2,3-Diisopropyliden-5-norbornen, 2-Ethyliden-3-isopropyliden-5-norbornen, 2-Propenyl-2,2-norbornen, 1,3,7-Octatrien und 1,4,9-Decatrien verwendet werden. Im Falle der Verwendung von solchen Kombinationen wird der Copolymerkautschuk ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien/nicht konjugiertes Trien-Copolymerkautschuk.
  • Beispiele der Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuke, welche als Komponenten (A2) und (B2) in der vorliegenden Erfindung dienen sind Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, Ethylen/Propylen/1-Buten/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, Ethylen/1-Hexen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, Ethylen/1-Octen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, Ethylen/Propylen/Dicyclopentadien-Copolymerkautschuk und Ethylen/1-Buten/Dicyclopentadien-Copolymerkautschuk. Ethylen/1-Buten/Dicyclopentadien-Copolymerkautschuk ist bevorzugt.
  • Der Gehalt der Ethyleneinheiten in der Komponente (A2) beträgt normalerweise 30 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 35 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt 40 bis 70 Gew.-%, und der Gehalt der α-Olefineinheiten beträgt normalerweise 10 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 65 Gew.-%, stärker bevorzugt 30 bis 60 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und der α-Olefineinheiten als 100 Gew.-% definiert ist). Wenn der Gehalt der Ethyleneinheiten weniger als 30 Gew.-% ist oder 90 Gew.-% übersteigt, kann sich die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verschlechtern.
  • Der Gehalt der Ethyleneinheiten in der Komponente (B2) beträgt normalerweise 30 bis 90 Gew.-%, bevorzugt 35 bis 80 Gew.-%, stärker bevorzugt 40 bis 70 Gew.-% und der Gehalt der α-Olefineinheiten beträgt normalerweise 10 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 65 Gew.-%, stärker bevorzugt 30 bis 60 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und der α-Olefineinheiten als 100 Gew.-% definiert ist). Wenn der Gehalt der Ethyleneinheiten weniger als 30 Gew.-% beträgt oder 90 Gew.-% übersteigt, kann sich die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verschlechtern.
  • Der Gehalt der nicht konjugiertes Dieneinheiten in der Komponente (A2) (im Falle der Verwendung einer Kombination eines nicht konjugierten Diens und eines nicht konjugierten Triens der Gesamtgehalt von beiden Monomereinheiten) beträgt 0,1 bis 40, bevorzugt 0,1 bis 30, stärker bevorzugt 1 bis 30, berechnet bezogen auf die Iodzahl des Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks (nicht ölgestreckter Kautschuk) der Komponente (A2), im Hinblick auf Haltbarkeit, Wärmebeständigkeit, Festigkeit bei niedriger Temperatur und Fluidität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung. Wenn die Iodzahl kleiner als 0,1 ist, kann die Scherratenabhängigkeit der Viskosität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung geschwächt sein, was in einer verringerten Fluidität resultiert. Wenn die Iodzahl 30 übersteigt, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Zusammensetzung fallen.
  • Der Gehalt der nicht konjugiertes Dieneinheiten in der Komponente (B2) (im Falle der Verwendung einer Kombination eines nicht konjugierten Diens und eines nicht konjugierten Triens der Gesamtgehalt von beiden Monomereinheiten) beträgt das 0,25- bis 0,95-fache, bevorzugt das 0,30- bis 0,80-fache dessen der Komponente (A2), berechnet bezogen auf die Iodzahl des Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuks (nicht ölgestreckter Kautschuk) der Komponente (B2). Wenn der Gehalt der nicht konjugiertes Dieneinheiten, berechnet bezogen auf die Iodzahl, weniger als das 0,25-fache dessen der Komponente (A2) beträgt oder das 0,95-fache davon übersteigt, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung fallen.
  • Die Dichte der Komponenten (A2) und (B2) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, welche gemäß JIS K7112 ohne Tempern bestimmt wird, beträgt 850 bis 900 kg/m3, bevorzugt 850 bis 890 kg/m3, stärker bevorzugt 850 bis 880 kg/m3. Wenn die Dichte 900 kg/m3 übersteigt, kann die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung abnehmen, und wenn sie niedriger als 850 kg/m3 ist, kann sich die Festigkeit bei hoher Temperatur der hergestellten Zusammensetzung verringern.
  • Die Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) der Komponenten (A2) und (B2) in den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen, welche bei 100°C gemäß JIS K6300 gemessen wird, beträgt 30 bis 150, bevorzugt 40 bis 100, stärker bevorzugt 50 bis 80. Wenn die Mooney-Viskosität 150 übersteigt, kann die Fluidität der hergestellten Zusammensetzung nachteilig beeinflusst sein und/oder die Formteile aus der Zusammensetzung können unter einer Verschlechterung der visuellen Erscheinung leiden. Wenn die Mooney-Viskosität weniger als 30 ist, kann es sein, dass sich herausstellt, dass die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Zusammensetzung niedrig ist.
  • Die Komponente (C) ist ein Propylenpolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von mehr als 50 Gew.-%, aber 100 Gew.-% oder weniger und einem Schmelzpunkt von 100°C oder mehr, wie gemäß JIS K7121 bei einer Temperaturerhöhungs- oder Temperatursenkungsgeschwindigkeit von 5°C/min gemessen, oder ein statistisches oder Blockcopolymer aus Propylen, Ethylen und/oder einem C4-C10-α-Olefin mit einem Schmelzpunkt von 100°C oder mehr. Die Komponente (C) kann eine Kombination von zwei oder mehreren des Polymers, statistischen Copolymers und Blockcopolymers sein.
  • Um die Wärmebeständigkeit der hergestellten Zusammensetzung zu erhöhen, ist das statistische Copolymer bevorzugt (1) ein statistisches Propylen/Ethylen-Copolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von 90 bis 99,5 Gew.-% und einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 0,5 bis 10 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Propyleneinheiten und Ethyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); (2) ein statistisches Propylen/Ethylen/α-Olefin-Copolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von 90 bis 99 Gew.-%, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 0,5 bis 9,5 Gew.-% und einem Gehalt an C4-C10-α-Olefineinheiten von 0,5 bis 9,5 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Propyleneinheiten, Ethyleneinheiten und α-Olefineinheiten als 100 Gew.% definiert ist); oder (3) ein statistisches Propylen/α-Olefin-Copolymer mit einem Gehalt an Propyleneinheiten von 90 bis 99,5 Gew.-% und einem Gehalt an C4-C10-α-Olefineinheiten von 0,5 bis 10 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Propyleneinheiten und α-Olefineinheiten als 100 Gew.-% definiert ist).
  • Das Blockcopolymer ist ein Gemisch eines ersten Polymers und eines zweiten Polymers, welches durch ein Verfahren hergestellt wird, das einen Schritt (1) des Herstellers des ersten Polymers, welches ein Propylenhomopolymer oder ein statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und/oder eines α-Olefins ist, und einen Schritt (2) des Herstellers eines zweiten Polymers, welches ein statistisches Copolymer von Propylen, Ethylen und/oder eines α-Olefins ist, in Gegenwart des ersten Polymers umfasst, wobei der Gehalt der Monomereinheiten, welche verschieden von Propyleneinheiten sind, die in dem zweiten Polymer enthalten sind, (nämlich der Gehalt an Ethyleneinheiten, der Gehalt an α-Olefineinheiten oder der Gehalt an sowohl Ethyleneinheiten als auch α-Olefineinheiten) höher als der Gehalt der Monomereinheiten ist, die verschieden von Propyleneinheiten sind, welche in dem ersten Polymer enthalten sind. Da der Schritt (1) und der Schritt (2) aufeinanderfolgend durchgeführt werden, wird das vorstehende Produkt auf dem Fachgebiet normalerweise ein Blockcopolymer genannt, aber es ist kein typisches Blockcopolymer, wie durch ein Muster BBB---BBBSSS---SSS (wobei BBB---BBB eine Kette von Butadieneinheiten zeigt und SSS---SSS eine Kette von Styroleinheiten zeigt) ausgedrückt, wie in einem Lehrbuch, welches Polymere betrifft, gezeigt. Das heißt, es ist kein Blockcopolymer, bei welchem das Ende des ersten Polymers und das Ende des zweiten Polymers kovalent verbunden sind.
  • Im Hinblick auf eine Steigerung der Wärmebeständigkeit der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung ist das Blockcopolymer bevorzugt ein Copolymer, bei welchem der Gehalt der Monomereinheiten, welche verschieden von Propyleneinheiten sind, die in dem ersten Polymer enthalten sind, 0,5 bis 10 Gew.-% beträgt (wobei man die Gesamtmenge aller Monomereinheiten, welche in dem ersten Polymer enthalten sind, 100 Gew.-% sein lässt), stärker bevorzugt ein Copolymer, bei welchem der Gehalt der Monomereinheiten, welche verschieden von Propyleneinheiten sind, die in dem zweiten Polymer enthalten sind, 5 bis 50 Gew.-% beträgt (wobei man die Gesamtmenge aller Monomereinheiten, welche in dem zweiten Polymer enthalten sind, 100 Gew.-% sein lässt), noch stärker bevorzugt ein Copolymer, bei welchem der Gehalt des zweiten Polymers 5 bis 70 Gew.-% beträgt (wobei man die Menge des Blockcopolymers 100 Gew.-% sein lässt).
  • Beispiele der C4-C10-α-Olefine sind lineare α-Olefine wie 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen und 1-Decen; verzweigte α-Olefine wie 3-Methyl-1-buten und 3-Methyl-1-penten; und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Olefine.
  • Die Schmelzfließrate der Komponente (C), wie gemäß JIS K7210 bei 230°C unter einer Beladung von 21,18 N gemessen, beträgt bevorzugt 0,1 g/10 min oder mehr, stärker bevorzugt 1 g/10 min oder mehr, im Hinblick auf eine Verbesserung der visuellen Erscheinung der Formteile aus der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung, aber sie sollte bevorzugt nicht mehr als 150 g/10 min, stärker bevorzugt nicht mehr als 100 g/10 min, zum Erhöhen der Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung sein.
  • Als die Komponente (C) kann zum Beispiel Propylenhomopolymer, statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer, statistisches Ethylen/Propylen/Buten-Copolymer, Ethylen/Propylen-Blockcopolymer und Ethylen/Propylen/Buten-Blockcopolymer verwendet werden. Insbesondere sind Propylenhomopolymer, statistisches Ethylen/Propylen-Copolymer und Ethylen/Propylen-Blockcopolymer bevorzugt.
  • Der Gehalt der Komponente (A2) beträgt 15 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, stärker bevorzugt 25 bis 35 Gew.-%, der Gehalt der Komponente (B2) beträgt 15 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, stärker bevorzugt 25 bis 35 Gew.-%, und der Gehalt der Komponente (C) beträgt 20 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 60 Gew.-%, stärker bevorzugt 30 bis 50 Gew.-% (wobei man (A2) + (B2) + (C) = 100 Gew.-% sein lässt).
  • Wenn der Gehalt der Komponente (A2) oder (B2) weniger als 15 Gew.-% ist, kann es sein, dass sich herausstellt, dass die hergestellte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eine niedrige Festigkeit bei niedriger Temperatur aufweist. Auch wenn der Gehalt von entweder der Komponente (A2) oder der Komponente (B2) 40 Gew. % übersteigt, kann sich die Fluidität der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verringern oder die geformten Produkte aus der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung können unter einer Verschlechterung der visuellen Erscheinung leiden.
  • Die erfindungsgemäße thermoplastische Elastomerzusammensetzung kann eine Zusammensetzung sein, welche durch eine dynamische Wärmebehandlung erhalten wird, die an den Materialkomponenten in Gegenwart eines Vernetzungsmittels durchgeführt wird.
  • Als Beispiele der Vernetzungsmittel, welche hier verwendet werden können, können organische Peroxide, Schwefelverbindungen und Alkylphenolharze aufgeführt werden, wobei organische Peroxide bevorzugt sind.
  • Dynamische Wärmebehandlung bedeutet, dass eine Vernetzungsreaktion bei einer Temperatur, welche für die Vernetzungsreaktion geeignet ist, mit dem Schmelzen und Mischen der gesamten oder eines Teils der erfindungsgemäßen Zusammensetzung durchgeführt wird. Vorrichtungen, die bei der dynamischen Wärmebehandlung benutzt werden, schließen bekannte Vorrichtungen wie einen Doppelschneckenextruder oder einen Banbury-Mischer ein. Diese Behandlung wird auch „dyanamische Vulkanisierung" genannt. Diese Verfahren sind ausführlich in Dokumenten wie „Thermoplastic Elastomers", 2. Auflage, 153–190 (Hanser Gardner Publications, 1996) beschrieben.
  • Beispiele der organischen Peroxide schließen Ketonperoxide, Diacylperoxide, Hydroperoxide, Dialkylperoxide, Peroxyketale, Alkylperester, Percarbonate, Peroxydicarbonate und Peroxyester ein. Die konkreteren Beispiele von solchen organischen Peroxiden sind: Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexin, 1,3-Bis(t-butylperoxyisopropyl)benzol, t-Butylcumylperoxid, Di-t-butylperoxid, 2,2,4-Trimethylpentyl-2-hydroperoxid, Diisopropylbenzohydroperoxid, Cumenperoxid, t-Butylperoxid, 1,1-Di(t-butylperoxy)-3,5,5-trimethylcyclohexan, 1,1-Di-t- butylperoxycyclohexan, Isobutylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid, o-Methylbenzoylperoxid, Bis-3,5,5-trimethylhexanoylperoxid, Lauroylperoxid, Benzoylperoxid und p-Chlorbenzoylperoxid; und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen.
  • Die Menge des Vernetzungsmittels, welche bei der vorstehenden Behandlung verwendet wird, beträgt normalerweise 0,01 bis 10 Gewichtsteile, bevorzugt 0,05 bis 2 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,1 bis 1 Gewichtsteil, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A2), (B2) und (C) als 100 Gewichtsteile definiert ist. Wenn die Menge des Vernetzungsmittels weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, kann die hergestellte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eine niedrige Fluidität aufweisen, und wenn seine Menge 10 Gewichtsteile übersteigt, dann kann sich die Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Zusammensetzung verschlechtern.
  • Das Vernetzungsmittel kann in Kombination mit einem Vernetzungshilfsmittel zum Verbessern der Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verwendet werden. Die bevorzugten Vernetzungshilfsmittel sind Verbindungen mit zwei oder mehr Doppelbindungen. Beispielhaft für solche Vernetzungshilfsmittel sind N,N-m-Phenylenbismaleinimid, Toluylenbismaleinimid, p-Chinondioxim, Nitrosobenzol, Diphenylguanidin, Trimethylolpropan, Trimethylolpropantrimethacrylat, Divinylbenzol und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen.
  • Die Menge des verwendeten Vernetzungshilfsmittels beträgt bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A2), (B2) und (C) als 100 Gewichtsteile definiert ist. Wenn die Menge des Vernetzungshilfsmittels weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, kann die hergestellte thermoplastische Elastomerzusammensetzung eine nicht zufriedenstellende Festigkeit bei niedriger Temperatur aufweisen, und wenn seine Menge 10 Gewichtsteile übersteigt, kann es sein, dass die gewünschte Wirkung einer Verbesserung der Festigkeit bei niedriger Temperatur der hergestellten Zusammensetzung nicht erhalten wird.
  • Wenn Formen mit der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung durchgeführt wird, kann sie mit einem Gleitmittel oder einer Silikonverbindung zur Verbesserung des Trennvermögens des geformten Produkts von der Form und der Verschleiß- und Fehlerbeständigkeit des geformten Produkts kombiniert werden. Als das Gleitmittel kann zum Beispiel Laurinsäureamid, Palmitinsäureamid, Stearinsäureamid, Ölsaureamid, Erucasäureamid, Methylenbisstearinsäureamid, Ethylenbisstearinsäuremid, Ethylenbisölsäureamid, Stearyldiethanolamid und Kombinationen von zwei oder mehreren dieser Verbindungen verwendet werden. Stearinsäureamid, Ölsäureamid und Erucasäureamid sind bevorzugt.
  • Ein Gleitmittel wird in einer Menge von bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,05 bis 1 Gewichtsteil zugegeben (wobei man (A2) + (B2) + (C) = 100 Gewichtsteile sein lässt), im Hinblick auf das Formtrennvermögen und die Verschleiß- und Fehlerbeständigkeit der Formteile. Wenn die Gleitmittelmenge weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, können die Eigenschaften nachteilig beeinflusst werden, wogegen eine Zugabe des Gleitmittels über 10 Gewichtsteile hinaus eine Abscheidung des Gleitmittels auf der Oberfläche des Formteils aus der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verursachen kann.
  • Beispiele der Silikonverbindungen, welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, schließen geradkettige Silikone wie Dimethylsilikon, Methylphenylsilikon und Methylhydrodiensilikon; und modifizierte Silikone wie Amino-modifizierte Silikone, Epoxymodifizierte Silikone, Carboxy-modifizierte Silikone, Carbinol-modifizierte Silikone, Methacryl-modifizierte Silikone, Mercapto-modifizierte Silikone, Phenol-modifizierte Silikone, Polyether-modifizierte Silikone, Methylstyryl-modifizierte Silikone, Alkyl-modifizierte Silikone, höhere Fettsäureester-modifizierte Silikone, höhere Alkoxyl-modifizierte Silikone und Fluor-modifizierte Silikone ein. Von diesen Silikonverbindungen sind geradkettige Silikone bevorzugt. Diese Silikonverbindungen können kommerzielle Produkte sein. Sie können auch ein Masterbatch mit einem Silikonöl und/oder einem Silikonkautschuk, vorher dicht in einem Olefinharz gepackt, sein.
  • Die Menge der zugegeben Silikonverbindung beträgt im Hinblick auf das Formtrennvermögen und die Verschleiß- und Fehlerbeständigkeit der Formteile bevorzugt 0,01 bis 10 Gewichtsteile, stärker bevorzugt 0,1 bis 5 Gewichtsteile, wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A2), (B2) und (C) als 100 Gewichtsteile definiert ist. Wenn ihre Menge weniger als 0,01 Gewichtsteile ist, können die Eigenschaften nachteilig beeinflusst werden, wogegen eine Zugabe dieser Verbindung über 10 Gewichtsteile hinaus eine Verfärbung auf der Oberfläche des Formteils aus der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung verursachen kann.
  • Ein Additiv oder Additive wie anorganischer Füllstoff (z.B. Talk Calciumcarbonat und kalziniertes Kaolin), organischer Füllstoff (z.B. Faser, Holzmehl und Cellulosepulver), Antioxidationsmittel (z.B. Phenoltyp, Schwefeltyp, Phosphortyp, Lactontyp und Vitamintyp), Witterungsmittel, Ultraviolett-absorbierendes Mittel (z.B. Benzotriazoltyp, Tridiamintyp, Anilidtyp und Benzophenontyp), Wärmestabilisierungsmittel, Lichtstabilisierungsmittel (z.B. gehindertes Amintyp und Benzoattyp), antistatisches Mittel, keimbildendes Mittel, Pigment, adorbierendes Mittel (z.B. Metalloxide wie Zinkoxid und Magnesiumoxid), Metallchloride (z.B. Eisenchlorid und Calciumchlorid), Hydrotalcit und Aluminat können in jedwede der Komponenten (A2), (B2) und (C) eingebracht werden. Diese Additive können mit der hergestellten thermoplastischen Elastomerzusammensetzung gemischt werden.
  • Die bekannten Polymerisationsverfahren wie Slurrypolymerisation, Lösungspolymerisation, Massepolymerisation und Dampfphasenpolymerisation unter Verwendung eines bekannten Ziegler-Natta-Katalysators oder eines bekannten Komplexkatalysators wie Metallocentyp-Komplex- und nicht-Metallocentyp-Komplexkatalysators können zur Herstellung der Komponenten (A1), (B1), (A2) und (B2) in der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
  • Die Komponenten (A1) und (B1) können durch Mischen von Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Copolymerkautschuken, welche jeweils getrennt durch Polymerisationen erhalten wurden, hergestellt werden, aber es ist zur Ermöglichung einer Vereinfachung des Herstellungsverfahrens der thermoplastischen Elastomerzusammensetzung bevorzugt, zwei Polymerisationsreaktoren zu verwenden, welche in Serie oder parallel miteinander verbunden sind, um die Komponente (A1) in einem der Polymerisationsreaktoren herzustellen, während die Komponente (B1) in dem anderen Polymerisationsreaktor hergestellt wird, wobei eine gemischte Lösung der Komponenten (A1) und (B1), die in einem Lösungsmittel gemischt sind, hergestellt wird und dann das Lösungsmittel von der gemischten Lösung entfernt wird, wobei ein Gemisch der Komponente (A1) und (B1) erhalten wird. Wenn ein solches Gemisch der Komponenten (A1) und (B1) verwendet wird, kann ein passender Gemischzustand einfach hergestellt werden, wenn mit der Komponente (C) gemischt wird, da die Komponenten (A1) und (B1) bereits gemischt wurden. Insbesondere im Falle einer Durchführung einer dynamischen Wärmebehandlung in Gegenwart eines Vernetzungsmittels ermöglicht eine Verwendung eines solchen Gemisches der Komponenten (A1) und (B1) eine Verringerung der Mischzeit. Dies hat auch den Vorteil, dass eine Erzeugung von Wärme während dem Mischen unterdrückt wird, was das Erhalten von Produkten mit guter Qualität wie gute visuelle Erscheinung möglich macht. Das gleiche gilt für den Fall, im welchen die Komponenten (A2) und (B2) einbezogen sind.
  • Für die Polymerisation des Polypropylenharzes, welches in den ersten und zweiten erfindungsgemäßen Ausführungsformen als Komponente (C) verwendet wird, ist es möglich, ein bekanntes Polymerisationsverfahren wie Slurrypolymerisation, Lösungspolymerisation, Massepolymerisation oder Dampfphasenpolymerisation unter Verwendung eines bekannten Ziegler-Natta-Katalysators oder eines bekannten Komplexkatalysators wie Metallocentyp-Komplex- und nicht-Metallocentyp-Komplexkatalsysatoren zu verwenden. Die Komponente (C) kann ein kommerzielles Produkt sein.
  • Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen können durch Mischen der Komponenten (A1), (B1) und (C) oder (A2), (B2) und (C) erhalten werden, wenn notwendig mit (einer) anderen Additivsubstanz(en), durch bekannte Mittel wie Doppelschneckenextruder oder Banbury-Mischer. Das Mischen kann in Gegenwart eines Vernetzungsmittels durchgeführt werden.
  • Die erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerzusammensetzungen sind zur Herstellung von Airbagbedeckungen geeignet. Die erfindungsgemäße Airbagbedeckung wird durch Formen einer erfindungsgemäßen thermoplastischen Elastomerzusammensetzung durch ein bekanntes Formverfahren wie Spritzgießen hergestellt. Insbesondere ist die Airbagbedeckung, welche unter Verwendung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung mit einer Steifheit von 100 bis 400 MPa erhalten wird, gut für den Fahrersitz angepasst.
  • BEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung wird ferner mit Bezug auf die Ausführungsformen davon veranschaulicht, wobei mit den Ausführungsformen jedoch nicht beabsichtigt ist, den Umfang der Erfindung einzuschränken.
  • [I] Verfahren zur Bestimmung der Eigenschaften
  • (1) Steifheit (Steifigkeit)
  • Der Elastizitätsbiegemodul wurde gemäß JIS K7203 gemessen.
  • (2) Festigkeit bei niedriger Temperatur
  • Eine Izod-Prüfung wurde bei –47°C gemäß JIS K6911 durchgeführt und das Ergebnis wurde wie folgt eingestuft:
    • NB:
    nicht gebrochen
    B:
    gebrochen
  • (3) Izod Schlagfestigkeit
  • Die Izod Schlagfestigkeit wurde durch die Division der gesamten Stoßenergie (kfg.cm), welche von einem Probekörper absorbiert wurde, mit dem Querschnitt (cm) einer Kerbstelle des Probekörpers basierend auf der folgenden Formel berechnet: Izod Schlagfestigkeit = (die gesamte Stoßenergie, welche von einem Probekörper absorbiert wurde)/(den Querschnitt einer Kerbstelle des Probekörpers).
  • (4) Fluidität
  • Die Fließlänge wurde aus der Länge des geformten Produkts berechnet, das durch Formen erhalten wurde, welches unter den folgenden Bedingungen unter Verwendung einer 2 mm dicken elliptischen Spiralform durchgeführt wurde.
  • Fließlänge = Länge/Dicke
  • Formbedingungen
    • Formtemperatur: 50°C
    • Einspritzmaschine: Toshiba Machinery IS100-EN
    • Zylindertemperatur: HN = 220°C; H3 = 220°C; H2 = 200°C; H1 = 190°C
    • Einspritzdruck: 116 MPa
  • (5) Schmelzfließrate (MFR)
  • Gemessen gemäß JIS K7210 bei 230°C unter einer Beladung von 21,18 N.
  • (6) Dichte
  • Gemessen gemäß JIS K7112 ohne Tempern.
  • (7) Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C))
  • Gemessen gemäß JIS K6300 unter den Bedingungen 100°C, Vorwärmzeit eine Minute und Rotorrotationszeit 4 Minuten.
  • (8) Gchalt an Ethyleneinheiten
  • Gemessen durch Infrarotabsorptionsspektroskopie.
  • (9) Iodzahl
  • Gemessen durch Infrarotabsorptionsspektroskopie.
  • [II] Materialien
  • (1) Öl
  • Idemitsu Kosans PW-380 wurde als Ölkomponente verwendet, welche in dem ölgestreckten Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk in allen folgenden Beispielen und Vergleichsbeispielen enthalten war.
  • (2) Ethylen/Propylen/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuke
  • A1-1: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 78; Ethyleneinheiten: 67 Gew.-%; Propyleneinheiten: 33 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,9; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • A1-2: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 80; Ethyleneinheiten: 64 Gew.-%; Propyleneinheiten: 36 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,6; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • A1-3: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 75; Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,6; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • B1-1: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkantschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 78; Ethyleneinheiten: 57 Gew.-%; Propyleneinheiten: 43 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 4,4; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • B1-2: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 80; Ethyleneinheiten: 51 Gew.-%; Propyleneinheiten: 49 Gew.-% (wobei die die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,9; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • B1-3: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 75; Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,6; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • A2-1: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 76; Ethyleneinheiten: 62 Gew.-%; Propyleneinheiten: 38 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 7,4; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • A2-2: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 80; Gehalt an Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Gehalt an Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 4,9; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • A2-3: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 75; Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,6; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • B2-1: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 76; Ethyleneinheiten: 62 Gew.-%; Propyleneinheiten: 38 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 2,6; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • B2-2: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 80; Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 2,7; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • B2-3: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Dichte: 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)): 75; Gehalt an Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Gehalt an Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,6; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers.
  • AB-1: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
  • Unter Verwendung von zwei Polymerisationsreaktoren, welche in Serie miteinander verbunden waren, wurde ein Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk durch eine Polymerisation in dem ersten Polymerisationsreaktor hergestellt und zum nächsten Polymerisationsreaktor geschickt, worin ein Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymer mit einer Struktur, die unterschiedlich zu der des im ersten Polymerisationsreaktor hergestellten Copolymers war, durch eine Polymerisation hergestellt wurde, um ein Gemisch der Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymere, welche sich in der Struktur unterschieden, herzustellen. Zu 100 Gewichtsteilen des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers, die aus dem Polymerisationsreaktor der zweiten Stufe entnommen wurden, wurden 40 Gewichtsteile eines Öls gegeben, und nach dem homogenen Mischen davon wurden das Lösungsmittel und die nicht umgesetzten Monomere entfernt, wobei ein Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk erhalten wurde.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk als ein Gemisch:
    • Ethyleneinheiten: 61 Gew.-%; Propyleneinheiten: 39 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge an Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 4,2; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Copolymers; Dichte (im Öl-enthaltenden Zustand): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (im Öl-enthaltenden Zustand): 78.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, der im ersten Polymerisationsreaktor hergestellt wurde:
    • Ethyleneinheiten: 57 Gew.-%; Propyleneinheiten: 43 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 4,4; Dichte (in einem Zustand des Enthaltens von 40 Gewichtsteilen Öl auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (im gleichen Zustand): 78.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, der im zweiten Polymerisationsreaktor hergestellt wurde:
    • Ethyleneinheiten: 67 Gew.-%; Propyleneinheiten: 33 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,9; Dichte (in einem Zustand des Enthaltens von 40 Gewichtsteilen Öl auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in dem Zustand): 78.
  • Das Gewichtsverhältnis der Menge der umgesetzten Monomere in dem ersten Polymerisationsreaktor zu der in dem zweiten Polymerisationsreaktor war 2 zu 1. Die Struktur des in dem zweiten Polymerisationsreaktor hergestellten Copolymers wurde durch Berechnungen aus der Struktur des Copolymergemisches, welches am Auslass des zweiten Polymerisationsreaktors erhalten wurde, der Struktur des Copolymers, welches am Auslass des ersten Polymerisationsreaktors erhalten wurde, und dem Verhältnis der Mengen der Monomere, welche in den jeweiligen Polymerisationsreaktoren umgesetzt wurden, bestimmt.
  • AB-2: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Das gleiche Verfahren, welches für AB-1 verwendet wurde, wurde unter Verwendung von zwei Serien-verbundenen Polymerisationsreaktoren durchgeführt, wobei ein Gemisch von Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuken, welche sich in der Struktur unterschieden, hergestellt wurde.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk als ein Gemisch:
    • Ethyleneinheiten: 62 Gew.-%; Propyleneinheiten: 38 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 4,2; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers; Dichte (in einem Öl-enthaltenden Zustand): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in einem Öl-enthaltenden Zustand): 76.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, der im ersten Polymerisationsreaktor hergestellt wurde:
    • Ethyleneinheiten: 62 Gew.-%; Propyleneinheiten: 38 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 2,6; Dichte (in einem Zustand des Enthaltens von 40 Gewichtsteilen Öl auf 100 Gewichtsteile des Copolymers): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in dem Zustand): 76.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, der im zweiten Polymerisationsreaktor hergestellt wurde:
    • Ethyleneinheiten: 62 Gew.-%; Propyleneinheiten: 38 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 7,4; Dichte (in einem Zustand des Enthaltens von 40 Gewichtsteilen Öl auf 100 Gewichtsteile des Copolymers): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in dem Zustand): 76.
  • Das Gewichtsverhältnis der Menge der umgesetzten Monomere in dem ersten Polymerisationsreaktor zu der in dem zweiten Polymerisationsreaktor war 2 zu 1. Die Struktur des in dem zweiten Polymerisationsreaktor hergestellten Copolymers wurde durch Berechnungen aus der Struktur des Copolymergemisches, welches am Auslass des zweiten Polymerisationsreaktors erhalten wurde, der Struktur des Copolymers, welches am Auslass des ersten Polymerisationsreaktors erhalten wurde, und dem Verhältnis der Mengen der Monomere, welche in den jeweiligen Polymerisationsreaktoren umgesetzt wurden, bestimmt.
  • AB-3: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
  • Das gleiche Verfahren, welches für AB-1 verwendet wurde, wurde unter Verwendung von zwei in Serie verbundenen Polymerisationsreaktoren durchgeführt, wobei ein Gemisch von Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuken, welche sich in der Struktur unterschieden, hergestellt wurde.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk als ein Gemisch:
    • Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 4,2; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers; Dichte (in einem Öl-enthaltenden Zustand): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in einem Öl-enthaltenden Zustand): 80.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, der im ersten Polymerisationsreaktor hergestellt wurde:
    • Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 4,9; Dichte (in einem Zustand des Enthaltens von 40 Gewichtsteilen Öl auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in dem Zustand): 80.
  • Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk, der im zweiten Polymerisationsreaktor hergestellt wurde:
    • Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 2,7; Dichte (in einem Zustand des Enthaltens von 40 Gewichtsteilen Öl auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in dem Zustand): 80.
  • Das Gewichtsverhältnis der Menge der umgesetzten Monomere in dem ersten Polymerisationsreaktor zu der in dem zweiten Polymerisationsreaktor war 2 zu 1. Die Struktur des in dem zweiten Polymerisationsreaktor hergestellten Copolymers wurde durch Berechnungen aus der Struktur des Copolymergemisches, welches am Auslass des zweiten Polymerisationsreaktors erhalten wurde, der Struktur des Copolymers, welches am Auslass des ersten Polymerisationsreaktors erhalten wurde, und dem Verhältnis der Mengen der Monomere, welche in den jeweiligen Polymerisationsreaktoren umgesetzt wurden, bestimmt.
  • AB-4: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Ethyleneinheiten: 70 Gew.-%; Propyleneinheiten: 30 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 7,5; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers; Dichte (in einem Öl-enthaltenden Zustand): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in dem Zustand): 78.
  • AB-5: Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymerkautschuk
    • Ethyleneinheiten: 63 Gew.-%; Propyleneinheiten: 37 Gew.-% (wobei die Gesamtmenge der Ethyleneinheiten und Propyleneinheiten als 100 Gew.-% definiert ist); Iodzahl: 3,6; Ölgehalt: 40 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile des Ethylen/Propylen/5-Ethyliden-2-Norbornen-Copolymers; Dichte (in einem Öl-enthaltenden Zustand): 880 kg/m3; Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) (in einem Öl-enthaltenden Zustand): 75.
  • (3) Homopolypropylen
    • C-1: Norbrene Z101A, hergestellt von Sumitomo Chemical Co. MFR: 25 g/10 min.
  • Beispiel 1
  • A1-1, B1-1 und C-1 in den in Tabelle 1 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von A1-1, B1-1 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) plus 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden geschmolzen und mit einem Banbury-Mischer gemischt und dann pelletiert. Die Pellets wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man A1-1 + B1-1 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Beispiel 2
  • A1-2, B1-2 und C-1 in den in Tabelle 1 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von A1-2, B1-2 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) plus 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden geschmolzen und mit einem Banbury-Mischer gemischt und dann pelletiert. Die Pellets wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man A1-2 + B1-2 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • A1-3, B1-3 und C-1 in den in Tabelle 1 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von A1-3, B1-3 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) plus 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden geschmolzen und mit einem Banbury-Mischer gemischt und dann pelletiert. Die Pellets wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man A1-3 + B1-3 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt.
  • Tabelle 1
    Figure 00350001
  • Beispiel 3
  • A2-1, B2-1 und C-1 in den in Tabelle 2 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von A2-1, B2-1 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) plus 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden geschmolzen und mit einem Banbury-Mischer gemischt und dann pelletiert. Die Pellets wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man A2-1 + B2-1 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Beispiel 4
  • A2-2, B2-2 und C-1 in den in Tabelle 2 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von A2-2, B2-2 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) plus 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden geschmolzen und mit einem Banbury-Mischer gemischt und dann pelletiert. Die Pellets wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man A2-2 + B2-2 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • A2-3, B2-3 und C-1 in den in Tabelle 2 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von A2-3, B2-3 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) plus 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden geschmolzen und mit einem Banbury-Mischer gemischt und dann pelletiert. Die Pellets wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man A2-3 + B2-3 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Tabelle 2
    Figure 00370001
  • Beispiel 5
  • AB-1 und C-1 in den in Tabelle 3 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von AB-1 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) und 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man AB-1 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 6
  • AB-2 und C-1 in den in Tabelle 3 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von AB-2 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) und 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man AB-2 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Beispiel 7
  • AB-3 und C-1 in den in Tabelle 3 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von AB-3 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) und 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man AB-3 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • AB-4 und C-1 in den in Tabelle 3 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von AB-4 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) und 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man AB-4 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 4
  • AB-5 und C-1 in den in Tabelle 3 gezeigten Mischungsverhältnissen (wobei die Gesamtmenge von AB-5 und C-1 als 100 Gewichtsteile definiert ist) und 0,18 Gewichtsteile Trimethylolpropantrimethacrylat (Vernetzungshilfsmittel) wurden in einen Doppelschneckenextruder mit einem inneren Durchmesser von 47 mm bei einer Rate von 50 kg/h gegeben und an einem Punkt auf mittlerer Strecke des Extruders wurden 2,2 Gewichtsteile 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexen (Vernetzungsmittel), verdünnt zu einer 10 %igen Konzentration mit einem Paraffinöl (0,22 Gewichtsteile als Vernetzungsmittel) (wobei man AB-5 + C-1 = 100 Gewichtsteile sein ließ), zugegeben und das Gemisch wurde bei einer Temperatur von 200° C stromabwärts von der Zugabestelle des Vernetzungsmittels in den Extruder und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 200 U/min einer dynamischen Wärmebehandlung unterzogen, um eine thermoplastische Elastomerzusammensetzung herzustellen. Diese Zusammensetzung wurde zu einem Produkt geformt und ihre Eigenschaften wurden bestimmt. Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
  • Figure 00400001

Claims (8)

  1. Thermoplastische Elastomerzusammensetzung, erhältlich durch Mischen von zumindest 15 bis 40 Gew.-% einer Komponente (A1), 15 bis 40 Gew.-% einer Komponente (B1) und 20 bis 70 Gew.-% einer Komponente (C) (wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A1), (B1) und (C) als 100 Gew.-% definiert ist), wobei die Komponenten wie nachstehend spezifiziert sind: (A1): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einer Iodzahl von 0,1 bis 40 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-%; (B1): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einer Iodzahl von 0,1 bis 40 und einem Gehalt an Ethyleneinheiten, der das 0,50- bis 0,95-fache dessen der Komponente (A1) beträgt; und (C): ein Polypropylenharz.
  2. Thermoplastische Elastomerzusammensetzung, erhältlich durch Mischen von zumindest 15 bis 40 Gew.-% einer Komponente (A2), 15 bis 40 Gew.-% einer Komponente (B2) und 20 bis 70 Gew.-% einer Komponente (C) (wobei die Gesamtmenge der Komponenten (A2), (B2) und (C) als 100 Gew.-% definiert ist), wobei die Komponenten wie nachstehend spezifiziert sind: (A2): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-% und einer Iodzahl von 0,1 bis 40; (B2): ein Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einer Dichte von 850 bis 900 kg/m3, einer Mooney-Viskosität (ML1+4(100°C)) von 30 bis 150, einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 30 bis 90 Gew.-% und einer Iodzahl, die das 0,25- bis 0,95-fache derer der Komponente (A2) beträgt; und (C) ein Polypropylenharz.
  3. Thermoplastische Elastomerzusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuke der Komponenten (A1), (A2), (B1) und (B2) ein ölgestreckter Ethylen/α-Olefin/nicht konjugiertes Dien-Copolymerkautschuk mit einem Gehalt an Ethyleneinheiten von 40 bis 80 Gew.-%, einer Iodzahl von 1 bis 30 und einem Ölstreckungsgrad von 20 bis 120 phr sind.
  4. Thermoplastische Elastomerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, die dadurch erhältlich ist, dass die Komponentenmaterialien einer dynamischen Wärmebehandlung in Gegenwart eines Vernetzungsmittels unterzogen werden.
  5. Thermoplastische Elastomerzusammensetzung nach Anspruch 4, wobei die dynamische Wärmebehandlung in Gegenwart eines organischen Peroxids oder in Gegenwart eines organischen Peroxids und eines Vernetzungshilfsmittels durchgeführt wird.
  6. Airbagbedeckung, erhältlich durch Formen einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5.
  7. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung nach Anspruch 1, umfassend die Schritte: Verwenden von zwei Polymerisationsreaktoren, die in Serie oder parallel miteinander verbunden sind; Herstellen der Komponente (A1) in einem der Polymerisationsreaktoren, während die Komponente (B1) in dem anderen Polymerisationsreaktor hergestellt wird; Herstellen einer gemischten Lösung der Komponenten (A1) und (B1), die in einem Lösungsmittel gemischt sind; dann Entfernen des Lösungsmittels aus der gemischten Lösung, um ein Gemisch der Komponenten (A1) und (B1) zu erhalten; und Mischen und Kneten der Komponente (C) in dieses Gemisch, so dass der Gehalt an der Komponente (A1) 15 bis 40 Gew.-% wird, der Gehalt an der Komponente (B1) 15 bis 40 Gew.-% wird und der Gehalt an der Komponente (C) 20 bis 70 Gew.-% wird.
  8. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Elastomerzusammensetzung nach Anspruch 2, umfassend die Schritte: Verwenden von zwei Polymerisationsreaktoren, die in Serie oder parallel miteinander verbunden sind; Herstellen der Komponente (A2) in einem der Polymerisationsreaktoren, während die Komponente (B2) in dem anderen Polymerisationsreaktor hergestellt wird; Herstellen einer gemischten Lösung der Komponenten (A2) und (B2), die in einem Lösungsmittel gemischt sind; dann Entfernen des Lösungsmittels aus der gemischten Lösung, um ein Gemisch der Komponenten (A2) und (B2) zu erhalten; und Mischen und Kneten der Komponente (C) in dieses Gemisch, so dass der Gehalt an der Komponente (A2) 15 bis 40 Gew.-% wird, der Gehalt an der Komponente (B2) 15 bis 40 Gew.-% wird und der Gehalt an der Komponente (C) 20 bis 70 Gew.-% wird.
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