DE102006021562B4

DE102006021562B4 - Verfahren und Vorrichtung zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern

Info

Publication number: DE102006021562B4
Application number: DE102006021562A
Authority: DE
Inventors: Dieter Wicke; Bernd Heiderhoff; Peter Czech
Original assignee: Huf Tools GmbH
Current assignee: Huf Huelsbeck and Fuerst GmbH and Co KG
Priority date: 2006-01-23
Filing date: 2006-05-08
Publication date: 2008-06-26
Anticipated expiration: 2026-05-09
Also published as: DE102006021562A1

Abstract

Verfahren zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern (51), die in Teileträgern (50) anordbar sind, mit
mindestens einer ersten (10) und einer zweiten Station (20), in denen die Teileträger (50) übereinanderliegend aufgestapelt und/oder abgestapelt werden,
einem Transportvorgang, bei dem durch eine Transportvorrichtung (30) mindestens ein Teileträger (50) von der ersten Station (10) über mindestens einen Arbeitsbereich (60) zur zweiten Station (20) befördert wird,
einem Abstapelvorgang, bei dem eine Abstapeleinheit (11) aus der ersten Station (10) den untersten Teileträger (50) entnimmt und diesen Teileträger (50) der Transportvorrichtung (30) zuführt,
einem Aufstapelvorgang, bei dem eine Aufstapeleinheit (21) den Teileträger (50) von der Transportvorrichtung (30) den in der zweiten Station (20) angeordneten Teileträgern (50) von unten zuführt,
wodurch während des Entladens und/oder des Beladens ein zusätzliches Auffüllen und/oder Entleeren von Teileträgern (50) der ersten (10) und/oder der zweiten Station (20) durchführbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass während des...

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern, die in Teileträgern anordbar sind.
Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl an Vorrichtungen zum Be- und/oder Entladen von Stückgütern bekannt. Beispielsweise ist es dem Fachmann bekannt, Artikel, beispielsweise Kleinteile der Automobilindustrie, Mikrosystemteile ect., als Stückgüter in Blisterverpackungen, die im Folgenden als Teileträger bezeichnet werden, anzuordnen. Hierbei werden beispielsweise mit Stückgütern gefüllte Teileträger von Palettiersystemen derart bearbeitet, dass jeweils ein Teileträger einem Stapel von übereinander liegenden Teileträgern entnommen wird und einem Arbeitsbereich zugeführt wird. Innerhalb des Arbeitsbereiches werden die in dem Teileträger angeordneten Stückgütern beispielsweise durch eine Robotereinheit bearbeitet.
Im Anschluss dieses Bearbeitungsvorganges erfolgt eine weitere Beförderung des genannten Teileträgers zu einer Station, die schichtweise übereinander liegend erneut aufgestapelt werden. Des Weiteren ist bekannt, dass alternativ im Arbeitsbereich der jeweils zugeführte Teileträger mit Stückgütern beladen oder entladen werden kann.
Es hat sich bei bekannten Palettiersysteme gezeigt, dass Verzögerungen insbesondere beim Be- und/oder Entladen von Stückgütern entstehen können, beispielsweise bei einem zusätzlichen Auffüllen und/oder Entleeren von Teileträgern. Hierdurch werden Produktionsprozesse wesentlich verlangsamt, welches höhere Produktionskosten nachziehen kann. Ferner ist das Zuführen (Auffüllen) und/oder Abführen (Entleeren) von Teileträgern taktzeitschädlich lang.
In der DE 22 49 553 ist eine Vorrichtung zum Be- und Entladen von Stückgütern, die in Teileträger anordbar sind, offenbart, wobei eine Transportvorrichtung vorgesehen ist, die einen Teileträger linear von einer ersten zu einer zweiten Station befördert.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern, die sich in einem Teileträger befinden, zu schaffen, welches einfach gestaltet ist und zuverlässig die Stückgüter befördert.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit dem Merkmalen des Anspruches 1 vorgeschlagen. In den abhängigen Ansprüchen sind bevorzugte Weiterbildungen des Verfahrens ausgeführt.
Dazu ist ein Verfahren zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern vorgesehen, die in Teileträgern anordbar sind, mit mindestens einer ersten und einer zweiten Station, in denen die Teileträger übereinander liegend aufgestapelt und/oder abgestapelt werden, mit einem Transportvorgang, bei dem durch eine Transportvorrichtung mindestens ein Teileträger von der ersten Station über mindestens einen Arbeitsbereich zur zweiten Station befördert wird, mit einem Abstapelvorgang, bei dem eine Abstapeleinheit aus der ersten Station den untersten Teileträger entnimmt und diesen Teileträger der Transportvorrichtung zuführt und einem Aufstapelvorgang, bei dem eine Aufstapeleinheit den Teileträger von der Transportvorrichtung den in der zweiten Station angeordneten Teileträgern von unten zuführt, wodurch während des Entladens und/oder Beladens und/oder Bearbeitens von den genannten Stückgütern ein zusätzliches Auffüllen und/oder Entleeren von Teileträgern der ersten und/oder der zweiten Station durchführbar ist. Während des Abstapelvorganges werden die Teileträger, die übereinander liegend in der ersten Station als eine Art Teileträger-Säulenreihe angeordnet sind, einzeln von unten entnommen und der Transportvorrichtung zugeführt. Anschließend werden die Teileträger zum Arbeitsbereich bewegt, wo zum Beispiel in dem jeweiligen Teileträger enthaltene Stückgüter entnommen werden können und einem weiteren Prozess, der unabhängig zu dem erfindungsgemäßen Verfahren sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist, zugeführt werden können.
In einer weiteren möglichen Alternative können im Arbeitsbereich Stückgüter eines anderen Prozesses dem Teileträger zugeführt werden, der anschließend durch die Transportvorrichtung zur zweiten Station befördert wird. Ebenfalls ist lediglich eine Bearbeitung der im Teileträger angeordneten Stückgüter im Arbeitsbereich denkbar, ohne dass die Stückgüter aus dem Teileträger entladen werden. Nachdem der Vorgang im Arbeitsbereich beendet ist, wird der Teileträger mittels der Transportvorrichtung zur zweiten Station befördert, bei der die Aufstapeleinheit diesen Teileträger von unten an die bereits übereinander liegend gestapelten Teileträgern zuführt. Auch in der zweiten Station bildet sich eine Teileträger-Säulenreihe aus einzeln zugeführten Teileträgern, die bei jedem Aufstapelvorgang um einen Teileträger nach oben anwächst. Im Gegensatz dazu nimmt die Teileträger-Säulenreihe in der ersten Station während des Abstapelvorganges entsprechend ab. Bei der vorliegenden Lösung bezieht sich hierbei der Abstapelvorgang auf die tatsächliche Entnahme des untersten Teileträgers der ersten Station, der anschließend der Transportvorrichtung zugeführt wird. Der Aufstapelvorgang ist des Weiteren dadurch definiert, dass der Teileträger, der sich auf der Transportvorrichtung befindet, der zweiten Station zugeführt wird. Vorteilhaft ist, dass während dieser Abstapel- und Aufstapelvorgänge die erste und/oder die zweite Station zusätzlich aufgefüllt und/oder entleert werden kann. Das bedeutet, dass die erste Station mit zusätzlichen Teileträgern aufgefüllt werden kann, wobei die Auffüllung von oben auf die noch restlich vorhandenen Teileträger in der ersten Station erfolgt. Die Entleerung von Teileträgern in der zweiten Station, in der die Teileträger-Säulenreihe stetig anwächst, erfolgt ebenfalls von oben. Das genannte Auffüllen und Entleeren kann manuell oder auch automatisch durchgeführt werden. Ein Vorteil der Lösung ist, dass während der Auffüllung oder der Entleerung von Teileträgern in der ersten und der zweiten Station eine Unterbrechung des Verfahrens zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten der Stückgüter nicht notwendig ist. Somit lässt sich ein kontinuierlicher Arbeitsprozess durch das Verfahren realisieren, bei dem gleichzeitig der jeweilige Prozessvorgang im Arbeitsbereich durchgeführt werden kann, auch wenn gleichzeitig die erste Station mit zusätzlichen Teileträgern aufgefüllt, oder in der zweiten Station Teileträger entnommen werden.
Bei der vorliegenden Erfindung können leere Teileträger der ersten Station entnommen werden, die anschließend im Arbeitsbereich mit Stückgütern aufgefüllt werden. Im Anschluss daran erfolgt ein Aufstapelvorgang der mit Stückgütern beladenen Teileträger in die zweite Station. Selbstverständlich ist es ebenfalls denkbar, dass die mit Stückgütern beladenen Teileträger der ersten Station durch die Abstapeleinheit entnommen werden, diese Stückgüter im Arbeitsbereich entnommen werden, wobei anschließend die leeren Teileträger während des Aufstapelvorganges der zweiten Station zugeführt werden. Es hängt bei der vorliegenden Erfindung davon ab, welche Art von Arbeitsvorgang im Arbeitsbereich durchgeführt wird. Selbstverständlich ist es denkbar, dass die übereinander liegend aufgestapelt oder abgestapelten Teileträger in der ersten und in der zweiten Station stets teilweise oder vollständig mit Stückgütern gefüllt sind, wobei lediglich im Arbeitsbereich ein Austausch und/oder eine Bearbeitung der Stückgüter erfolgt.
In einer Ausführungsform der Lösung werden während des Abstapelvorganges zunächst die in der ersten Station angeordneten Teileträger angehoben. Anschließend erfasst eine Trennvorrichtung den vorletzten Teileträger der ersten Station von unten gesehen, und der unterste Teileträger der ersten Station wird der Transportvorrichtung zugeführt.
Die Trennvorrichtung, die als eine Art Vereinzeler wirkt, kann in einer Ausführungsform als Greifvorrichtung oder als Schiebevorrichtung ausgeführt sein. Hierbei wird die Trennvorrichtung zwischen den untersten Teileträger und den vorletzten Teileträger der ersten Station von unten gesehen bewegt und hält bei Kontaktierung des vorletzten Teileträgers den letztgenannten in seiner vertikalen Position.
Während die in der ersten Station angeordneten Teileträger angehoben werden, erhöht sich kurzzeitig die Säulenhöhe der übereinander liegenden Teileträger. Da die Trennvorrichtung den vorletzten Teileträger, über dem die restlichen über ihn angeordneten Teileträger aufliegen, in seiner vertikalen Position hält, kann sich der unterste Teileträger von den darüberliegenden Teileträgern lösen und der Transportvorrichtung zugeführt werden. Befindet sich der abgelöste, unterste Teileträger auf der Transportvorrichtung, wird dieser zum Arbeitsbereich bewegt.
Nachdem dieser Teileträger die Position im Arbeitsbereich erreicht hat, löst in einer Ausführungsform der Erfindung sich die Greifvorrichtung und der verbleibende Teileträgerstapel der ersten Station wird auf seine ursprüngliche Position herabgesenkt. Anschließend kann der Abstapelvorgang wie oben beschrieben erneut erfolgen, wobei der vorletzte Teileträger des zuvor beschriebenen Abstapelvorgangs im darauf folgenden Abstapelvorgang der „neue" unterste Teileträger ist.
Durch das Anheben des Teileträgerstapels innerhalb der ersten Station und des Erfassens des vorletzten Teileträgers hat sich gezeigt, dass ein gutes Separieren des untersten Teileträgers vom restlichen Teileträgerstapel sowie ein Transport des entnommenen, untersten Teileträgers von der ersten Station zum Arbeitsbereich zuverlässig erfolgen kann. Hierbei befindet sich ein kleiner Spalt zwischen den auf der Transportvorrichtung sich befindenden Teileträger und dem durch die Trennvorrichtung erfassten Teileträger. Vorzugsweise erfolgt der Transportvorgang des Teileträgers rotatorisch von der ersten Station zum Arbeitsbereich sowie zur zweiten Station und in gleicher Drehrichtung wieder zurück zur ersten Station, wobei vorteilhafterweise der Aufstapel- und der Abstapelvorgang der einzelnen Teileträger aus der ersten Station bzw. in die zweite Station translatorisch erfolgt.
In einer Ausführungsform des Verfahrens wird der Abstapelvorgang dadurch durchgeführt, dass während des Abstapelvorganges eine Trennvorrichtung den vorletzten Teileträger der ersten Station von unten gesehen erfasst und anschließend der unterste Teileträger der ersten Station der Transportvorrichtung zugeführt wird.
Ist die Trennvorrichtung eine Greifvorrichtung, kann die Greifaktion derart gestaltet sein, dass durch das Greifen des vorletzten Teileträgers es zu einer leichten Anhebung des Teileträgerstapels in der ersten Station kommt, so dass ein Abstand zwischen den untersten Teileträger und dem vorletzten Teileträger entsteht. Ist die Trennvorrichtung als eine mit Schiebeelementen ausgeführte Schiebevorrichtung ausgestaltet, können die Schiebeelemente in eine ausgefahrene und in eine eingefahrene Position verfahren werden. In der ausgefahrenen Position liegt der Teileträgerstapel auf den Schiebelementen auf, bevor der Teileträgerstapel den Teileträgerstapel anhebt.
Zweckmäßigerweise weist die Transportvorrichtung eine Plattform auf, die um eine Achse drehbar gelagert ist. Hierbei kann die Plattform durch einen Elektromotor angetrieben werden. Selbstverständlich sind alternative Antriebe ebenfalls denkbar. Beispielsweise kann die um die Drehachse rotierene Plattform pneumatisch angetrieben werden. Die während des Abstapelvorganges aus der ersten Station entnommenen Teileträger werden auf die Plattform gelegt, die rotatorisch sich zur nächsten Position (Arbeitsbereich) bewegt. Während der Teileträger sich im Arbeitsbereich befindet, wird gleichzeitig ein weiterer Teileträger während des Abstapelvorganges der ersten Station auf die Plattform aufgelegt. Zur selben Zeit erfolgt durch die Aufstapeleinheit der Aufstapelvorgang des Teileträgers in die zweite Station, der von der Plattform den in der zweiten Station übereinander gestapelten Teileträgern von unten zugeführt wird.
Vorteilhaft ist, dass eine an der ersten Station angeordnete Niederhaltevorrichtung angeordnet ist, die, nachdem in der ersten Station die angeordneten Teileträger angehoben wurden und die Trennvorrichtung den vorletzten Teileträger der ersten Station von unten gesehen erfasst hat, den untersten Teileträger auf die Transportvorrichtung drückt. Es hat sich gezeigt, dass in einigen Fällen die übereinander gestapelten Teileträger sich nicht so leicht durch den Abstapelvorgang separieren lassen. Beispielsweise kann es zu einem Verklemmen der einzelnen Teileträger kommen, so dass der unterste Teileträger nicht der Transportvorrichtung zugeführt werden kann. Um dieses wirksam zu verhindern, drückt die an der ersten Station vorgesehene Niederhaltevorrichtung auf den untersten Teileträger, der separiert werden soll, wodurch zuverlässig der unterste Teileträger der Transportvorrichtung, insbesondere der Plattform zugeführt wird. Wichtig ist, dass die Niederhaltevorrichtung erst dann eine gewisse Kraft, die in Richtung der Transportvorrichtung gerichtet ist, ausübt, wenn die Trennvorrichtung den vorletzten Teileträger erfasst hat, das bedeutet, wenn die Greifvorrichtung den vorletzten Teileträger gefasst hat oder die Schiebeelemente in ausgefahrener Position sich befinden und der vorletzte Teileträger auf den Schiebelementen aufliegt.
Bei einer Ausführungsform der Erfindung wirkt die Niederhaltevorrichtung zumindest an einer Seite am Randbereich des untersten Teileträgers mit jeweils einem ausfahrbaren Zylinderelement. Bei Aktivierung der Niederhaltevorrichtung fährt das Zylinderelement aus und übt mit seinem freien Ende eine gewisse Kraft auf den Randbereich des untersten Teileträgers aus, wodurch im etwaig eingeklemmten Zustand der unterste Teileträger vom restlichen Teileträgerstapel gelöst werden kann.
Eine Alternative der Erfindung sieht vor, dass die Abstapeleinheit eine erste Hubeinheit aufweist, die sich während des Abstapelvorganges dem untersten Teileträger des in der ersten Station sich befindenen Teileträgerstapel nähert, insbesondere kontaktiert und/oder anhebt, wobei der unterste Teileträger auf die erste Hubeinheit aufgelegt wird, die anschließend den Teileträger auf der Plattform absetzt. Ferner ist es möglich, dass die Transporteinrichtung durch die Hubeinheit für das Abstapeln angehoben wird und der Teileträger der Plattform zugeführt wird.
Vorteilhaft ist, wenn der auf der Plattform aufgelegte Teileträger zum Arbeitsbereich bewegt wird, und anschließend die erste Hubeinheit sich den durch die Greifvorrichtung erfassten Teileträger nähert, insbesondere kontaktiert und/oder anhebt, wobei gleichzeitig oder im Anschluss die Greifvorrichtung wieder gelöst wird. Daraufhin wird die erste Hubeinheit mit den übereinander liegenden Teileträgern in Richtung Plattform nach unten gefahren, die anschließend auf der Plattform abgesetzt werden. Gemäß dieser Ausführungsform der Erfindung führt die erste Hubeinheit ihren ersten Hub aus, während des Abstapelvorganges des untersten Teileträgers aus der ersten Station. Nachdem der unterste Teileträger der ersten Station entnommen wurde, auf die Plattform aufgelegt und zum Arbeitsbereich transportiert wurde, erfolgt ein zweiter Hub der ersten Hubeinheit in Richtung des erfassten, nun untersten Trägerteils, der ursprünglich im zuvor beschriebenen Schritt des Abstapelvorganges der vorletzte von unten gesehene Teileträger war. Nachdem die übereinander liegenden Teileträger in der ersten Station auf der Plattform aufliegen, kann ein erneuter Abstapelvorgang gestartet werden.
In einer möglichen Ausführungsform der Erfindung führt während des Abstapelvorganges die erste Hubeinheit eine erste große Hubbewegung in Richtung des untersten Teileträgers aus, wobei die erste Hubeinheit eine zweite kleine Hubbewegung in Richtung Plattform ausführt, die Trennvorrichtung aktiviert wird und die erste Hubeinheit eine dritte kleine Hubbewegung in Richtung Plattform ausführt, wobei der unterste Teileträger der Transportvorrichtung zugeführt wird und der vorletzte Teileträger an der Trennvorrichtung verbleibt. Anschließend kann der Abstapelvorgang erneut beginnen. Vorteilhafterweise entspricht der Betrag der ersten Hubbewegung der Summe der zweiten und der dritten Hubbewegung.
Eine Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass – bevor die Teileträger angehoben werden – die Schiebeelemente sich in ausgefahrener Position befinden, auf denen der unterste Teileträger aufliegt. Nach dem Anheben des untersten Teileträgers werden die Schiebelemente in die eingefahrene Position bewegt und in die ausgefahrene Position, zwischen den untersten und den vorletzten Teileträger geführt. Vorteilhafterweise weist das ausgefahrene Schiebeelement einen vertikalen Abstand zum vorletzten Teileträger auf. Erfolgt die dritte Hubbewegung, liegt der unterste Teileträger auf der ersten Hubeinheit auf und wird in Richtung der Transportvorrichtung_bewegt. Gleichzeitig „fällt" der vorletzte Teileträger mit seiner etwaigen Teileträger-Säulenreihe auf die ausgefahrenen Schiebeelemente. Der genannte vertikale Abstand ist erfindungsgemäß sehr gering gewählt, so dass mögliche Beschädigungen etc. ausgeschlossen sind.
In einer weiteren Alternative besteht ebenfalls die Möglichkeit, dass der zunächst auf der Plattform aufgelegte Teileträger zum Arbeitsbereich bewegt wird. Anschließend kann die als Greifvorrichtung ausgeführte Trennvorrichtung gelöst werden, so dass der Stapel an Teileträgern in der ersten Station auf die Plattform „fällt" und im Anschluss daran der Abstapelvorgang vom Neuen beginnen kann. Da die Höhe zwischen der Plattformoberfläche und der vertikalen Position des erfassten Teileträgers durch die Greifvorrichtung sehr gering ist, hat sich gezeigt, dass bei – ausgenommen bei sehr empfindlichen Stückgütern – keine Beschädigungen an den Teileträgern sowie der Stückgüter entstehen. Bei dieser Ausführungsalternative führt die erste Hubeinheit für den Abstapelvorgang nur einen Hub aus, wo hingegen in der zuvor beschriebenen Alternative zwei Hübe pro Entnahmezyklus gefahren werden.
Ferner ist es möglich in Form eines Vereinzelers den untersten Teileträger der Transportvorrichtung zuzuführen. Der Vereinzeler kann eine Trennvorrichtung in Form von zwei übereinanderliegenden Nasenpaaren aufweisen. Auf dem unteren Nasenpaar liegen die Teileträger der ersten Station auf, wobei das darüberliegende Nasenpaar einen Abstand zum vorletzten Teileträger hat. Wird das untere Nasenpaar geöffnet, fällt der unterste Teileträger auf die Transportvorrichtung, wobei gleichzeitig der verbleibende Teileträgerstapel sich auf dem darüberliegenden Nasenpaar auflegt. Anschließend wird das untere Nasenpaar geschlossen und im weiteren Schritt das obere Nasenpaar geöffnet, so dass der Teileträgerstapel auf das untere Nasenpaar fällt. Daraufhin wird das obere Nasenpaar geschlossen. Durch ein erneutes Öffnen des unteren Nasenpaares erfolgt eine weitere Zuführung des nun untersten Teileträgers auf die Transportvorrichtung.
Nachdem der jeweils unterste Teileträger von den restlichen übereinander liegenden Teileträgern separiert wurde, weist der auf der der Plattform aufliegende, unterste Teileträger einen Abstand zum von der Trennvorrichtung gehaltenen Teileträger auf, der zwischen 1 mm–200 mm, vorzugsweise zwischen 3 mm–150 mm und besonders bevorzugt zwischen 5 mm–100 mm liegt. Aufgrund des geringen Abstandes ist eine kompakte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens realisierbar, wobei gleichzeitig ein schneller Abstapelvorgang in der ersten Station durchführbar ist. In Abhängigkeit von den jeweiligen Dimensionen, insbesondere der Teileträger sind selbstverständlich auch weitaus größere Abstände denkbar.
Vorteilhafterweise weist die Plattform mindestens einen Durchbruch auf, durch das die erste Hubeinheit während des Abstapelvorganges geführt wird. Der Durchbruch ist beispielsweise als eine runde, eckige oder andersartig ausgeführte Bohrung oder als Fenster ausgebildet. Während sich die erste Hubeinheit bei dem Abstapelvorgang der ersten Station nähert und die dort angeordneten übereinander liegenden Teileträger beispielsweise kontaktiert oder anhebt, erstreckt sich gleichzeitig die erste Hubeinheit durch den Durchbruch der Plattform. Die Plattform, die zwischen der Hubeinheit und den aufeinander gestapelten Teileträgern in der ersten Station angeordnet ist, besteht vorzugsweise aus einem Metall, beispielsweise aus Aluminium. Ferner kann die Plattform eine hinreichende Anzahl an Durchbrüchen aufweisen, durch die die Hubeinheit in Richtung Teileträger führbar ist.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die Aufstapeleinheit eine zweite Hubeinheit auf, die während des Aufstapelvorganges den auf der Plattform sich befindenden Teileträger der zweiten Station zuführt, die ein Halteelement aufweist, durch das der jeweils unterste Teileträger, insbesondere in vertikaler Position gehalten wird.
Wie auch bei dem Abstapelvorgang wird bei dem Aufstapelvorgang jeweils der auf der Transportvorrichtung befindende Teileträger von unten den bereits in der zweiten Station übereinander liegend, angeordneten Teileträgern zugeführt. Während dieses Aufstapelvorganges wächst die Säulenhöhe der Teileträger stetig an, wobei das Halteelement den jeweils zuletzt zugeführten Teileträger hält, so dass ein Herunterfallen von Teileträgern auf die Transportvorrichtung ausgeschlossen ist.
Bei einer bevorzugten Ausführungsalternative des Verfahrens liegt der unterste Teileträger der zweiten Station unmittelbar auf dem Halteelement auf, wobei zwischen dem untersten Teileträger und der Transportvorrichtung ein gewisser Abstand besteht. Hierbei kann das Halteelement in einen Öffnungszustand und in einen Sperrzustand gebracht werden, wobei während des Aufstapelvorganges das Halteelement in den Öffnungszustand gebracht wird, so dass der Teileträger der zweiten Station zugeführt werden kann, und im Sperrzustand der unterste Teileträger auf dem Halteelement aufliegt. In einer bevorzugten Ausgestaltung des Haltelementes kann dieses als eine Art Sperrklinke ausgebildet sein, die drehbar um eine Achse an der zweiten Station angeordnet ist. Hierbei sind eine Vielzahl an Halteelementen möglich. Zweckmäßigerweise ist diese Sperrklinke federbelastet. Während des Aufstapelvorganges des Teileträgers, der in die zweite Station geführt wird, wird die Klinke kontaktiert und diese aus dem Sperrzustand in den Öffnungszustand gebracht, wobei die Klinke anschließend automatisch in den Sperrzustand zurückfährt. Dieses automatische Zurückfahren kann durch die Federbelastung der Klinke erzielt werden. Bei dieser Ausführungsform kann das Haltelemente lediglich in eine Richtung um die Drehachse durch eine von Außen wirkende Kraft vom Sperrzustand in den Öffnungszustand gebracht werden. Befindet sich das Halteelement im Sperrzustand, kann durch die Gewichtskraft der auf dem Halteelement liegenden Teileträger keine Öffnung bewirkt werden. Im Sperrzustand ist das Halteelement so arretiert, dass nur durch eine von unten, wirkende Kraft das Halteelement in den Öffnungszustand gebracht werden kann. Dieses kann durch ein Überfahren der Klinke durch den Teileträger erfolgen. Ebenso kann das Halteelement zwangsgesteuert, zum Beispiel durch eine Kulisse betätigt werden.
Wie bei dem Abstapelvorgang wird auch während des Aufstapelvorganges die zweite Hubeinheit durch einen Durchbruch der Plattform geführt. Die Plattform, die vorzugsweise als Drehtisch ausgeführt ist, kann unterschiedliche geometrische Formen aufweisen.
Vorteilhafterweise werden die Hubeinheiten und/oder das Halteelement und/oder die Trennvorrichtung und/oder die Niederhaltevorrichtung pneumatisch, elektromechanisch, hydraulisch oder federbelastet betrieben. Alternative Antriebsarten sind selbstverständlich ebenfalls einsetzbar.
Vorteilhaft ist, dass während des Transportvorganges der Teileträger das jeweilige Fenster der Plattform vollständig bedeckt wird, wobei mindestens 50% der Fläche des Teileträgers auf der Plattform, vorzugsweise mindestens 30% der Fläche des Teileträgers auf der Plattform, mehr bevorzugt mindestens 10% der Fläche des Teileträgers auf der Plattform und besonders bevorzugt mindestens 2% der Fläche des Teileträgers auf der Plattform liegt.
Es hat sich gezeigt, dass je kleiner die Fläche des Teileträgers ist, die auf der Plattform liegt, desto zuverlässiger kann die erste und/oder zweite Hubeinheit die translatorische Bewegung während des Abstapel- oder Aufstapelvorganges des jeweiligen Trägerteils durchführen. Vorteilhaft ist hierbei, dass ein großer Anteil der Fläche des Teileträgers auf der Hubeinheit aufliegt.
Des Weiteren wird die genannte Aufgabe durch eine Vorrichtung zum Auf- und/oder Abstapeln und/oder Bearbeiten von Stückgütern, die in Teileträgern anordbar sind, mit den Merkmalen des Anspruches 25 gelöst. In den abhängigen Vorrichtungsansprüchen sind bevorzugte Weiterbildungen ausgeführt.
Hierbei weist die lösungsgemäße Vorrichtung mindestens eine erste und eine zweite Station auf, in denen die Teileträger übereinander liegend aufstapel- und/oder abstapelbar sind, mit einer Transporteinrichtung, durch die mindestens ein Teileträger von der ersten Station über einen Arbeitsbereich zur zweiten Station beförderbar ist, mit einer Abstapeleinheit, die der ersten Station zugeordnet ist und jeweils auf den untersten, in der ersten Station anordbaren Teileträger wirkt, der der Transporteinrichtung zugeführt wird, und mit einer Aufstapeleinheit, die der zweiten Station zugeordnet ist und den zuvor auf der Transporteinheit angeordneten Teileträger den in der zweiten Station anordbaren Teileträgern von unten zuführt.
Vorzugsweise weist die Transportvorrichtung eine um eine Achse drehbar gelagerte Plattform auf. Die Plattform kann hierbei mit n-Armen ausgeführt sein, die in einem Winkel von 360°/n zueinander ausgerichtet sind, auf denen Teileträger von der ersten Station über den Arbeitsbereich zur zweiten Station und umgekehrt transportierbar sind. In einer möglichen Ausführungsform der Erfindung weist die Plattform drei Arme auf, die in einem Winkel von 120° zueinander ausgerichtet sind. Bei dieser Ausgestaltungsform der Plattform weist diese in Draufsicht eine Sternform auf. Mittig ist die drehbare Achse positioniert. Vorzugsweise ist jeder Arm der Plattform mit einer Fläche ausgebildet, auf der ein Teileträger auflegbar ist.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der Vorrichtung weist die Abstapeleinheit eine Trennvorrichtung auf, die als Greifvorrichtung oder als Schiebevorrichtung ausgeführt sein kann.
Die Greifvorrichtung weist vorteilhafterweise ein Greifelement auf, das an der ersten Station drehbar um eine Achse gelagert ist. Während des Abstapelvorganges werden die in der ersten Station angeordneten Teileträger nach oben angehoben und anschließend wird das Greifelement angesteuert, um den vorletzten Teileträger der ersten Station von unten gesehen zu erfassen. Anschließend wird der unterste Teileträger der ersten Station der Transportvorrichtung zugeführt, wobei dieser unterste Teileträger auf die Plattformoberfläche gelegt wird. Vorzugsweise weist das Greifelement ein freies Ende auf, das den Teileträger erfasst, wobei das Greifelement mit einem Steuerelement, insbesondere mit einem Zylinder, in Wirkverbindung steht. Die De- und Aktivierung des Greifelementes erfolgt somit durch das Steuerelement. Je nach Ansteuerung dreht sich das Greifelement um seine Achse, wobei es vorzugsweise einen maximalen Hub an seinem freien Ende ausführt, der kleiner als 30 mm, vorzugsweise kleiner als 20 mm, besonders bevorzugt kleiner als 10 mm und meist bevorzugt kleiner als 5 mm ist. Durch einen derart kleinen Hub kann eine kompakte Greifvorrichtung in der ersten Station erzielt werden, die gleichzeitig einen zuverlässigen Abstapelvorgang der einzelnen Teileträger zulässt.
Die Schiebevorrichtung weist zweckmäßigerweise horizontal bewegbare Schiebeelemente auf, die durch einen Antrieb in eine eingefahrene und in eine ausgefahrene Position bringbar sind. In einer bevorzugten Ausführungsform sind an der Abstapeleinheit vier Schiebeelemente auf einer Höhe jeweils um 90° versetzt zueinander angeordnet, die aus Kunststoff oder Metall, insbesondere aus Stahl bestehen können. Der Antrieb der Schiebevorrichtung kann durch einen Zylinder erfolgen. Wichtig ist, dass in ausgefahrener Position das Schiebeelement eine gewisse Überdeckung zu den Teileträgern aufweist.
Eine weitere verbessernde Maßnahme sieht vor, dass die Teileträger an ihren Randbereichen Ausnehmungen aufweisen, in die die Trennvorrichtung zumindest teilweise bringbar ist. Bei einer Aktivierung der Greifelemente/Schiebeelemente greifen diese in die Ausnehmungen ein. Während das unterste Teileträger der Transportvorrichtung zugeführt wird, kontaktiert der vorletzte Teileträger das freie Ende des Greifelementes/das Schiebelement und wird dort zuverlässig in seiner vertikalen Position gehalten.
In einer weiteren möglichen Ausführungsform der Erfindung weist die Abstapeleinheit eine erste Hubeinheit und die Aufstapeleinheit eine zweite Hubeinheit auf. Hierbei sind die erste und die zweite Hubeinheit jeweils mit einer Aufnahmefläche ausgestattet, auf der der Teileträger, der der jeweiligen Station entnommen oder zugeführt wird, auflegbar ist.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Fläche jedes Armes mit zumindest einem Durchbruch ausgeführt ist, dessen Öffnung größer ausgestaltet ist als die Aufnahmefläche der ersten oder der zweiten Hubeinheit. Hierdurch können die erste und die zweite Hubeinheit zuverlässig mit ihrer Aufnahmefläche durch den jeweiligen Durchbruch der Plattform sich erstrecken, ohne dass eine Kollision der jeweiligen Hubeinheit mit der Transportvorrichtung entsteht.
Zweckmäßigerweise weist die erste Station eine Niederhaltevorrichtung auf, die während des Abstapelvorganges auf den untersten Teileträger, der der Transportvorrichtung zugeführt wird, wirkt. Die Niederhaltevorrichtung kann hierbei ein Stellelement, insbesondere einen Zylinder aufweisen, der beim Abstapelvorgang angesteuert wird und auf den zu separierenden Teileträger mit einer bestimmten Kraft wirkt. Hierdurch wird der Teileträger auf die Transportvorrichtung gedrückt, so dass eine zuverlässige Zuführung des untersten Teileträgers bei jedem Abstapelvorgang gewährleistet ist.
Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die erste und die zweite Station mit einer ersten und einer zweiten Kammer ausgeführt sind, in der mehrschichtig, übereinander liegend eine Vielzahl an Teileträgern stapel- und/oder entstapelbar ist. Die genannten Kammern sind vorteilhafterweise durch Wandungen vom Arbeitsbereich abgeschlossen. Darüber hinaus kann die erste und/oder die zweite Station jeweils eine Klappe aufweisen, wobei in geöffneter Position der Klappe die erste und/oder die zweite Station von Teileträgern entleerbar oder mit Teileträgern befüllbar sind. Der Benutzer dieser Vorrichtung kann beispielsweise während des Betriebes dieser Palettiervorrichtung die erste Station zusätzlich mit Teileträgern auffüllen oder die zweite Station von Teileträgern entleeren. Da der Abstapelvorgang und der Aufstapelvorgang jeweils in der jeweiligen Station von unten erfolgen, kann das genannte Auffüllen und Entleeren der ersten und/oder der zweiten Station im laufenden Betrieb der Vorrichtung erfolgen. Da die erste und zweite Kammer durch Wandungen vom Arbeitsbereich abgeschlossen ist, besteht nicht die Gefahr, dass der Benutzer während der Auffüllung und und/oder der Entleerung in den Arbeitsbereich gelangt und etwaig verletzt werden kann. Ferner ist es denkbar, keine Wandungen in der ersten und in der zweiten Station vorzusehen. Aus sicherheitstechnischen Gründen macht es hierbei Sinn, dass bei einer Öffnung einer Klappe zwecks Entleerung oder Auffüllung sofort sich die Vorrichtung automatisch ausschaltet.
Vorteilhafterweise weist die Klappe an der der Kammer zugewandten Seite Führungsschienen auf. Während des Auffüllens und/oder Entleerens von Teileträgern der ersten und/oder der zweiten Station wird zunächst die jeweilige Klappe geöffnet, so dass die erste und die zweite Kammer von Außen zugänglich sind. Im geöffneten Zustand der Klappe können die Führungsschienen für den Befüllungsvorgang oder den Entleerungsvorgang verwendet werden. Bei der Auffüllung wird ein Satz neuer Teileträger auf die Führungsschienen der Klappe gelegt, der anschließend in die erste Kammer geschoben werden kann. Beim Entleeren der zweiten Station können die Teileträger aus der zweiten Kammer entlang der Führungsschienen der Klappe nach Außen translatorisch herausgeschoben werden.
Zweckmäßigerweise erfasst eine erste und zweite Kontrollvorrichtung die Füllstände der ersten und der zweiten Station. Hierbei kann die Kontrollvorrichtung beispielsweise einen geeigneten Sensor, insbesondere kapazitiven, Piezo- oder Hallsensor, einen elektromechanischen Schalter oder eine Lichtschranke umfassen, mit einer Sender- und Empfängereinheit. In einer möglichen Alternative kann die Lichtschranke einen fotoelektrischen Sensor aufweisen, der den aktuellen Füllstand der jeweiligen Station ermittelt.
Zweckmäßigerweise ist die erste Kontrollvorrichtung im unteren Bereich der ersten Station, die der Transportvorrichtung zugewandt ist, und die zweite Kontrollvorrichtung im oberen Bereich der zweiten Station, die der Transportvorrichtung abgewandt ist, angeordnet. Falls die erste Station leer gelaufen ist oder die zweite Station ihren maximalen Füllstand aufweist, wird dieses durch die jeweilige Kontrollvorrichtung erkannt, die daraufhin ein Signal an eine Steuereinheit senden kann. Die Vorrichtung kann beispielsweise daraufhin ein Warnsignal abgeben, das optisch und/oder akustisch erfolgen kann. Die Steuereinheit kann an der Vorrichtung mit integriert sein oder auch extern sich befinden.
Eine weitere vorteilhafte Maßnahme sieht vor, dass der Arbeitsbereich eine Erfassungseinheit aufweist, die eine an dem Teileträger angeordnete Codierung erfasst. In der vorliegenden Ausführungsalternative kann der Arbeitsbereich mit einem metallischen Rahmen ausgestattet sein, auf dem die Erfassungseinheit angeordnet ist. Die Erfassungseinheit kann beispielsweise als Lichttaster ausgestaltet sein, der jeden Teileträger, der sich im Arbeitsbereich befindet, erkennt und erfasst. Somit ist es nicht notwendig, bei einem Wechsel von einer Teileträger-Charge zu einer anderen Teileträger-Charge den Arbeitsprozess der Vorrichtung zu unterbrechen. Die Erfassungseinheit erkennt den Wechsel der Charge anhand der am Teileträger angeordneten Codierung, wobei dieses einer Steuereinheit mitgeteilt wird, die wiederum einer Bearbeitungseinheit die entsprechende Information zuführt, um im Arbeitsbereich die entsprechenden Bearbeitungsschritte vorzunehmen. Bei der Bearbeitungseinheit kann es sich um eine Robotereinheit, eine geeignete Kinematik, eine Handlingeinheit oder eine Person handeln.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung sind in der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen im Einzelnen beschrieben. Dabei können die in den Ansprüchen und in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination von Bedeutung sein. Es zeigen:
1 Eine Draufsicht auf eine Ausführung der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
2 eine Draufsicht unmittelbar auf die Transportvorrichtung der Vorrichtung,
3 eine dreidimensionale Seitenansicht gemäß 2,
4 eine Schnittansicht IV-IV der ersten Kammer gemäß 1, wobei die Hubeinheit nicht ausgefahren ist,
5 eine Schnittansicht V-V der zweiten Kammer nach 1, wobei die Hubeinrichtung nicht ausgefahren ist,
6 eine vergrößerte Darstellung einer Greifvorrichtung aus 4,
7 eine vergrößerte Darstellung eines Halteelementes gemäß 5,
8 eine Schnittansicht der ersten Station gemäß 4, wobei die Hubeinheit ausgefahren ist,
9 eine Schnittansicht der zweiten Station gemäß 5, wobei die Hubeinheit ausgefahren ist,
10 eine vergrößerte Darstellung einer Niederhaltervorrichtung gemäß 8,
11 eine Schnittansicht IV-IV der ersten Kammer gemäß 1 in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung in einer ersten Arbeitsposition,
12 eine Schittansicht gemäß 11 in einer zweiten Arbeitsposition,
13 eine Schnittansicht gemäß 11 in einer dritten Arbeitsposition und
14 eine Schnittansicht gemäß 11 in einer vierten Arbeitsposition.
1 zeigt eine Draufsicht auf die Vorrichtung 1 zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern 51, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel in blisterartigen Teileträgern 50 angeordnet bzw. anordbar sind. Selbstverständlich können die Teileträger 50 auch andersartig ausgeführt sein. Diese Vorrichtung 1 stellt eine Art Palletiersystem dar, mit einer ersten Station 10 und einer zweiten Station 20. In der ersten Station 10 sind Teileträger 50 übereinander liegend gestapelt und werden in einem Abstapelvorgang aus dieser Station 10 sequenziell von unten entnommen. In der zweiten Station 20 werden Teileträger 50 von unten der zweiten Station 20 zugeführt, nach dem die Teileträger 50 zuvor der ersten Station 10 entnommen wurden, über eine Transportvorrichtung 30 zu einem Arbeitsbereich 60 und von diesem Arbeitsbereich 60 wiederum durch die Transportvorrichtung 30 zur zweiten Station 20 bewegt wurden.
Bei dem Abstapelvorgang in der ersten Station 10 kann es sich hierbei um Teileträger 50 handeln, die keine Stückgüter 51 aufweisen, vollständig mit Stückgütern 51 gefüllt sind oder auch teilweise mit Stückgütern 51 bestückt sind. Im Arbeitsbereich 60 wird der dort sich befindene Teileträger 50 bearbeitet, das bedeutet, dass im Arbeitsbereich 60 Stückgüter 51 dem Teileträger 50 entnommen und/oder zugefügt werden können und/oder die Stückgüter 51 des Teileträgers 50 bearbeitet werden können. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wirkt im Arbeitsbereich 60 hierfür eine Robotereinheit, die nicht explizit dargestellt ist.
Wie besonders 2 und 3 verdeutlichen weist die Transportvorrichtung 30 eine Plattform 31 auf, die um eine Achse 32 drehbar gelagert ist. Hierbei bewegt die Transportvorrichtung 30 den jeweiligen Teileträger 50 rotatorisch von der ersten Station 10 zum Arbeitsbereich 60 sowie zur zweiten Station 20. Die Transportvorrichtung 30, die sich rotatorisch um die Drehachse 32 bewegt, wird im vorliegenden Ausführungsbeispiel durch einen Elektromotor angetrieben, der nicht gezeigt ist. Wie zu erkennen ist, weist die Plattform 31 drei Arme 34 auf, die in einem Winkel von 120° zueinander ausgerichtet sind, auf denen die Teileträger 50 von der ersten Station 10 zum Arbeitsbereich 60 transportiert werden. Jeder Arm 34 der Plattform 31 ist mit einer Fläche ausgebildet, auf der ein Teileträger 50 auflegbar ist. Der eine Sternform aufweisende Drehteller 31 stützt sich auf eine Platte 70. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die Plattform 31 aus einem Aluminiummaterial und die auf der Fläche der Plattform 31 liegenden Teileträger 50 bestehen aus einem Kunststoff.
Gemäß 4 weist die erste Station 10 eine Abstapeleinheit 11 mit einer Trennvorrichtung 12 auf, die als Greifvorrichtung 12 ausgeführt ist. Die Greifvorrichtung 12 umfasst ein Greifelement 16, das an der ersten Station 10 drehbar um eine Achse 17 gelagert ist. Das Greifelement 16 ist des Weiteren mit einem freien Ende 16a ausgestattet, das den Teileträger 50 erfasst, wobei das Greifelement 16 mit einem Steuerelement 18, im vorliegenden Ausführungsbeispiel mit einem Zylinder 18 in Wirkverbindung steht, welches in vergrößerter Darstellung in 6 verdeutlicht ist. Das Greifelement 16 ist in der dargestellten Ausführungsform als eine Art Kralle ausgeführt, die gemäß 4 und 6 den vorletzten Teileträger 50 von unten erfasst. Die Abstapeleinheit 11 weist des Weiteren eine erste Hubeinheit 15 auf, die translatorisch in Richtung der übereinander liegenden Teileträger 50 innerhalb der ersten Station 10 hin und her bewegt werden kann. Gemäß 4 befindet sich die erste Hubeinheit 15 in einer nicht ausgefahrenen Stellung. Des Weiteren sind in 4 lediglich zwei Teileträger 50 exemplarisch dargestellt. Oberhalb des vorletzten Teileträgers 50, der durch das Greifelement 16 gehalten wird, befinden sich in der Regel eine Vielzahl an übereinander liegende Teileträger 50, die eine gewisse Teileträger-Säulenhöhe bilden. Wie in 4 zu erkennen ist, liegt der unterste Teileträger 50 unmittelbar auf der Plattform 31 auf, wobei zwischen dem untersten Teileträger 50 und den über ihm durch das Greifelement 16 erfassten Teileträger 50 ein Abstand besteht.
Ferner ist eine an der ersten Station 10 angeordnete Niederhaltevorrichtung 13 angeordnet, die an zwei Seiten am Randbereich des untersten Teileträgers 50 mit jeweils einem ausfahrbaren Zylinderelement 14 wirkt.
Der sternförmige Drehteller 31 weist an jedem Arm 34 ein Fenster 33 auf, das als rechteckförmige Öffnung ausgeführt ist.
In 5 ist die zweite Station 20 dargestellt, mit einer Aufstapeleinheit 21, die eine zweite Hubeinheit 25 aufweist. Wie in 5 verdeutlicht ist, liegt auf der sternförmigen Plattform 31 ein Teileträger 50, der für den Aufstapelvorgang durch die zweite Hubeinheit 25 translatorisch von unten nach oben dem auf einem Halteelement 22 liegenden Teileträger 50 zugeführt wird. Auch in dieser zweiten Station 20 sind lediglich exemplarisch zwei Teileträger 50 dargestellt, wobei von einer Vielzahl an übereinander gestapelten Teileträgern 50 innerhalb der zweiten Station 20 ausgegangen werden kann. Das Halteelement 22 ist in einen Öffnungszustand und in einen Sperrzustand bringbar, wobei während des Aufstapelvorganges das Halteelement 22 in den Öffnungszustand gebracht wird, so dass der Teileträger 50 der zweiten Station 20 zuführbar ist, und im Sperrzustand der unterste Teileträger 50 auf dem Haltelement 22 aufliegt. Das Halteelement 22 ist bei der vorliegenden Ausführungsform als Sperrklinke 22 ausgeführt, die drehbar um eine Achse 23 an der zweiten Station 20 angeordnet ist. Zwischen den beiden dargestellten Teileträgern 50 befindet sich ein definierter Abstand, wobei der unterste Teileträger 50 das Fenster 33 des Plattformarmes 34 vollständig verdeckt. Wie der unterste Teileträger 50 auf dem Halteelement 22 aufliegt, ist in 7 in einer vergrößerten Darstellung dieses zusätzlich verdeutlicht.
Die erste Hubeinheit 15 und die zweite Hubeinheit 25 weisen jeweils eine Aufnahmefläche 15a, 25a auf, auf der der Teileträger 50 auflegbar ist, welches in 8 für die erste Station 10 und in 9 für die zweite Station 20 dargestellt ist. Wie im vorliegenden Ausführungsbeispiel zu erkennen ist, ist die Fläche jeden Armes 34 mit einem Fenster 33 ausgeführt, dessen Öffnung 33 größer gestaltet ist, als die Aufnahmefläche 15a, 25a der beiden Hubeinheiten 15, 25. Somit kann die Hubeinheit 15, 25 mit ihrer Aufnahmefläche 15a, 25a durch das Fenster 33 der Plattform 31 geführt werden, ohne die Plattform 31 zu berühren.
Wie insbesondere 4, 5, 8 und 9 verdeutlichen sind die erste Station 10 und die zweite Station 20 mit einer ersten Kammer 10a und einer zweiten Kammer 20a ausgeführt, in der mehrschichtig, übereinander liegend eine Vielzahl an Teileträger 50 stapel- und/oder entstapelbar sind. Die erste Kammer 10a und die zweite Kammer 20a sind des Weiteren durch Wandungen 10b, 20b vom Arbeitsbereich 60 abgeschlossen. Die Wandungen 10b, 20b bestehen im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einem durchsichtigen Kunststoff. Wie insbesondere 1 verdeutlicht, ist die erste Station 10 und die zweite Station 20 mit jeweils einer Klappe 10c, 20c ausgestattet, so dass die erste Kammer 10a und die zweite Kammer 20a geschlossen oder geöffnet werden kann. 1 zeigt jeweils die geöffnete Position der Klappen 10c, 20c, wobei die erste Station 10 durch zusätzliche Teileträger 50 gefüllt werden kann. Die zweite Station 20 kann hingegen aufgrund der geöffneten zweiten Kammer 20a von Teileträgern 50 entleert werden. Beide Klappen 10c, 20c weisen an der der Kammer 10a, 20a zugewandten Seite Führungsschienen 10d, 20d auf, entlang dieser Teileträger 50 in die Kammer 10a geführt werden können oder aus der Kammer 20a herausgeführt werden können. Dem Arbeitsbereich 60, der im vorliegenden Ausführungsbeispiel nicht unmittelbarer Bestandteil der eigentlichen Palletiervorrichtung 1 ist, ist eine Robotereinheit zugeordnet, die über eine Steuereinheit einen gewissen Arbeitsprozess durchführt.
Wie in 4, 5, 8 und 9 dargestellt ist, erfasst eine erste Kontrollvorrichtung 40 und eine zweite Kontrollvorrichtung 41 die jeweiligen Füllstände der ersten Station 10 und der zweiten Station 20. Bei der dargestellten Kontrollvorrichtung 40, 41 handelt sich es hierbei um eine Lichtschranke, die mit der genannten Steuereinheit in Signalverbindung steht. Hierbei ist die erste Kontrollvorrichtung 40 im unteren Bereich der ersten Station 10, die der Transportvorrichtung 30 zugewandt ist, und die zweite Kontrollvorrichtung 41 im oberen Bereich der zweiten Station 20, die der Transportvorrichtung 30 abgewandt ist, angeordnet. Wie aus den Figuren zu entnehmen ist, ist lediglich die Position der Kontrollvorrichtung 40, 41 anhand des gezeigten Pfeiles 40, 41 visualisiert.
Zudem weist der Arbeitsbereich 60 eine Erfassungseinheit 42 auf, die eine an dem Teileträger 50 angeordnete Codierung erfassen kann. Diese Erfassungseinheit 42, die im vorliegenden Beispiel ein Lichttaster ist, fragt die Teileträger-Codierung ab und teilt diese einer Steuereinheit mit. Anhand dieser Abfrage können individuelle Arbeitschritte der Robotereinheit im Arbeitsbereich 60 individuell für bestimmte Teileträger 50 durchgeführt werden, ohne die Palletiervorrichtung 1 unnötig in ihrem Betrieb aufgrund eines Chargenwechsels anzuhalten. Die Erfassungseinheit 42 befindet sich auf einem zusätzlichen metallischen Rahmen 43, der oberhalb der sich rotierenden Plattform 31 befestigt ist.
Während des Betriebes der lösungsgemäßen Vorrichtung 1 erfolgt ein Transportvorgang mittels der sich um die Achse 32 drehenden Plattform 31, durch die die Teileträger 50 von der ersten Station 10 über den Arbeitsbereich 60 zur zweiten Station 20 befördert werden. Hat der jeweilige Arm 34 der Plattform 31 seine Position unterhalb der ersten Station 10 oder der zweiten Station 20 oder den Arbeitsbereich 60 erreicht, erfolgt zum einen der Abstapelvorgang aus der ersten Station 10, bei dem der jeweils unterste Teileträger 50 der ersten Kammer 10a von unten entnommen wird und der unterhalb liegenden Plattformoberfläche zugeführt wird. Zum anderen erfolgt ein Aufstapelvorgang, bei dem jeweils ein Teileträger 50, der sich auf dem jeweiligen Arm 34 des Drehtellers 31 befindet, von unten der zweiten Kammer 20a zugeführt wird.
Der beschriebene Abstapelvorgang in der ersten Station 10 erfolgt hierbei in der Art, dass zunächst die übereinander liegenden Teileträger 50 innerhalb der ersten Kammer 10a, die mit dem untersten Teileträger 50 auf der Plattform 31 liegen, durch die erste Hubeinheit 15 angehoben werden. Hierbei bewegt sich die erste Hubeinheit 15 durch das Fenster 33 der Plattform 31 und hebt den Teileträgerstapel mit ihrer Aufnahmefläche 15a leicht an. Dieses Anheben ist in 8 dargestellt. Anschließend erfasst die Greifvorrichtung 12 mit ihrem Greifelement 16 den vorletzten Teileträger 50 und hält somit diesen fest, welches in 6 angedeutet ist. Der unterste Teileträger 50 befindet sich immer noch auf der Aufnahmefläche 15a der ersten Hubeinheit 15, die wieder nach unten gefahren wird und den separierten, untersten Teileträger 50 auf der Plattform 31 leicht absetzt. 4 zeigt den Prozesszustand der lösungsgemäßen Vorrichtung, bei dem die erste Hubeinheit 15 wieder in ihrer ursprünglichen Position zurückgefahren wurde, wobei der unterste Teileträger 50 sich bereits auf der Plattform 31 befindet.
Während der unterste Teileträger 50 auf die Plattform 31 herabgesetzt wird, wird die Niederhaltevorrichtung 13 angesteuert, die mit ihrem Zylinderelement 14 an den Randbereich des untersten Teileträgers 50 drückt und somit eine zuverlässige Zuführung des zu separierenden Teileträgers 50 auf die Transportvorrichtung 30 gewährleistet.
Gleichzeitig erfolgt in der zweiten Station 20 der Aufstapelvorgang, bei dem die zweite Hubeinheit 25 durch die Öffnung 33 der Plattform 31 nach oben sich bewegt und den auf der Plattform 31 angeordneten Teileträger 50 mitnimmt. Hierbei zeigt 5 den Anfangszustand des Aufstapelvorganges, bei dem die Hubeinheit 25 sich noch unterhalb der Plattform 31 befindet, auf der ein Teileträger 50 bereits aufgelegt ist. Oberhalb dieses auf der Plattform 31 sich befindenden Teileträgers 50 befinden sich eine Reihe von Teileträgern 50 bereits übereinander gestapelt innerhalb der zweiten Kammer 20a, wobei exemplarisch nur der unterste Teileträger 50, der sich auf dem Halteelement 22 befindet, dargestellt ist.
Während des Hubes der zweiten Hubeinheit 25 wird der sich auf der Plattform 31 befindene Teileträger 50 durch die Aufnahmefläche 25a mit nach oben genommen, wobei der Teileträger 50 die Klinke 22 kontaktiert und diese aus dem Sperrzustand in den Öffnungszustand bringt. Der Teileträger 50 wird durch die zweite Hubeinheit 25 in die zweite Kammer 25a translatorisch nach oben geführt, anschließend fährt die Hubeinheit 25 wieder nach unten, wobei gleichzeitig der eingeführte Teileträger 50 sich auf die zuvor automatische in den Sperrzustand gefahrene Klinke 22 auflegt. 9 zeigt exemplarisch den Zustand des Aufstapelvorganges, bei dem der Teileträger 50 sich gerade auf dem Halteelement 22 aufsetzt und die Hubeinheit 25 nach unten verfährt.
Nachdem während des Abstapelvorganges in der ersten Station 10 der unterste entnehmende Teileträger 50 auf der Plattformoberfläche 31 liegt, wird die Plattform 31 um 120° gegen den Uhrzeigersinn bewegt, wobei der Teileträger 50 anschließend sich im Arbeitsbereich 60 befindet. Anschließend erfolgt in der ersten Station 10 ein erneuter Hub der ersten Hubeinheit 15, bei der sich diese den durch die Greifvorrichtung 12 erfassten Teileträger 50 nähert und anhebt, wobei gleichzeitig die Greifvorrichtung 12 gelöst wird. Daraufhin wird die erste Hubeinheit 15 mit dem übereinander liegenden Teileträgern 50 in Richtung Plattform 31 nach unten gefahren, wobei die übereinander liegenden Teileträger 50 anschließend auf der Plattform 31 abgesetzt werden. Anschließend kann ein erneuter Abstapelvorgang wie oben beschrieben erfolgen. Verglichen zum Aufstapelvorgang, bei dem die zweite Hubeinheit 25 lediglich einen Hub (einmal nach oben, einmal nach unten) durchführt, erfolgen bei der ersten Hubeinheit 15 zwei Hübe pro Abstapelvorgang.
Gemäß den 11 bis 14 ist eine weitere Ausführungsform der ersten Station 10 dargestellt, die im Wesentlichen der Ausführungsform gemäß 4 und 8 entspricht. Anstelle der Greifvorrichtung ist eine Schiebevorrichtung 19 an der ersten Station 10 angeordnet. Die Schiebevorrichtung 19 weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel Schiebeelemente 19a auf, die horizontal durch einen pneumatischen Zylinder 19b in eine ausgefahrene Position und in eine eingefahrene Position bewegbar sind. Gemäß 11 befinden sich die Schiebeelemente 19a in einer ausgefahrenen Position. Der unterste Teileträger 50 liegt hierbei auf den freien Enden der Schiebeelemente 19a auf, wobei die erste Hubeinheit 15 eine erste Hubbewegung in Richtung des untersten Teileträgers 50 ausgeführt hat und der unterste Teileträger 50 auf der Aufnahmefläche 15a aufliegt. Wie auch in 4 zu erkennen ist, weisen die Teileträger 50 an ihren Randbereichen Ausnehmungen 52 auf, die als eine Art Taschen ausgebildet sind. In diese Ausnehmungen 52 sind die Schiebeelemente 19a gemäß 11 bis 14 einbringbar. Auch gemäß des Ausführungsbeispiels gemäß 4 und 8 kann die dort dargestellte Greifvorrichtung 12 mit ihrem Greifelement 16 in diese Ausnehmungen, die dort nicht explizit beziffert dargestellt sind, eingreifen.
Während des Abstapelvorganges in der ersten Station 10 werden zunächst die in der ersten Station 10 angeordneten Teileträger 50 durch die erste Hubeinheit 15 angehoben, welches in 11 gezeigt ist. Nachdem die erste Hubeinheit 15 diese erste Hubbewegung ausgeführt hat, erfolgt eine Ansteuerung der Schiebevorrichtung 19, bei der die Schiebeelemente 19a in ihre eingefahrene Position bewegt werden, welches in 12 dargestellt ist. Anschließend führt die erste Hubeinheit 15 eine zweite Hubbewegung in Richtung Plattform 31 aus. Hierbei befindet sich die Ausnehmung 52 des untersten Teileträgers 50 in vertikaler Höhe der Schiebeelemente 19a, welches in 13 gezeigt ist. In dieser Position der ersten Hubeinheit 15 befinden sich die Schiebeelemente 19a noch in ihrer eingefahrenen Position. Anschließend erfolgt eine Ansteuerung der Schiebeelemente 19a in ihre ausgefahrene Position, in der die Schiebeelemente 19a mit ihren freien Enden zwischen dem untersten und dem vorletzten Teileträger 50 sich befinden, wobei ein kleiner vertikaler Abstand vom Schiebeelement 19a zum vorletzten Teileträger 50 besteht. Hierbei ist in 13 die ausgefahrene Position der Schiebeelemente 19a nach der zweiten Hubbewegung der ersten Hubeinheit gezeigt.
Im nächsten Schritt führt die erste Hubeinheit 15 eine dritte Hubbewegung in Richtung Plattform 31 aus, wobei der unterste Teileträger 50 der Transportvorrichtung 30 zugeführt wird und der vorletzte Teileträger 50 auf dem freien Ende des jeweiligen Schiebeelementes 19a sich niedersetzt und von diesem in seiner vertikalen Position gehalten wird (siehe 14). Für den darauf folgenden Abstapelvorgang ist dieser auf dem Schiebeelement 19a aufliegender Teileträger 50 der unterste Teileträger 50. Während der dritten Hubbewegung der Hubeinheit 15 kann die Niederhaltevorrichtung 13 angesteuert werden, um den untersten Teileträger 50 vom vorletzten Teileträger 50 zuverlässig zu trennen, welches bereits im ersten Ausführungsbeispiel gemäß 4 bzw. 8 beschrieben ist.
Im Ausführungsbeispiel gemäß 11 bis 14 entspricht der Betrag der ersten Hubbewegung der ersten Hubeinheit 15 der Summe der zweiten und der dritten Hubbewegung. Hierbei ist die erste Hubbewegung geringer als 100 mm, wodurch eine kompakte erste Station 10 bzw. Abstapeleinheit 11 geschaffen wird. Selbstverständlich können auch größere Hübe für die erste Hubbewegung durch die erste Hubeinheit 15 zum Abstapeln gefahren werden.

Claims

Verfahren zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern (51), die in Teileträgern (50) anordbar sind, mit mindestens einer ersten (10) und einer zweiten Station (20), in denen die Teileträger (50) übereinanderliegend aufgestapelt und/oder abgestapelt werden, einem Transportvorgang, bei dem durch eine Transportvorrichtung (30) mindestens ein Teileträger (50) von der ersten Station (10) über mindestens einen Arbeitsbereich (60) zur zweiten Station (20) befördert wird, einem Abstapelvorgang, bei dem eine Abstapeleinheit (11) aus der ersten Station (10) den untersten Teileträger (50) entnimmt und diesen Teileträger (50) der Transportvorrichtung (30) zuführt, einem Aufstapelvorgang, bei dem eine Aufstapeleinheit (21) den Teileträger (50) von der Transportvorrichtung (30) den in der zweiten Station (20) angeordneten Teileträgern (50) von unten zuführt, wodurch während des Entladens und/oder des Beladens ein zusätzliches Auffüllen und/oder Entleeren von Teileträgern (50) der ersten (10) und/oder der zweiten Station (20) durchführbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass während des Abstapelvorganges a) die in der ersten Station (10) angeordneten Teileträger (50) angehoben werden, b) eine Trennvorrichtung (12, 19) den vorletzten Teileträger (50) der ersten Station (10) von unten gesehen erfasst und c) der unterste Teileträger (50) der ersten Station (10) der Transportvorrichtung (30) zugeführt wird, die Transportvorrichtung (30) eine Plattform (31) aufweist, die um eine Achse (32) drehbar gelagert ist und eine an der ersten Station (10) angeordnete Niederhaltevorrichtung (13) angeordnet ist, die nach den Schritten a) und b) den untersten Teileträger (50) auf die Transportvorrichtung (30) drückt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstapel- und der Aufstapelvorgang gleichzeitig durchgeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung (12) als Greifvorrichtung (12) oder als Schiebevorrichtung (19) ausgeführt ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennvorrichtung (12, 19) zwischen den untersten Teileträger (5) und den vorletzten Teileträger (50) der ersten Station (10) von unten gesehen bewegt wird und bei Kontaktierung des vorletzten Teileträgers (50) den letztgenannten in seiner vertikalen Position hält.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebevorrichtung (19) Schiebelemente (19a) aufweist, die horizontal in eine ausgefahrene Position und in eine eingefahrene Position bewegbar sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (30) eine Plattform (31) aufweist, die um eine Achse (32) drehbar gelagert ist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Niederhaltevorrichtung (13) zumindest an einer Seite am Rand des untersten Teileträgers (50) mit jeweils einem ausfahrbaren Zylinderelement (14) wirkt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Aufstapel- und Abstapelvorgang translatorisch erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstapeleinheit (11) eine erste Hubeinheit (15) aufweist, die sich während des Apstapelvorganges dem untersten Teileträger (50) der ersten Station (10) nähert, insbesondere kontaktiert und/oder gemäß Schritt a) anhebt, wobei gemäß Schritt c) der unterste Teileträger (50) auf die erste Hubeinheit (15) aufgelegt wird, die anschließend den Teileträger (50) auf der Plattform (31) absetzt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt c) d) der auf der Plattform (31) aufgelegte Teileträger (50) zum Arbeitsbereich bewegt wird, e) die erste Hubeinheit (15) sich den durch die Greifvorrichtung (12) erfassten Teileträger (50) nähert, insbesondere kontaktiert und/oder anhebt, f) die Greifvorrichtung (12) gelöst wird, und g) die erste Hubeinheit (15) mit den übereinander liegenden Teileträgern (50) in Richtung Plattform (31) nach unten gefahren wird, die anschließend auf der Plattform (31) abgesetzt werden.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass während des Abstapelvorganges die erste Hubeinheit (15) eine erste Hubbewegung in Richtung des untersten Teileträgers (50) ausführt, um Schritt a) auszuführen, wobei während der Schritte b) und c) h) die erste Hubeinheit (15) eine zweite Hubbewegung in Richtung Plattform (31) ausführt, i) die Trennvorrichtung (12, 19) aktiviert wird, j) die erste Hubeinheit (15) eine dritte Hubbewegung in Richtung Plattform (31) ausführt, wobei der unterste Teileträger (50) der Transportvorrichtung (30) zugeführt wird und der vorletzte Teileträger (50) an der Trennvorrichtung (12, 19) verbleibt.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrag der ersten Hubbewegung der Summe der zweiten und der dritten Hubbewegung entspricht.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass, bevor die Teileträger (50) gemäß des Schrittes a) angehoben werden, die Schiebeelemente (19a) sich in ausgefahrener Position befinden, auf denen der unterste Teileträger (50) aufliegt, nach dem Anheben des untersten Teileträgers (50) die Schiebelemente (19a) in die eingefahrene Position bewegt werden und nach dem Schritt h) die Schiebelemente (19a) in die ausgefahrene Position, zwischen den untersten und den vorletzten Teileträger (50) geführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Schritt i) das ausgefahrene Schiebeelement (19a) einen vertikalen Abstand zum vorletzten Teileträger (50) aufweist.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattform (31) mit mindestens einem Durchbruch (33) ausgebildet ist, durch das die erste Hubeinheit (15) während des Abstapelvorganges geführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Arbeitsbereich (60) Stückgüter (51) dem Teileträger (50) entnommen und/oder zugefügt werden und/oder die Stückgüter (51) bearbeitet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufstapeleinheit (21) eine zweite Hubeinheit (25) aufweist, die während des Aufstapelvorganges den auf der Plattform (31) sich befindenden Teileträger (50) der zweiten Station (20) zugeführt, die ein Halteelement (22) aufweist, durch das der jeweils unterste Teileträger (50) gehalten wird.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der unterste Teileträger (50) in der zweiten Station (20) auf dem Halteelement (22) aufliegt, wobei ein gewisser Abstand zur Transportvorrichtung (30) verbleibt.
Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (22) in einen Öffnungszustand und in einen Sperrzustand bringbar ist, wobei während des Aufstapelvorganges das Halteelement (22) in den Öffnungszustand gebracht wird, so dass der Teileträger (50) der zweiten Station (20) zuführbar ist, und im Sperrzustand der unterste Teileträger (50) auf dem Halteelement (22) aufliegt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Halteelement (22) eine Klinke (13) ist, die drehbar um eine Achse (23) an der zweiten Station (20) angeordnet ist.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass während des Aufstapelvorganges der Teileträger (50), der in die zweite Station (20) geführt wird, die Klinke (13) kontaktiert und diese aus dem Sperrzustand in den Öffnungszustand bringt, wobei die Klinke (13) anschließend automatisch in den Sperrzustand fährt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Hubeinheit (25) während des Aufstapelvorganges durch einen Durchbruch (33) der Plattform (31) fährt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubeinheiten (15, 25) und/oder das Halteelement (22) und/oder die Trennvorrichtung (12, 19) und/oder die Niederhaltevorrichtung (13) pneumatisch, elektromechanisch, hydraulisch oder federbelastet betrieben werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Transportvorganges der Teileträger (50) vollständig den jeweiligen Durchbruch (33) der Plattform (31) bedeckt, wobei mindestens 50% und bevorzugt mindestens 2% der Fläche des Teileträgers (50) auf der Plattform (31) liegt.
Vorrichtung (1) zum Be- und/oder Entladen und/oder Bearbeiten von Stückgütern (51), die in Teileträgern (50) anordbar sind, mit mindestens einer ersten (10) und einer zweiten Station (20), in denen die Teileträger (50) übereinanderliegend aufstapel- und/oder abstapelbar sind, einer Transporteinrichtung (30), durch die mindestens ein Teileträger (50) von der ersten Station (10) über einen Arbeitsbereich (60) zur zweiten Station (20) beförderbar ist, einer Abstapeleinheit (11), die der ersten Station (10) zugeordnet ist und jeweils auf den untersten, in der ersten Station (10) anordbaren Teileträger (50) wirkt, der der Transporteinrichtung (30) zugeführt wird, einer Aufstapeleinheit (21), die der zweiten Station (20) zugeordnet ist und den zuvor auf der Transporteinheit (30) angeordneten Teileträger (50) den in der zweiten Station (20) anordbaren Teileträgern (50) von unten zuführt, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (30) eine um eine Achse (32) drehbar gelagerte Plattform (31) aufweist, die erste Station (10) eine Trennvorrichtung (12, 19) aufweist, mit der während des Abstapelvorganges der vorletzte Teileträger (50) von unten gesehen erfasst wird, die erste Station (10) eine Niederhaltevorrichtung (13) aufweist, die während des Abstapelvorganges auf den untersten Teileträger (50) wirkt, der der Transportvorrichtung (30) zugeführt wird, und die Niederhaltevorrichtung (13) auf den untersten Teileträger (50) wirkt, wenn die Trennvorrichtung (12, 19) die Teileträger (50) von unten erfasst hat.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattform (31) mit n-Armen (34), die in einem Winkel von 360°/n zueinander ausgerichtet sind, ausgeführt ist, auf denen Teileträger (50) von der ersten Station (10) zur zweiten Station (20) und umgekehrt transportierbar sind.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattform (31) pneumatisch, hydraulisch oder elektromechanisch antreibbar ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Arm (34) der Plattform (31) mit einer Fläche ausgebildet ist, auf der ein Teileträger (50) auflegbar ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstapeleinheit (11) die Trennvorrichtung (12, 19) aufweist, die als Greifvorrichtung (12) oder als Schiebevorrichtung (19) ausgeführt ist.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifvorrichtung (12) ein Greifelement (16) umfasst, das an der ersten Station (10) drehbar um eine Achse (17) gelagert ist.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Greifelement (16) ein freies Ende (16a) aufweist, das den Teileträger (50) erfasst, wobei das Greifelement (16) mit einem Steuerelement (18), insbesondere mit einem Zylinder (18) in Wirkverbindung steht.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebevorrichtung (19) horizontal bewegbare Schiebeelemente (19a) aufweist, die durch einen Antrieb in eine eingefahrene und in eine ausgefahrene Position bringbar sind.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teileträger (50) an ihrem Randbereich Ausnehmungen (52) aufweisen, in die die Trennvorrichtung (12, 19) zumindest teilweise bringbar ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstapeleinheit (11) eine erste Hubeinheit (15) und die Aufstapeleinheit (21) eine zweite Hubeinheit (25) aufweist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (15) und die zweite Hubeinheit (25) jeweils eine Aufnahmefläche (15a, 25a) aufweisen, auf der der Teileträger (50) auflegbar ist.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche jedes Armes (34) mit zumindest einem Durchbruch (33) ausgeführt ist, dessen Öffnung größer ausgestaltet ist als die Aufnahmefläche (15a, 25a).
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (10) und die zweite Station (20) mit einer ersten (10a) und einer zweiten Kammer (20a) ausgeführt sind, in der mehrschichtig eine Vielzahl an Teileträgern (50) aufstapel- und/oder abstapelbar sind.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (10a) und die zweite Kammer (20a) durch Wandungen (10b, 20b) vom Arbeitsbereich (60) abgeschlossen ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (10) und/oder die zweite Station (20) jeweils eine Klappe (10c, 20c) aufweisen, wobei in geöffneter Position der Klappe (10c, 20c) die erste und/oder die zweite Station (10, 20) von Teileträgern (50) entleerbar oder mit Teileträgern (50) befüllbar ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappe (10c, 20c) an der der Kammer (10a, 20a) zugewandten Seite Führungsschienen (10d, 20d) aufweist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Arbeitsbereich (60) eine Robotereinheit oder eine Handlingeinheit zugeordnet ist, die Stückgüter (51) dem Teileträger (50) entnimmt und/oder zuführt und/oder die Stückgüter (51) bearbeitet.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste (40) und eine zweite Kontrollvorrichtung (41) die Füllstände der ersten (10) und der zweiten Station (20) erfasst.
Vorrichtung (1) nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontrollvorrichtung (40, 41) einen Schalter oder eine Lichtschranke aufweist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kontrollvorrichtung (40) im unteren Bereich der ersten Station (10), die der Transportvorrichtung (30) zugewandt ist, und die zweite Kontrollvorrichtung (41) im oberen Bereich der zweiten Station (20), die der Transportvorrichtung (30) abgewandt ist (30), angeordnet ist.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitsbereich (60) eine Erfassungseinheit (42) aufweist, die eine an dem Teileträger (50) angeordnete Codierung erfasst.
Vorrichtung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuereinheit in der Vorrichtung (1) gestaltlich integriert ist.