EP1864770A2 - Verfahren zum passgenauen Zuschneiden von Leisten - Google Patents

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EP1864770A2
EP1864770A2 EP07010116A EP07010116A EP1864770A2 EP 1864770 A2 EP1864770 A2 EP 1864770A2 EP 07010116 A EP07010116 A EP 07010116A EP 07010116 A EP07010116 A EP 07010116A EP 1864770 A2 EP1864770 A2 EP 1864770A2
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EP
European Patent Office
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stop
strip
separating device
parting plane
arm
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07010116A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1864770A3 (de
Inventor
Herbert Schenk
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Individual
Original Assignee
Individual
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Publication of EP1864770A2 publication Critical patent/EP1864770A2/de
Publication of EP1864770A3 publication Critical patent/EP1864770A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27G—ACCESSORY MACHINES OR APPARATUS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; TOOLS FOR WORKING WOOD OR SIMILAR MATERIALS; SAFETY DEVICES FOR WOOD WORKING MACHINES OR TOOLS
    • B27G5/00—Machines or devices for working mitre joints with even abutting ends
    • B27G5/02—Machines or devices for working mitre joints with even abutting ends for sawing mitre joints; Mitre boxes
    • B27G5/023—Machines or devices for working mitre joints with even abutting ends for sawing mitre joints; Mitre boxes the mitre angle being adjusted by positioning a workpiece relative to a fixed saw
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B27/00—Guide fences or stops for timber in saw mills or sawing machines; Measuring equipment thereon
    • B27B27/06—Guide fences or stops for timber in saw mills or sawing machines; Measuring equipment thereon arranged angularly with respect to the plane of the saw blade, e.g. for mitring

Definitions

  • the invention relates to a method for tailored cutting of strips according to the preamble of claim 1.
  • glass retaining strips hold a glass pane inserted in the frame of a window in their position and consist for example of PVC, wood or aluminum. Depending on the construction of the window, these glass retaining strips are cut to length either at right angles or in miter at their ends and attached to the inner circumference of the window frame.
  • the corresponding dimensions are taken off the window and the glazing beads are cut from the measured dimensions.
  • the removal of the dimensions at the window is done, for example, using non-contact, such as laser-based method.
  • non-contact methods are theoretically very precise, however, these methods easily result in measurement errors that result in the inaccurate positioning or alignment of the required Length measuring devices are justified.
  • length measuring devices have a relatively high purchase price.
  • the known contact methods for example, the removal of the measures by means of telescoping telescoping telescopic tubes provide relatively inaccurate measurement results.
  • the actual measurement result of the length scan is corrected with the value of the deviation and then cut the bar to the correct length.
  • the error compensation method is to be performed only once. In the measurements made in the manufacture of the bars with the scanning device according to the error compensation method, the stored information about the deviation after the length scanning simply needs to be retrieved from the information memory, after which the bar is corrected for the value by the deviation by a separator Length measure can be cut. It should also be noted that the method is by no means limited to the cutting of the strips to clear dimensions between facing inner edges. Rather, the applicability of the method is also to extend to the case in which the strips are cut to defined by two mutually pioneering outer edges outside dimensions of particular doors or windows. The deviation corresponds to the difference between the length dimension of the strip and the actual length dimension between the edges. To store the information about the deviation are basically all conceivable memory in question. Of course, the method is also suitable for cutting other workpieces such as boards, rungs or the like.
  • step cb) is performed by a contact method. Basically, however, are also non-contact method for Implementation of step cb) conceivable.
  • the contact method is performed with a ruler or a caliper.
  • the method is carried out with the aid of a scanning device which comprises a carrier rail with a fixed stop fixed to the carrier rail and a scanning stop mounted slidably on the carrier rail.
  • a scanning device which comprises a carrier rail with a fixed stop fixed to the carrier rail and a scanning stop mounted slidably on the carrier rail.
  • the scanning stop or the fixed stop is connected to a strip stop surface for applying an end face of the strip.
  • the scanning device is fixed by means of a fixing device provided on the separator such that the distance between the parting plane and the ledge stop surface in the error compensation method corresponds to the not yet corrected length measure or after the error compensation method the correctedCloudn beautus.
  • the fixed stop or the scanning stop on the ledge stop surface and the strip stop surface having fixed stop or scanning stop is applied indirectly via a template to a respect to the saw blade fixed base stop of the fixing device, the template is adjustable by means of adjusting means in length and storing the Information about the deviation is made by changing the length of the template by the value of the deviation.
  • the fixed stop or the Abtastanschlag directly to the base stop and to arrange the template between the zuzuterden bar and the fixed stop or the Abtastanschlag.
  • the method comprises at least one angle cut on at least one of the ends of the strip.
  • a first angle section is performed at a first angle to the longitudinal extent of the strip and a second angle section following the first angle section at a second angle to the longitudinal extent of the strip.
  • the angle cut or the angle cuts are performed between the step b) and the step c).
  • At least one of the ends of the strip, a first angle section at a first intersection angle to the longitudinal extent of the strip and a second angle section following the first angle section is performed at a second intersection angle to the longitudinal extent of the strip.
  • a separating device which has a first pivot arm, which is pivotable relative to the parting plane.
  • On the first pivot arm preferably designed as a clamping device holding means for holding the bar on the first pivot arm are provided.
  • the first pivot arm is pivoted to a position corresponding to the first cutting angle, and then carried out the first angle section.
  • the separating device has a relative to the parting plane, in a pivoting plane arranged in principle perpendicular to the parting plane second pivot arm, wherein in the region of the parting plane facing the end of the second pivot arm, a second ledge stop is slidably mounted with respect to the second pivot arm axial direction.
  • the second groin stop has a stop leg, against which the end face of the bar can be applied.
  • the second pivoting arm is pivoted into a position corresponding to the second cutting angle.
  • the strip is created with a side surface on the second pivot arm and created with the first angle cut oblique surface on the front side of the stop leg.
  • the second ledge stop is moved in the longitudinal direction of the second pivot arm and brought into its desired position, in which the voltage applied to the stop leg bar is in its desired position with respect to the parting plane. Subsequently, the second angle cut is performed.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a scanning device 1 when scanning a light dimension L between two opposite inner edges 22, 23 of the inner periphery of a window frame 2.
  • the scanning device 1 comprises a support rail 10, a fixed fixed to the support rail fixed stop 11 and one in the axial direction
  • the fixed stop 11 is first applied with its side facing outward against the first inner edge 22 of a first wing part 20 of the window frame 2.
  • the scanning stop 12 is brought with its outwardly facing surface in abutment with the second inner edge 23 of the second wing part 21 opposite the first wing part 20.
  • the scanning stop 12 is secured against movement relative to the carrier rail 10 by means of a clamping lever 13, which is connected to an eccentric 14 pressing into the clamping position on the carrier rail 10.
  • the scanning device 1 which now holds the light dimension L, inserted into a fixing recess of a separator 3 described in more detail in Fig. 2.
  • the cutting device 3 shown schematically in plan view in FIG. 2 is particularly suitable for cutting workpieces such as strips, boards, rungs or the like.
  • the separating device 3 has a horizontally arranged base plate 4, into which a fixing recess 40 is inserted, in which the scanning device 1 is inserted after scanning and fixed therein.
  • the saw blade (not shown) of a circular saw aligned perpendicularly to the base plate 4 is guided along the slot-shaped saw blade opening 41 to cut the strips 5, 5 ', 5 "in.
  • the glass retaining strips 5, 5', 5" to be cut by means of the separating device 3 have a strip body 50 , 50 ", 50", on which is fastened at the side a rubber sealing lip 51, 51 ', 51 "extending over the entire length of the last body 50, 50', 50” It should be noted that in FIG the explanation three glass retaining strips 5, 5 ', 5 "at the individual processing stations (ie the Fixiervertiefung, the first pivot arm and the second pivot arm) are shown. However, it will be clear to those skilled in the art that a single glazing bead will pass through the respective processing stations required in its manufacture.
  • the carrier rail 10 of the scanning device 1 is aligned perpendicular to the parting plane T.
  • the voltage applied to the support rail 10 strip 5 is applied to cut to length with its side facing away from the separation plane T to a ledge stop surface 120 of the Abtastanschlag 12.
  • the strip stop face 120 faces the dividing plane T and is aligned parallel to the dividing plane T.
  • a template 6 is inserted.
  • the Fixiervertiefung 40 has a vertically arranged and with respect to the parting plane T fixed base stopper 42, on which the screw head 61 is supported by an associated with the template 6 adjusting screw 60.
  • the fixed stop 11 is supported indirectly via the template 6 and connected to the latter adjusting screw 60 on the base stop 42.
  • the adjusting screw 60 engages with an external thread into an internal thread in the template 6 and can be screwed out of the template 6 or into the template 60.
  • the distance between the outwardly facing surface of the screw head 61 and the separation plane T facing changes Template abutment surface 62 against which the fixed stop 11 abuts.
  • the distance between the ledge stop surface 120 and the parting plane T is to be dimensioned so that it corresponds to the light measure, which is achieved by suitable dimensioning of the stencil length.
  • the deviation of the length dimension of the bar is determined by the actual length dimension
  • the template 6 is adjusted by the adjusting screw 60 is rotated by the distance corresponding to the deviation from the template 6 and in and so the information about the deviation saved with the template 6.
  • the separating device 3 for carrying out an angular cut at the ends of the strips 5, 5 ', 5 has a first pivoting arm 7, which is pivotable about a first axis 70 oriented in principle parallel to the parting plane 70.
  • the first pivoting arm 7 is relative to the parting plane T. in the plane defined by the base plate 4 and extends transversely to the dividing plane T.
  • the separating device T further has a fixed with respect to the parting plane first bar stop 73.
  • the first pivot arm 7 and the first ledge 73 lie on different sides of the parting plane
  • a clamping device K for clamping the strip on the first pivot arm 7 is provided on the first pivot arm 7.
  • the clamping device K has a clamping arm 75 which can be pivoted about a third axis 74 and on which a first retaining plate 76 is fastened first pivot arm 7 is also one with the first Swivel arm 7 connected (not shown). Parallel to the first holding plate 76 arranged second holding plate. Between the two retaining plates extends transversely to the longitudinal extent of the first pivot arm (7) a (not shown) attached to the retaining plates clamping bracket which presses on the outwardly facing side of the bar. When the outer end 76 of the clamp arm 75 is moved toward the first pivot arm 7, the pivot arm 7 rotates about the third axis 74 and the clamp is pressed against the ledge and the latter against the first pivot arm 7. In this way, we fixed the bar 5 on the pivot arm 7 by clamping.
  • Glashalteance 5' is a first angle section at a first intersection angle to the longitudinal axis of the bar 5 'perform.
  • the strip 5 ' is placed with a side surface on a perpendicular to the base plate 4 and extending transversely to the dividing plane T bearing surface on the first pivot arm 7 and with the front side on the first groin 73.
  • the bar 5 is fixed immovably with respect to the first pivot arm 7 with the clamping device K.
  • the first pivot arm 7 is pivoted by means of a provided on the base plate 4 first angle scale 43 in a position corresponding to the first cutting angle.
  • the provided on the base plate 4 arcuate first guide groove 44 is used in cooperation with an engaging in the first guide groove 44, connected to the first pivot arm 7 first pin 71 of the improved guidance of the first pivot arm 7 in its pivoting movement.
  • the separating device has a second pivoting arm 8 which extends transversely to the dividing plane T and which surrounds a second axis 80 arranged parallel to the first axis 70 in a direction perpendicular to the dividing plane T arranged pivot plane is pivotable.
  • the second pivoting arm 8 is used to carry out a second angle section following the first angle section, in which, for example, the rubber sealing lip 51, 51 ', 51 "is cut at a second angle of intersection
  • the second strip stop 9 is slidably mounted in the axial direction of the second pivoting arm 8.
  • the angular second strip stop 9 has an abutment leg 90 arranged transversely to the longitudinal extent of the second pivoting arm 8.
  • the second pivoting arm 8 is secondarily provided by means of a second plate provided on the base plate
  • Angle scale 45 is pivoted in a position corresponding to the second cutting angle and locked by a locking screw in this position.
  • the strip 5 is arranged with a side surface with a side surface on a perpendicular to the base plate 4 and extending transversely to the parting plane T .
  • Scriptl che second swing arms 8 and applied with the resulting in the first angle section inclined surface on the front side of the strip base body 50 "at the stop leg 90th
  • the second strip stop 9 is then displaced in the longitudinal direction of the second pivoting arm 8 and brought into a desired position, in which the strip 5 "lying with the end face on the second stop leg 9 is in the desired position with respect to the parting plane T.
  • the second angle cut becomes carried out.
  • the mentioned target position of the strip 5 is the position in which the boundary edge at which the first inclined surface and the second angular section on the end face of the rubber sealing lip 51" second inclined surface abut one another, is in principle aligned flush with the parting plane T.
  • the provided on the base plate 4 second guide groove 46 is used in cooperation with an engaging in the second guide groove, with the second pivot arm 8 connected second pin 81 of the improved guidance of the second pivot arm 8 in its pivotal movement.
  • a first guide member 82 is slidably guided by means of a third pin 83 engaging in the third guide pin 83 and fixable at a selectable point with respect to the base plate 4.
  • the first guide element 82 has a first guide element 84 which tapers in the direction of the second pivot arm 8 in a V-shaped manner, as a result of which a V-shaped section 85 is formed.
  • the first guide element 84 is movable relative to the second pivot arm 8 in the axial direction and fixable in a selectable position with respect to the parting plane T.
  • a perpendicular to the base plate 4 aligned guide pin 86 is attached.
  • a second guide element 91 is provided, which is connected to the second ledge stopper 9.
  • the guide bolt 86 which is fixedly connected to the first guide member 84 previously fixed with respect to the parting plane T, engages with the guide recess 92 complementary to the V-shaped portion at the second one Guide member 91, wherein an inwardly facing sliding surface 93 of the second guide member 91 slides along the peripheral surface of the guide pin 86, whereby the second guide member 91 and consequently connected to the second guide member 91 second ledge stop 9 are deflected in relation to the second pivot arm 8 axial direction , With the aid of an adjustment setting, the last stop 9 can be positioned in the axial direction such that the second ledge stop assumes the desired position when the guide pin 86 bears against the inner edge of the guide recess 92, which is complementary to the circumferential surface of the guide pin 86.
  • the mirror-symmetrically arranged to the first guide member 82 second Guide member 82 ' is consistent with respect to its operation with the first guide member 82 and is therefore not explained in detail.
  • the stop screws 77 serve as a stop for the first pivot arm 7 in certain cutting angles corresponding stop positions.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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  • Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum passgenauen Zuschneiden von Leisten. Bei dem Verfahren werden die von den Leisten einzunehmenden Längenmaße (L) zwischen einer ersten Kante (22) und einer zweiten Kante (23) an insbesondere Fenster- oder Türprofilen abgenommen und die Leisten ausgehend von den Messergebnissen zugeschnitten. Bei einem ersten Abgleich wird ein Fehlerkompensationsverfahren mit den folgenden Schritten durchgeführt: a) Abtasten der Länge zwischen den Kanten (22, 23) des Profils mittels einer Abtastvorrichtung (1), b) Zuschneiden einer Leiste auf das von der Abtastvorrichtung (1) abgenommene Längenmaß, c) Bestimmung der Abweichung des Längenmaßes der Leiste vom tatsächlichen Maß, und d) Speichern der Information über die Abweichung mittels eines Informationsspeichers, Bei jedem darauffolgenden Messvorgang wird das tatsächliche Messergebnis der Längenabtastung mit dem Wert der Abweichung korrigiert und anschließend die Leiste auf das korrigierte Längenmaß zugeschnitten.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum passgenauen Zuschneiden von Leisten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus dem Fensterbau sind verschiedene Verfahren zum Zuschneiden von Leisten wie insbesondere Glashalteleisten bekannt. Die Glashalteleisten halten eine in den Rahmen eines Fensters eingelegte Glasscheibe in ihrer Stellung fest und bestehen beispielsweise aus PVC, Holz oder Aluminium. Je nach Konstruktion des Fensters sind diese Glashalteleisten entweder im rechten Winkel oder in Gehrung an ihren Enden in passender Länge zuzuschneiden und am Innenumfang des Fensterrahmens zu befestigen.
  • Bei der Fertigung der Glashalteleisten werden die entsprechenden Maße am Fenster abgenommen und die Glashalteleisten ausgehend von den gemessenen Maßen zugeschnitten. Das Abnehmen der Maße am Fenster geschieht z.B. mit Hilfe von berührungsfreien, beispielsweise laserbasierten Verfahren. Derartige berührungsfreie Verfahren sind zwar theoretisch sehr präzise, jedoch entstehen bei diesen Verfahren leicht Messfehler, die in der ungenauen Positionierung bzw. Ausrichtung der erforderlichen Längenmessvorrichtungen begründet sind. Ferner haben solche Längenmessvorrichtungen einen relativ hohen Anschaffungspreis. Auch die bekannten Kontaktverfahren z.B. das Abnehmen der Maße mittels aus mehreren ineinander schiebbaren Rohren bestehenden Teleskop-Maßstäben liefern relativ ungenaue Meßergebnisse.
  • Da bei Fenstern Maßtoleranzen vorkommen können und die Glashalteleisten gut passend sitzen sollen besteht somit die Aufgabe, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem Leisten mit im Vergleich zum Stand der Technik erhöhter Genauigkeit zugeschnitten werden können.
  • Diese Aufgabe wir durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in weiteren Ansprüchen definiert.
  • Bei dem Verfahren zum passgenauen Zuschneiden von Leisten werden die von den Leisten einzunehmenden Längenmaße zwischen einer ersten Kante und einer zweiten Kante an insbesondere Fenster- oder Türprofilen abgenommen und die Leisten ausgehend von den Messergebnissen zugeschnitten. Bei einem ersten Abgleich wird ein Fehlerkompensationsverfahren mit den folgenden Schritten durchgeführt:
    1. a) Abtasten der Länge zwischen den Kanten des Profils mittels einer Abtastvorrichtung,
    2. b) Zuschneiden einer Leiste auf das von der Abtastvorrichtung abgenommene Längenmaß mittels einer Trennvorrichtung,
    3. c) Bestimmung der Abweichung des Längenmaßes der Leiste vom tatsächlichen Maß, und
    4. d) Speichern der Information über die Abweichung mittels eines Informationsspeichers.
  • Bei jedem darauffolgenden Messvorgang wird das tatsächliche Messergebnis der Längenabtastung mit dem Wert der Abweichung korrigiert und anschließend die Leiste auf das korrigierte Längenmaß zugeschnitten.
  • Es ist zu beachten, dass das Fehlerkompensationsverfahren nur ein einziges Mal durchzuführen ist. Bei den Messungen, die bei der Fertigung der Leisten mit der Abtastvorrichtung nach dem Fehlerkompensationsverfahren durchgeführt werden, muss die gespeicherte Information über die Abweichung nach der Längenabtastung einfach nur vom Informationsspeicher abgerufen werden, wonach die Leiste mit einer Trennvorrichtung auf das um den Wert der Abweichung korrigierte Längenmaß zugeschnitten werden kann. Ferner ist zu beachten, dass das Verfahren keineswegs auf die Zuschneiden der Leisten auf lichte Maße zwischen einander zugewandten Innenkanten beschränkt ist. Vielmehr soll sich die Anwendbarkeit des Verfahrens auch auf den Fall erstrecken, bei dem die Leisten auf von zwei voneinander wegweisenden Außenkanten definierten Außenmaßen an insbesondere Türen oder Fenster zugeschnitten werden. Die Abweichung entspricht der Differenz zwischen dem Längenmaß der Leiste und dem tatsächlichen Längenmaß zwischen den Kanten. Zur Speicherung der Information über die Abweichung kommen grundsätzlich alle denkbaren Speicher in Frage. Selbstverständlich ist das Verfahren auch zum Zuschneiden anderer Werkstücke wie Bretter, Sprossen oder dergleichen geeignet.
  • Bei einer speziellen Ausführungsform der Erfindung umfasst der oben beschriebene Schritt c) die folgenden Teilschritte:
    • ca) Anlegen eines ersten Endes der Leiste an die dem ersten Ende zugeordnete erste Kante
    • cb) Messen des Abstandes zwischen dem zweiten Ende der Leiste und
    • der dem zweiten Ende zugeordneten zweiten Kante.
  • Beispielsweise wird der Schritt cb) durch ein Kontaktverfahren durchgeführt. Grundsätzlich sind jedoch auch berührungsfreie Verfahren zur Durchführung des Schrittes cb) denkbar.
  • Beispielsweise wird das Kontaktverfahren mit einem Lineal oder einer Schiebelehre durchgeführt.
  • Bei einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird das Verfahren mit Hilfe einer Abtastvorrichtung durchgeführt, die eine Trägerschiene mit einem feststehend an der Trägerschiene befestigtem Festanschlag und einem verschiebbar auf der Trägerschiene gelagertem Abtastanschlag umfasst. Zum Abnehmen des Längenmaßes wird der Festanschlag an eine der Kanten angelegt und der Abtastanschlag mit der jeweils anderen Kante in Anlage gebracht, wobei der Abtastanschlag in seiner Anlagestellung gegen eine Verschiebung relativ zur Trägerschiene gesichert wird.
  • Bei einer speziellen Ausgestaltung der Erfindung ist der Abtastanschlag oder der Festanschlag mit einer Leistenanschlagsfläche zum Anlegen einer Stirnseite der Leiste verbunden. Die Abtastvorrichtung wird mittels einer an der Trennvorrichtung vorgesehenen Fixiereinrichtung derart fixiert, dass der Abstand zwischen der Trennebene und der Leistenanschlagsfläche beim Fehlerkompensationsverfahren dem noch nicht korrigierten Längenmaß bzw. nach dem Fehlerkompensationsverfahren dem korrigierten Längenmaß entspricht.
  • Gemäß einer Ausführungsvariante weist der Festanschlag oder der Abtastanschlag die Leistenanschlagsfläche auf und der die Leistenanschlagsfläche aufweisende Festanschlag oder Abtastanschlag wird mittelbar über eine Schablone an einen bezüglich des Sägeblatts feststehenden Basisanschlag der Fixiervorrichtung angelegt, wobei die Schablone mittels Justiermittel in der Länge veränderbar ist und das Speichern der Information über die Abweichung durch Veränderung der Länge der Schablone um den Wert der Abweichung erfolgt. Grundsätzlich ist es auch denkbar, den Festanschlag bzw. den Abtastanschlag direkt am Basisanschlag anzulegen und die Schablone zwischen der zuzuschneidenden Leiste und dem Festanschlag bzw. dem Abtastanschlag anzuordnen.
  • Bei einer Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Verfahren mindestens einen Winkelschnitt an mindestens einem der Enden der Leiste. Beispielsweise kann es sich bei dem Winkelschnitt um einen Gehrungsschnitt (Schnittwinkel = 45°) handeln.
  • Beispielsweise wird an mindestes einem der Enden der Leisten ein erster Winkelschnitt unter einem ersten Winkel zur Längserstreckung der Leiste und ein auf den ersten Winkelschnitt folgender zweiter Winkelschnitt unter einem zweiten Winkel zur Längserstreckung der Leiste durchgeführt.
  • Beim Fehlerkompensationsverfahren werden der Winkelschnitt bzw. die Winkelschnitte zwischen dem Schritt b) und dem Schritt c) durchgeführt.
  • Beispielsweise wird an mindestes einem der Enden der Leiste ein erster Winkelschnitt unter einem ersten Schnittwinkel zur Längserstreckung der Leiste und ein auf den ersten Winkelschnitt folgender zweiter Winkelschnitt unter einem zweiten Schnittwinkel zur Längserstreckung der Leiste durchgeführt wird.
  • Falls das Verfahren einen ersten Winkelschnitt umfasst, wird eine Trennvorrichtung bereitgestellt, die einen ersten Schwenkarm aufweist, der relativ zur Trennebene verschwenkbar ist. Am ersten Schwenkarm sind vorzugsweise als Klemmvorrichtung ausgebildete Haltemittel zum Halten der Leiste am ersten Schwenkarm vorgesehen. Zur Durchführung des ersten Winkelschnitts wird die Leiste mit einer Seitenfläche am ersten Schwenkarm angelegt und mit den Haltemitteln fest in Bezug auf den ersten Schwenkarm gehalten. Der erste Schwenkarm wird in eine dem ersten Schnittwinkel entsprechende Stellung geschwenkt, und anschließend der erste Winkelschnitt durchgeführt. Dem Fachmann wird klar sein, dass der Begriff der "Trennebene" die geometrische Ebene bezeichnet, entlang der der Schnitt durch die Leisten erfolgt.
  • Beispielsweise weist die Trennvorrichtung einen relativ zur Trennebene, in einer im Prinzip senkrecht zur Trennebene angeordneten Schwenkebene verschwenkbaren zweiten Schwenkarm auf, wobei im Bereich des der Trennebene zugewandten Endes des zweiten Schwenkarmes ein zweiter Leistenanschlag in bezüglich des zweiten Schwenkarms axialer Richtung verschiebbar gelagert ist. Der zweite Leistenanschlag weist einen Anschlagschenkel auf, gegen den die Stirnseite der Leiste anlegbar ist. Zur Durchführung des zweiten Winkelschnitts wird der zweite Schwenkarm in eine dem zweiten Schnittwinkel entsprechende Lage geschwenkt. Die Leiste wird mit einer Seitenfläche am zweiten Schwenkarm angelegt und mit der beim ersten Winkelschnitt entstandenen Schrägfläche auf der Stirnseite am Anschlagschenkel angelegt. Der zweite Leistenanschlag wird in Längsrichtung des zweiten Schwenkarms verschoben und in seine Sollstellung gebracht, bei der die am Anschlagschenkel anliegende Leiste sich in ihrer Solllage in Bezug auf die Trennebene befindet. Anschließend wird der zweite Winkelschnitt durchgeführt.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine im Vergleich zum Stand der Technik deutlich erhöhte Genauigkeit beim Zuschneiden von Leisten oder dergleichen erreicht.
  • Nachfolgend wir die Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen noch etwas genauer erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Abtastvorrichtung beim Abtasten eines Lichtmaßes an einem Fensterrahmen schematisch, in einem Horizontal-schnitt; und
    Fig. 2
    eine Trennvorrichtung mit eingelegter Abtastvorrichtung und zuzuschneidenden Leisten, schematisch, in Draufsicht.
  • Fig. 1 zeigt in schematischer Darstellung eine Abtastvorrichtung 1 beim Abtasten eines Lichtmaßes L zwischen zwei einander gegenüberliegenden Innenkanten 22, 23 des Innenumfangs eines Fensterrahmens 2. Die Abtastvorrichtung 1 umfasst eine Trägerschiene 10, einen feststehend an der Trägerschiene befestigten Festanschlag 11 und einen in axialer Richtung verschiebbar an der Trägerschiene 10 gelagerten Abtastanschlag 12. Zur Abtastung des Lichtmaßes L wird zunächst der Festanschlag 11 mit seiner nach außen weisenden Seite gegen die erste Innenkante 22 eines ersten Flügelteils 20 des Fensterrahmens 2 angelegt. Danach wird der Abtastanschlag 12 mit seiner nach Außen weisenden Fläche in Anlage mit der zweiten Innenkante 23 des dem ersten Flügelteil 20 gegenüberliegenden zweiten Flügelteil 21 gebracht. Schließlich wird der Abtastanschlag 12 mittels eines Klemmhebels 13, der mit einem in Klemmstellung auf die Trägerschiene 10 drückenden Exzenter 14 verbunden ist, gegen eine Bewegung relativ zur Trägerschiene 10 gesichert. Nach dem Abtasten wird die Abtastvorrichtung 1, die nun das Lichtmaß L festhält, in eine Fixiervertiefung einer in Fig. 2 näher beschrieben Trennvorrichtung 3 eingelegt.
  • Die in Fig. 2 schematisch in Draufsicht gezeigte Trennvorrichtung 3 eignet sich insbesondere zum Zuschneiden Werkstücken wie Leisten, Brettern, Sprossen oder dergleichen. Die Trennvorrichtung 3 weist eine horizontal angeordnete Basisplatte 4 auf, in die eine Fixiervertiefung 40 eingelassen ist, in die die Abtastvorrichtung 1 nach dem Abtasten eingelegt und darin fixiert wird. Das (nicht dargestellte) senkrecht zur Basisplatte 4 ausgerichtete Sägeblatt einer Kreissäge wird zum Zuschneiden der Leisten 5, 5', 5" entlang der schlitzförmigen Sägeblattöffnung 41 geführt. Die mittels der Trennvorrichtung 3 zuzuschneidenden Glashalteleisten 5, 5', 5" weisen einen Leistengrundkörper 50, 50', 50" auf, an dem seitlich eine sich über die gesamte Länge des Leistengrundkörpers 50, 50', 50" erstreckende Gummidichtlippe 51, 51', 51" befestigt ist. Es wird darauf hingewiesen, dass in Fig. 2 zur Vereinfachung der Erläuterung drei Glashalteleisten 5, 5', 5" an den einzelnen Bearbeitungsstationen (d.h. der Fixiervertiefung, dem ersten Schwenkarm und dem zweiten Schwenkarm) dargestellt sind. Dem Fachmann wird jedoch klar sein, dass eine einzelne Glashalteleiste bei ihrer Fertigung die jeweils erforderlichen Bearbeitungsstationen nacheinander durchläuft.
  • Die Trägerschiene 10 der Abtastvorrichtung 1 ist senkrecht zur Trennebene T ausgerichtet. Die an der Trägerschiene 10 anliegende Leiste 5 wird zum Ablängen mit ihrer der Trennebene T abgewandten Stirnfläche an eine Leistenanschlagsfläche 120 des Abtastanschlag 12 angelegt. Die Leistenanschlagsfläche 120 ist der Trennebene T zugewandt und parallel zur Trennebene T ausgerichtet. In die Fixiervertiefung 40 ist eine Schablone 6 eingelegt. Die Fixiervertiefung 40 weist einen senkrecht angeordneten und bezüglich der Trennebene T feststehenden Basisanschlag 42 auf, an dem sich der Schraubenkopf 61 einer mit der Schablone 6 verbundenen Justierschraube 60 abstützt. Der Festanschlag 11 stützt sich mittelbar über die Schablone 6 und die mit letzterer verbundene Justierschraube 60 am Basisanschlag 42 ab. Die Justierschraube 60 greift mit einem Außengewinde versehen in ein Innengewinde in der Schablone 6 ein und kann aus der Schablone 6 heraus bzw. in die Schablone 60 hineingedreht werden. Beim heraus- bzw. beim hineindrehen der Justierschraube 60 verändert sich der Abstand zwischen der nach außen weisenden Fläche des Schraubenkopfes 61 und der der Trennebene T zugewandten Schablonenanlagefläche 62, an der der Festanschlag 11 anliegt. Der Abstand zwischen der Leistenanschlagsfläche 120 und der Trennebene T ist so zu bemessen, dass er dem Lichtmaß entspricht, was durch geeignete Dimensionierung der Schablonenlänge erreicht wird.
  • Nach dem beim Fehlerkompensationsverfahren die Abweichung des Längenmaßes der Leiste vom tatsächlichen Längenmaß bestimmt ist, wird die Schablone 6 justiert, indem die Justierschraube 60 um die der Abweichung entsprechenden Strecke aus der Schablone 6 heraus- bzw. hinein gedreht wird und so die Information über die Abweichung mit der Schablone 6 gespeichert. Dem Fachmann wird klar sein, dass bei jedem darauffolgenden Zuschneiden der Leisten, nach dem das von einer Leiste einzunehmende Längenmaß von der Abtastvorrichtung 1 abgenommen und die Abtastvorrichtung 1 in die Fixiervertiefung 40 eingelegt wurde, der Abstand zwischen der Leistanschlagsfläche 120 und der Trennebene T nun dem korrigierten Längenmaß entspricht, weil sich der Festanschlag 11 jetzt über die nun justierte Schablone 6 am Basisanschlag 42 abstützt.
  • Die Trennvorrichtung 3 zur Durchführung eines Winkelschnitts an den Enden der Leisten 5, 5', 5" weist einen ersten Schwenkarm 7 auf, der um eine im Prinzip parallel zur Trennebene ausgerichtete erste Achse 70 verschwenkbar ist. Der erste Schwenkarm 7 ist relativ zur Trennebene T in der von der Basisplatte 4 definierten Ebene verschwenkbar und erstreckt sich quer zur Trennebene T. Die Trennvorrichtung T weist ferner einen in Bezug auf die Trennebene feststehenden ersten Leistenanschlag 73 auf. Der erste Schwenkarm 7 und der erste Leistenanschlag 73 liegen sich auf verschiedenen Seiten der Trennebene T gegenüber. Am ersten Schwenkarm 7 ist eine Klemmvorrichtung K zum Festklemmen der Leiste am ersten Schwenkarm 7 vorgesehen. Die Klemmvorrichtung K weist einen um eine dritte Achse 74 Schwenkbaren Klemmarm 75 auf, an dem eine erste Halteplatte 76 befestigt ist. Auf der gegenüberliegenden Seite des ersten Schwenkarms 7 befindet sich eine ebenfalls mit dem ersten Schwenkarm 7 verbundene (nicht dargestellte). Parallel zur ersten Halteplatte 76 angeordnete zweite Halteplatte. Zwischen den beiden Halteplatten erstreckt sich quer zur Längserstreckung des ersten Schwenkarms (7) ein (nicht dargestellter) an den Halteplatten befestigter Klemmbügel der auf die nach Außen weisende Seite der Leiste drückt. Wird das äußere Ende 76 des Klemmarms 75 auf den ersten Schwenkarm 7 zu bewegt, so dreht sich der Schwenkarm 7 um die dritte Achse 74 und der Klemmbügel wird gegen die Leiste und letztere gegen den ersten Schwenkarm 7 gepresst. Auf diese Weise wir die Leiste 5 am Schwenkarm 7 klemmend fixiert.
  • Am Leistengrundkörper 50' der am ersten Schwenkarm 7 angelegten Glashalteleiste 5' ist ein erster Winkelschnitt unter einem ersten Schnittwinkel zur Längsachse der Leiste 5' durchzuführen. Zur Durchführung des ersten Winkelschnitts wird die Leiste 5' mit einer Seitenfläche an einer senkrecht zur Basisplatte 4 angeordneten und sich quer zur Trennebene T erstreckenden Anlagefläche am ersten Schwenkarm 7 und mit der Stirnseite am ersten Leistenschlag 73 angelegt. Danach wird die Leiste 5 mit der Klemmvorrichtung K unverrückbar bezüglich des ersten Schwenkarms 7 fixiert. Der erste Schwenkarm 7 wird mit Hilfe einer an der Basisplatte 4 vorgesehenen ersten Winkelskala 43 in eine dem ersten Schnittwinkel entsprechende Lage geschwenkt. Dann wird der erste Schwenkarm 7 durch eine Feststellschraube in dieser Lage arretiert. Anschließend wird der erste Winkelschnitt durchgeführt. Die an der Basisplatte 4 vorgesehene bogenförmige erste Führungsnut 44 dient im Zusammenwirken mit einem in die erste Führungsnut 44 eingreifenden, mit dem ersten Schwenkarm 7 verbundenen ersten Bolzen 71 der verbesserten Führung des ersten Schwenkarms 7 bei dessen Schwenkbewegung.
  • Die Trennvorrichtung weist einen sich quer zur Trennebene T erstreckenden zweiten Schwenkarm 8 auf, der um eine parallel zur ersten Achse 70 angeordnete zweite Achse 80 in einer senkrecht zur Trennebene T angeordneten Schwenkebene verschwenkbar ist. Der zweite Schwenkarm 8 dient der Durchführung eines auf den ersten Winkelschnitt folgenden zweiten Winkelschnitts, bei dem z.B. die Gummidichtlippe 51, 51', 51" unter einem zweiten Schnittwinkel zugeschnitten wird. Im Bereich des der Trennebene T zugewandten Endes des zweiten Schwenkarmes 8 ist ein winkelförmiger zweiter Leistenanschlag 9 in axialer Richtung des zweiten Schwenkarms 8 verschiebbar gelagert. Der winkelförmige zweite Leistenanschlag 9 besitzt einen sich quer zur Längserstreckung des zweiten Schwenkarms 8 angeordneten Anschlagschenkel 90. Zur Durchführung des zweiten Winkelschnitts wird der zweite Schwenkarm 8 mit Hilfe einer an der Basisplatte vorgesehenen zweiten Winkelskala 45 in eine dem zweiten Schnittwinkel entsprechende Lage geschwenkt und durch eine Feststellschraube in dieser Lage arretiert. Die Leiste 5" wird mit einer Seitenfläche mit einer Seitenfläche an einer senkrecht zur Basisplatte 4 angeordneten und sich quer zur Trennebene T erstreckenden Anlagefläche des zweiten Schwenkarms 8 und mit der beim ersten Winkelschnitt entstandene Schrägfläche an der Stirnseite des Leistengrundkörpers 50" am Anschlagschenkel 90 angelegt. Dann wird der zweite Leistenanschlag 9 in Längsrichtung des zweiten Schwenkarms 8 verschoben und in eine Sollstellung gebracht, bei der sich die mit der Stirnseite am zweiten Anschlagschenkel 9 anliegende Leiste 5" in der Solllage in Bezug auf die Trennebene T befindet. Schließlich wird der zweite Winkelschnitt durchgeführt.
  • Die angesprochene Solllage der Leiste 5" ist die Lage, bei der die Grenzkante, an der die erste Schrägfläche und die beim zweiten Winkelschnitt an der Stirnfläche der Gummidichtlippe 51 "entstehende zweite Schrägfläche aufeinander stoßen, im Prinzip bündig mit der Trennebene T ausgerichtet ist.
  • Die an der Basisplatte 4 vorgesehene zweite Führungsnut 46 dient im Zusammenwirken mit einem in die zweite Führungsnut eingreifenden, mit dem zweiten Schwenkarm 8 verbundenen zweiten Bolzen 81 der verbesserten Führung des zweiten Schwenkarms 8 bei dessen Schwenkbewegung.
  • In einer bogenförmigen dritten Führungsnut 47 ist ein erstes Leitbauteil 82 mittels eines in die dritte Führungsnut 47 eingreifenden dritten Bolzens 83 verschiebbar geführt und an wählbarer Stelle in Bezug auf die Basisplatte 4 fixierbar. Das erste Leitbauteil 82 weist eine sich in Richtung auf den zweiten Schwenkarm 8 V- förmig verjüngendes erstes Leitelement 84 auf, wodurch ein V-förmiger Abschnitt 85 gebildet ist. Das erste Leitelement 84 ist bezüglich des zweiten Schwenkarms 8 in axialer Richtung verschiebbar und in wählbarer Position bezüglich der Trennebene T fixierbar. Am ersten Leitelement 84 ist ein senkrecht zur Basisplatte 4 ausgerichteter Leitbolzen 86 befestigt. Am zweiten Schwenkarm 8 ist ein zweites Leitelement 91 vorgesehen, das mit dem zweiten Leistenanschlag 9 verbunden ist. Wird der zweite Schwenkarm 8 auf das erste Leitbauteil 82 zu bewegt, so gelangt der Leitbolzen 86, der mit dem zuvor bezüglich der Trennebene T fixierten ersten Leitelements 84 fest verbunden ist, in Eingriff mit der komplementär zum V-förmigen Abschnitt ausgebildeten Leitausnehmung 92 am zweiten Leitelement 91, wobei eine nach innen weisende Gleitfläche 93 des zweiten Leitelementes 91 an der Umfangsfläche des Leitbolzens 86 entlang gleitet, wodurch das zweite Leitelement 91 und folglich der mit dem zweiten Leitelement 91 verbundene zweite Leistenanschlag 9 in bezüglich des zweiten Schwenkarms 8 axialer Richtung ausgelenkt werden. Mit Hilfe einer Justiereinstellung kann der Leistenanschlag 9 in axialer Richtung so positioniert werden, dass der zweite Leistenanschlag die Sollstellung einnimmt, wenn der Leitbolzen 86 am komplementär zur Umfangsfläche des Leitbolzens 86 ausgebildetem inneren Rand der Leitausnehmung 92 anliegt.
  • Das spiegelsymmetrisch zum ersten Leitbauteil 82 angeordnete zweite Leitbauteil 82' stimmt hinsichtlich seiner Funktionsweise mit dem ersten Leitbauteil 82 überein und wird deshalb nicht näher erläutert.
  • Die Anschlagschrauben 77 dienen als Anschlag für den ersten Schwenkarm 7 in bestimmten Schnittwinkeln entsprechenden Anschlagstellungen.

Claims (23)

  1. Verfahren zum passgenauen Zuschneiden von Leisten (5, 5', 5"), wobei bei dem Verfahren die von den Leisten (5, 5', 5") einzunehmenden Längenmaße (L) zwischen einer ersten Kante (22) und einer zweiten Kante (23) an insbesondere Fenster- oder Türprofilen abgenommen und die Leisten (5, 5', 5") ausgehend von den Messergebnissen zugeschnitten werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei einem ersten Abgleich ein Fehlerkompensationsverfahren mit den folgenden Schritten durchgeführt wird:
    a) Abtasten der Länge zwischen den Kanten (22, 23) des Profils mittels einer Abtastvorrichtung (1),
    b) Zuschneiden einer Leiste auf das von der Abtastvorrichtung (1) abgenommene Längenmaß,
    c) Bestimmung der Abweichung des Längenmaßes der Leiste vom tatsächlichen Maß, und
    d) Speichern der Information über die Abweichung mittels eines Informationsspeichers,
    wobei bei jedem darauffolgenden Messvorgang das tatsächliche Messergebnis der Längenabtastung mit dem Wert der Abweichung korrigiert und anschließend die Leiste auf das korrigierte Längenmaß zugeschnitten wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt c) die Teilschritte umfasst:
    ca) Anlegen eines ersten Endes der Leiste an die dem ersten Ende zugeordnete erste Kante
    cb) Messen des Abstandes zwischen dem zweiten Ende der Leiste und
    der dem zweiten Ende zugeordneten zweiten Kante.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt cb) durch ein Kontaktverfahren durchgeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Kontaktverfahren mit einem Lineal oder einer Schieblehre durchgeführt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfahren mit Hilfe einer Abtastvorrichtung (1) durchgeführt wird, die eine Trägerschiene (10) mit einem feststehend an der Trägerschiene befestigten Festanschlag (11) und einem verschiebbar auf der Trägerschiene gelagerten Abtastanschlag (12) umfasst, wobei zum Abnehmen des Längenmaßes (L) der Festanschlag (11) an eine der Kanten (22) angelegt und der Abtastanschlag mit der jeweils anderen Kante (23) in Anlage gebracht und der Abtastanschlag (12) in seiner Anlagestellung gegen eine Verschiebung relativ zur Trägerschiene (10) gesichert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abtastanschlag (12) oder der Festanschlag (11) mit einer Leistenanschlagsfläche (120) zum Anlegen einer Stirnseite der Leiste verbunden ist, wobei die Abtastvorrichtung (1) mittels einer an der Trennvorrichtung (3) vorgesehenen Fixiereinrichtung derart fixiert wird, dass der Abstand zwischen der Trennebene (T) und der Leistenanschlagsfläche (120) beim Fehlerkompensationsverfahren dem noch nicht korrigierten Längenmaß und bei jedem darauffolgenden Messvorgang dem korrigierten Längenmaß entspricht.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Festanschlag (11) oder der Abtastanschlag (12) die Leistenanschlagsfläche (120) aufweist und der die Leistenanschlagsfläche (120) aufweisende Festanschlag (11) oder Abtastanschlag (12) mittelbar über eine Schablone (6) an einen bezüglich der Trennebene (T) feststehenden Basisanschlag (42) der Fixiervorrichtung anliegt, wobei die Schablone (6) mittels Justiermittel (60) in der Länge veränderbar ist und das Speichern der Information über die Abweichung durch Veränderung der Länge der Schablone (6) erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch-gekennzeichnet,
    dass das Verfahren mindestens einen Winkelschnitt an mindestens einem der Enden der Leiste umfasst.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass beim Fehlerkompensationsverfahren der oder die Winkelschnitte durchgeführt werden, wobei der oder die Winkelschnitte nach dem Schritt b) und vor dem Schritt c) durchgeführt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9
    dadurch gekennzeichnet,
    dass an mindestes einem der Enden der Leiste ein erster Winkelschnitt unter einem ersten Schnittwinkel zur Längserstreckung der Leiste und ein auf den ersten Winkelschnitt folgender zweiter Winkelschnitt unter einem zweiten Schnittwinkel zur Längserstreckung der Leiste durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennvorrichtung (3) einen ersten Schwenkarm (7) aufweist, der relativ zur Trennebene (T), in einer im Prinzip senkrecht zur Trennebene (T) angeordneten Schwenkebene verschwenkbar ist und
    dass am ersten Schwenkarm (7) Haltemittel zum Halten der Leiste vorgesehen sind, wobei zur Durchführung des ersten Winkelschnitts die Leiste mit einer Seitenfläche am ersten Schwenkarm (7) angelegt und mit den Haltemitteln fest in Bezug auf den ersten Schwenkarm (7) gehalten wird, der erste Schwenkarm (7) in eine dem ersten Schnittwinkel entsprechende Lage geschwenkt, und anschließend der erste Winkelschnitt durchgeführt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennvorrichtung (3) einen relativ zur Trennebene (T) in einer im Prinzip senkrecht zur Trennebene (T) angeordneten Schwenkebene verschwenkbaren zweiten Schwenkarm (8) aufweist, wobei im Bereich des der Trennebene (T) zugewandten Endes des zweiten Schwenkarmes (8) ein zweiter Leistenanschlag (9) in bezüglich des zweiten Schwenkarms (8) axialer Richtung verschiebbar gelagert ist,
    wobei der zweite Leistenanschlag (9) einen Anschlagschenkel (90) aufweist, gegen den die Stirnseite der Leiste anlegbar ist, wobei zur Durchführung des zweiten Winkelschnitts der zweite Schwenkarm (8) in eine dem zweiten Schnittwinkel entsprechende Lage geschwenkt, die Leiste mit einer Seitenfläche am zweiten Schwenkarm (8) und mit der beim ersten Winkelschnitt entstandenen Schrägfläche am Anschlagschenkel (90) angelegt wird, der zweite Leistenanschlag (9) in Längsrichtung des zweiten Schwenkarms (8) verschoben und in seine Sollstellung gebracht wird, bei der die am Anschlagschenkel (90) anliegende Leiste sich in der Solllage in Bezug auf die Trennebene (T) befindet und anschließend der zweite Winkelschnitt durchgeführt wird.
  13. Trennvorrichtung zum Zuschneiden von Werkstücken, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennvorrichtung (3) einen ersten Schwenkarm (7) aufweist, an den das zuzuschneidende Werkstück anlegbar ist, wobei der erste Schwenkarm (7) relativ zur Trennebene (T) verschwenkbar ist.
  14. Trennvorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der erste Schwenkarm (7) um eine im Prinzip parallel zur Trennebene (T) angeordnete erste Achse (70), in einer im Prinzip senkrecht zur Trennebene (T) angeordneten Schwenkebene verschwenkbar ist.
  15. Trennvorrichtung nach Anspruch 13 oder 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass am ersten Schwenkarm (7) Haltemittel vorgesehen sind, mit denen die das Werkstück am ersten Schwenkarm (7) fest in Bezug auf den ersten Schwenkarm (7) gehalten werden kann, wobei die Haltemittel vorzugsweise in der Art einer Klemmvorrichtung (K) ausgebildet sind.
  16. Trennvorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennvorrichtung (3) einen in Bezug auf die Trennebene (T) feststehenden ersten Leistenanschlag (73) aufweist, wobei sich der erste Schwenkarm (7) und der erste Leistenanschlag (73) auf verschiedenen Seiten der Trennebene (T) gegenüber liegen.
  17. Trennvorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennvorrichtung (3) einen relativ zur Trennebene (T) verschwenkbaren zweiten Schwenkarm (8) aufweist, an den das zuzuschneidende Werkstück anlegbar ist.
  18. Trennvorrichtung nach Anspruch 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der zweite Schwenkarm (8) um eine im Prinzip parallel zur ersten Achse (70) angeordnete zweite Achse (80) verschwenkbar ist.
  19. Trennvorrichtung nach Anspruch 17 oder 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass im Bereich des der Trennebene (T) zugewandten Endes des zweiten Schwenkarmes (8) ein zweiter Leistenanschlag (9) vorgesehen ist, der in bezüglich des zweiten Schwenkarms (8) axialer Richtung verschiebbar am zweiten Schwenkarm (8) gelagert ist.
  20. Trennvorrichtung nach Anspruch 19,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der zweite Leistenanschlag (9) einen Anschlagschenkel (90) aufweist, gegen den die Stirnseite einer Leiste anlegbar ist.
  21. Trennvorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass am zweiten Schwenkarm (8) mit dem zweiten Leistenanschlag (9) in Verbindung stehende zweite Einstellmittel vorgesehen sind, die bei einer Schwenkung des zweiten Schwenkarms (8) mit an der Trennvorrichtung (3) vorgesehenen ersten Einstellmitteln derart zusammenwirken, dass der zweite Leistenanschlag (9) automatisch in seine Sollstellung gestellt wird, wenn der zweite Schwenkarm (8) eine bestimmte Winkelstellung erreicht.
  22. Trennvorrichtung nach Anspruch 21,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die ersten Einstellmittel einen Leitbolzen (86) aufweisen, der in bezüglich des zweiten Schwenkarms (8) axialer Richtung in der Lage veränderbar und bezüglich der Trennebene (T) fixierbar ist und dass die zweiten Einstellmittel ein zweites Leitelement (91) aufweisen, das mit dem zweiten Leistenanschlag (9) verbunden ist und mindestens eine Gleitfläche (93) aufweist, wobei beim Schwenken des zweiten Schwenkarms (8) auf den Leitbolzen (86) zu die Außenfläche des Leitbolzens (86) und die Gleitfläche (93) miteinander in Kontakt gelangen und aneinander gleiten, wobei die Gleitfläche (93) derart ausgebildet ist, dass der zweite Leistenanschlag (9) infolge des Gleitens der Gleitfläche (93) an der Außenfläche des Leitbolzens (86) eine Auslenkung erfährt, wobei der Leistenanschlag (9) mit Hilfe einer Justiereinstellung in axialer Richtung so positioniert werden kann, dass der zweite Leistenanschlag (9) seine Sollstellung einnimmt, wenn der Leitbolzen (86) an einem inneren Rand einer Leitausnehmung (92) des zweiten Leitelementes (91) anliegt.
  23. Trennvorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trennvorrichtung (3) eine Kreissäge umfasst.
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