-
Die
Erfindung betrifft ein Schienenfahrzeugdach oder -dachsegment, das
insbesondere zum Abdecken einer Lokomotive ausgestaltet ist. Die
Erfindung betrifft ferner ein Herstellungsverfahren zum Herstellen
eines solchen Schienenfahrzeugdachs oder -dachsegments.
-
Unter
einer Lokomotive wird auch ein Triebkopf für einen Schienenfahrzeug-Zugverband verstanden. „Lokomotive" im Sinne der hier
vorliegenden Anmeldung kann insbesondere auf ein Triebfahrzeug oder
einen Triebkopf für
schwere Schienenfahrzeuge und Zugverbände beschränkt sein, nämlich insbesondere auf Fern-,
Güter und
Regionalzüge, und
schließt
in diesem Fall daher leichte Schienenfahrzeuge wie Straßenbahnen
und Untergrundbahnen des Nahverkehrs aus. Dächer für Lokomotiven müssen schnell
demontiert werden können,
um einen Austausch von Gerüsten
und Aggregaten im Maschinenraum zu ermöglichen.
-
Bei
Lokomotiven und Triebköpfen
werden Dachsegmente, aus denen das Dach aufgebaut wird, üblicherweise
durch Verschweißen
von Aluminium oder Stahlprofilen und Blechen gefertigt. Das Schweißen hat
den Nachteil, dass in erheblichem Maße Wärme in die Teile eingeleitet
wird. Dadurch entstehen bleibende mechanische Spannungen. Auch können sich
die Teile verziehen (verformen), so dass zusätzlicher Aufwand für eine Korrektur
der Verformung entsteht. Außerdem
ist die dynamische Festigkeit der Dachkonstruktion im Fall von Aluminiumteilen
im Bereich der Schweißnaht
verringert. Aber auch abgesehen von der Verformung erfordert eine Schweißnaht eine
Vor- und Nachbearbeitung. Die Verwendung von beschichteten Werkstücken, insbesondere
von kunststoffbeschichteten Werkstücken ist aufgrund des hohen
Wärmeeintrags
nicht möglich. Aber
auch bei grundsätzlich
für ein
Verschweißen
geeigneten Werkstoffen tritt im Bereich der Schweißnaht eine
erhebliche thermische Belastung der Materialien auf. Außer der
bereits erwähnten
Möglichkeit, dass
sich die Festigkeit verringert, können durch die thermische Belastung
Materialstrukturen verändert, beschädigt und/oder
in ihrem Aussehen verändert werden.
Ein weiterer Nachteil des Verschweißens besteht darin, dass der
Aufwand für
Schweißgeräte und Räume, in
denen geschweißt
werden darf, hoch ist.
-
Außerdem können Schweißverbindungen nur
verhältnismäßig ungenau
reproduziert werden, d.h. der Wärmeeintrag,
die erzielte Festigkeit und der Verzug sind verschieden. Weiterhin
ist es nicht, oder nur sehr eingeschränkt möglich, verschiedene Materialien
miteinander zu verschweißen.
Die Umweltverträglichkeit
des Schweißverfahrens
ist als gering einzustufen.
-
Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, ein Schienenfahrzeugdach oder
-dachsegment anzugeben, das ohne die genannten Nachteile hergestellt werden
kann bzw. hergestellt wird. Insbesondere soll es außerdem möglich sein,
Teile aus verschiedenen Werkstoffen zu verwenden und Dächer mit
geringem Gewicht herzustellen, die jedoch hohen Anforderungen an
die dynamische Festigkeit und Tragfähigkeit genügen.
-
Es
wird vorgeschlagen, eine Unterkonstruktion aus einer Mehrzahl von
profilierten, blechförmigen Elementen
und optional aus weiteren Elementen herzustellen sowie eine Außenabdeckung
mit der Unterkonstruktion zu verkleben.
-
Die
Unterkonstruktion befindet sich im Wesentlichen unterhalb der Außenabdeckung.
Dies schließt
jedoch nicht aus, dass sich die Außenabdeckung stellenweise in
Bereiche erstreckt, die unterhalb eines Teils der Unterkonstruktion
liegen, zum Beispiel an Aussparungen oder Einbuchtungen des Dachs.
-
Die
Unterkonstruktion weist, wie erwähnt, eine
Mehrzahl von profilierten blechförmigen
Elementen auf. Diese Elemente können
bei einer bevorzugten Ausführungsform
aus Metallblech bestehen und zum Beispiel durch bekannte Biegeverfahren ihre
profilierte Form erhalten haben. Beispielsweise kann zumindest ein
Teil der blechförmigen
Elemente ein Hut-Profil, ein einfaches Winkelprofil und/oder ein Z-Profil
aufweisen.
-
Bevorzugt
wird, dass zumindest ein Teil der profilierten blechförmigen Elemente
(im Gegensatz zu plattenförmigen,
breiten Elementen) langgestreckte, strebenartige Elemente sind.
Es ist daher möglich, die
blechförmigen
Elemente zu einer gerippeartigen Unterkonstruktion zu verbinden,
die für
sich genommen noch keine Dachabdeckung bildet. In diesem Fall entsteht
eine besonders leichte Konstruktion, die außerdem mit geringen Mengen
an Material auskommt. Gleichzeitig kann eine gerippeartige Unterkonstruktion
sehr stabil sein oder zumindest in Kombination mit der Außenabdeckung
sehr stabil sein. Die blechförmigen
Elemente der Unterkonstruktion können
die tragende Konstruktion des Dachs oder -segments bilden. In diesem
Fall ist daher keine weitere tragende Konstruktion im Dach erforderlich.
-
Zumindest
ein Teil (vorzugsweise alle) zwischen den profilierten blechförmigen Elementen
hergestellten oder herzustellenden Verbindungen wird bzw. ist durch
Nietverbindungen hergestellt. Nieten ist eine kostengünstige Kaltfügetechnik.
Vorzugsweise handelt es sich bei den Nietverbindungen um solche
ohne Durchgangsöffnung,
zum Beispiel um Stanznietverbindungen. Die Nietverbindungstechnik ist
aus dem Bau von Straßenkraftfahrzeugen
bekannt. Vorzugsweise wird jede Verbindung der profilierten blechförmigen Elemente
untereinander durch Nietverbindungen hergestellt und/oder zumindest
auf ein Verschweißen
der blechförmigen
Elemente vollständig
verzichtet.
-
Eine
erhebliche Gewichtszunahme durch die Stanznieten findet nicht statt.
Im Gegenteil dazu kann durch Wahl von blechförmigen Materialien mit geringerem
Gewicht als für
ein Verschweißen
erforderlich Gewicht eingespart werden. Hinzu kommt, dass bei der
bevorzugten Ausgestaltung die Außenabdeckung derart mit der
Unterkonstruktion verklebt wird, dass die Außenabdeckung die Unterkonstruktion
zusätzlich
gegen Formveränderungen
stabilisiert. Besonders bevorzugt wird, dass die Außenabdeckung eine
Mehrzahl von blechförmigen
Platten aufweist, von denen zumindest eine in einem Randbereich
der Platte umlaufend mit der Unterkonstruktion verklebt ist. Anders
ausgedrückt
weist die Platte zum Beispiel an ihrer Unterseite einen Randbereich
auf, der umlaufend über
eine Klebstoffzone mit der Unterkonstruktion verklebt ist. Bei einer
Platte mit rechteckförmiger
Unterseite zum Beispiel weist der Randbereich etwa die Form eines
rechteckigen Bilderrahmens auf und ist der Randbereich aufgrund
der Klebstoffschicht, die geschlossen umläuft, dicht (insbesondere luftdicht
und/oder wasserdicht) mit der Unterkonstruktion verbunden. Größere Dachflächen werden beispielsweise
auf diese Art durch mehrere blechförmige Platten abgedeckt, die
in der Art von Fliesen nebeneinander angeordnet und mit der Unterkonstruktion
verklebt werden, wobei jedoch keine vollflächige Verklebung, wie meist
bei Fliesen, stattfindet. Fugen zwischen den Platten können zusätzlich geschlossen bzw.
abgedichtet werden. Hierfür
kann beispielsweise 1-Komponenten-Polyurethan-Hybrid-Abdichtmasse
(z. B. von Sika Schweiz AG Industry, Tüffenwies 16, CH-8048 Zürich, Schweiz)
verwendet werden, die unter Einwirkung der Luftfeuchtigkeit zu einem Elastomer
vernetzt.
-
Bei
einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird eloxiertes
Aluminiumblech für
die blechförmigen
Elemente der Unterkonstruktion verwendet. Dies hat den Vorteil,
dass die Außenabdeckung
ohne arbeitsaufwändige
Vorbehandlung der Unterkonstruktion aufgeklebt werden kann.
-
Als
Klebstoff eignet sich zum Aufkleben auf eloxiertem Aluminium zum
Beispiel 1-Komponenten-Polyurethan-Hybrid-Klebstoff (z. B. von Sika Schweiz
AG Industry), der unter Einwirkung der Luftfeuchtigkeit zu einem
Elastomer vernetzt.
-
Die
Erfindung ist jedoch nicht auf die Verwendung von Aluminiumblech
für die
Unterkonstruktion beschränkt.
Vielmehr können
zum Beispiel auch andere Metallbleche verwendet werden. Ferner ist
es möglich,
zwar blechförmige,
jedoch nicht aus Metall bestehende Materialien einzusetzen. Es kann
zum Beispiel ein Profil aus Polypropylen für die Unterkonstruktion verwendet
werden. Auch faserverstärkte Kunststoffe
sind geeignet.
-
Bei
dem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel
mit eloxiertem Aluminiumblech für
die Unterkonstruktion wird für
die Außenabdeckung
vorzugsweise auch Aluminiumblech verwendet, aber es ist auch möglich Stahlblech
einzusetzen, das optional kunststoffbeschichtet oder geprimert ist.
Der oben genannte Klebstoff eignet sich für eine zuverlässige Klebeverbindung.
-
Dieses
bevorzugte Ausführungsbeispiel
verdeutlicht, dass es die Erfindung ermöglicht, für die Unterkonstruktion einerseits
und die Außenabdeckung
andererseits verschiedene Materialien einzusetzen. Insbesondere,
wenn die Außenabdeckung ausschließlich über Klebstoff
mit der Unterkonstruktion verbunden wird, ist lediglich auf die
Auswahl eines geeigneten Klebstoffes zu achten, der die beiden verschiedenen
Materialien zuverlässig
aneinander befestigt.
-
Um
eine zuverlässige
Klebstoffverbindung zu erzeugen, werden nicht nur bei dem zuvor
beschriebenen Ausführungsbeispiel
vorzugsweise Abstandshalter verwendet. Vorzugsweise vor dem Aufbringen
des Klebstoffs wird zunächst
der Abstandshalter bzw. werden die Abstandshalter auf die zu verklebende
Fläche
aufgebracht, wobei er oder sie lediglich einen kleinen Teil der
zu verklebenden Fläche abdeckt/abdecken.
Dabei ist der Abstandshalter bzw. sind die Abstandstandshalter aus
im Wesentlichen formstabilem Material, das seine Dicke durch Anpressen
der Außenabdeckung
an die Unterkonstruktion nicht ändert.
Durch das Anpressen können
dann überschüssige Anteile
des Klebstoffs seitlich aus der Klebefuge herausgedrückt werden
und, soweit erforderlich, entfernt werden.
-
Bevorzugtermaßen sind
durch die Unterkonstruktion und die Außenabdeckung Aufnahmeräume definiert,
in die jeweils Dämmmaterial
eingebracht ist. Bei der Herstellung wird zum Beispiel zunächst die Unterkonstruktion
gefertigt, dann das Dämmmaterial eingebracht
und danach die Außenabdeckung
aufgeklebt. Bei dem Dämmmaterial
handelt es sich zum Beispiel um formstabile Platten oder kaschierte
Matten, zum Beispiel aus Mineralfasern.
-
Zum
Beispiel werden die Aufnahmeräume von
der Außenabdeckung
nach außen
vollständig abgedeckt.
Im Fall der oben beschriebenen Ausgestaltung der Unterkonstruktion
als Gerippe bildet die Unterkonstruktion nach innen dagegen keine
vollständige
Abdeckung des Dammmaterials. Beispielsweise wird das Dämmmaterial
jeweils in eine rahmenartige Aufnahme eingebracht, bevor die Außenabdeckung
mit der Unterkonstruktion verklebt wird. Es ist jedoch gewährleistet,
dass das Dämmmaterial nicht
unbeabsichtigt in den Innenraum der Lokomotive oder des Schienenfahrzeuges
gelangt. Hierzu weist die Unterkonstruktion beispielsweise für jeden Aufnahmeraum
einen entsprechend breiten umlaufenden Rand auf, auf dem das Dämmmaterial
aufgelegt ist. Optional können
jedoch noch zusätzliche
Befestigungsmittel eingesetzt werden.
-
Das
Verkleben der Außenabdeckung
mit der Unterkonstruktion hat den Vorteil, dass im Gegensatz zu
Heißfügetechniken,
aber auch im Gegensatz zu mechanischer Befestigung, zum Beispiel
durch Verschrauben, kein Verzug stattfindet. Obwohl zum Beispiel
dünnere
Bleche als bei verschweißten
Dächern für die Außenabdeckung
eingesetzt werden können, werden
dauerhaft ebene, von außen
sichtbare Flächen
erzielt.
-
Außer den
bereits genannten Vorteilen ist noch Folgendes zu erwähnen:
Aufgrund
der Erfindung können
Verbindungen sowohl der Teile der Unterkonstruktion untereinander als
auch mit der Außenabdeckung
mit sehr geringen Fertigungstoleranzen, d.h. sehr gut reproduzierbar, hergestellt
werden. Die Ausschussrate ist sehr gering. Es müsse keine besonderen Schutzmaßnahmen
bei der Herstellung ergriffen werden, um Unfälle zu vermeiden. Die Herstellung
ist in hohem Maße umweltfreundlich.
Auch die Fertigungsgeschwindigkeit kann erhöht werden, da aufgrund der
Kaltfügetechnik
Wartezeiten und Nacharbeiten aufgrund thermischer Belastungen entfallen.
-
Ein
besonders bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung
beschrieben. Die einzelnen Figuren der Zeichnung zeigen:
-
1 einen
vertikalen Querschnitt durch ein Dachsegment entlang von Rändern, auf
die Dammmaterial aufgelegt werden kann,
-
2 einen
vertikalen Querschnitt durch das in 1 dargestellte
Dachsegment, jedoch in einem mittleren Bereich von Aufnahmeräumen zum
Aufnehmen des Dämmmaterials,
-
3 schematisch
ein Detail des Dachsegments aus 1 und 2 zur
Darstellung eines Herstellungsschritts, mit dem eine Platte einer
Außenabdeckung
auf die Unterkonstruktion aufgeklebt wird,
-
4 ein
Detail des Dachsegments gemäß 1 und 2 in
einem Bereich, in dem Teile der Unterkonstruktion über Nietverbindungen
miteinander verbunden sind,
-
5 eine
Draufsicht auf einen Bereich der Unterkonstruktion von außen (oben),
wobei der Bereich einen Aufnahmeraum zum Aufnehmen von Dammmaterial
definiert,
-
6 einen
Schnitt entlang der Linie VI-VI in 5, um einen
Bereich zu veranschaulichen, in dem zwei profilierte blechförmige Elemente
der Unterkonstruktion eine Ecke eines rechteckförmigen Rahmens zur Aufnahme
von Dammmaterial bilden,
-
7 eine
Ansicht des Dachsegments von oben, wobei ein Teil der Außenabdeckung
in der Figur weggelassen ist, um die Draufsicht auf die Unterkonstruktion
zu ermöglichen,
und
-
8 eine
dreidimensionale Ansicht von oben auf das Dachsegment.
-
Das
in 1 und 2 dargestellt Dachsegment weist
eine Unterkonstruktion 1, eine Mehrzahl von Elementen 5 aus
Dämmmaterial
und eine Mehrzahl von Abdeckplatten 7 der Außenabdeckung
auf.
-
Die
Unterkonstruktion 1 bildet eine Mehrzahl von Aufnahmeräumen 2,
in den bei der Herstellung eines der Elemente 5 eingebracht
wird. Dabei sind zwei Unterteilungen des in der Mitte dargestellten Aufnahmeraumes 2 in 1 weggelassen.
Aus 2 erkennt man jedoch, dass in diesen Aufnahmeraum 2 insgesamt
drei Elemente 5 aus Dämmmaterial
nebeneinander eingebracht wurden. Bei der Herstellung des Dachsegments
wird zunächst
die Unterkonstruktion 1 gefertigt, werden dann die Elemente 5 in
die Aufnahmeräume 2 eingebracht
und werden danach die Platten 7 als Außenabdeckung an der Unterkonstruktion 1 befestigt.
Die Elemente 5 aus Dämmmaterial
füllen
vorzugsweise den Aufnahmeraum aus, in dem sie sich befinden.
-
Aus 2 ist
erkennbar, dass benachbarte Aufnahmeräume 2 über im Profil
hutförmige
(d.h. mit Krempe) Bereiche der Unterkonstruktion 1 miteinander
verbunden sind. Diese Bereiche sind in 3 und 4 vergrößert dargestellt,
wie durch einen Kreis mit der Bezeichnung IV in 2 angedeutet
ist. Unter hutförmig wird
hier nicht verstanden, dass die Krempe das Kopfteil des Huts geschlossen
umläuft, da
es sich um langgestreckte Elemente handelt, die lediglich im Querschnitt
hutförmig
sind.
-
In 1 ist
ein in der dargestellten Zeichnungsebene durchgehender Abschnitt
der Unterkonstruktion 1 dargestellt, der drei der Aufnahmeräume 2 vollständig definiert.
Außerdem
sind rechts und links am Rand der Figur Teile von zwei weiteren
Aufnahmeräumen
erkennbar. In dem Ausführungsbeispiel
schließt
die Unterkonstruktion 1 die Aufnahmeräume 2 aber nicht vollflächig nach
unten ab. Vielmehr erstreckt sich die Unterkonstruktion 1 an
der Unterseite der Aufnahmeräume 2 (wie
aus 2 erkennbar ist) lediglich in einem Randbereich,
d.h. die Elemente 5 sind lediglich an den Rändern der
Aufnahmeräume 2 auf
die Profile der Unterkonstruktion 1 aufgelegt. Im mittleren
Bereich der Aufnahmeräume 2 bildet
das jeweilige Element 5 die untere (innenseitige) Oberfläche der
Dachkonstruktion.
-
Die
Zeichnungsebene von 2 ist (bezogen auf die Darstellung)
in vertikaler Richtung gegenüber
der Zeichnungsebene von 1 versetzt. Die Unterkonstruktion 1 ist
im Bereich eines der Aufnahmeräume 2 beispielsweise
so gestaltet, wie in 5 und 6 dargestellt
ist.
-
Das
in 1 und 2 dargestellte Dachsegment kann
sich auch in der gewählten
Schnittebene über
mehr als drei Aufnahmeräume
hinweg erstrecken. Beispielsweise können sich rechts und links
jeweils ein weiterer Bereich anschließen (wie in den Figuren am
Rand erkennbar ist), die gegenüber
dem jeweiligen dargestellten Randbereich abgewinkelt verlaufen und
auf diese Weise eine noch steilere Dachneigung oder gar einen vertikal
verlaufenden Dachbereich bilden. Auch ist es möglich, dass das Dachsegment
eine oder mehrere Durchgangsöffnungen
bildet, zum Beispiel um einen Luftdurchtritt zur Be- oder Entlüftung des
Maschinenraums einer Lokomotive zu ermöglichen. Solche Luftdurchtritte
weisen große Öffnungsquerschnitte
auf, die zum Beispiel größer sind
als die Querschnitte der dargestellten Aufnahmeräume 2.
-
3 zeigt
eines der Bleche 7 der Außenabdeckung und einen der
hutförmigen
Bereiche 8 der Unterkonstruktion 1. Der hutförmige Bereich 8 bildet zwei
Klebe-Oberflächen 9a, 9b,
die über
Klebstoff mit einem der Bleche 7 verbunden werden sollen.
Die beiden Oberflächen 9 sind
gegeneinander abgewinkelt. Lediglich die linke Oberfläche 9a weist
eine Klebefläche
(die in der Praxis z. B. ca. 20 mm breit ist) für das in 3 dargestellt
Blech 7 auf. Auf die rechte Oberfläche 9b kann ein nicht
in 3 dargestelltes Blech 7 aufgeklebt werden.
-
Bei
der Herstellung der Klebeverbindung wird zunächst ein Abstandshalter 10 auf
die Oberfläche 9 aufgebracht.
Dann wird Klebstoff 11 beidseits oder einseitig des Abstandshalters 10 und
mit einer Dicke aufgebracht, die höher ist als der Abstandshalter 10.
Anschließend
wird das Blech 7 an den Klebstoff 11 und den Abstandshalter 10 angedrückt und es
wird abgewartet, bis der Klebstoff 11 ausgehärtet ist.
Durch den Abstandshalter 10 wird eine definierte Dicke
der Klebstofffuge erzielt.
-
4 zeigt
einen vergrößerten Querschnitt durch
den in 2 mit IV bezeichneten Bereich. Wie erkennbar ist,
weist die Unterkonstruktion 1 in diesem Bereich drei Teile 1a, 1b, 1c auf,
die jeweils paarweise über
eine Nietverbindung 15a, 15b miteinander verbunden
sind. Das mittlere Teil 1b ist das Teil mit dem Hutprofil,
welches die Klebeflächen 9 für die Bleche 7 definiert.
Da der Hut an seiner höchsten
Stelle abgewinkelt verläuft,
sind auch die über
das Hutprofil verbundenen Bereiche der Dachkonstruktion gegeneinander
abgewinkelt (im dargestellten Fall um etwa 30 Grad).
-
Anders
als in 3, ist der Klebstoff 11 lediglich auf
der von dem Element 5 abgewandten Seite des Abstandshalters 10 angeordnet,
sodass eine lediglich einseitige Klebstofffuge 6 gebildet
ist.
-
5 zeigt
einen vergrößerten Bereich
der Unterkonstruktion 1, der in 7 mit dem
Bezugszeichen V bezeichnet ist. In dem Bereich definieren vier Elemente
der Unterkonstruktion 1, die mit den Bezugszeichen 21a–21d bezeichnet
sind, einen Aufnahmeraum 2. Die vier Elemente 21 weisen
jeweils ein langgestrecktes, im Querschnitt hutförmiges Profil auf und es sind
an den vier Ecken 22a–22d eines von ihnen
gebildeten rechteckigen Rahmens jeweils über zwei Stanznietverbindungen
(in der „Krempe" des Huts) in der
Art von 6 paarweise miteinander verbunden.
Wie im Bereich der Ecken 22 erkennbar ist, erstrecken sich
die Elemente 21b, 21d in ihrer Längsrichtung über den
Rahmen hinaus und bilden ebenfalls benachbarter Rahmen mit Aufnahmeraum für Dämmmaterial.
Auf diese Weise ist es möglich,
lediglich aus langgestreckten Profilen rahmenförmige (oder auch anders verstrebte)
Bereiche der Unterkonstruktion 1 zu bilden.
-
Wenn
eines der Elemente 21 im Bereich des Hut-Daches abgewinkelt
ist, entsteht ein Hutprofil wie in 3 und 4 dargestellt.
Die außenseitigen Oberflächen 9 der
Hutdächer
der Elemente 21 definieren Klebeflächen zum Aufkleben der Platten 7.
Im Fall von 5 kann sich eine Platte 7 über mehr
als einen der Rahmen bzw. Aufnahmeräume 2 hinweg erstrecken.
-
Das
Hutprofil wird auch aus 6 ersichtlich, die einen Schnitt
durch den Eckbereich 22b darstellt. Man erkennt im Querschnitt
das Element 21c und blickt auf eine Seitenfläche des
sich quer dazu erstreckenden Elements 21b. Das Element 21c endet
an dieser Seitenfläche.
-
6 zeigt
auch eine Stanznietverbindung 15 zwischen den Elementen 21c, 21b.
Beim Stanznieten mit Halbhohlniet werden die Fügeteile (hier: die Profile 21c, 21b)
durch das Setzen eines plastisch verformbaren Hilfs-Fügeteils,
dem Stanzniet 16, miteinander verbunden. Dabei wird vor
dem Setzen des Stanzniets 16 kein Loch in den Fügeteilen
erzeugt. Es handelt sich um eine konstruktiv nicht lösbare Verbindung.
Dem eigentlichen Nietvorgang geht die Fixierung der Bauteile durch
einen Niederhalter voraus. Danach durchschneidet der Halbhohl-Stanzniet 16 das
stempelseitige (z. B. oben) liegende Fügeteil und fügt es unter
Verspreizung des Stanzniets mit dem anderen (z. B. unteren) Fügeteil zu
einer formschlüssigen
Verbindung. Da das vom Stempel abgewandte Fügeteil (hier: Element 21c)
nicht durchstoßen
wird, entsteht keine Durchgangslochung, sondern lediglich ein Loch
in dem stempelseitigen Fügeteil
(hier: Element 21b).
-
Die
Außenansicht
des Dachsegments gemäß 7 zeigt
auch die Lage der Schnittebenen von 1 und 2,
die in 7 mit I bzw. II bezeichnet sind.
-
8 ist
eine perspektivische Darstellung des Dachsegments gemäß 1 bis 7.