DE102006061583A1 - Energiewandlungssystem für feste Biomasse und andere energetische, vergasbare Stoffe - Google Patents

Energiewandlungssystem für feste Biomasse und andere energetische, vergasbare Stoffe Download PDF

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Abstract

Es wird ein Energieumwandlungssystem für feste Biomasse und andere energetische, vergasbare Stoffe auf Basis eines Druckbrennkammerkorpus mit integriertem Vergasungsdruckreaktor in Verbindung mit einem Blockheizkraftwerk mit Turbine beschrieben, das die folgenden Merkmale aufweist: . ein Druckbrennkammerkorpus, in dessen Brennkammer, Vergasungs/Reaktionsbereich, Haupt- und Nachverbrennung (Schadstoffverbrennung) und Restkoksverbrennung integriert sind. . Der Energieertrag der vorgenannten Prozesse beheizt nach Bündelung in der Brennkammer den Vergasungsprozess und wird dann der Turbine zur weiteren energetischen Nutzung zugeführt. . Die Schleusenbeschickung ist als Brikettierpresse ausgebildet, die bei Bedarf eine zu hohe Feuchtigkeit der Inputstoffe reduziert. . Rohrförmiger Vergasungsbereich mit Förderschnecke zur Aufwirbelung des Vergasungsguts mit auf der Schneckenwelle befestigten Kratzkanten, die am Rost vorbei schabend den anfallenden Koks mahlen und durch den Rost drücken, sodass er mittels des Produktgasstroms in die Brennkammer transportiert und verbrannt wird. . Wahlweise Nutzung der anfallenden thermischen Energie als solche oder ganz oder teilweise deren Umformung in mechanische/elektrische Energie.

Description

  • Anwendungsgebiet:
  • Die Erfindung betrifft ein bezüglich Brennstoffqualität u. Handling anspruchsloses Energiewandlungssystem in Form einer integrierten Vergasungsanlage für feste Biomasse und andere energetische vergasbare Stoffe in Verbindung mit einem Blockheizkraftwerk (BHKW) auf Turbinenbasis, vorwiegend zur Stromproduktion, jedoch auch zur thermischen Restenergienutzung. Es ist vorwiegend für kleine und mittlere dezentrale Anlagen vorgesehen.
  • Historie:
  • Kleine Holzvergasungsanlagen z. B. für Kfz-Betrieb sind allgemein seit den Jahren des 2. Weltkriegs bekannt (Imbertverfahren). Sie konnten aber insbesondere wegen des Teerproblems nie eine befriedigende Marktreife erlangen.
  • Stand der Technik:
    • www.mastergas.de
    • (eine Anlage 460 kw-el)
    • http://www.mothermik.de
    • (einige Anlagen im 150 bis 250 kw-el-Bereich)
    • www.pyroforce.ch
    • (eine Anlage im 200 kw-el-Bereich)
    • http://www.gocpc.com/
    • (USA, Entwicklungsstatus kleiner konventioneller Anlagen auf Kolbenmotorbasis)
    • www.heatpipe-reformer.de
    • Entwicklung der Uni München
  • Desweiteren relevante Patente bzw. Offenlegungsschriften:
  • DE 100 57 276 A1 , 937 743 , DE 100 49 887 A1 , 847 527 , DE 2927240 C2 , CH 280 008 , DE 197 09 383 A1 , DE 198 59 829 A1 , DE 198 30 765 A1 Unter DE 100 57 276 A1 ist eine Gasturbine beschrieben, in deren Ladekreis eine Brennkammer angeordnet ist. Nachverbrennung und damit Schadstoffverbrennung in Vergasungssystemen sind als Mittel zur rationellen Schadstoffentsorgung bekannt oder zumindest offen gefordert. Die Nutzung der Abwärme von Verbrennungskraftmaschinen mit und ohne Dampfprozeß ist Stand der Technik. Hochtemperaturschnecken in Vergasungssystemen sind Stand der Technik. Großanlagen mit komplett getrennten Gas- u. Dampfturbinenprozessen sind Stand der Technik.
  • Nachteile des Stands der Technik im Bereich kleiner und mittlerer Anlagen:
    • – wesentlichster Nachteil ist die nicht wirtschaftliche Beherrschung der Teerkondensation und anderer Schadstoffe
    • – weiterer wesentlicher Nachteil ist die fehlende Möglichkeit der Nutzung der anfallenden thermischen Energie, wenn für diese kein Bedarf vorhanden ist
    • – mehrstufige Vergasungssysteme (hoher technischer Aufwand)
    • – sehr empfindlich gegen schwankende und feuchte Brennstoffqualitäten und damit unzuverlässig
    • – hoher technischer und damit finanzieller Aufwand an inputmaterial-Vortrocknung
    • – enormer technischer Aufwand an externen Gasreinigungskomponenten wie z. B.: Gaskühler, Gaswäscher, Prallwandbehälter, Kondensator,
    • – Kondensatbehälter, Gastrockner, Absitzbehälter etc.; daher erheblicher Wartungs-, Handlings- und Entsorgungsaufwand und damit Kosten
    • – schlechter Wirkungsgrad, weil für die Gasreinigungsprozesse Energie vernichtet und zusätzlich benötigt wird
    • – separate Koksverbrennung oder Koksaustrag mit Folgehandling
    • – die Technik von Großanlagen ist für kleine und mittlere Anlagen zu teuer und damit unwirtschaftlich
  • Aufgabe der Erfindung:
  • Schaffung eines kompakten, mobilen, unkomplizierten, preiswerten, unempfindlichen und anspruchlosen Systems, das einfach zu handhaben und somit wirtschaftlich auf breiter Basis dezentral einsetzbar ist. Eine weiterhin primäre Anforderung ist es, in Fällen in denen keine oder nur ein Teil der anfallenden Wärmeenergie genutzt werden kann, diese in variabler Größe rationell in mechanische/elektrische umzuwandeln.
  • Lösung der Aufgabe:
  • Schaffung eines Systems mit luftfreier Vergasung und innen liegender; „äußerer" Verbrennung, das keine Produktgasverschmutzung durch Stickstoff und Abgase eines Luft-gestützten Verschwelprozesses entwickelt und das auch hochfeuchtes Inputmaterial verarbeiten kann, indem eine in die Schleusenbeschickung integrierte Vorrichtung bei Bedarf eine mechanische Feuchtereduzierung des Brennstoffs vornimmt. Desweiteren wird ein Dampfprozeß ohne separate Turbine nachgeschaltet, sodaß bei Bedarf fast das gesamte Energieaufkommen wirtschaftlich mechanisch/elektrisch generiert werden kann.
  • Vorteile der Erfindung
    • – Ein rundum ausschamottierter Druckbrennkammerkorpus, in dessen Brennkammer nicht nur der Vergasungsbereich, sondern auch die Hauptverbrennung, die Nachverbrennung für Teer- u. Schadstoffe, sowie die Restkoksverbrennung integriert sind, sodaß alle diese Prozesse ohne Energieverluste im Hochtemperaturbereich betrieben werden können.
    • – sehr breit gefächerter Bereich geeigneter Brennstoffe („Allesfresser”)
    • – unempfindlich gegen Qualitätsschwankungen beim Inputstoff
    • – keine Teerkondensation und -ablagerungen durch Hochtemperaturvergasung und Schadstoffverbrennung
    • – Fremdenergie ist nur beim Betriebsstart erforderlich, kein Zündölverbrauch des BHKW im Dauerbetrieb
    • – Der wesentliche Teil der Heißgasreinigung erfolgt durch Schadstoffverbrennung
    • – keine zusätzlichen Saug- oder Druckgebläse oder Kompressoren erforderlich
    • – die in der Brennkammer produzierten und durch Schadstoffverbrennung weitestgehend gereinigten Druckgase werden ohne die bei konventionellen Anlagen erforderlichen, sehr komplexen und kostenaufwendigen externen Gasreinigungssysteme in der angeschlossenen Turbine energetisch genutzt
    • – eine Brennkammer, die es ermöglicht, BHKW's auf Turbinenbasis mit den in o. g. Anlagen produzierten, energetisch schwankenden Rauchgasen problemlos zu betreiben
    • – ein Schleusenbeschickungssystem, das bei Bedarf den Feuchtigkeitsgrad von Inputstoffen mechanisch reduziert, sodaß auf separate Vortrocknungsprozesse verzichtet werden kann
    • – extrem kompaktes, mobiles, preiswert zu erstellendes Gesamtaggregat inkl. BHKW
    • – Wirkungsgradvorteil durch energetische Nutzung der Gasreinigungsprozesse durch Schadstoffverbrennung
    • – Wirkungsgradvorteil durch energetische Nutzung des Vergasungsdrucks, der den hohen Anteil an Produktgas und den anfallenden Restkoks ohne zusätzliche Technik in den Verbrennungsvorgang einträgt und das gesamte Druckaufkommen in der Brennkammer vor der Turbine unterstützt
    • – höhere Produktivzeiten durch unkompliziertes Handling und geringen Wartungsaufwand
    • – kein Koksaustrag und dessen Handling für weitere Nutzung oder Vermarktung
    • – geringer Platzbedarf der technischen Anlagen (mobil in 6-m-Seecontainer).
    • – sehr geringe Montagezeiten(-kosten) vor Ort
  • Beschreibung
  • Anhand der schematischen Darstellungen werden Einzelheiten der Erfindung erläutert.
  • Es zeigen:
  • 1 einen vertikalen Längsschnitt durch einen Druckbrennkammerkorpus
  • 2 einen vertikalen Längschnitt durch die Schleusenbeschickung mit mechanischer Endfeuchtungsvorrichtung
  • 3 einen vertikalen Querschnitt durch einen Druckbrennkammerkorpus
  • Grundsätzliches Wirkprinzip ist, dass der gesamte Druckbrennkammerkorpus (1) 1 mit seiner allseitigen Schamottierung (38) 3 inklusive aller integrierter für die thermo-chemische Energiewandlung erforderlicher Komponenten wie Reaktorrohr (2) mit Vergasungs-/Reaktionszone (12, 13, 14), Haupt-(8) und Nachbrenndüse(en) (9), Haupt-(10) und Nachverbrennung (11) und Restkoksverbrennung (39) in den Turbinenkreislauf zwischen Verdichter (4) und Turbine (5) an Stelle der üblichen Turbinenbrennkammer angeordnet ist, um den durch die Vergasung entstehenden Druck für die Beschickung des erforderlichen hohen Anteils an Produktgas für die Verbrennung zu nutzen und alle aufkommenden Drücke aus Hauptverbrennung (10), Nachverbrennung(en) (11) und Restkoksverbrennung (39) vereint in der Turbine (4) energetisch zu nutzen. Die nicht im normalen Turbinenprozeß nutzbare Abgaswärme wird mittels eines Wärmetauschers und eines Dampfprozesses zur Abnahme von Strom oder Wärme genutzt.
  • Funktionsbeschreibung
  • Das Inputmaterial (32) 1 wird über die Schleusenbeschickung (33) 2 und die Inputstelle (15) 1 in das Reaktorrohr (2) 1 bis 3 eingetragen. Dieser Vorgang wird durch eine Füllstandsmessung gesteuert. Der Start der Anlage (Anheizung des Reaktorrohrs (2) und damit des Inputmaterials (32) und des Vergasungsprozesses 12, 13, 14) erfolgt mittels externer Energie (vorzugsweise Gas) durch Einführung einer Gasflamme an der Inputstelle (25) 1.
  • Nachdem sich der Vergasungsprozess (12, 13, 14) aufgebaut hat, wird der Generator (21) per Motorschaltung mit Fremdenergie gestartet. Dieser treibt dann den Turbine-Verbrennungsluftverdichter-Komplex (4, 5) an, sodass die Brennkammer (3) mittels der Hauptbrenndüse (8) und der Nachbrenndüse(n) (9) und der Haupt-(10) und Nachverbrennung(en) (11) gespeist mit Verbrennungsluft (6) und Produktgas (12, 13, 14) durch die Produktgasführung (7) die kontinuierliche Heizung des Vergasungsprozesses (12, 13, 14) und in der Folge die kontinuierliche Druckgasbeschickung (20) der Turbine (4) aufnimmt. Nach Aufbau des Vergasungs- und in dessen Folge Verbrennungsprozesses arbeitet die Anlage selbstständig weiter und die Start-Gasflamme wird an deren Inputstelle (25) abgeschaltet. Der Turbine-Verdichter-Generator-Komplex (4, 5, 21) ist somit in Gang gesetzt und bleibt solange in Betrieb, wie geeignetes Inputmaterial (32) nachgeladen, vergast und verbrannt wird. Der auf gleicher Welle mit der Turbine (4) liegende Generator (21) produziert auf Grund der hohen Turbinen-Drehzahl Strom von sehr hoher Frequenz. Diese wird von einem Frequenzumrichter (elektronisches Getriebe) auf praxisgerechte 50 (60) Hertz herunter transformiert um den Strom ins öffentliche Netz einspeisen oder direkt verwenden zu können. Ein geringer Anteil wird für Steuerung und Beschickung der Anlage abgezweigt. Eine alternative Startmöglichkeit ist das Einblasen von Luft in die Vergasungszone (12) im Bereich des Brennstoff-Inputs (15) und Fremdzündung, um einen Luftverschwelprozess in Gang zu setzen, der die Anlage hoch fährt und dann abgeschaltet wird. Die mittels der Turbine (4) generierte Energie kann auch mechanisch weiter genutzt werden.
  • Funktionsdetails:
  • Der Reaktions-/Vergasungsbereich (12, 13, 14) besteht aus einem beheizten Rohr (2) mit innen liegender Schneckenwelle (16). Daran angebaut sind im vorderen Bereich der Vergasungszone (12) eine Schnecke (17) zur Weiterbeförderung des an der Inputstelle (15) eingetragenen Inputmaterials (32). Im mittleren (13) bis Endbereich (14) der Vergasungszone sind paddelförmige Elemente (18) angebaut, die das Inputmaterial (32) zu intensiverem Wärmeeintrag und damit beschleunigter Vergasung aufwirbeln und gleichzeitig weiter transportieren. Das ohne Verdünnung durch Stickstoff aus Luft-gestützter Vergasung und deren Abgase entstehende Produktgas (12, 13, 14) strömt durch den Rost 1 (23) und durch die Produktgasführung (7) in die Hauptbrenndüse (8), wird hier mit Luftsauerstoff (6) gemischt und unter dem im gesamten Druckbrennkammerkorpus (1) herrschenden Druck des Turbinenkreislaufs verbrannt. Die dabei entwickelte Temperatur beheizt das Reaktorrohr (2) und damit den eingetragenen Inputstoff (32) und die Vergasungsbereiche (12, 13, 14) auf Vergasungstemperatur. Der in der Brennkammer (3) sich durch die genannten Verbrennungsprozesse entwickelnde Abgasdruck (20) beaufschlagt die Turbine (4) und wird dort unter Kraftabnahme entspannt. Die in dem teilabgekühlten Turbinenabgas (26) enthaltene Restwärme wird über einen entsprechend konstruierten und zu schaltenden Wärmetauscher (28) wahlweise als Heizmedium oder zur Produktion von Prozessdampf verwendet, der nach Trocknung und Einstellung auf geeignete Parameter in die Druckgasführung (20) zur Gasturbine (4) zur Erhöhung der Stromproduktion mit eingedüst wird. Somit kann fast das gesamte Energieaufkommen ohne separate Dampfturbine elektrisch generiert werden. Die Abzweigung von Heiz– oder Prozesswärme (30) kann bedarfsgerecht in variabeler Größe aus dem Dampfprozeß geschaltet werden. Die Durchlässe des Rost 1 (23) sind derart aufgebaut, dass sie nicht nur dem Produktgasdurchlass dienen, sondern auch den anfallenden Koks (22) in eine Größe definieren, die das Passieren der Produktgasführung (7) und der Hauptbrenndüse (8) in die Brennkammer (3) auf den Rost (24) sicherstellen. Im Endbereich der Schneckenwelle (16) in der Vergasungszone (14) sind angewinkelte Kratzkanten (19) angebaut. Als deren Gegenfläche ist die Oberfläche des Rosts 1 (23) mit geeigneten Rillen und Noppen versehen, sodaß die Kratzkanten (19) bei ihrer Rotation gegen den Rost 1 (23) den anfallenden Koks (22) während dessen Vergasungsprozesses kontinuierlich zermahlen. Dieses unterstützt den Vergasungsprozess und den Passiervorgang durch den Rost 1 (23) und die Hauptbrenndüse (8). Der gemahlene Koks (22) wird vom Produktgasstrom aus der Vergasungszone (12, 13, 14) mitgerissen und durch die Produktgasführung (7) und die Hauptbrennerdüse (8) in den Brennkammerraum (3) auf einen Rost 2 (24) befördert und wird hier zum Teil durch die dort herrschende Temperatur weiter vergast und mit Verbrennungsluft (6) beaufschlagt und verbrannt. Der hierbei entstehende Abgasdruck vermischt sich mit dem Abgasdruck aus der Hauptverbrennung (10) und der Nachverbrennung (11) aus Haupt (8) – und Nachbrenndüse(n) (9) und wird somit ebenfalls der Turbine (4) zur energetischen Nutzung zugeführt. Die in den Vergasungs- u. Verbrennungsprozessen entstehenden Partikel, Stäube und Schadstoffe werden durch eine oder mehrere Nachbrenndüse(n) (9) weitestgehend verbrannt. Das durch maximalen Energieentzug herunter gekühlte Turbinenabgas (29) entweicht ins Freie. Die Verwendung flüssiger oder pastöser Inputstoffe erfolgt nach dem gleichen Prinzip jedoch mit den Modifikationen, dass die Schneckenwelle (16) mit ihren Anbau-Elementen (17, 18, 19) fehlt und der Rost 1 (23) im unteren Bereich undurchlässig ausgeführt ist.
    • 1
    Druckbrennkammerkorpus
    2
    Reaktorrohr
    3
    Brennkammer
    4
    Turbine
    5
    Verdichter
    6
    Verbrennungsluft
    7
    Produktgasführung
    8
    Hauptbrenndüse
    9
    Nachbrenndüse(n)
    10
    Hauptverbrennung
    11
    Nachverbrennung/Schadstoffverbrennung/Teerverbrennung
    12
    Vergasungs-/Reaktionszone/Produktgas
    13
    Vergasungs-/Reaktionszone/Produktgas
    14
    Vergasungs-/Reaktionszone/Produktgas
    15
    Vergasungsgut-Inputstelle
    16
    Schneckenwelle
    17
    Schnecke
    18
    Paddelförmige Elemente
    19
    Kratzkanten
    20
    Druckgasführung
    21
    Generator
    22
    Koks
    23
    Rost 1
    24
    Rost 2
    25
    Input der Startgasflamme
    26
    teilabgekühltes Turbinenabgas
    27
    Wärmetauscher
    28
    Wärmetauscher
    29
    abgekühltes Restabgas
    30
    Nutzwärmeabgang bzw. Dampfabgang
    31
    Aschekasten
    32
    Inputmaterial
    33
    Schleusenbeschickung wie Brikettierpresse
    34
    Press-/Ladekolben
    35
    Schieber
    36
    siebartiger Zylinderbereich
    37
    Feuchtigkeitsaustrag
    38
    Keramikauskleidung/Schamottierung
    39
    Restkoksverbrennung
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
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Claims (14)

  1. Druckbrennkammerkorpus (1) gem. 1 + 3 mit Schleusenbeschickung (33) 2 in Verbindung mit einem Blockheizkraftwerk auf Turbinenbasis (4, 5, 21, 28) 1 zur Generierung mechanischer und/oder elektrischer und thermischer Energie aus fester Biomasse und anderer energetischer, vergasbarer Stoffe dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbrennkammerkorpus (1) die Komponenten Brennkammer (3), das Reaktorrohr (2) mit Vergasungs-/Reaktionszone (12, 13, 14), die gesamte Verbrennungsanlage bestehend aus Haupt-(8) und Nachbrenndüse(n) (9), Hauptverbrennung (10), Nachverbrennung (11) und Restkoksverbrennung (39) integriert hat.
  2. System nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Brennkammer (3) von der Hauptverbrennung (10), der Schadstoffverbrennung (11) und der Restkoksverbrennung (39) gemeinsam genutzt wird.
  3. System nach Anspruch 1 + 2 dadurch gekennzeichnet, dass das gesamte Energieaufkommen aus Hauptverbrennung (10), Nachverbrennung (11) und Restkoksverbrennung (39) in einer gemeinschaftlich genutzten Brennkammer (3) gebündelt wird und nach Beheizung des Reaktorrohrs (2) und damit des Inputmaterials (32) und des Vergasungsprozesses (12, 13, 14) einer oder mehreren Turbinen (4) zur weiteren Energiewandlung zugeführt wird.
  4. System nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der gesamte Druckbrennkammerkorpus (1) 1 + 3 mit allen unter Anspruch 1 beschriebenen integrierten Komponenten an Stelle einer üblichen Turbinenbrennkammer im Turbinenkreislauf zwischen Verdichter und Turbine angeordnet ist.
  5. System nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass der sich während des Vergasungsprozesses (12, 13, 14) bildende Koks (22) mittels der an der Schneckenwelle (16) befestigten angewinkelten Kratzkanten (19) durch Rotation gegenüber dem Rost 1 (23) zermahlt und durch den Rost 1 (23) gedrückt wird, sodaß der zermahlte Koks (22) mit der entstehenden Produktgasströmung aus der Vergasung (12, 13, 14) durch die Produktgasführung (7) und die Hauptbrenndüse (8) in die Brennkammer (3) auf den Rost 2 (24) befördert werden kann, wo er durch die dort herrschende hohe Temperatur weiter vergast und durch Zuführung von Luftsauerstoff verbrannt wird.
  6. System nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite des Rost 1 (23) mit geeigneten Rillen und Noppen versehen ist, die die unter Anspruch 5 beschriebene Zermahlung des Koks funktional unterstützen.
  7. System nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass der in der Vergasungszone (12, 13, 14) entstehende Produktgasdruck für die Ladung des Produktgases (12, 13, 14) durch die Produktgasführung (7) in die Brenndüse (8) genutzt wird.
  8. System nach Anspruch 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass der in der Vergasungszone (12, 13, 14) entstehende Produktgasdruck zur Ladung des gemahlenen Koks (22) in die Koksverbrennung (39) genutzt wird.
  9. System nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass gem. 2 die Schleusenbeschickung (33) an der Inputstelle (15) aus einer Konstruktion ähnlich Brikettierpressen besteht, deren Elemente Press-/Ladekolben (34) und Schieber (35) im Wechsel eine Schleusenwirkung gegenüber dem Druckreaktorkorpus sicherstellen.
  10. System nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass gem. 2 die Schleusenbeschickung (33) bei Bedarf eine mechanische Feuchtereduzierung des Vergasungsgutes (32) realisiert, indem das Vergasungsgut (32) vor dem Laden über die Inputstelle (15) in den Vergasungsbereich (12) gegen den Schieber (35) gepresst wird und dadurch ein Teil der Feuchtigkeit (37) durch den siebartigen Zylinderbereich (36) extrahiert wird.
  11. System nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass ein der Turbine (4) nachgeschalteter Wärmetauscher/Dampfprozeß (28) derart konstruiert ist, dass die in den Turbinenabgasen enthaltene thermische Energie wahlweise als solche ganz oder teilweise genutzt werden kann oder nach Bedarf ganz oder teilweise durch entsprechende Steuerung Dampf produziert, der nach Einstellung auf geeignete Parameter in die Druckgasleitung (20) mit eingedüst wird zur Umwandlung in mechanische/elektrische Energie in der Turbine (4).
  12. System nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfeindüsung wahlweise ganz oder teilweise in die Brennkammer (3) erfolgen kann, um eine weitere Aufheizung des Dampfes zu erreichen.
  13. System nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfeindüsung wahlweise ganz oder teilweise in die Vergasungszone (12, 13, 14) erfolgt, um einen allothermen Reformierungsprozeß zu unterstützen.
  14. System nach Ansprüchen 11 bis 13 dadurch gekennzeichnet, dass das Dampfaufkommen aus dem Wärmetauscher/Dampfprozeß (28) gesplittet wird, um es variabel auf die unter den Ansprüchen 11 bis 13 genannten Anwendungen zu verteilen.
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