DE102006025160A1 - Kraftfahrzeug-Polster mit weichem Gefühl und Verfahren zum Herstellen desselben - Google Patents

Kraftfahrzeug-Polster mit weichem Gefühl und Verfahren zum Herstellen desselben Download PDF

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Abstract

Die vorliegende Erfindung gibt ein verbessertes Polster mit einem weichen Gefühl für die Verwendung in einer Verkleidungsanordnung sowie einen kontinuierlichen, in zwei Phasen erfolgenden Gussvorgang an, der kontinuierlich unter Verwendung einer einzelnen Formanordnung durchgeführt werden kann. In einer beispielhaften Ausführungsform umfasst das Polster ein Substrat, das durch das gleichzeitige Einspritzen eines ersten und eines zweiten Materials in einen Formhohlraum für eine erste Phase des Gussvorgangs ausgebildet wird. In einem Formhohlraum für eine zweite Phase wird eine Abdeckung auf wenigstens einem Teil des Substrats durch das gleichzeitige Einspritzen eines dritten und eines vierten Materials in eine Formkammer während einer zweiten Phase des Gussvorgangs ausgebildet. Das vierte Material definiert eine Außenhautschicht, die das dritte Material umgibt, das ein geschäumtes Material sein kann, um einen weichen und leichten zellularen Kern vorzusehen, sodass, wenn eine Kraft auf die Abdeckung ausgeübt wird, sich die Außenhaut verformt und den Innenkern komprimiert, um ein weiches Gefühl für das Polster vorzusehen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein Verkleidungsanordnungen für Kraftfahrzeug-Innenräume und insbesondere Kraftfahrzeug-Polster mit einem weichen Gefühl für die Verwendung in Verkleidungsanordnungen sowie ein Verfahren zum Herstellen desselben.
  • Es ist bekannt, Kraftfahrzeug-Innenräume mit verschiedenen Verkleidungsteilen zu versehen, um das ästhetische Aussehen des Kraftfahrzeug-Innenraums zu verbessern und Komfort für die Fahrzeuginsassen vorzusehen. Beispiele für derartige Innenraum-Verkleidungsteile sind Armaturenbrett-Verkleidungspaneele, Türverkleidungspanelle, Konsolenpaneele, Armstützen, Polster und Griffe. Um das ästhetische Erscheinungsbild dieser Verkleidungsteile zu erhöhen und den Komfort für die Fahrzeuginsassen zu verbessern, ist es häufig vorteilhaft, wenigstens Teile der Verkleidung wie etwa das Polster mit Bereichen zu versehen, die angenehm oder weich zu berühren sind.
  • Ein großer Nachteil bei derartigen Polstern ist in der Herstellung und Montage derselben gegeben. Polster mit einem weichen Gefühl werden gewöhnlich durch das Einfügen eines elastischen weichen Polstermaterials unter einer biegsamen Oberflächenschicht aus Leder, Vinyl oder Textil ausgebildet. Das vorgeformte weiche und elastische Polster kann auch an einer steifen Kunststoffschale befestigt werden, wobei dann eine biegsame Hautschicht über das Polster gedehnt und an der Schale befestigt wird, um das Polsterteil zu bilden. In einem anderen herkömmlichen Verfahren zum Ausbilden von gepolsterten Verkleidungsteilen kann ein Schaummaterial zwischen einem steifen Substrat und einer mit dem Substrat verbundenen Hautschicht eingespritzt werden.
  • Außerdem werden Hautschichten mit Höckern oder Vorsprüngen auf der B-Seite (Rückseite) über starren Substraten angebracht, um das Gefühl von nicht gepolsterten Verkleidungsteilen zu verbessern. Die Vorsprünge heben die Hautschicht etwas von dem starren Substrat ab, um „weiche" Bereiche zu schaffen, die sich verformen, wenn eine Kraft auf die Verkleidungsanordnung ausgeübt wird. Es ist also der Aufbau der Vorsprünge, der die weichen Bereiche vorsieht. Die mit Vorsprüngen versehenen Verkleidungsanordnungen bieten eine Alternative zu gepolsterten Verkleidungsanordnungen, sind aber ebenfalls kostspielig, weil die Hautschicht separat hergestellt werden muss, um die Vorsprünge zu erzeugen. Folglich sind die oben genannten Verfahren allgemein kostspielig, weil mehrere kostspielige Materialien und/oder Komponenten und zusätzliche Herstellungsschritte erforderlich sind, um die Verkleidungsanordnungen herzustellen.
    •
  • Es besteht also ein Bedarf für ein verbessertes Polster mit einem weichen Gefühl für die Verwendung in einer Verkleidungsanordnung sowie für ein Verfahren zum Herstellen desselben, wobei die Anzahl der Teile, der Arbeitsaufwand und die Menge an kostspieligen Materialien für die Montage reduziert werden können, sodass die Gesamtherstellungskosten reduziert werden können.
  • Die vorliegende Erfindung sieht ein verbessertes Polster mit einem weichen Gefühl für die Verwendung in einer Verkleidungsanordnung wie zum Beispiel einer Türverkleidungsanordnung vor.
  • Dazu umfasst das Polster ein Substrat, das aus einem ersten Material und einem zweiten Material ausgebildet ist, sowie eine Abdeckung, die aus einem dritten Material und einem vierten Material ausgebildet ist. Das zweite Material des Substrats umgibt das erste Material und definiert eine Außenhautschicht, während das vierte Material der Abdeckung das dritte Material umgibt und eine Außenhautschicht auf der A-Seite (der sichtbaren Seite) des Polsters definiert. Die Abdeckung ist einstückig auf wenigstens einen Teil des Substrats gegossen.
  • Für das zweite Material und das vierte Material kann ein thermoplastisches Polymer wie etwa ein thermoplastisches Elastomer, ein thermoplastisches Olefin wie z.B. Polypropylen und ähnliches gewählt werden. Das zweite und das vierte material können weiterhin Zusätze wie etwa einen Farbzusatz, einen UV-Stabilisator, ein Flammenschutzmittel usw. umfassen. Für das erste und das dritte Material kann ein geschäumtes oder geblasenes thermoplastisches Polymer wie etwa ein geschäumtes oder geblasenes thermoplastisches Elastomer, ein geschäumtes oder geblasenes Olefin, ein geschäumtes oder geblasenen Polypropylen oder ähnliches gewählt werden. Das geschäumte oder geblasene Material bildet einen leichten Innenkern, sodass wenn eine Kraft auf die Abdeckung ausgeübt wird, ein weiches Gefühl für das Polster vorgesehen wird.
  • Für das erste und das dritte Material kann weiterhin ein thermoplastisches Polymer wie etwa ein thermoplastisches Elastomer, ein thermoplastisches Olefin wie z.B. Polypropylen und ähnliches gewählt werden, die wiederverwertet wurden und/oder Zusätze wie Talk, Glas usw. enthalten. Es ist zu beachten, dass sich das zweite und das vierte Material unterscheiden können und dass sich auch das erste und das dritte Material entsprechend unterscheiden können. Wenigstens eines der Materialien sollte derart gewählt werden, dass es ein weiches Gefühl für das Polster vorsieht.
  • Das Substrat kann weiterhin wenigstens ein Heißverprägungsglied umfassen, um das Polster an einem Verkleidungspaneel für die Verwendung in einer Verkleidungspaneelanordnung zu befestigen. Das Heißverprägungsglied kann aus dem ersten und/oder zweiten Material und einstückig mit demselben ausgebildet sein. In einem Beispiel definiert das Heißverprägungsmaterial einen Zapfen, der ausgebildet ist, um an ein Verkleidungspaneel heißverprägt zu werden. Alternativ hierzu kann das Polster (d.h. das Substrat mit der Abdeckung) mit einer oder mehreren Öffnungen versehen sein, die ein mit einem Verkleidungspaneel assoziiertes Heißverprägungsglied aufnehmen, um das Polster daran zu befestigen.
  • Das Kraftfahrzeugpolster mit einem weichen Gefühl wird in einem kontinuierlichen in zwei Phasen erfolgenden Gussvorgang ausgebildet. Dabei wird eine Formanordnung vorgesehen, in der das Substrat und das Polster durch das gleichzeitige Einspritzen des ersten und des zweiten Materials in einen Formhohlraum der ersten Phase des Gussvorgangs eingespritzt werden. Das zweite Material bildet die Außenhautschicht, die das erste Material umgibt. Ein Kern der Formanordnung wird verwendet, d.h. gedreht, um das Substrat aus dem Formhohlraum der ersten Phase zu einem Formhohlraum der zweiten Phase zu bewegen, und eine Formkammer wird um wenigstens einen Teil des Substrats in dem Formhohlraum der zweiten Phase gebildet.
  • Die Abdeckung wird dann einstückig darüber gegossen, indem das dritte und das vierte Material gleichzeitig in einer zweiten Phase des Gussvorgangs eingespritzt werden. Das vierte Material bildet eine Außenhautschicht, die das dritte Material umgibt. Wenigstens eines der Materialien sieht ein weiches Gefühl für das Polster vor. In einer beispielhaften Ausführungsform umfasst die Formanordnung zum Ausbilden des Polsters mit dem weichen Gefühl Formhohlräume der ersten und der zweiten Phase sowie einen drehbaren Kern mit ersten und zweiten männlichen Teilen, die für die Verbindung mit jeweils den Formhohlräumen ausgebildet sind, um eine Vielzahl von Polstern kontinuierlich zu erzeugen.
  • Es wird also ein verbessertes Polster mit einem weichen Gefühl für die Verwendung in einer Verkleidungsanordnung sowie ein Verfahren zum Herstellen desselben angegeben, die die Anzahl der Teile, den Arbeitsaufwand und die Menge an kostspieligen Materialien für die Montage und damit die Gesamtherstellungskosten reduzieren.
  • Die Merkmale und Aufgaben der Vorliegenden Erfindung werden durch die folgende ausführliche Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen verdeutlicht.
    •
  • Die beigefügten Zeichnungen sind Bestandteil der vorliegenden Beschreibung und zeigen Ausführungsformen der Erfindung.
  • 1 ist eine Ansicht einer Verkleidungsanordnung für einen Kraftfahrzeug-Innenraum, die ein Polster mit einem weichen Gefühl gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst.
  • 2 ist eine Querschnittansicht des Polsters von 1 entlang der Linie 2-2.
  • 3 ist eine perspektivische Ansicht einer auseinander genommenen Formanordnung, die zum Formen des Polsters mit weichem Gefühl der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
  • 3A ist eine Querschnittansicht der Form von 3 entlang der Linie 3A-3A und zeigt die erste Phase des Gussvorgangs.
  • 4 ist eine perspektivische Ansicht der auseinander genommenen Formanordnung von 3 und zeigt die Bewegung von dem Hohlraum der ersten Phase zu dem Hohlraum der zweiten Phase des geformten Substrats von 3A.
  • 4A ist eine Querschnittansicht der Form von 4 entlang der Linie 4A-4A und zeigt die zweite Phase des Gussvorgangs.
  • In 1 zeigt eine Verkleidungsanordnung für einen Kraftfahrzeug-Innenraum wie zum Beispiel eine Türverkleidungs-Paneelanordnung 8 für ein Kraftfahrzeug (nicht gezeigt), die ein Türverkleidungspaneel 10 zeigt, das mit einer Ausführungsform des Polsters 12 mit weichem Gefühl gemäß der vorliegenden Erfindung ausgestattet ist. Es ist zu beachten, dass das Polster 12 mit weichem Gefühl, das hier als separate oder Zusatzkomponente gezeigt und beschrieben ist, durch die nachfolgend beschriebenen Verfahren gegossen werden kann, wobei das Polster 12 mit dem weichen Gefühl einstückig mit dem Türverkleidungspaneel 10 der Verkleidungspaneelanordnung 8 gegossen werden kann. Außerdem ist zu beachten, dass auch verschiedene andere Verkleidungsanordnungen wie etwa Konsolen das Polster 12 mit dem weichem Gefühl enthalten können.
  • Wie weiterhin in 1 und 2 gezeigt, bedeckt das Polster 12 einen dem Innenraum zugewandten Teil des Türverkleidungspaneels 10, um eine ästhetisch ansprechendere Umgebung vorzusehen. Außerdem bietet das weiche Gefühl des Polsters 12 einen zusätzlichen Komfort für die Fahrzeuginsassen, wenn etwa ein Fahrzeuginsasse seinen Arm dagegen lehnt. Es können verschiedene Öffnungen 32 in dem Verkleidungspaneel 10 vorgesehen sein, um die Platzierung von Hardwarekomponenten 14 wie etwa Lautsprechern, Türgriffen, Fenster-Steuerelementen usw. und außerdem die Unterbringung des Polsters 12 zu gestatten.
  • Wie weiterhin in 1 und 2 gezeigt, umfasst das Polster 12 ein Substrat 16 aus einem ersten Material 18 und einem zweiten Material 20. Das zweite Material 20 des Substrats 16 definiert eine Außenhautschicht, die das erste Material 18 umgibt. Das Polster 12 umfasst weiterhin eine Abdeckung 24, die aus einem dritten Material 26 und einem vierten Material 28 ausgebildet ist. Das vierte Material 28 der Abdeckung 24 definiert entsprechend eine Außenhautschicht, die das dritte Material 26 umgibt. Diese Außenhautschicht des vierten Materials 28 bildet die A-Seite (sichtbare Seite) 29 des Polsters 12. Die Abdeckung 24 wird auf wenigstens einen Teil des Substrats 12 gebondet (einstückig gegossen). Insbesondere wird das Material 28 auf wenigstens einen Teil des zweiten Materials 20 gebondet. Was das Substrat 16 und die Abdeckung 24 anbelangt, können für das zweite Material 20 und das vierte Material 28 ein thermoplastisches Polymer wie etwa ein thermoplastisches Elastomer, ein thermoplastisches Olefin, ein Polypropylen und ähnliches gewählt werden. Das zweite und das vierte Material 20, 28 können weiterhin Zusätze wie etwa einen Farbzusatz, einen UV-Stabilisator, ein Flammenschutzmittel usw. enthalten. Für das erste und das dritte Material 18, 26 kann ein thermoplastisches Polymer wie etwa ein thermoplastisches Elastomer, ein thermoplastisches Olefin, ein Polypropylen und ähnliches gewählt werden, das entweder geschäumt oder geblasen wird und/oder wiederverwertet wurde und/oder einen oder mehrere Zusätze wie etwa Talk, Glas usw. umfasst, um das Gewicht und/oder die Kosten des ersten und/oder dritten Materials zu reduzieren. Eines der Materialien 18, 20, 26, 28 des Polsters 12 sollte derart gewählt werden, dass es ein weiches Gefühl für das Polster 12 vorsieht. Außerdem können die Materialien 18, 20, 26, 28 derart gewählt werden, dass sie die Steifigkeit des Polsters 12 erhöhen, indem sie etwa die Stärke des Substrats erhöhen und dadurch eine Verformung reduzieren.
  • Wie aus dem Stand der Technik bekannt ist, wird zum Erzeugen eines geschäumten oder geblasenen thermoplastischen Materials gewöhnlich ein chemisches Schäumungsmittel oder ein physikalisches Blasmittel kombiniert oder gemischt, um ein leichtes Material zu erzeugen. Es kann ein beliebiges chemisches Schäumungsmittel oder ein beliebiges physikalisches Blasmittel verwendet werden, das zum Erzeugen der geschäumten oder geblasenen thermoplastischen Polymere des ersten und/oder dritten Materials 18, 26 geeignet ist. Zum Beispiel kann als chemisches Schäumungsmittel ein endothermisches oder exothermisches Schäumungsmittel wie etwa Natriumbicarbonat, Zitronensäure und ähnliches verwendet werden, das bei einer Erwärmung zu einer bestimmten Temperatur allgemein reagiert, um ein Gas wie etwa Kohlendioxid oder Stickstoff zu erzeugen, das in dem Polymer gefangen wird, um das leichte Polymermaterial zu erzeugen. Das physikalische Blasmittel kann zum Beispiel Kohlendioxid, Stickstoff oder ein Chlorfluorkohlenstoff, ein Hydrofluorkohlenstoff, ein Hydrochlorfluorkohlenstoff oder ähnliches sein, das direkt in das thermoplastische Polymer eingespritzt wird, um das leichte Polymermaterial zu erzeugen. Das geschäumte oder geblasene Polymer erzeugt einen leichten Innenkern, sodass wenn eine Kraft auf die Abdeckung 24 ausgeübt wird, ein weiches Gefühl für das Polster 12 vorgesehen wird.
  • Das Substrat 16 umfasst weiterhin zwei Heißverprägungsglieder 30a und 30b, wobei jedoch auch nur eines oder mehr als zwei vorgesehen sein können, um das Polster 12 an dem Verkleidungspaneel 10 zu befestigen. Die Heißverprägungsglieder 30a, 30b sind aus dem zweiten Material 20 einstückig mit der Außenschicht ausgebildet. Es ist jedoch zu beachten, dass die Heißverprägungsglieder 30a, 30b auch einstückig mit dem ersten und/oder zweiten Material 18, 20 ausgebildet sein können. Die Heißverprägungsglieder 30a, 30b definieren Zapfen, die durch Öffnungen 32 in das Verkleidungspaneel 10 eingeführt werden und auf aus dem Stand der Technik bekannte Weise heißverprägt werden, um das Polster 12 zu befestigen. Alternativ hierzu kann das Polster 12 (d.h. das Substrat 16 und die Abdeckung 24) mit einer oder mehreren Öffnungen (nicht gezeigt) versehen sein, um ein oder mehrere Heißverprägungsglieder aufzunehmen, die mit dem Verkleidungspaneel 10 assoziiert bzw. mit demselben verbunden sind, um das Polster 12 daran zu befestigen.
  • Wie weiterhin in 1 und 2 gezeigt, sind in einem Beispiel das erste und das dritte Material 18, 26 aus geschäumten thermoplastischen Polymeren ausgebildet, während das zweite und das vierte Material 20, 28 aus gefärbten thermoplastischen Polymeren ausgebildet sind. Es ist jedoch zu beachten, dass sich das zweite und das vierten Material 20, 28 unterscheiden können und dass sich entsprechend auch das ersten und das dritte Material 18, 26 unterscheiden können. Dementsprechend ist in einem weiteren Beispiel das erste Material 18 ein wiederverwertetes thermoplastisches Olefin, sind das zweite und das vierte Material 20, 28 gefärbte thermoplastische Olefine und ist das dritte Material 26 ein geblasenes thermoplastisches Olefin. Außerdem kann das Gefühl des Polsters 12 wahlweise zu einer gewünschten Weichheit angepasst werden, indem die Dicke der Abdeckung 24 und/oder des Substrats 16 variiert wird.
  • Mit Bezug auf 3–4A wird im Folgenden ein Verfahren zum Herstellen des Kraftfahrzeug-Polsters 12 mit weichem Gefühl der vorliegenden Erfindung beschrieben. Eine einzelne Formanordnung 42 ist in 3 gezeigt und umfasst zueinander beabstandete Formhohlräume 44 und 46 für eine erste und eine zweite Phase sowie einen zentralen Kern 48 mit ersten und zweiten männlichen Teilen 50 und 52, die jeweils für eine Verbindung mit den Hohlräumen 44, 46 ausgebildet sind. Der Kern 48 ist zwischen den Formhohlräumen 44, 46 angeordnet und ausgebildet, um sich um eine zentrale und horizontale Achse 56 zu drehen, sodass sich der erste und der zweite männliche Teil 50, 52 wiederum mit den Formhohlräumen 44, 46 drehen können, um nacheinander zuerst das Substrat 16 und dann die Abdeckung 24 zu gießen. Dem Fachmann sollte deutlich sein, dass Variationen der Formanordnung 42 vorgesehen werden können, ohne dass deshalb der Erfindungsumfang verlassen wird. Zum Beispiel kann eine beliebige Anzahl von männlichen Kernteilen 50, 52, d.h. mehr oder weniger als die oben genannte Anzahl, in Verbindung mit der erforderlichen Anzahl von entsprechenden ersten und zweiten Formhohlräumen 44, 46 zum Gießen des Polsters 12 mit weichem Gefühl vorgesehen sein.
  • Die erste und die zweite Phase des Gussvorgangs werden weiter unten mit Bezug auf den ersten männlichen Teil 50 und die Querschnittansichten von 3 und 4 beschrieben, wobei zu beachten ist, dass die beiden Phasen des Gussvorgangs in gleicher Weise für den zweiten männlichen Teil 52 durchgeführt werden. Dementsprechend ist wie am besten in 3 und 3A gezeigt, der erste männliche Teil 50 des Kerns 48 mit dem Formhohlraum 44 der ersten Phase verbunden, wobei der Formhohlraum 44 der ersten Phase insbesondere ausgebildet ist, um auf aus dem Stand der Technik bekannte Weise zu dem ersten männlichen Teil 50 bewegt zu werden und eine Kammer 60 für die erste Phase zu bilden.
  • In einer ersten Phase des Gussvorgangs werden das erste und das zweite Material 18, 20 gleichzeitig durch einen Kanal 53 in die Kammer 60 eingespritzt, um das Substrat 16 einschließlich der Heißverprägungsglieder 30a, 30b zu bilden.
  • Insbesondere wird das erste Material 18 durch den Kanal 53 in die Kammer 60 eingespritzt und wird dann das zweite Material 20 eingespritzt, wobei das zweite Material 20 das erste Material 18 umgibt, um die Außenhautschicht zu definieren. Die Zapfen definierenden Heißverprägungsglieder 30a, 30b werden aus dem zweiten Material 20 einstückig mit der Außenhautschicht gebildet. Es wird hier in der ersten Phase des Gussvorgangs 16 das Substrat 16 ausgebildet, wobei jedoch auch die Abdeckung 24 in der ersten Phase und dann das Substrat 16 in der zweiten Phase ausgebildet werden könnte.
  • In diesem Beispiel ist das erste Material 18 ein geschäumtes thermoplastisches Polymer, wobei zum Beispiel ein chemisches Schäumungsmittel wie zum Beispiel Natriumbicarbonat mit dem thermoplastischen Polymer kombiniert bzw. gemischt wird, um die Mischung dann in die Kammer 60 einzuspritzen und das geschäumte Polymer zu bilden. Das zweite Material 20 ist ein gefärbtes thermoplastisches Polymer. Das Substrat 16 wird insbesondere über dem ersten männlichen Teil 50 gegossen, sodass der erste männliche Teil 50 das Substrat 16 hält.
  • Mit Bezug auf 4 und 4A wird der Formhohlraum 44 der ersten Phase von dem ersten männlichen Teil 50 zurückgezogen bzw. von diesem entfernt, wobei dann der Kern 48 mit dem ersten männlichen Teil 50 in dem Substrat 16 um die horizontale Achse 56 gedreht wird, um das Substrat 16 aus dem Formhohlraum 44 der ersten Phase zu dem Formhohlraum 46 der zweiten Phase zu bewegen. Es ist zu beachten, dass sich der Kern 48 auch um eine vertikale Achse (nicht gezeigt) drehen kann oder ausgebildet sein kann, um sich seitlich zu einem Formhohlraum der zweiten Phase zu bewegen. Dann wird der erste männliche Teil 50 des Kerns 48 mit dem Formhohlraum 46 der zweiten Phase verbunden, wobei insbesondere der Formhohlraum 46 der zweiten Phase ausgebildet ist, um auf aus dem Stand der Technik bekannte Weise zu dem ersten männlichen Teil 50 bewegt zu werden und eine Kammer 66 für eine zweite Phase um wenigstens einen Teil des Substrats 16 zu bilden.
  • In einer zweiten Phase des Gussvorgangs werden das dritte und das vierte Material 26, 28 gleichzeitig durch den Kanal 67 in die Kammer 66 der zweiten Phase eingespritzt, um die Abdeckung 24 zu bilden. Insbesondere wird das dritte Material 26 durch den Kanal 67 in die Kammer 66 eingespritzt und wird dann das vierte Material 28 eingespritzt, wobei das vierte Material 28 das dritte Material 26 umgibt, um die Außenhautschicht zu definieren, die eine A-Seite (sichtbare Seite) 29 des Polsters 12 bildet. Es können einzelne Kanäle 53, 67 für das Einspritzen der Materialien 18, 20, 26, 28 während der ersten und der zweiten Phase des Gussvorgangs verwendet werden, wobei aber auch aus dem Stand der Technik bekannte Zwillingskanäle für die erste und die zweite Phase verwendet werden können.
  • In diesem Beispiel ist das dritte Material wie das erste Material 18 ein geschäumtes thermoplastisches Polymer, wobei zum Beispiel ein chemisches Schäumungsmittel wie etwa Natriumbicarbonat vor dem Einspitzen in die Kammer 66 der zweiten Phase mit dem thermoplastischen Polymer kombiniert oder vorgemischt wird, um das geschäumte Polymer zu bilden. Das vierte Material 28 ist wie das zweite Material 20 ein gefärbtes thermoplastisches Polymer. Es ist zu beachten, dass die Abdeckung 24 mit wenigstens einem Teil des Substrats 12 gebondet bzw. einstückig gegossen wird.
  • Eines der Materialien 18, 20, 26, 28 des Polsters 12 sollte derart gewählt werden, dass es das weiche Gefühl für das Polster 12 vorsieht. Dementsprechend erzeugen in diesem Beispiel die ersten und dritten geschäumten Materialien 18, 26 leichte Innenkerne, sodass wenn eine Kraft auf die Abdeckung 24 ausgeübt wird, ein weiches Gefühl für das Polster 12 vorgesehen wird. Außerdem kann das Gefühl des Polsters 12 zu einer gewünschten Weichheit angepasst werden, indem die Dicke der Abdeckung 24 und/oder des Substrats 16 variiert wird.
  • Nachdem die Materialien 18, 20, 26, 28 ausreichend lang ausgehärtet wurden, wird der Formhohlraum 46 der zweiten Phase von dem ersten männlichen Teil 50 zurückgezogen bzw. entfernt und wird das Polster 12 mit einem weichen Gefühl aus dem ersten männlichen Teil 50 etwa durch Auswurfstifte (nicht gezeigt) ausgeworfen, sodass der Vorgang von neuem begonnen werden kann. Obwohl nicht gezeigt, sollte deutlich sein, dass auch der zweite männliche Teil 52 ausgebildet ist, um mit dem Formhohlraum 44 der ersten Phase verbunden zu werden, während der erste männliche Teil 50 mit dem Formhohlraum 46 der zweiten Phase verbunden wird, um ein zweites Substrat (nicht gezeigt) zu bilden, das mit dem ersten Substrat 24 identisch sein kann, indem das erste und das zweite Material 18, 20 während der ersten Phase des Gussvorgangs in den Formhohlraum 44 der ersten Phase eingespritzt wird. Nach dem Einspritzen dreht der Kern 48 mit dem zweiten männlichen Teil 52 das zweite Substrat zu dem Formhohlraum 46 für die zweite Phase des Gussvorgangs, während der erste männliche Teil 50 zu dem Formhohlraum 44 der ersten Phase zurückkehrt, um die erste Phase des Gussvorgangs zu wiederholen. Auf diese Weise kann eine Vielzahl von Polsters 12 mit weichem Gefühl kontinuierlich und effizient ausgebildet werden.
  • Dementsprechend kann der Gussvorgang der vorliegenden Erfindung kontinuierlich unter Verwendung einer einzelnen Formanordnung 42 durchgeführt werden, um das Polster 12 mit einem weichen Gefühl vorzusehen. Wie weiterhin in 1 und 2 gezeigt, umfasst das Türverkleidungspaneel 10 das geformte Polster 12 mit einem weichen Gefühl, das durch Heißverprägungsglieder 30a, 30b daran befestigt wurde.
  • Das Herstellungsverfahren verwendet eine einzelne Formanordnung 42 für einen kontinuierlichen, integrierten Prozess, wobei zu beachten ist, dass der Gussvorgang auch in mehr als einer Formanordnung durchgeführt werden kann, wobei das Substrat 16 nach der ersten Phase von dem Formhohlraum 44 zu einer zweiten, separaten Formanordnung für die zweite Phase des Gussvorgangs bewegt werden kann. Die Bewegung kann manuell oder auf andere aus dem Stand der Technik bekannte Weise wie zum Beispiel unter Verwendung eines Roboters erfolgen.
  • Außerdem kann die Formanordnung 42 ausgebildet sein, um das Polster 12 (das Substrat 16 und die Abdeckung 24) mit einer oder mehreren Öffnungen (nicht gezeigt) zum Aufnehmen von einem oder mehreren Heißverprägungsgliedern zu versehen, die wiederum an dem Verkleidungspaneel 10 vorgesehen sind, um das Polster 12 daran zu befestigen.
  • Die vorliegende Erfindung wurde mit Bezug auf verschiedene Ausführungsformen detailliert beschrieben, wobei die Erfindung nicht auf die beschriebenen Ausführungsformen beschränkt ist. Es können weitere Vorteile und Modifikationen durch den Fachmann realisiert werden, ohne dass deshalb der Erfindungsumfang verlassen wird.

Claims (20)

  1. Verfahren zum Ausbilden eines Kraftfahrzeug-Polsters mit einem weichen Gefühl in einem kontinuierlichen in zwei Phasen erfolgenden Gussvorgang, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Vorsehen einer Formanordnung mit einem Formhohlraum für eine erste Phase und einem Formhohlraum für eine zweite Phase, Gießen eines Substrats durch das gleichzeitige Einspritzen eines ersten und eines zweiten Materials in den Formhohlraum der ersten Phase der Formanordnung während einer ersten Phase des Gussvorgangs, wobei sich das zweite Material von dem ersten Material unterscheidet und eine Außenhautschicht bildet, die das erste Material umgibt, Bewegen des Substrats aus dem Formhohlraum der ersten Phase zu dem Formhohlraum der zweiten Phase unter Verwendung von wenigstens einem Teil der Formanordnung, Formen einer Formkammer um wenigstens einen Teil des Substrats in dem Formhohlraum der zweiten Phase der Formanordnung, und einstückiges Gießen einer Abdeckung an dem Substrat durch das gleichzeitige Einspritzen eines dritten und eines vierten Materials in die Formkammer während einer zweiten Phase des Gussvorgangs, wobei sich das vierte Material von dem dritten Material unterscheidet und eine Außenhautschicht bildet, die das dritte Material umgibt, wobei wenigstens eines der Materialien ein weiches Gefühl für das Polster vorsieht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das dritte Material ein geschäumtes oder geblasenes thermoplastisches Polymer ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das dritte Material ein wiederverwertetes thermoplastisches Polymer ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite und/oder das vierte Material ein gefärbtes thermoplastisches Polymer ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Gießen eines Substrats durch das gleichzeitige Einspritzen eines ersten und eines zweiten Materials das Gießen eines Substrats einschließlich von wenigstens einem Heißverprägungsglied durch das gleichzeitige Einspritzen des ersten und des zweiten Materials in den Formhohlraum der ersten Phase der Formanordnung während der ersten Phase des Gussvorgangs umfasst, wobei das wenigstens eine Heißverprägungsglied aus dem ersten und/oder dem zweiten Material gebildet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Gießen eines Substrats durch das gleichzeitige Einspritzen eines ersten und eines zweiten Materials das Gießen eines Substrats mit wenigstens einer Öffnung umfasst und der Schritt zum einstückigen Gießen einer Abdeckung an dem Substrat durch das gleichzeitige Einspritzen eines dritten und eines vierten Materials in die Formkammer das einstückige Gießen einer Abdeckung an dem Substrat umfasst, wobei die einstückig gegossene Abdeckung wenigstens eine Öffnung umfasst, die mit der wenigstens einen Öffnung des Substrats zusammenwirkt, um ein Heißverprägungsglied aufzunehmen.
  7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Vorsehen einer Formanordnung mit einem Formhohlraum für eine erste Phase und einem Formhohlraum für eine zweite Phase das Vorsehen einer Formanordnung mit Formhohlräumen für eine erste und eine zweite Phase und mit einem Kern mit wenigstens einem männlichen Teil umfasst, der für eine Verbindung mit den Hohlräumen ausgebildet ist, wobei der Kern weiterhin für eine Drehung ausgebildet ist, wobei der Schritt zum Formen eines Substrats das Gießen eines Substrats durch das Verbinden des wenigstens einen männlichen Teils mit dem Formhohlraum der ersten Phase und das gleichzeitige Einspritzen des ersten und des zweiten Materials in den Formhohlraum der ersten Phase während der ersten Phase des Gussvorgangs umfasst, wobei sich das zweite Material von dem ersten Material unterscheidet und eine Außenhautschicht bildet, die das erste Material umgibt, wobei der Schritt zum Bewegen des Substrats aus dem Formhohlraum der ersten Phase zu dem Formhohlraum der zweiten Phase unter Verwendung wenigstens eines Teils der Formanordnung das Drehen des Substrats auf dem wenigstens einen männlichen Teil des Kerns aus dem ersten Formhohlraum zu dem zweiten Formhohlraum umfasst, und wobei der Schritt zum Formen einer Formkammer das Formen der Formkammer um wenigstens einen Teil des Substrats innerhalb des Formhohlraums der zweiten Phase der Formanordnung durch das Verbinden des wenigstens einen männlichen Teils mit dem Formhohlraum der zweiten Phase umfasst, um die Abdeckung in der zweiten Phase des Gussvorgangs zu gießen.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Drehen des Substrats das Drehen des Substrats um eine horizontale Achse umfasst, um das Substrat aus dem ersten Formhohlraum zu dem zweiten Formhohlraum zu bewegen.
  9. Verfahren zum Ausbilden eines Kraftfahrzeug-Polsters mit einem weichen Gefühl in einem kontinuierlichen in zwei Phasen erfolgenden Gussvorgang, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Gießen eines Substrats durch das gleichzeitige Einspritzen eines ersten und eines zweiten Materials während einer ersten Phase des Gussvorgangs, wobei sich das zweite Material von dem ersten Material unterscheidet und eine Außenhautschicht bildet, die das erste Material umgibt, Formen einer Formkammer um wenigstens einen Teil des Substrats, und einstückiges Gießen einer Abdeckung an dem Substrat durch das gleichzeitige Einspritzen eines dritten und eines vierten Materials in die Formkammer während einer zweiten Phase des Gussvorgangs, wobei sich das vierte Material von dem dritten Material unterscheidet und eine Außenhautschicht bildet, die das dritte Material umgibt, wobei wenigstens eines der Materialien ein weiches Gefühl für das Polster vorsieht.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das dritte Material ein geschäumtes oder geblasenes thermoplastisches Polymer ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das dritte Material ein wiederverwertetes thermoplastisches Polymer ist.
  12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite und/oder das vierte Material ein gefärbtes thermoplastisches Polymer ist.
  13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Gießen eines Substrats durch das gleichzeitige Einspritzen eines ersten und eines zweiten Materials das Gießen eines Substrats einschließlich von wenigstens einem Heißverprägungsglied durch das gleichzeitige Einspritzen des ersten und des zweiten Materials in den Formhohlraum der ersten Phase der Formanordnung während der ersten Phase des Gussvorgangs umfasst, wobei das wenigstens eine Heißverprägungsglied aus dem ersten und/oder dem zweiten Material ausgebildet wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt zum Gießen eines Substrats durch das gleichzeitige Einspritzen eines ersten und eines zweiten Materials das Gießen eines Substrats mit wenigstens einer darin ausgebildeten Öffnung umfasst und der Schritt zum einstückigen Gießen einer Abdeckung an dem Substrat durch das gleichzeitige Einspritzen eines dritten und eines vierten Materials in die Formkammer das einstückige Gießen einer Abdeckung an dem Substrat umfasst, wobei die einstückig gegossene Abdeckung wenigstens eine Öffnung umfasst, die mit der wenigstens einen Öffnung des Substrats zusammenwirkt, um ein Heißverprägungsglied aufzunehmen.
  15. Kraftfahrzeug-Polster mit einem weichen Gefühl, wobei das Kraftfahrzeug-Polster umfasst: ein Substrat (16), das aus einem ersten und einem zweiten Material (18, 20) ausgebildet ist, wobei sich das zweite Material (20) von dem ersten Material (18) unterscheidet und eine Außenhautschicht definiert, die das erste Material (18) umgibt, und eine Abdeckung (24), die aus einem dritten und einem vierten Material (26, 28) ausgebildet ist, wobei sich das vierte Material (28) von dem dritten Material (26) unterscheidet und eine Außenhautschicht definiert, die das dritte Material (26) umgibt, wobei die Abdeckung (24) einstückig auf wenigstens einen Teil des Substrats (16) gegossen ist, wobei wenigstens eines der Materialien (18, 20, 26, 28) ein weiches Gefühl für das Polster (12) vorsieht.
  16. Kraftfahrzeug-Polster nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (16) weiterhin wenigstens ein Heißverprägungsglied (30a, 30b) umfasst, das ausgebildet ist, um das Polster (12) an einem Verkleidungspaneel (10) zu befestigen, wobei das wenigstens eine Heißverprägungsglied (30a, 30b) aus dem ersten und/oder dem zweiten Material (18, 20) gebildet wird.
  17. Kraftfahrzeug-Polster nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Substrat (16) weiterhin wenigstens eine darin ausgebildete Öffnung umfasst und weiterhin die Abdeckung (24) wenigstens eine Öffnung umfasst, die mit der wenigstens einen Öffnung des Substrats (16) zusammenwirkt, um ein Heißverprägungsglied (30a, 30b) aufzunehmen.
  18. Kraftfahrzeug-Polster nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das dritte Material (18, 26) ein geschäumtes oder geblasenes thermoplastisches Polymer ist.
  19. Kraftfahrzeug-Polster nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das dritte Material (18, 26) ein wiederverwertetes thermoplastisches Polymer ist.
  20. Kraftfahrzeug-Polster nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite und/oder das vierte Material (20, 28) ein gefärbtes thermoplastisches Polymer ist.
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