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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Gassensor, ein Verfahren
zu dessen Herstellung sowie dessen Verwendung. Insbesondere betrifft
die vorliegende Erfindung einen Gassensor, der geeignet ist, die
Konzentration einer Gaskomponente zu messen, wie zum Beispiel einer
Komponente eines durch eine Verbrennungskraftmaschine erzeugten
Auspuffgases und vorzugsweise auf einen Gassensor mit einer zylindrischen
Hülse und
einer darin ausgeformten axialen Öffnung zur Aufnahme eines Gasdetektors,
der sich entlang einer axialen Ausrichtung der Öffnung erstreckt.
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Viele
Gassensoren zum Messen der Konzentration einer Gaskomponente wie
z. B. einer Komponente eines durch eine Verbrennungskraftmaschine
erzeugten Auspuffgases sind üblicherweise
bekannt. Solche Gassensoren umfassen: einen zylindrischen Metallmantel;
einen Gasdetektor, der innerhalb des Metallmantels angeordnet ist,
und sich stabartig erstreckt; eine zylindrische Hülse, die
den Gasdetektor enthält
und in sich aufnimmt; und eine Buchse, die an der hinteren Endseite
des Gasdetektors angebracht ist, und elektrisch leitend mit einem
Elektrodenanschlussbereich des Gasdetektors verbunden ist. Ein Beispiel
dieses Typs eines Gassensors ist im Patentdokument 1 beschrieben.
Ein Schnitt eines konventionellen Gassensors 900 ist in 6 gezeigt.
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Dieser
Gassensor 900 beinhaltet: einen zylindrischen Metallmantel 910;
einen Gasdetektor 920, der innerhalb des Metallmantels 910 angeordnet
ist, und sich stabartig erstreckt; eine zylindrische Hülse 930,
die den Gasdetektor 920 hält und in sich aufnimmt; und
eine Buchse 940, die an der hinteren Endseite des Gasdetektors 920 angebracht
ist. Außerdem
ist eine Schutzvorrichtung 960 an einer vorderen Endseite
des Metallmantels 910 angebracht. Auf der anderen Seite
ist eine erste die Buchse 940 etc. umhüllende Hülse 970 an der hinteren
Endseite des Metallmantels 910 angebracht, und eine zweite
Hülse 975 ist
zusätzlich
an der hinteren Endseite der ersten Hülse 970 angebracht.
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Der
Gasdetektor 920 ragt vom Metallmantel 910 in Richtung
des vorderen Endbereichs (unterer Teil in der Zeichnung) und hat
einen Gasdetektionsbereich 921, der eine Gaskonzentration
in einem vorderen Endbereich 920s erfassen kann und innerhalb
der Schutzvorrichtung 960 sitzt. Überdies hat der Gasdetektor 920 insgesamt
4 Elektrodenanschlussbereiche 923, die elektrisch leitend
mit dem Gasdetektionsbereich 921 verbunden sind etc., die
an einer äußeren Umgebungsfläche eines
hinteren Endbereichs 920k aus dem Metallmantel 910 in
Richtung der hinteren Endseite vorspringen (oberer Teil in der Zeichnung).
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Die
Hülse 930 hat
eine zylindrische Form mit einer axialen Öffnung 931 und der
Großteil
der Hülse befindet
sich innerhalb des Metallmantels 910. Die axiale Öffnung 931 nimmt
den Gasdetektor 920 auf und hält ihn in sich. Außerdem ist
ein Raum zwischen dem Gasdetektor 920 und dem Mantel 930 mit
gläsernem
Dichtungsmaterial 933 gefüllt.
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Die
Buchse 940 ist weitgehend zur vorderen Endseite hin geöffnet und
beinhaltet einen eingeengten Bereich 941 zur Aufnahme eines
hinteren Endbereiches 920k des Gasdetektors 920.
Vier Buchsenanschlussglieder 943 sind miteinander in elastischem
Kontakt und elektrisch leitend zu jedem Elektrodenanschlussbereich 923 des
Gasdetektors 920, in einer vorgegebenen Position des eingeengten
Bereiches 941, vorgesehen. Diese Buchsenanschlussglieder 943 sind
elektrisch leitend mit Leitungen 953 verbunden, die sich
aus dem Gassensor hinaus durch die entsprechenden Metallglieder 951 an
der hinteren Endseite erstrecken.
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- Patentdokument 1: Offengelegte Japanische Patentanmeldung,
(kokai) Nr. 2001-188060
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Allerdings
wird im Gassensor 900, da die Metallhülse 930 in Kontakt
mit einer Buchse 940 ist, die Hitze der Hülse 930 bei
Gebrauch direkt zur Buchse 940 geführt und verursacht dabei einen
Temperaturanstieg in der Buchse 940. Demzufolge erhitzt
sich ein hinterer Endbereich 920k des Gasdetektors 920,
der mit der Buchse 940 verbunden ist, ebenfalls. Ein Ergebnis
kann sein, dass, wenn der Gasdetektor 920 eine feste Elektrolytschicht
hat, in welcher 2 oder mehrere Durchgangsbuchsen, die elektrisch
leitend mit Elektrodenanschlussbereichen 923 verbunden
sind, den hinteren Endbereich 920k durchdringen, die Isolationsleistung
der festen Elektrolytschicht innerhalb des hinteren Endbereichs
versagt, woraus sich tendenziell eine Undichtigkeit zwischen den
Durchgangsbuchsen ergibt. Folgerichtig kann die Gaskonzentration
nicht genau erfasst werden.
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Es
ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die oben erwähnten Probleme
zumindest teilweise zu lösen. Insbesondere
ist es ein Ziel der Erfindung, einen Gassensor vorzuschlagen, der
geeignet ist, Undichtigkeiten zwischen den Durchgangsbuchsen, mit
denen der hintere Endbereich des Gasdetektors ausgestattet ist,
zu vermeiden. – Diese
Ziele werden durch die Gegenstände
der unabhängigen
Patentansprüche
1, 4 und 5 erreicht. Weitere Vorteile, Gegenstände und Details der vorliegenden
Erfindung sind den abhängigen
Patentansprüchen
zu entnehmen. Dabei sind die Patentansprüche als ein erster nicht limitierender
Versuch zu verstehen, die Erfindung mittels allgemeiner Kennzeichen
zu charakterisieren. Im ihrem allgemeinsten Sinn betrifft die vorliegende
Erfindung daher einen Gassensor zur Messung der Konzentration einer
Gaskomponente. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen
Gassensor zur Bestimmung einer Komponente eines durch eine Verbrennungskraftmaschine
erzeugten Auspuffgases.
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Das
oben genannte Ziel ist in einem ersten Aspekt (1) der Erfindung
durch Bereitstellen eines Gassensors erreicht worden, der u. a.
folgendes umfasst: einen zylindrischen Metallmantel; einen Gasdetektor
umfassend eine Schicht aus einem festen Elektrolyten, einen vorderen
Bereich des Gasdetektors, der aus einem vorderen Endbereich des
Metallmantels vorspringt, umfassend einen Gasdetektionsbereich,
einen dazwischen liegenden Bereich, der sich innerhalb des Metallmantels
befindet, und einen hinteren Endbereich, der aus einem hinteren
Endbereich des Metallmantels vorspringt und eine Vielzahl von Elektrodenanschlussbereichen und
eine Vielzahl von Durchgangsbuchsen, die mit den entsprechenden
Elektrodenanschlussbereichen elektrisch leitend verbunden sind,
umfasst; eine zylindrischen Hülse,
die zumindest teilweise innerhalb des Metallmantel angeordnet ist,
und eine die Hülse
in axialer Richtung durchdringende Öffnung, die den Gasdetektor aufnimmt;
eine Buchse, die mit dem hinteren Endbereich des Gasdetektors verbunden
ist, und die von der Hülse
getrennt angeordnet ist, wobei die Buchse eine Vielzahl von Buchsenanschlussbereichen
umfasst, die mit den entsprechenden Elektrodenanschlussbereichen
elektrisch leitend verbunden sind.
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In
der Erfindung umfasst der hintere Endbereich des Gasdetektors eine
Vielzahl von Durchgangsbuchsen, die mit dem Elektrodenanschlussbereich
verbunden sind; allerdings ist die Hülse gegen das Anschlussstück isoliert.
Demzufolge wird die Hitze der Hülse
kaum zur Anschlussbuchse geleitet, wodurch bei Gebrauch eine Temperaturerhöhung der
Anschlussbuchse verhindert wird. Folglich ist das Auftreten eines
Lochs zwischen den Durchgangsbuchsen infolge hoher Temperatur unwahrscheinlich,
so dass die Gaskonzentration viel genauer erfasst werden kann als
durch einen konventionellen Gassensor.
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Darüber hinaus
ist der Gassensor ist nicht begrenzt auf irgendeinen bestimmten
Typ eines Gassensors, der vorsieht, dass der Gassensor die oben
erwähnten
Forderungen erfüllt.
Zum Beispiel kann die Erfindung an einem Gassensor, wie z.B. einem
Sauerstoffsensor, einem universellen Luftkraftstoffverhältnis-Sensor
und einen Stickoxidsensor angewandt werden.
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Überdies
ist in der vorliegenden Erfindung, die Ausführung des Gasdetektors, die
dafür sorgt,
dass die oben erwähnten
Forderungen erfüllt
werden, nicht eingeschränkt.
Zum Beispiel kann der Gasdetektor die Form einer hohlen Röhre mit
einer geschlossenen Endspitze oder eine plattenähnliche Form oder dergleichen
annehmen.
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Überdies
ist die Durchgangsbuchse vorzugsweise so ausgestaltet, dass sie
zur festen Elektrolytschicht im hinteren Endbereich durchdringt
und nicht auf irgendeine spezielle Ausführung beschränkt ist.
Zum Beispiel kann die Durchgangsbuchse eine zylindrische von einem
Loch durchdrungene Form annehmen oder eine Säulenform, worin eine Buchse
ist.
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Wenn
die Hülse,
die gänzlich
im Metallmantel sitzt, von der Buchse getrennt ist, konzentriert
sich die Beanspruchung in besonderem Maße wahrscheinlich auf das hintere
Ende der axialen Öffnung
der Hülse,
was Risse in der Hülse
verursachen kann.
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In
Hinsicht auf das obige Problem, stellt die Erfindung in einem zweiten
Aspekt (2) einen Sensor gemäß (1) oben
bereit, worin die Hülse
des Gassensors ferner einen vorspringenden Endbereich, der vom hinteren
Endbereich des Metallmantels vorspringt, umfasst, und besagtes Gassensorteil
unterstützt.
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Wegen
solch eines vorspringenden Bereichs, der das Gassensorteil an der
Außenseite
des Metallmantels unterstützt,
wird die Beanspruchung so verteilt, dass sie sich nicht am hinteren
Endbereich der axialen Öffnung
der Hülse
konzentriert. Als Ergebnis können
Risse in der Hülse
wirkungsvoll verhindert werden.
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Um
das Gassensorteil wirkungsvoll zu unterstützen, kann eine innere Umfassungsfläche der
axialen Öffnung
des vorspringenden Bereiches mit einer äußere Umfassungsfläche des
Gasdetektors in Kontakt stehen oder es kann ein schmaler Abstand
zwischen beiden gelassen sein.
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Außerdem stellt
die Erfindung in einem dritten Aspekt (3) einen Gassensor gemäß (1) oder
(2) oben bereit, worin die Hülse
ferner beinhaltet: einen großen
Durchmesserbereich der einen größeren Durchmesser hat
als der des vorspringenden Bereiches und innerhalb des Metallmantels
sitzt, und einen Schulterbereich der der hinteren Endseite in axialer
Richtung zugewandt ist und worin der hintere Endbereich des Metallmantels
gekrümmt
ist.
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In
einem Gassensor, der eine solche Form hat, dass der hintere Endbereich
des Metallmantels in radialer Richtung nach innen gekrümmt ist,
so dass die Hülse
gefalzt und fixiert ist, und wo die ganze Hülse innerhalb des Metallmantels
sitzt und keinen vorspringenden Bereich an der hinteren Endseite
hat, wird eine große
Kraft auf den offenen Endbereich der hinteren Endseite der axialen Öffnung der
Hülse aufgebracht.
Als Ergebnis wird eine Rißneigung
ausgehend vom offenen Endbereich der axialen Öffnung der Hülse auftreten.
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Andererseits
ist in dem Gassensor der vorliegenden Erfindung der offene Bereich
der hinteren Endseite der axialen Öffnung, welcher dazu neigt,
als Auslöser
eines Risses zu dienen, vom hinteren Endbereich (gecrimpter Bereich)
des Metallmantels gegen die hintere Endseite isoliert, da die Hülse einen
vorspringenden Bereich an der hinteren Endseite hat, der an der
hinteren Endseite vorspringt. Deshalb wird, wenn der hintere Endbereich
des Metallmantels gekrümmt
und gecrimpt ist, keine große
Beanspruchung auf den offenen Endbereich der hinteren Endseite der
axialen Öffnung
der Hülse
ausgeübt.
Demzufolge wird das Auftreten eines Risses in der Hülse verhindert.
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Ferner
nimmt der Gasdetektor in oben beschriebenem Gassensor vorzugsweise
die Form einer Platte an und die Öffnung der axialen Öffnung der
Hülse nimmt
vorzugsweise eine rechteckige Form an.
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Wenn
die Hülse
eine rechteckige geformte Öffnung
ohne vorspringenden Bereich an der hinteren Endseite hat, wirkt
eine große
Zugspannung auf die Ecke der Öffnung
ein. Folgerichtig tritt wahrscheinlich ein Riss auf, wenn der hintere
Endbereich des Metallmantels gefalzt ist. Allerdings ist in der
vorliegenden Erfindung, da die Hülse
einen vorspringenden Bereich an der hinteren Endseite hat, der offenen
hinteren Endbereich der axialen Öffnung,
wo ein Riss auftreten kann, getrennt vom hinteren Endbereich (gefalzter
Bereich) des Metallmantels nach hinten. Das Auftreten eines Risses
in der Hülse
wird daher verhindert, wenn der hintere Endbereich des Metallmantels
gefalzt ist, weil keine große
Beanspruchung am offenen hinteren Endbereich der axialen Öffnung 170c auftritt.
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1 ist
eine äußere Ansicht,
die einen Gassensor gemäß einer
Ausführungsform
der Erfindung zeigt.
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2 ist
ein Schnitt, der einen Gassensor gemäß der Ausführungsform zeigt.
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3 ist
eine perspektivische Einzelteildarstellung, die eine isolierende
Hülse gemäß dem Gassensor der
Ausführungsform
zeigt.
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4 ist
eine zerlegte Perspektive, die ein Sensorelement gemäß dem Gassensor
der Ausführungsform
zeigt.
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5 ist
eine perspektivische Darstellung, die eine isolierende Hülse gemäß der vergleichbaren
Ausführungsform
zeigt.
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6 ist
ein Schnitt, der einen Gassensor gemäß der üblichen Ausführung zeigt.
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Beschreibung
der Bezugszahlen
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Die
Bezugszahlen dienen zur Identifizierung verschiedener baulicher
Eigenschaften in den Zeichnungen und beinhalten folgendes:
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- 100
- Gassensor
- 103
- Metallröhre
- 110
- Metallmantel
- 110k
- hinterer
Endbereich
- 120
- Gasdetektor
- 120a
- Erste
Planfläche
- 120b
- Zweite
Planfläche
- 120s
- Vorderer
Endbereich
- 120t
- Zwischenbereich
- 120k
- Hinterer
Endbereich
- 121
- Gasdetektionsbereich
- 123
- Erhitzungsbereich
- 125,
126, 127
- Messelektroden
Endstelle (Elektrodenanschlussbereich)
- 128,
129
- Heizelektroden
Endstelle (Elektrodenanschlussbereich)
- 130
- Erfassungselement
- 137
- Erster
fester Elektrolyt
- 142,
143
- Durchgangsbuchse
- 150
- Zweiter
fester Elektrolyt
- 155
- Durchgangsbuchse
- 160
- Heizelement
- 170
- Keramische
Hülse (Hülse)
- 170c
- Axiale Öffnung
- 170s
- Vorderer
Endbereich
- 170k
- Vorspringender
Bereich
- 170t
- Größerer Durchmesserbereich
- 170tm
- Schulter
- 180
- Buchse
- 181
- Separator
- 182,
183, 184
- Sensorleitungsbügel (Buchsenanschlussbereich)
- 185,
186
- Heizleitungsbügel (Buchsenanschlussbereich)
- AX
- Achse
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Genaue Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
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Die
Erfindung wird als nächstes
Bezug nehmend auf die Zeichnungen im Detail beschrieben.
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Jedoch
sollte die vorliegende Erfindung nicht als auf darauf beschränkt betrachtet
werden.
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Die
Erfindung betrifft – wie
bereits erwähnt – einen
Gassensor 100 umfassend: einen zylindrischen Metallmantel 110;
einen Gasdetektor 120; eine zylindrische Hülse 170,
die zumindest teilweise innerhalb des Metallmantels 110 angebracht
ist und eine axiale Öffnung 170c,
die die Hülse
durchdringt und den Gasdetektor darin aufnimmt; eine Buchse 180,
die an den Endbereich des Gasdetektors 120 angeschlossen
ist und von der Hülse 170 getrennt
angeordnet ist, die Buchse 180, umfassend eine Vielzahl
von Anschlussbereichen 182 bis 186, elektrisch
leitend angeschlossen an die entsprechenden Elektrodenanschlussbereiche 125 bis 129.
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Ein
Gassensor 100 der vorliegenden Erfindung ist in den 1 und 2 dargestellt.
In 3 ist ebenfalls eine keramische Hülse (Hülse) 170,
die den Gassensor 100 bildet, dargestellt. Des Weiteren
wird ein Gasdetektor 120 (siehe 2), der
den Gassensor 100 bildet, im Detail in 4 gezeigt.
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Zusätzlich wird
in den 1 bis 3 ein unterer Teil der Figur
als eine vordere Endseite in axialer Richtung (im Folgenden auch
eine vordere Endseite genannt ) und ein oberer Teil der Figur als
eine hintere Endseite in axialer Richtung (im Folgenden auch eine
hintere Endseite genannt) bezeichnet. Um das Treibstoff-Luftgemisch
in Fahrzeug oder anderen Typen von Verbrennungskraftmaschinen zu
regeln, ist der Gassensor 100 an einem Auspuffrohr so angebracht,
dass seine vordere Endseite im Inneren des Auspuffrohrs angeordnet
ist. Der Gassensor 100 ist in diesem Fall ein Treibstoff-Luftgemisch-Sensor
zum Erfassen der Sauerstoffkonzentration in einem Auspuffgas.
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Wie
in den 1 und 2 gezeigt, umfasst der Gassensor 100 einen
Metallmantel 110, der eine zylindrische Form hat und sich
entlang einer Achse AX (axiale Richtung) erstreckt; einen plattenartigen
Gasdetektor 120, der sich in axialer Richtung erstreckt
und im Inneren des Metallmantels 110 angeordnet ist; eine zylindrische
Keramikhülse 170,
die im Inneren des Metallmantels 110 angeordnet ist und
in sich den Gasdetektor 120 aufnimmt und trägt; und
eine Buchse 180, die am hinteren Ende des Gasdetektors 120 befestigt
ist und elektrisch leitend damit verbunden ist. Der Gassensor 100 umfasst
des weiteren einen Schutz 101, der am vorderen Ende des
Metallmantels 110 befestigt ist; eine am hinteren Ende
des Metallmantels befestigte Metallröhre 103; mehrere Sensorkabel 193, 194, 195;
und mehrere Heizkabel 196, 197, die sich außerhalb
des Sensors erstrecken.
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Wie
in 2 dargestellt, umfasst der Gassensor 120 einen
im Inneren des Metallmantels 110 angeordneten Zwischenbereich 120t,
einen vorderen Endbereich 120s, der sich vom Metallmantel 110 zum
vorderen Ende erstreckt, und einen hinteren Endbereich 120k,
der sich vom Metallmantel 110 zum hinteren Ende erstreckt.
Ein Gasdetektionsbereich 121, geeignet zum Erfassen der
Sauerstoffkonzentration in einem Abgas, und einen Heizbereich 123,
geeignet zum Aufheizen des Gasdetektionsbereichs 121 sind
am vorderen Endbereich 120s ebenfalls ausgebildet. Auf
der anderen Seite sind drei Mezelektroden-Endstellen (Elektrodenanschlussbereiche) 125, 126, 127,
die elektrisch leitend mit dem Gasdetektionsbereich 121 verbunden
sind, in einer ersten Planfläche 120a des
hinteren Endbereichs 120k ausgeformt und zwei Heizelektroden-Endstellen (Elektrodenanschlussbereiche) 128, 129,
die elektrisch leitend mit dem Heizbereich 123 verbunden
sind, sind in einer zweiten Planfläche 120b des hinteren
Endbereichs 120k ausgeformt.
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Wie
in der zerlegten Perspektive der 4 dargestellt,
ist der Gassensor 120 gebildet durch Schichten eines plattenförmigen Erfassungselements 130,
das sich in der axialen Richtung erstreckt (von links nach rechts
in 4), und eines plattenförmigen in Heizelements 160,
das sich ebenfalls in der axialen Richtung erstreckt. Darüber hinaus
bezeichnet in 4 die linke Seite in der Figur
das vordere Ende und die rechte Seite bezeichnet das hintere Ende.
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Das
Erfassungselement 130 ist durch Schichten einer Schutzschicht 131,
eines ersten festen Elektrolyten 137, eines Distanzstücks 145 und
eines zweiten festen Elektrolyten 150 – alle sind plattenförmig – in der erwähnten Reihenfolge
von der ersten Planfläche 120a zur
zweiten Planfläche 120b gebildet.
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Die
Schutzschicht 131 setzt sich hauptsächlich aus Aluminiumoxid zusammen.
Ein poröser
Körper 132 ist
am vorderen Ende der Schutzschicht 131 ausgebildet. Weiterhin
werden die drei Elektroden-Endstellen 125, 126, 127 mit
einem vorbestimmten Abstand rechtwinklig zur axialen Richtung gebildet,
nahe dem hinteren Ende einer ersten Fläche 131a, die die
erste Planfläche 120a des
Gassensors 120 bildet. Die Elektroden-Endstellen 125, 126, 127 sind
elektrisch leitend mit drei Buchsen 133, 134, 135 verbunden,
die durch die Schutzschicht 131 nahe dem hinteren Ende
hindurch ausgebildet sind und diese durchdringen, wie mit einer
gestrichelten Linie in 4 dargestellt.
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Die
erste feste Elektrolyt 137 Schicht besteht hauptsächlich aus
Zirkonoxid, das als stabilisierendes Agens eine feste Lösung von
Yttriumoxid beinhaltet. Ein erster Elektrodenbereich 138,
bestehend hauptsächlich
aus Platin (Pt), wobei davon ausgegangen wird, dass er eine porige
rechtwinklige Form hat und am vorderen Ende angeordnet ist, und
ein erster Leiterbereich 139, der mit dem ersten Elektrodenbereich 138 verbunden
ist und sich auch zum hinteren Ende erstreckt, sind auf einer ersten
Fläche 137a (oberer
Teil in der Figur) eines ersten festen Elektrolyten 137 ausgebildet.
Nahe seinem hinteren Ende ist der erste Leiterbereich 139 elektrisch
leitend mit der Durchgangsbuchse 133 verbunden, die in
der Schutzschicht 131 ausgebildet ist und diese durchdringt.
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Darüber hinaus
besteht ein zweiter Elektrodenbereich 140 hauptsächlich aus
Pt, wobei davon ausgegangen wird, dass er eine porige rechtwinklige
Form hat und am vorderen Ende angeordnet ist, und ein zweiter Leiterbereich 141,
der mit dem zweiten Elektrodenbereich 140 verbunden ist
und sich auch zum hinteren Ende erstreckt, sind auf einer zweiten
Fläche 137b (unterer
Teil in der Figur) eines ersten festen Elektrolyten 137 ausgebildet.
Weiterhin ist ein Paar Durchgangsbuchsen 142, 143 nahe
dem hinteren Ende des ersten festen Elektrolyten 137 ausgebildet
und durchdringt diesen. Die Durchgangsbuchsen 142, 143 sind
elektrisch leitend mit den Durchgangsbuchsen 134, 135 verbunden,
die in der Schutzschicht 131 ausgebildet sind und diese durchdringen.
Weiterhin ist der zweite Leiterbereich 141 nahe seinem
hinteren Ende elektrisch leitend mit der Durchgangsbuchse 142 verbunden,
die in dem ersten festen Elektrolyten 137 ausgebildet ist
und diesen durchdringt.
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Ein
Distanzstück 145 besteht
hauptsächlich
aus Aluminiumoxid und umfasst eine rechtwinklige Öffnung 145c am
vorderen Ende. Die Öffnung 145c dient
als Gasmesskammer, die vom Distanzstück 145, das zwischen
dem ersten Elektrolyten 137 und dem zweiten Elektrolyten 150 liegt,
gebildet ist. Ein Teil der beiden Seitenwände der Öffnung 145c besteht
aus einem porösen
Aufbau 146, der die Ventilation zwischen dem Inneren und
dem Äußeren der Öffnung 145c begrenzt.
Der poröse
Aufbau 146 besteht aus porösem Aluminiumoxid. Darüber hinaus
ist ein Paar Durchgangsbuchsen 147, 148 nahe dem
hinteren Ende des Distanzstücks 145 ausgebildet.
Die Durchgangsbuchse 147 ist elektrisch leitend mit dem
zweiten Leiterbereich 141 verbunden. Auch die Durchgangsbuchse 148 ist
elektrisch leitend mit der Durchgangsbuchse 143 verbunden,
die in der Schutzschicht 137 ausgebildet ist und diese
durchdringt.
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Ein
zweiter fester Elektrolyt 150 besteht hauptsächlich aus
Zirkonoxid, das als stabilisierendes Agens eine feste Lösung von
Yttriumoxid aufweist. Ein dritter Elektrodenbereich 151,
bestehend hauptsächlich
aus Pt, angeordnet an der Vorderseite und von poröser rechtwinkliger
Gestalt, und ein dritter Leiterbereich 152, der mit dem
dritten Elektrodenbereich 151 verbunden ist und sich auch
zum hinteren Ende erstreckt, sind auf einer ersten Fläche 150a (oberer
Teil in der Figur) des zweiten festen Elektrolyten 150 ausgebildet.
Nahe seinem hinteren Ende ist der dritte Leiterbereich 152 elektrisch
leitend mit einer Durchgangsbuchse 147 verbunden, die im
Distanzstück 145 ausgebildet
ist und dieses durchdringt.
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Darüber hinaus
sind ein vierter Elektrodenbereich 153, der am vorderen
Ende angeordnet ist, wobei davon ausgegangen wird, dass er eine
porige rechtwinklige Form hat, und ein vierter Leiterbereich 154,
der mit dem vierten Elektrodenbereich 153 verbunden ist
und sich auch zum hinteren Ende erstreckt, auf einer zweiten Fläche 150b (unterer
Teil in der Figur) eines zweiten festen Elektrolyten 150 ausgebildet.
Des Weiteren ist eine Durchgangsbuchse 155 nahe dem Ende
des zweiten festen Elektrolyten 150 ausgebildet und durchdringt
diesen. Die Durchgangsbuchse 155 ist elektrisch leitend verbunden
mit dem vierten Leiterbereich 154 und der Durchgangsbuchse 148,
die im Distanzstück 145 ausgebildet
ist und dieses durchdringt.
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Als
Nächstes
wird ein Heizelement 160 erklärt. Das Heizelement 160 ist
durch Schichten einer ersten Isolierschicht 161 und einer
zweiten Isolierschicht 162 gebildet, wobei beide aus Aluminiumoxid
bestehen und Plattenform annehmen, in der erwähnten Reihenfolge von der ersten
Planfläche 120a zur
zweiten Planfläche 120b.
Ein hitzebeständiger
Aufbau 163, der hauptsächlich
aus Pt besteht, eine zickzack-förmige
Gestalt hat und am vorderen Ende angeordnet ist, und Heizleitungsbereiche 164, 165,
die mit beiden entsprechenden Enden des hitzebeständigen Aufbaus 163 verbunden
sind, und die sich auch zum hinteren Ende erstrecken, sind zwischen
der ersten Isolierschicht 161 und der zweiten Isolierschicht 162 ausgebildet.
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Ferner
ist ein Paar Durchgangsbuchsen 166, 167 nahe dem
hinteren Ende der zweiten Isolierschicht 162 ausgebildet
und durchdringt diese. Weiterhin liegen die Heizelektroden-Endstellen 128, 129 rechtwinklig zur
Achse nebeneinander und nahe dem hinteren Ende der zweiten Fläche 162b,
die die zweite Planfläche 120b des
Gasdetektors 120 bildet. Die Heizelektroden-Endstelle 128 ist
elektrisch leitend über
die Durchgangsbuchse 166 mit dem Heizleitungsbereich 164 verbunden.
Darüber
hinaus ist die Heizelektroden-Endstelle 129 elektrisch
leitend über
die Durchgangsbuchse 167 mit dem Heizleitungsbereich 165 verbunden.
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Als
Nächstes
wird, Bezug nehmend auf die 1 und 2 der
Aufbau des Gassensors 100 erläutert.
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Der
zylindrische Metallmantel 110 erstreckt sich in der axialen
Richtung, in der ein konischer Bund nach innen aus kragt. Auch ein
zylindrischer keramischer Halter 113 aus Aluminiumoxid,
eine erste Pulverfüllschicht 114 aus
Talkum-Pulver, Glas Pulver oder dergleichen, eine zweite Pulverfüllschicht 115,
die auch aus Talkum-Pulver, Glas Pulver oder dergleichen besteht,
und die zylindrische Keramikhülse 170 aus
Aluminiumoxid sind in dem Metallmantel 110 in der genannten
Reihenfolge vom vorderen Ende zum hinteren Ende ausgebildet. Ferner
ist eine zylindrische Metalltasse 116 im Metallmantel 110 angeordnet.
Des Weiteren ist ein Crimpring 117 zwischen der Keramikhülse 170 und
einem hinteren Endbereich 110k des Metallmantels 110 angeordnet.
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Der
keramische Halter 113 ist am vorderen Ende der Metalltasse 116 angeordnet
und liegt durch die Metalltasse 116 am Plateaubereich 111 des
Metallmantels 110 an. Der Gasdetektor 120 durchdringt
den keramischen Halter 113. Darüber hinaus sind der gesamte
Bereich der ersten Pulverfüllschicht 114 und
ein Teil des vorderen Endes der zweiten Pulverfüllschicht 115 in der
Metalltasse 116 angeordnet.
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Wie
in den 2 und 3 dargestellt, nimmt die Keramikhülse 170,
die am hinteren Ende der zweiten Pulverfüllschicht 115 angeordnet
ist, eine zylindrische Form mit einer axialen Öffnung 170c darin
an, die sich entlang einer Achse AX erstreckt und eine rechtwinklige Öffnung hat.
Im Detail umfasst die Keramikhülse 170 einen
vorderen Endbereich 170s; einen vorstehenden Bereich 170k,
der sich über
den Metallmantel zum hinteren Ende hin erstreckt und einen Bereich
mit großem
Durchmesser 170t, der zwischen dem vorderen Endbereich 170s und
dem vorstehenden Bereich 170k angeordnet ist, und dessen
Durchmesser größer als der
des vorderen Endbereiches 170s und des vorstehenden Bereiches 170k ist.
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Des
Weiteren ist die axiale Länge
des vorstehenden Bereiches 170k in dieser Ausführungsform
6 mm. Die axiale Länge
des vorstehenden Bereiches 170k liegt vorzugsweise in einem
Bereich zwischen 2 mm und 10 mm. Der Flächeninhalt der hinteren Endfläche des
vorstehenden Bereiches beträgt
in dieser Ausführungsform
35 mm2. Der Flächeninhalt der hinteren Endfläche des
vorstehenden Bereiches liegt vorzugsweise in einem Bereich von 30
mm2 bis 50 mm2.
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Die
keramische Hülse 170 hält den plattenförmigen Gasdetektor 120,
so dass der Gasdetektor 120 die axiale Öffnung 170c, die eine
rechteckige Form hat, durchdringt. Das heißt, in der keramischen Hülse 170 halten
und unterstützen
der vordere Endbereich 170s, der große Durchmesserbereich 170t,
sowie der vorstehenden Bereich 170k den Gasdetektor 120 so,
dass der Gasdetektor 120 dort durchdringen kann.
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Darüber hinaus
hat der größere Durchmesserbereich 170t der
keramischen Hülse 170 eine
Schulter 170tm, die zur hinteren Endseite hin ausgerichtet
ist. Sodann ist die keramische Hülse 170 durch
Krümmung des
hinteren Endbereiches 110k des Metallmantels 110 nach
innen und durch einen Crimpring 117 der zur Schulter 170tm des
größeren Durchmesserbereiches 170t hin
gecrimpt ist, im Inneren des Metallmantels 110 befestigt.
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Als
nächstes,
wie in den 1 und 2 gezeigt,
ist der Protektor 101, der eine geschlossene Vorderseite
hat, an der vorderen Endseite des Metallmantels durch Laserschweißung befestigt,
um den vorderen Endbereich 120s des Gasdetektors 120,
der aus dem Metallmantel 110 vorspringt abzudecken. Der
Protektor 101 hat eine Vielzahl von Zuführungsbohrungen an festgelegten
Stellen, welche dem Abgas ermöglichen
in den Protektor 101 einzufließen.
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Die
Konstruktion der hinteren Endseite außerhalb des Metallmantels 110 wird
im folgenden erklärt.
Die zylindrische Metallröhre 103 ist
an der Endseite des Metallmantels 110 durch Laserschweißung befestigt.
Die Metallröhre 103 umfasst
einen ersten Bereich 104, der an der vorderen Endseite
angeordnet ist und den größten Durchmesser
hat; einen zweiten Bereich 105, der am Ende des ersten
Bereiches 104 angeordnet ist und radial nach innen gecrimpt
ist; einen dritten Bereich 106, der am Ende des zweiten
Bereiches 105 angeordnet ist; und einen vierten Bereich 107,
der am Ende des dritten Bereiches radial nach innen gecrimpt angeordnet ist
und den kleinsten Durchmesser hat.
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In
der Metallröhre 103 ist
eine Buchse 180 innerhalb des ersten Bereiches angebracht
und erstreckt sich in den dritten Bereich 106. Die Buchse 180 besteht
aus: einer Trennvorrichtung 181 aus Keramik, drei Sensorleitungsbügeln (Buchsenanschlussbereich) 182, 183, 184 und
einem Paar Heizleitungsbügeln
(Buchsenanschlussbereich) 185, 186. Die Trennvorrichtung 181 nimmt
die Sensorleitungsbügel 182, 183, 184 und die
Heizleitungsbügel 185, 186 so
auf, dass sie einander nicht berühren
(i. e., so dass sie voneinander isoliert sind).
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Die
Buchse 180 ist so an der hinteren Endseite des Gasdetektors 120 montiert,
dass sie denselben von der Keramikhülse 170 isoliert.
Besonders ein Teil der hinteren Endseite des Gasdetektors 120,
der aus dem vorstehenden Bereich 170k der Keramikhülse 170 vorspringt,
ist in eine Durchtrittsöffnung 181c der Trennvorrichtung 181,
die sich an der Vorderseite öffnet,
eingefügt.
Sodann werden die Sensorleitungsbügel 182, 183, 184 mit
dem jeweiligen Sensorelektrodenanschluss 125, 126, 127 des
Gasdetektors 120 elastisch in Kontakt und elektrisch verbunden
gehalten. Darüber
hinaus sind die Heizleitungsbügel 185, 186 mit
jedem Heizungsanschluss 128, 129 des Gasdetektors 120 elastisch
in Kontakt und elektrisch verbunden.
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In
dieser Ausführungsform
beträgt
die axiale Entfernung zwischen der hinteren Endfläche der
Hülse 170 und
dem Berührungsbereich
zwischen den Leitungsbügeln 182 bis 186 und
Anschlussbereichen 125 bis 129 des Gasdetektors 120 9
mm. Diese axiale Entfernung ist vorzugsweise innerhalb eines Bereiches
von 5 mm bis 30 mm festzulegen.
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Darüber hinaus
ist die Buchse 180 durch die Metallröhre 103 mittels einer
vorgespannten Metallhalterung 190, die die Buchse 180 umgibt
und generell eine zylindrische Form annimmt, gehalten, während sie
an der hinteren Endseite eingespannt ist um eine Durchführung 191,
die im folgenden besprochen wird, zu befestigen. Die vorgespannte
Metallhalterung 190 ist im zweiten Bereich 105 der
Metallröhre 103 angebracht
und gecrimpt und befestigt durch den zweiten Bereich 105.
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Außerdem ist
im vierten Bereich 107 der Metallröhre 103 eine Durchführung aus
einem Fluorkohlenwasserstoff-Polymer vorgesehen und zwei Heizleitungsdrähte 196, 197 und
drei Sensorleitungsdrähte 193, 194, 195 sind
in der Durchführung 191 eingebettet.
Die Durchführung 191 ist
durch den vierten Bereich 107 starr gecrimpt. Die vordere
Endseite einer jeden Sensorleitung 193, 194, 195 ist
in eine Buchse 180 eingesetzt und durch die Sensorleitungsbügel 182, 183, 184 starr
gecrimpt, um die entsprechenden Sensorleitungen und die Sensorleitungsbügel elektrisch
leitend zu verbinden. Darüber
hinaus ist die vordere Endseite jeder Heizleitung 196, 197 in
die Buchse 180 eingebettet und starr durch die Heizleitungsbügel 184, 186 gecrimpt,
um die entsprechenden Heizleitungen und Heizleitungsbügel elektrisch
leitend zu verbinden.
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Wie
oben erklärt,
umfasst der Gasdetektor 120 gemäß der vorliegenden Ausführungsform
erste und zweite feste Elektrolyte 137, 150 in
seinem hinteren Endbereich 120k und die Durchgangsbuchsen 142, 143, 155 sind
in diesen Elektrolyten, welche sie durchdringen, ausgebildet (Bezug
nehmend auf 4). Demzufolge wird das Isolationsvermögen des
ersten und zweiten festen Elektrolyten 137, 150 im
hinteren Endbereich 120k versagen, wenn der hintere Endbereich 120k des
Gasdetektors 120 einer hohen Temperatur ausgesetzt wird,
wodurch ein Loch zwischen den Buchsen 142 und 143 auftreten
kann. Folglich kann die Gaskonzentration nicht genau erfasst werden.
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In
der vorliegenden Ausführungsform
allerdings wird die Hitze von der keramischen Hülse 170' kaum zur Buchse 180 geleitet,
da die keramische Hülse 170 von
der Buchse isoliert ist, dadurch wird auch ein zu hoher Temperaturanstieg
der Buchse 180 im Betrieb verhindert. Folglich ist Lochbildung
zwischen den Buchsen 142 und 143 infolge hoher
Temperatur unwahrscheinlich, wodurch die Gaskonzentration genauer
als bei einem konventionellen Gassensor erfasst werden kann.
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Darüber hinaus
umfasst die keramische Hülse 170 im
Gassensor 100, die den Gasdetektor 120, der diese
durchdringt, hält
und in sich aufnimmt, den hervorstehenden Bereich 170k,
der sich außerhalb
des Metallmantels 110 erstreckt und den Gasdetektor 120 ebenfalls
in sich hält.
Demzufolge wird, da der hervorstehenden Bereich 170k den
Gasdetektor 120 hält,
einer Beschädigung
des Gasdetektors 120 wirkungsvoll vorgebeugt, auch wenn
eine äußere Kraft
an der hinteren Endseite des Gasdetektors 120 aufgebracht
wird. Demzufolge ist der Gasdetektor 120 während eine
Montage der Buchse 180 auf den Gasdetektor 120,
oder während
eines nachträglichen
Zusammenbaus besser vor Zerstörung
geschützt
als in einem konventionellen Gassensor.
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Als
nächstes
wird ein Herstellungsverfahren für
den Gassensor 100 dargelegt.
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Als
erstes wird der Gasdetektor 120 grundsätzlich in bekannter Technik
hergestellt. Dann wird der Gasdetektor 120 in den Keramikhalter 113 eingesetzt,
und der so zusammengesetzte Körper
wird in die Metalltasse 116 eingesetzt. Anschließend wird
ein Talkumring von der hinteren Endseite her in die Metalltasse 116 eingesetzt
und gegen die vordere Endseite gedrückt, um den Gasdetektor 120 zu
befestigen.
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Als
nächstes
wird der so hergestellte Aufbau von der hinteren Endseite her in
den Metallmantel 110 eingesetzt und ein weiterer Talkumring
und die Keramikhülse 170 werden
in der erwähnten
Reihenfolge von der hinteren Endseite her eingesetzt. Zusätzlich wird
der Protektor 101 vorher durch Laserschweißen an der vorderen
Endseite des Metallmantels 110 befestigt. Dann wird der
hintere Endbereich 110k des Metallmantels 110 radial
nach innen gebogen und gegen die Schulter 170tm des größeren Durchmesserbereiches 170t der Keramikhülse 170 bis
zum Crimpring 117 gecrimpt, um dadurch die Keramikhülse 170 und
den Gasdetektor 120 oder dergleichen mit dem Metallmantel 110 zu
befestigen. Auf diese Weise wird ein unterer Aufbau fertig gestellt.
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Wenn
die Hülse 170 gänzlich innerhalb
des Metallmantels 110 angeordnet ist und keinen hervor
stehenden Bereich 170k (i.e., die Form ist in 5 gezeigt)
hat, tritt eine große
Zugbeanspruchung um einen offenen Endbereich 870ck der
hinteren Endseite einer axialen Öffnung 870c auf,
sobald der hintere Endbereich 110k des Metallmantels 110 nach
ihnen gebogen ist um eine Hülse 870 zu
crimpen. Folglich können
Risse, ausgehend vom belasteten Bereich, in der Hülse 870 entstehen.
Besonders wenn die axiale Öffnung 870c der Hülse 871 eine
echteckige Öffnung
hat ist eine große
Zugbeanspruchung wahrscheinlich, insbesondere an einer Ecke des
offenen hinteren Endbereiches 870ck. Als Folge steigt die
Rissneigung in der Hülse 870 wenn der
hintere Endbereich 110k des Metallmantels 110 gecrimpt
ist.
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In
der vorliegenden Ausführungsform
allerdings ist, da die Hülse 170 einen
hervorstehenden Bereich 170k hat, der sich zur hinteren
Endseite erstreckt, der hintere offenen Endbereich 170ck der
axialen Öffnung 170c,
in dem eine Rissneigung besteht, isoliert vom hinteren Endbereich 110k (gecrimpter
Bereich) des Metallmantels 110 zu hinteren Endseite hin
(siehe 2). Folglich kann dem Auftreten eines Risses in
der Hülse 170 wegen
einer solchen Last-verteilenden Konstruktion vorgebeugt werden.
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Als
nächstes
wird ein oberer Aufbau hergestellt. Als erstes werden die Sensorleitungsbügel 182, 183, 184,
mit denen die Sensorleitungen 193, 194, 195 jeweils
verbunden sind, und die Heizleitungsbügel 185, 186 mit
denen die Heizleitungen 196, 197 jeweils verbunden
sind, innerhalb der Trennvorrichtung 181 angebracht. Andererseits
wird die vorgespannte Metallhalterung 190 an einer vorher
festgelegten Stelle an einem äußeren Umfang
der Trennvorrichtung 181 befestigt.
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Als
nächstes
wird die Durchführung 191 an
der hinteren Endseite der Trennvorrichtung 181 angebracht
und der so zusammengesetzte Körper
wird von der Seite der Durchführung 191 her
in die Metallhülse 103 eingesetzt.
Dann wird der zweite Bereich 105 der Metallröhre 103 radial
nach innen gecrimpt. Dieses verformt die vorgespannte Metallhalterung 190 die
innerhalb der Metallhülse
sitzt wodurch die Trennvorrichtung 181 zur Endseite hin
vorgespannt wird. Somit ist der obere Aufbau vollständig.
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Als
nächstes
wird die hintere Endseite des Gasdetektors 120 in die Öffnung 181c der
Buchse 180 (Trennvorrichtung 181) durch eine Relativbewegung
des oberen und unteren Aufbaus aufeinander zu eingesetzt. Dadurch
sind die Sensorleitungsbügel 182, 183, 184 der
Buchse 180 und die Heizleitungsbügel 185, 186 in
elastischem Kontakt und elektrisch verbunden mit den entsprechenden
Sensoranschlussbereichen 125, 126, 127 des
Gasdetektors 120 beziehungsweise den entsprechenden Heizungsanschlussbereichen 128, 129.
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Als
nächstes
wird der vierte Bereich 107 der Metallröhre 103 in radialer
Richtung nach innen gecrimpt, um dadurch die Durchführung 190 die
innerhalb der Metallröhre
sitzt zu befestigen. Weiterhin wird der vordere Endbereich der Metallröhre 103 in
radialer Richtung nach innen gecrimpt und der so gecrimpte Bereich
wird lasergeschweißt,
damit die Metallröhre 103 am
Metallmantel 110 befestigt werden kann. Auf diese Art und
Weise ist der Gassensor 100 fertig gestellt.
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Erste Ausführungsform:
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Um
den Nutzen der vorliegenden Erfindung nachzuweisen, wurden Muster
des Gassensors 100 gemäß der vorliegenden
Ausführungsform
hergestellt. Vergleichbare Muster, die eine Keramikhülse 170 umfassen,
welche an der Buchse 180 befestigt ist, typisch für eine konventionelle
Bauform, wurden ebenso angefertigt.
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Zuerst
wurden die Gassensoren 100 in den Mustern der vorliegenden
Ausführungsform
und den Vergleichsmustern so betrieben, dass die Temperatur des
Metallmantels 110, der 3 mm entfernt von einem Flansch 110n des
Metallmantels 110 (siehe 2) zur hinteren
Endseite hin angebracht war, 700°C
erreichte. Dann wurde die Temperatur des Berührungsbereiches, der 26 mm
entfernt von einem Flansch 110n des Metallmantels 110 zur
Endseite hin zwischen dem Gasdetektor 120 (die Sensoranschlussbereiche 125, 126, 127 und
die Heizelektrodenanschlussbereiche 128, 129),
und der Buchse 180 (die Sensorleitungsbügel 182, 183, 184 und
die Heizleitungsbügel 185, 186)
lag, gemessen. Darüber
hinaus wurde die Temperatur der Durchführung 191, die 48
mm entfernt von dem Flansch 110n des Metallmantels 110 zur
Endseite hin angebracht war gemessen.
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Außerdem wurden
die Gassensoren
100 in den Mustern der vorliegenden Ausführungsform
und den Vergleichsmustern so betrieben, dass die Temperatur des
Metallmantels
110, der 3 mm entfernt von einem Flansch
110n des
Metallmantels
110 (siehe
2) zur hinteren
Endseite hin angebracht war, 650°C
erreichte. Ähnlich
wie oben wurde die Temperatur des Berührungsbereiches, der 26 mm
entfernt von einem Flansch
110n des Metallmantels
110 zur
Endseite hin angebracht war, beziehungsweise die Temperatur der
Durchführung
191,
die 48 mm entfernt von dem Flansch
110n des Metallmantels
110 zur
Endseite hin angebracht war, gemessen. Die Ergebnisse sind insgesamt
in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
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Wie
in Tabelle 1 gezeigt, erreichte in den Mustern der Erfindung die
Temperatur des Kontaktbereiches 440°C und die der Durchführung 191 300°C, bei einer
Temperatur des Metallmantels 110 von 700°C. Andererseits
erreichte in den Vergleichsmustern die Temperatur des Kontaktbereiches
500°C und
die der Durchführung 191 320°C, bei einer
Temperatur des Metallmantels 110 von 700°C. Die obigen
Testergebnisse zeigen, dass der Temperaturanstieg in der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung (wo die Buchse von der Hülse getrennt
angeordnet ist) sowohl im Berührungsbereich
als auch in der Durchführung 191,
wesentlich niedriger ist, als in den Vergleichsmustern (wo die Buchse
an der Hülse
befestigt ist).
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Darüber hinaus
erreichte in den Mustern der vorliegenden Erfindung bei einer Temperatur
des Metallmantels 110 von 650°C die Temperatur des Kontaktbereiches
410°C und
die der Durchführung 191 280°C. Andererseits
erreichte in den Vergleichsmustern bei einer Temperatur des Metallmantels 110 von
650°C die
Temperatur des Kontaktbereiches 450°C und die der Durchführung 191 300°C. Diese
Ergebnisse bestätigen,
dass der Temperaturanstieg sowohl des Berührungsbereiches als auch der
Durchführung 191 in
der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung beschränkt ist.
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Wie
oben beschrieben, kann das Isolationsvermögen des ersten und zweiten
festen Elektrolyten 137, 150 am hinteren Endbereich 120k versagen
wenn der hintere Endbereich 120k des Gasdetektors 120 einer hohen
Temperatur ausgesetzt ist, dadurch wird eine Lochbildung zwischen
den Durchgangsbuchsen 142, 143, die darin ausgebildet
sind, wahrscheinlich. Folglich kann die Gaskonzentration nicht genau
erfasst werden. In der vorliegenden Ausführungsform allerdings, ist
der Temperaturanstieg des Berührungsbereiches,
etc. beschränkt,
da die Keramikhülse 170 von
der Buchse 180 isoliert ist. Deshalb ist durch die Anwendung
der vorliegenden Erfindung der Lochbildung zwischen den Durchgangsbuchsen 142, 143 aufgrund
hoher Temperatur wirkungsvoller vorgebeugt als vergleichsweise in
einem konventionellen Gassensor und führt zu einer genauen Erfassung
der Gaskonzentration.
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Zweite Ausführungsform:
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Um
den Nutzen der vorliegenden Erfindung nachzuweisen, wurden zehn
untere Aufbauten angefertigt, von denen jeder den Gassensor 100,
entsprechend der oben genannten Ausführungsform bildet. Des Weiteren
wurden zehn andere untere Aufbauten als Vergleichsmuster angefertigt,
in denen die Keramikhülse 870, wie
in 5 erläutert,
anstatt der Keramikhülse 170,
die in Figur drei abgebildet ist verwendet ist, und der übrige Aufbau
davon war der gleiche wie in der oben genannten Ausführungsform.
Die Keramikhülse 870 umfasst keinen
vorstehenden Bereich an der hinteren Endseite. Das heißt, die
Keramikhülse 870 umfasst
nur: einen vorderen Endbereich 870s entsprechend dem vorderen
Endbereich 170s der Keramikhülse 170 in 3 und einen
großen
Durchmesserbereich 870t entsprechend dem großen Durchmesserbereich 170t der
keramischen Hülse 170.
Darüber
hinaus ist, ähnlich
der in 3 dargestellten Keramikhülse 170, die axiale Öffnung 870c mit
einer rechteckig geformten Öffnung
entlang der Achse in der Keramikhülse 870 ausgeformt.
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Auf
die hinteren Enden der Gasdetektoren
120, der jeweiligen
Muster wurde eine äußere Kraft
aufgebracht, um die Widerstandskraft der Elemente gegen Bruch zu
beurteilen. Im einzelnen wurde auf die hinteren Enden der Gasdetektoren
120 jeder
der fünf
Muster der vorliegenden Ausführungsform
und der Vergleichsmuster mit zunehmender Kraft in lotrechter Richtung
zur Achse und auch in lotrechter Richtung zur ersten und zweiten
Planfläche
120a,
120b (nachstehend
als X-Richtung bezeichnet) Druck ausgeübt, bis zu dem Punkt, an dem
entweder der Gasdetektor
120 oder die Keramikhülsen
170,
870 beschädigt wurden.
Darüber
hinaus wurde auf die hinteren Enden der Gasdetektoren
120 der
verbliebenen Muster mit zunehmender Kraft in lotrechter Richtung
zur Achse und auch in paralleler Richtung zur ersten und zweiten
Planfläche
120a,
120b (nachstehend
als Y-Richtung bezeichnet) Druck ausgeübt, bis zu dem Punkt, an dem
entweder der Gasdetektor oder die Keramikhülsen
170,
870 beschädigt wurden.
Die Ergebnisse sind insgesamt in Tabelle 2 gezeigt Tabelle
2
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Wie
in Tabelle 2 dargestellt, lag die Bruchkraft in den Mustern 1–5 der vorliegenden
Ausführungsform, auf
deren hinteres Ende des Gasdetektors 120 in X-Richtung
Druck ausgeübt
wurde und zwar die Kraft, die entweder den Gasdetektor 120 oder
die Keramikhülse 170 beschädigte bei
32.8N, 38.4N, 29.6N, 38.7N beziehungsweise 27.4N (Durchschnitt:
33.4N). Demgegenüber
lag die Bruchkraft in den Vergleichsmustern 11–15, wo auf das hintere Ende
des Gasdetektors 120 ebenso in X-Richtung Druck ausgeübt wurde
und zwar die Kraft, die entweder den Gasdetektor 120 oder
die Keramikhülse 870 beschädigte bei
23.0N, 22.3N, 19.8N, 20.2N beziehungsweise 21.5N (Durchschnitt:
21.4N). Diese Ergebnisse zeigen, dass die Bruchkraft an den Mustern
der Erfindung im Durchschnitt 56 % höher war als die an den Vergleichsmustern.
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Außerdem lag
die Bruchkraft in den Mustern 6–10
der vorliegenden Ausführungsform,
auf deren hinteres Ende des Gasdetektors 120 in Y-Richtung
Druck ausgeübt
wurde, bei 85.0N, 93.0N, 120.5N, 126.6N Beziehungsweise 147.5N (Durchschnitt:
114.5N) an dem Punkt wo entweder der Gasdetektor 120 oder
die Keramikhülse 170 beschädigt wurde.
Demgegenüber
lag die Bruchkraft in den Vergleichsmustern 16–20, wo auf das hintere Ende
des Gasdetektors 120 ebenso in Y-Richtung Druck ausgeübt wurde,
bei 89.0N, 95.2N, 61.8N, 125.1N beziehungsweise 77.0N (Durchschnitt:
89.6N) an dem Punkt wo entweder der Gasdetektor 120 oder die
Keramikhülse 870 beschädigt wurde.
Diese Ergebnisse zeigen, dass die Bruchkraft an den Mustern der Erfindung
im Durchschnitt 27 % höher
war als die an den Vergleichsmuster.
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Die
obigen Ergebnisse zeigen, dass der Gasdetektor 120 vor
Bruch geschützt
ist, auch wenn eine äußere Kraft
auf das hintere Ende des Gasdetektor 120 einwirkt, dadurch
dass die Keramikhülse 170 mit
dem hervorstehenden Bereich 170k ausgestattet ist und der
Gasdetektor 120 darin gehalten und aufgenommen ist. Deshalb
widersteht der Gassensor, gemäß der vorliegenden
Erfindung, und besonders der Gasdetektor 120 im Vergleich
zu einem konventionellen Gassensor einem Bruch wirkungsvoller, weil
die Buchse 180 am Gasdetektor 120 befestigt ist
oder nachträglich
montiert wird.
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Die
vorliegende Erfindung wurde gemäß der obigen
Ausführungsform
erklärt,
allerdings ist die Erfindung dadurch nicht darauf beschränkt und
kann auf verschiedene Weise innerhalb des Anwendungsbereiches der
Erfindung ausgewechselt und abgewandelt werden.
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Diese
Patentanmeldung basiert auf der Japanischen prioritätsbegründenden
Patentanmeldung Nr. 2005-128374 vom 26. April 2005, deren Priorität beansprucht
wird und deren Offenbarung hiermit in vollem Umfang inkorporiert
wird.