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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum passgenauen Zuschneiden von
Leisten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Aus
dem Fensterbau sind verschiedene Verfahren zum Zuschneiden von Leisten
wie insbesondere Glashalteleisten bekannt. Die Glashalteleisten halten
eine in den Rahmen eines Fensters eingelegte Glasscheibe in ihrer
Stellung fest und bestehen beispielsweise aus PVC, Holz oder Aluminium.
Je nach Konstruktion des Fensters sind diese Glashalteleisten entweder
im rechten Winkel oder in Gehrung an ihren Enden in passender Länge zuzuschneiden
und am Innenumfang des Fensterrahmens zu befestigen.
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Bei
der Fertigung der Glashalteleisten werden die entsprechenden Maße am Fenster
abgenommen und die Glashalteleisten ausgehend von den gemessenen
Maßen
zugeschnitten. Das Abnehmen der Maße am Fenster geschieht z.B.
mit Hilfe von berührungsfreien,
beispielsweise laserbasierten Verfahren. Derartige berührungsfreie
Verfahren sind zwar theoretisch sehr präzise, jedoch entstehen bei diesen
Verfahren leicht Messfehler, die in der ungenauen Positionierung
bzw. Ausrichtung der erforder lichen Längenmessvorrichtungen begründet sind. Ferner
haben solche Längenmessvorrichtungen
einen relativ hohen Anschaffungspreis. Auch die bekannten Kontaktverfahren
z.B. das Abnehmen der Maße
mittels aus mehreren ineinander schiebbaren Rohren bestehenden Teleskop-Maßstäben liefern
relativ ungenaue Meßergebnisse.
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Da
bei Fenstern Maßtoleranzen
vorkommen können
und die Glashalteleisten gut passend sitzen sollen besteht somit
die Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem Leisten mit
im Vergleich zum Stand der Technik erhöhter Genauigkeit zugeschnitten
werden können.
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Diese
Aufgabe wir durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen
Merkmalen gelöst. Vorteilhafte
Ausführungsformen
der Erfindung sind in weiteren Ansprüchen definiert.
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Bei
dem Verfahren zum passgenauen Zuschneiden von Leisten werden die
von den Leisten einzunehmenden Längenmaße zwischen
einer ersten Kante und einer zweiten Kante an insbesondere Fenster-
oder Türprofilen
abgenommen und die Leisten ausgehend von den Messergebnissen zugeschnitten.
Bei einem ersten Abgleich wird ein Fehlerkompensationsverfahren
mit den folgenden Schritten durchgeführt:
- a)
Abtasten der Länge
zwischen den Kanten des Profils mittels einer Abtastvorrichtung,
- b) Zuschneiden einer Leiste auf das von der Abtastvorrichtung
abgenommene Längenmaß mittels
einer Trennvorrichtung,
- c) Bestimmung der Abweichung des Längenmaßes der Leiste vom tatsächlichen
Maß, und
- d) Speichern der Information über die Abweichung mittels
eines Informationsspeichers.
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Bei
jedem darauffolgenden Messvorgang wird das tatsächliche Messergebnis der Längenabtastung
mit dem Wert der Abweichung korrigiert und anschließend die
Leiste auf das korrigierte Längenmaß zugeschnitten.
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Es
ist zu beachten, dass das Fehlerkompensationsverfahren nur ein einziges
Mal durchzuführen ist.
Bei den Messungen, die bei der Fertigung der Leisten mit der Abtastvorrichtung
nach dem Fehlerkompensationsverfahren durchgeführt werden, muss die gespeicherte
Information über
die Abweichung nach der Längenabtastung
einfach nur vom Informationsspeicher abgerufen werden, wonach die
Leiste mit einer Trennvorrichtung auf das um den Wert der Abweichung
korrigierte Längenmaß zugeschnitten werden
kann. Ferner ist zu beachten, dass das Verfahren keineswegs auf
die Zuschneiden der Leisten auf lichte Maße zwischen einander zugewandten
Innenkanten beschränkt
ist. Vielmehr soll sich die Anwendbarkeit des Verfahrens auch auf
den Fall erstrecken, bei dem die Leisten auf von zwei voneinander wegweisenden
Außenkanten
definierten Außenmaßen an insbesondere
Türen oder
Fenster zugeschnitten werden. Die Abweichung entspricht der Differenz zwischen
dem Längenmaß der Leiste
und dem tatsächlichen
Längenmaß zwischen
den Kanten. Zur Speicherung der Information über die Abweichung kommen grundsätzlich alle
denkbaren Speicher in Frage. Selbstverständlich ist das Verfahren auch zum
Zuschneiden anderer Werkstücke
wie Bretter, Sprossen oder dergleichen geeignet.
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Bei
einer speziellen Ausführungsform
der Erfindung umfasst der oben beschriebene Schritt c) die folgenden
Teilschritte:
- ca) Anlegen eines ersten Endes
der Leiste an die dem ersten Ende zugeordnete erste Kante
- cb) Messen des Abstandes zwischen dem zweiten Ende der Leiste
und der dem zweiten Ende zugeordneten zweiten Kante.
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Beispielsweise
wird der Schritt cb) durch ein Kontaktverfahren durchgeführt. Grundsätzlich sind jedoch
auch berührungsfreie
Verfahren zur Durchführung
des Schrittes cb) denkbar.
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Beispielsweise
wird das Kontaktverfahren mit einem Lineal oder einer Schiebelehre
durchgeführt.
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Bei
einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird das Verfahren
mit Hilfe einer Abtastvorrichtung durchgeführt, die eine Trägerschiene
mit einem feststehend an der Trägerschiene
befestigtem Festanschlag und einem verschiebbar auf der Trägerschiene
gelagertem Abtastanschlag umfasst. Zum Abnehmen des Längenmaßes wird
der Festanschlag an eine der Kanten angelegt und der Abtastanschlag
mit der jeweils anderen Kante in Anlage gebracht, wobei der Abtastanschlag
in seiner Anlagestellung gegen eine Verschiebung relativ zur Trägerschiene
gesichert wird.
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Bei
einer speziellen Ausgestaltung der Erfindung ist der Abtastanschlag
oder der Festanschlag mit einer Leistenanschlagsfläche zum
Anlegen einer Stirnseite der Leiste verbunden. Die Abtastvorrichtung
wird mittels einer an der Trennvorrichtung vorgesehenen Fixiereinrichtung
derart fixiert, dass der Abstand zwischen der Trennebene und der
Leistenanschlagsfläche
beim Fehlerkompensationsverfahren dem noch nicht korrigierten Längenmaß bzw. nach
dem Fehlerkompensationsverfahren dem korrigierten Längenmaß entspricht.
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Gemäß einer
Ausführungsvariante
weist der Festanschlag oder der Abtastanschlag die Leistenanschlagsfläche auf
und der die Leistenanschlagsfläche
aufweisende Festanschlag oder Abtastanschlag wird mittelbar über eine
Schablone an einen bezüglich
des Sägeblatts
feststehenden Basisanschlag der Fixiervorrichtung angelegt, wobei
die Schablone mittels Justiermittel in der Länge veränderbar ist und das Speichern
der Information über
die Abweichung durch Veränderung
der Länge
der Schablone um den Wert der Abweichung erfolgt. Grundsätzlich ist
es auch denkbar, den Festanschlag bzw. den Abtastanschlag direkt
am Basisanschlag anzulegen und die Schablone zwischen der zuzuschneidenden
Leiste und dem Festanschlag bzw. dem Abtastanschlag anzuordnen.
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Bei
einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Verfahren mindestens
einen Winkelschnitt an mindestens einem der Enden der Leiste. Beispielsweise
kann es sich bei dem Winkelschnitt um einen Gehrungsschnitt (Schnittwinkel
= 45°) handeln.
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Beispielsweise
wird an mindestes einem der Enden der Leisten ein erster Winkelschnitt
unter einem ersten Winkel zur Längserstreckung
der Leiste und ein auf den ersten Winkelschnitt folgender zweiter
Winkelschnitt unter einem zweiten Winkel zur Längserstreckung der Leiste durchgeführt.
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Beim
Fehlerkompensationsverfahren werden der Winkelschnitt bzw. die Winkelschnitte
zwischen dem Schritt b) und dem Schritt c) durchgeführt.
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Beispielsweise
wird an mindestes einem der Enden der Leiste ein erster Winkelschnitt
unter einem ersten Schnittwinkel zur Längserstreckung der Leiste und
ein auf den ersten Winkelschnitt folgender zweiter Winkelschnitt
unter einem zweiten Schnittwinkel zur Längserstreckung der Leiste durchgeführt wird.
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Falls
das Verfahren einen ersten Winkelschnitt umfasst, wird eine Trennvorrichtung
bereitgestellt, die einen ersten Schwenkarm aufweist, der relativ
zur Trennebene verschwenkbar ist. Am ersten Schwenkarm sind vorzugsweise
als Klemmvorrichtung ausgebildete Haltemittel zum Halten der Leiste am
ersten Schwenkarm vorgesehen. Zur Durchführung des ersten Winkelschnitts
wird die Leiste mit einer Seitenfläche am ersten Schwenkarm angelegt und
mit den Haltemitteln fest in Bezug auf den ersten Schwenkarm gehalten.
Der erste Schwenkarm wird in eine dem ersten Schnittwinkel entsprechende
Stellung geschwenkt, und anschließend der erste Winkelschnitt
durchgeführt.
Dem Fachmann wird klar sein, dass der Begriff der „Trennebene" die geometrische
Ebene bezeichnet, entlang der der Schnitt durch die Leisten erfolgt.
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Beispielsweise
weist die Trennvorrichtung einen relativ zur Trennebene, in einer
im Prinzip senkrecht zur Trennebene angeordneten Schwenkebene verschwenkbaren
zweiten Schwenkarm auf, wobei im Bereich des der Trennebene zugewandten
Endes des zweiten Schwenkarmes ein zweiter Leistenanschlag in bezüglich des
zweiten Schwenkarms axialer Richtung verschiebbar gelagert ist.
Der zweite Leistenanschlag weist einen Anschlagschenkel auf, gegen
den die Stirnseite der Leiste anlegbar ist. Zur Durchführung des
zweiten Winkelschnitts wird der zweite Schwenkarm in eine dem zweiten
Schnittwinkel entsprechende Lage geschwenkt. Die Leiste wird mit
einer Seitenfläche
am zweiten Schwenkarm angelegt und mit der beim ersten Winkelschnitt
entstandenen Schrägfläche auf
der Stirnseite am Anschlagschenkel angelegt. Der zweite Leistenanschlag
wird in Längsrichtung
des zweiten Schwenkarms verschoben und in seine Sollstellung gebracht,
bei der die am Anschlagschenkel anliegende Leiste sich in ihrer Solllage
in Bezug auf die Trennebene befindet. Anschließend wird der zweite Winkelschnitt
durchgeführt.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Verfahren
wird eine im Vergleich zum Stand der Technik deutlich erhöhte Genauigkeit
beim Zuschneiden von Leisten oder dergleichen erreicht.
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Nachfolgend
wir die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen noch etwas
genauer erläutert.
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Es
zeigen:
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1 eine
Abtastvorrichtung beim Abtasten eines Lichtmaßes an einem Fensterrahmen
schematisch, in einem Horizontalschnitt; und
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2 eine
Trennvorrichtung mit eingelegter Abtastvorrichtung und zuzuschneidenden
Leisten, schematisch, in Draufsicht.
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1 zeigt
in schematischer Darstellung eine Abtastvorrichtung 1 beim
Abtasten eines Lichtmaßes
L zwischen zwei einander gegenüberliegenden
Innenkanten 22, 23 des Innenumfangs eines Fensterrahmens 2.
Die Abtastvorrichtung 1 umfasst eine Trägerschiene 10, einen
feststehend an der Trägerschiene
befestigten Festanschlag 11 und einen in axialer Richtung
verschiebbar an der Trägerschiene 10 gelagerten
Abtastanschlag 12. Zur Abtastung des Lichtmaßes L wird
zunächst
der Festanschlag 11 mit seiner nach außen weisenden Seite gegen die
erste Innenkante 22 eines ersten Flügelteils 20 des Fensterrahmens 2 angelegt.
Danach wird der Abtastanschlag 12 mit seiner nach Außen weisenden
Fläche in
Anlage mit der zweiten Innenkante 23 des dem ersten Flügelteil 20 gegenüberliegenden
zweiten Flügelteil 21 gebracht.
Schließlich
wird der Abtastanschlag 12 mittels eines Klemmhebels 13,
der mit einem in Klemmstellung auf die Trägerschiene 10 drückenden
Exzenter 14 verbunden ist, gegen eine Bewegung relativ
zur Trägerschiene 10 gesichert.
Nach dem Abtasten wird die Abtastvorrichtung 1, die nun das
Lichtmaß L
festhält,
in eine Fixiervertiefung einer in 2 näher beschrieben
Trennvorrichtung 3 eingelegt.
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Die
in 2 schematisch in Draufsicht gezeigte Trennvorrichtung 3 eignet
sich insbesondere zum Zuschneiden Werkstücken wie Leisten, Brettern, Sprossen
oder dergleichen. Die Trennvorrichtung 3 weist eine horizontal
angeordnete Basisplatte 4 auf, in die eine Fixiervertiefung 40 eingelassen
ist, in die die Abtastvorrichtung 1 nach dem Abtasten eingelegt und
darin fixiert wird. Das (nicht dargestellte) senkrecht zur Basisplatte 4 ausgerichtete
Sägeblatt
einer Kreissäge
wird zum Zuschneiden der Leisten 5, 5', 5'' entlang der schlitzförmigen Sägeblattöffnung 41 geführt. Die
mittels der Trennvorrichtung 3 zuzuschneidenden Glashalteleisten 5, 5', 5'' weisen einen Leistengrundkörper 50, 50', 50'' auf, an dem seitlich eine sich über die
gesamte Länge
des Leistengrundkörpers 50, 50', 50'' erstreckende Gummidichtlippe 51, 51', 51'' befestigt ist. Es wird darauf
hingewiesen, dass in 2 zur Vereinfachung der Erläuterung
drei Glashalteleisten 5, 5', 5'' an
den einzelnen Bearbeitungsstationen (d.h. der Fixiervertiefung,
dem ersten Schwenkarm und dem zweiten Schwenkarm) dargestellt sind.
Dem Fachmann wird jedoch klar sein, dass eine einzelne Glashalteleiste
bei ihrer Fertigung die jeweils erforderlichen Bearbeitungsstationen nacheinander
durchläuft.
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Die
Trägerschiene 10 der
Abtastvorrichtung 1 ist senkrecht zur Trennebene T ausgerichtet.
Die an der Trägerschiene 10 anliegende
Leiste 5 wird zum Ablängen
mit ihrer der Trennebene T abgewandten Stirnfläche an eine Leistenanschlagsfläche 120 des Abtastanschlag 12 angelegt.
Die Leistenanschlagsfläche 120 ist
der Trennebene T zugewandt und parallel zur Trennebene T ausgerichtet.
In die Fixiervertiefung 40 ist eine Schablone 6 eingelegt.
Die Fixiervertiefung 40 weist einen senkrecht angeordneten und
bezüglich
der Trennebene T feststehenden Basisanschlag 42 auf, an
dem sich der Schraubenkopf 61 einer mit der Schablone 6 verbundenen
Justierschraube 60 abstützt.
Der Festanschlag 11 stützt
sich mittelbar über
die Schablone 6 und die mit letzterer verbundene Justierschraube 60 am
Basisanschlag 42 ab. Die Justierschraube 60 greift
mit einem Außengewinde
versehen in ein Innengewinde in der Schablone 6 ein und
kann aus der Schablone 6 heraus bzw. in die Schablone 60 hineingedreht
werden. Beim heraus- bzw. beim hineindrehen der Justierschraube 60 verändert sich
der Abstand zwischen der nach außen weisenden Fläche des
Schraubenkopfes 61 und der der Trennebene T zugewand ten Schablonenanlagefläche 62,
an der der Festanschlag 11 anliegt. Der Abstand zwischen
der Leistenanschlagsfläche 120 und
der Trennebene T ist so zu bemessen, dass er dem Lichtmaß entspricht,
was durch geeignete Dimensionierung der Schablonenlänge erreicht
wird.
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Nach
dem beim Fehlerkompensationsverfahren die Abweichung des Längenmaßes der
Leiste vom tatsächlichen
Längenmaß bestimmt
ist, wird die Schablone 6 justiert, indem die Justierschraube 60 um
die der Abweichung entsprechenden Strecke aus der Schablone 6 heraus-
bzw. hinein gedreht wird und so die Information über die Abweichung mit der Schablone 6 gespeichert.
Dem Fachmann wird klar sein, dass bei jedem darauffolgenden Zuschneiden der
Leisten, nach dem das von einer Leiste einzunehmende Längenmaß von der
Abtastvorrichtung 1 abgenommen und die Abtastvorrichtung 1 in
die Fixiervertiefung 40 eingelegt wurde, der Abstand zwischen der
Leistanschlagsfläche 120 und
der Trennebene T nun dem korrigierten Längenmaß entspricht, weil sich der
Festanschlag 11 jetzt über
die nun justierte Schablone 6 am Basisanschlag 42 abstützt.
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Die
Trennvorrichtung 3 zur Durchführung eines Winkelschnitts
an den Enden der Leisten 5, 5', 5'' weist
einen ersten Schwenkarm 7 auf, der um eine im Prinzip parallel
zur Trennebene ausgerichtete erste Achse 70 verschwenkbar
ist. Der erste Schwenkarm 7 ist relativ zur Trennebene
T in der von der Basisplatte 4 definierten Ebene verschwenkbar
und erstreckt sich quer zur Trennebene T. Die Trennvorrichtung T
weist ferner einen in Bezug auf die Trennebene feststehenden ersten
Leistenanschlag 73 auf. Der erste Schwenkarm 7 und
der erste Leistenanschlag 73 liegen sich auf verschiedenen
Seiten der Trennebene T gegenüber.
Am ersten Schwenkarm 7 ist eine Klemmvorrichtung K zum
Festklemmen der Leiste am ersten Schwenkarm 7 vorgesehen.
Die Klemmvorrichtung K weist einen um eine dritte Achse 74 Schwenkbaren
Klemmarm 75 auf, an dem eine erste Halteplatte 76 befestigt
ist. Auf der gegenüberliegenden
Seite des ersten Schwenkarms 7 befindet sich eine ebenfalls
mit dem ersten Schwenkarm 7 verbundene (nicht dargestellte).
Parallel zur ersten Halteplatte 76 angeordnete zweite Halteplatte.
Zwischen den beiden Halteplatten erstreckt sich quer zur Längserstreckung
des ersten Schwenkarms (7) ein (nicht dargestellter) an
den Halteplatten befestigter Klemmbügel der auf die nach Außen weisende
Seite der Leiste drückt.
Wird das äußere Ende 76 des Klemmarms 75 auf
den ersten Schwenkarm 7 zu bewegt, so dreht sich der Schwenkarm 7 um
die dritte Achse 74 und der Klemmbügel wird gegen die Leiste und
letztere gegen den ersten Schwenkarm 7 gepresst. Auf diese
Weise wir die Leiste 5 am Schwenkarm 7 klemmend
fixiert.
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Am
Leistengrundkörper 50' der am ersten Schwenkarm 7 angelegten
Glashalteleiste 5' ist
ein erster Winkelschnitt unter einem ersten Schnittwinkel zur Längsachse
der Leiste 5' durchzuführen. Zur Durchführung des
ersten Winkelschnitts wird die Leiste 5' mit einer Seitenfläche an einer
senkrecht zur Basisplatte 4 angeordneten und sich quer
zur Trennebene T erstreckenden Anlagefläche am ersten Schwenkarm 7 und
mit der Stirnseite am ersten Leistenschlag 73 angelegt.
Danach wird die Leiste 5 mit der Klemmvorrichtung K unverrückbar bezüglich des ersten
Schwenkarms 7 fixiert. Der erste Schwenkarm 7 wird
mit Hilfe einer an der Basisplatte 4 vorgesehenen ersten
Winkelskala 43 in eine dem ersten Schnittwinkel entsprechende
Lage geschwenkt. Dann wird der erste Schwenkarm 7 durch
eine Feststellschraube in dieser Lage arretiert. Anschließend wird
der erste Winkelschnitt durchgeführt.
Die an der Basisplatte 4 vorgesehene bogenförmige erste
Führungsnut 44 dient
im Zusammenwirken mit einem in die erste Führungsnut 44 eingreifenden,
mit dem ersten Schwenkarm 7 verbundenen ersten Bolzen 71 der
verbesserten Führung
des ersten Schwenkarms 7 bei dessen Schwenkbewegung.
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Die
Trennvorrichtung weist einen sich quer zur Trennebene T erstreckenden
zweiten Schwenkarm 8 auf, der um eine parallel zur ersten
Achse 70 angeordnete zweite Achse 80 in einer
senkrecht zur Trennebene T angeordneten Schwenkebene verschwenkbar
ist. Der zweite Schwenkarm 8 dient der Durchführung eines
auf den ersten Winkelschnitt folgenden zweiten Winkelschnitts, bei
dem z.B. die Gummidichtlippe 51, 51', 51'' unter
einem zweiten Schnittwinkel zugeschnitten wird. Im Bereich des der Trennebene
T zugewandten Endes des zweiten Schwenkarmes 8 ist ein
winkelförmiger
zweiter Leistenanschlag 9 in axialer Richtung des zweiten Schwenkarms 8 verschiebbar
gelagert. Der winkelförmige
zweite Leistenanschlag 9 besitzt einen sich quer zur Längserstreckung
des zweiten Schwenkarms 8 angeordneten Anschlagschenkel 90.
Zur Durchführung
des zweiten Winkelschnitts wird der zweite Schwenkarm 8 mit
Hilfe einer an der Basisplatte vorgesehenen zweiten Winkelskala 45 in
eine dem zweiten Schnittwinkel entsprechende Lage geschwenkt und
durch eine Feststellschraube in dieser Lage arretiert. Die Leiste 5'' wird mit einer Seitenfläche mit
einer Seitenfläche
an einer senkrecht zur Basisplatte 4 angeordneten und sich
quer zur Trennebene T erstreckenden Anlagefläche des zweiten Schwenkarms 8 und
mit der beim ersten Winkelschnitt entstandene Schrägfläche an der
Stirnseite des Leistengrundkörpers 50'' am Anschlagschenkel 90 angelegt.
Dann wird der zweite Leistenanschlag 9 in Längsrichtung
des zweiten Schwenkarms 8 verschoben und in eine Sollstellung
gebracht, bei der sich die mit der Stirnseite am zweiten Anschlagschenkel 9 anliegende
Leiste 5'' in der Solllage
in Bezug auf die Trennebene T befindet. Schließlich wird der zweite Winkelschnitt
durchgeführt.
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Die
angesprochene Solllage der Leiste 5'' ist die
Lage, bei der die Grenzkante, an der die erste Schrägfläche und
die beim zweiten Winkelschnitt an der Stirnfläche der Gummidichtlippe 51'' entstehende zweite Schrägfläche aufeinander
stoßen,
im Prinzip bündig
mit der Trennebene T ausgerichtet ist.
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Die
an der Basisplatte 4 vorgesehene zweite Führungsnut 46 dient
im Zusammenwirken mit einem in die zweite Führungsnut eingreifenden, mit
dem zweiten Schwenkarm 8 verbundenen zweiten Bolzen 81 der
verbesserten Führung
des zweiten Schwenkarms 8 bei dessen Schwenkbewegung.
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In
einer bogenförmigen
dritten Führungsnut 47 ist
ein erstes Leitbauteil 82 mittels eines in die dritte Führungsnut 47 eingreifenden
dritten Bolzens 83 verschiebbar geführt und an wählbarer
Stelle in Bezug auf die Basisplatte 4 fixierbar. Das erste
Leitbauteil 82 weist eine sich in Richtung auf den zweiten Schwenkarm 8 V-förmig verjüngendes
erstes Leitelement 84 auf, wodurch ein V-förmiger Abschnitt 85 gebildet
ist. Das erste Leitelement 84 ist bezüglich des zweiten Schwenkarms 8 in
axialer Richtung verschiebbar und in wählbarer Position bezüglich der Trennebene
T fixierbar. Am ersten Leitelement 84 ist ein senkrecht
zur Basisplatte 4 ausgerichteter Leitbolzen 86 befestigt.
Am zweiten Schwenkarm 8 ist ein zweites Leitelement 91 vorgesehen,
das mit dem zweiten Leistenanschlag 9 verbunden ist. Wird
der zweite Schwenkarm 8 auf das erste Leitbauteil 82 zu bewegt,
so gelangt der Leitbolzen 86, der mit dem zuvor bezüglich der
Trennebene T fixierten ersten Leitelements 84 fest verbunden
ist, in Eingriff mit der komplementär zum V-förmigen Abschnitt ausgebildeten
Leitausnehmung 92 am zweiten Leitelement 91, wobei
eine nach innen weisende Gleitfläche 93 des zweiten
Leitelementes 91 an der Umfangsfläche des Leitbolzens 86 entlang
gleitet, wodurch das zweite Leitelement 91 und folglich
der mit dem zweiten Leitelement 91 verbundene zweite Leistenanschlag 9 in bezüglich des
zweiten Schwenkarms 8 axialer Richtung ausgelenkt werden.
Mit Hilfe einer Justiereinstellung kann der Leistenanschlag 9 in
axialer Richtung so positioniert werden, dass der zweite Leistenanschlag
die Sollstellung einnimmt, wenn der Leitbolzen 86 am komplementär zur Umfangsfläche des Leitbolzens
86 ausgebildetem inneren Rand der Leitausnehmung 92 anliegt.
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Das
spiegelsymmetrisch zum ersten Leitbauteil 82 angeordnete
zweite Leitbauteil 82' stimmt hinsichtlich
seiner Funktionsweise mit dem ersten Leitbauteil 82 überein und
wird deshalb nicht näher erläutert.
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Die
Anschlagschrauben 77 dienen als Anschlag für den ersten
Schwenkarm 7 in bestimmten Schnittwinkeln entsprechenden
Anschlagstellungen.