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Die
Erfindung betrifft eine Halterungsvorrichtung mit einer metallischen
Grundplatte, an der eine Vielzahl von Befestigungselementen vorgesehen
ist, von denen jeweils mindestens ein Teilbereich von der Grundplatte
vorsteht, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Halterungsvorrichtung
und eine mit dieser Halterungsvorrichtung gebildete Halterung.
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In
vielen industriellen und sonstigen Bereichen (z.B. Bauwesen, Automobilbau,
Haushalt, etc.) ist es regelmäßig erforderlich,
metallische Bauteile oder Werkstücke
zu fixieren oder mit anderen Bauteilen zu verbinden. Hierbei ist
es häufig
wünschenswert,
die Halterungen bzw. die Verbindungen auf einfache und schnell ausführbare Weise
herzustellen, ohne dass zur Fixierung der Befestigungsmittel spezielle
Werkzeuge, wie Schweiß-
oder Schraubwerkzeuge, benötigt
werden. Im Bereich von Kunststoffbauteilen wird eine solche Halterung
beispielsweise durch Verwendung von Klettverschlüssen als Befestigungsmittel
erreicht. Diese Kunststoff-Klettverschlüsse sind jedoch für eine Vielzahl
von Verwendungen nicht einsetzbar, da sie nicht die nötige Haltbarkeit
und Temperaturstabilität
aufweisen bzw. nicht elektrisch leitfähig sind.
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Ein
Verfahren zur Herstellung einer metallischen Halterungsvorrichtung
ist bereits aus der WO 2004/028731 A1 bekannt. Es wird vorgeschlagen,
mittels eines Elektrodenstrahls eine Vielzahl von länglichen Bereichen
auf der Oberfläche
eines Werkstücks
zum Schmelzen zu bringen, das geschmolzene Material entlang der
Längsachse
zu verschieben und dann wieder erstarren zu lassen, so dass jeweils
ein Loch und ein von der Oberfläche
vorstehender Bereich entsteht. Um eine hinreichende Länge der
Vorsprünge
zu erreichen, muss das Verfahren mehrfach wiederholt werden. Durch
die so entstandene Strukturierung der Oberfläche soll das Werkstück mit anderen
Werkstücken
verbunden werden können,
wobei Verbindungen von Werkstücken aus
Metall und Faserverbundmaterial bevorzugt genannt sind. Für dieses
Verfahren werden eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Elektrodenstrahls
und eine Steuervorrichtung zur Steuerung des Strahls benötigt. Das Verfahren
muss zudem mehrfach wiederholt werden, um hinreichend große Strukturen
zu erhalten. Die Strukturierung der Oberfläche gemäß diesem Verfahren ist daher
relativ schwierig und aufwändig.
Auch ist eine hohe Präzision
bei der Herstellung vonnöten.
Des Weiteren ist es mit Hilfe des Verfahrens nicht möglich, spezifische
Formen für
die Ausbildung der Vorsprünge
vorzugeben, was für
eine Anpassung der Hafteigenschaften der strukturierten Oberfläche des
Werkstückes
an die Materialstruktur des zu verbindenden Werkstücks wünschenswert
wäre.
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Aufgrund
des hohen Kosten- und Zeitdrucks in der Produktion bei Industriebetrieben,
insbesondere in der Automobilindustrie, besteht, wie bereits oben
erwähnt,
ein Bedarf an Halterungsvorrichtungen, durch die insbesondere metallische
Bauteile und Geräte
schnell und einfach fixiert bzw. befestigt werden können, ohne dass
zusätzliche
Werkzeuge oder aufwändige
Herstellungsverfahren vonnöten
sind. Die Halterungsvorrichtung sollte zudem haltbar und temperaturstabil
sein. Aufgabe der Erfindung ist es entsprechend, eine derartige Halterungsvorrichtung
und ein Verfahren zu ihrer Herstellung anzugeben, die trotz einer
relativ einfachen Herstellung eine sichere Halterung von Bauteilen
gewährleistet,
ohne dass zusätzliche
Werkzeuge zur Befestigung benötigt
werden und die temperaturstabil ist.
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Die
Lösung
dieser Aufgabe gelingt mit der Halterungsvorrichtung gemäß Anspruch
1, dem Verfahren gemäß Anspruch
23 und der Halterung gemäß Anspruch
30. Weiterbildungen und Verfahrensvarianten sind in den jeweiligen
Unteransprüchen
beschrieben. Die Erfindung betrifft weiter die Verwendung der Halterungsvorrichtungen
gemäß Ansprüchen 28
und 29.
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Die
Erfindung betrifft also eine Halterungsvorrichtung mit einer metallischen
Grundplatte, an der eine Vielzahl von Befestigungselementen vorgesehen
ist, von denen jeweils mindestens ein Teilbereich von der Grundplatte
vorsteht, die dadurch erhältlich
ist, dass in die Oberfläche
der metallischen Grundplatte Befestigungselementvorformen, unter
Belassung mindestens einer Verbindungskante je Vorform, eingeschnitten
werden. Die Vorformen sind dabei so vorzugeben, dass sie jeweils
einen Fußbereich,
der an die Verbindungskante angrenzt und einen hakenartigen Kopfbereich,
der um eine Biegekante aus der Grundplatte herausbiegbar ist, umfassen.
Zwischen dem Fußbereich
und dem Kopfbereich ist ein gekrümmter
Zwischenbereich vorgesehen, in dem die Biegekante angeordnet ist.
Die hakenartigen Kopfbereiche werden um die Biegekante aus der Grundplatte
herausgebogen. Gegebenenfalls werden ebenfalls zumindest Teilbereiche
der Fußbereiche
aus der Grundplatte herausgebogen.
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Der
Grundgedanke der Erfindung besteht demnach darin, eine Vielzahl
von Konturen, durch welche die Vorformen erzeugt werden, in die
metallische Grundplatte einzuschneiden, um hierdurch, in einem zweiten und
gegebenenfalls einem dritten Schritt, durch Biegen eine Vielzahl
von Befestigungselementen zu erzeugen, von denen jeweils wenigstens
ein Teilbereich von der metallischen Grundplatte vorspringt und
hakenförmig ausgeformt
ist. Hierbei ist darauf zu achten, dass die in die Grundplatte eingeschnittenen
Konturen nicht in sich geschlossen ausgebildet werden und mindestens
eine Verbindungskante belassen wird. Unter Einschneiden von Konturen
in die Grundplatte ist zu verstehen, dass die Grundplatte im Bereich
der Konturen komplett durchtrennt wird. Durch das Einschneiden der
Konturen der Vorformen können
auf einfache Weise in Form und Größe definierte und reproduzierbare
Befestigungselemente erzeugt werden.
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Durch
den einfachen Aufbau der erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung ist
diese relativ unkompliziert und schnell durch simple Metallbearbeitungstechniken
wie Stanzen, Schneiden und Biegen herzustellen. Weiterhin wird durch
die hakenartige Ausbildung der vorstehenden Kopfbereiche, im Gegensatz
zu den im Wesentlichen abgerundeten Vorsprüngen der WO 2004/028731 A1,
die Fähigkeit
der Halterungsvorrichtung, sich in ein Werkstück oder Bauteil zu verkrallen,
erhöht
und somit insgesamt die Haltekraft der Halterungsvorrichtung verbessert.
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Es
wird eine vollständig
aus Metall bestehende Halterungsvorrichtung erhalten, die als "metallischer Klettverschluss" eingesetzt werden
kann. Sie kann mit hohen Zugkräften
belastet werden und besitzt eine sehr gute Stabilität selbst
bei sehr hohen oder sehr niedrigen Temperaturen. Die Halterungsvorrichtung
kann mit einem Werkstück
oder Bauteil verbunden werden, ohne dass weitere Schritte, wie Verschweißen oder
Verschrauben, unternommen werden müssen. Allerdings ist es trotzdem
möglich,
solche zusätzlichen
Befestigungsschritte mit der erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung zu
kombinieren (z.B. Vormontage von Bauteilen mittels der erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung
und anschließende,
endgültige
Befestigung durch Verschweißen
oder Verschrauben). Hier zeigen sich ebenfalls die Vorteile des
metallischen Werkstoffs, da sämtliche
Metallverbindungsarten einsetzbar sind, also auch Löten, Nieten
und Clinchen.
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Ferner
ist eine Biegekante vorzusehen, um die der von der eingeschnittenen
Kontur unter anderem umfasste hakenförmige Kopfbereich aus der Oberfläche der
Grundplatte herausgebogen wird. Verbindungs- und Biegekante des
Kopfbereichs sind nicht identisch, so dass sich separate Fuß- und Kopfbereiche
ergeben. Die Biegekante ist in einem Zwischenbereich angeordnet,
der Kopf- und Fußbereich
miteinander verbindet. Somit ist also der Kopfbereich um die Biegekante bezüglich des
Fußbereichs
biegbar. Der hakenartige Kopfbereich ist derjenige Teil des Befestigungselements,
durch den die eigentliche Befestigung der Halterungsvorrichtung,
beispielsweise durch Verhakung des Kopfbereichs in einem Gegenstück, erreicht
wird. Grundsätzlich ist
es möglich,
mehrere hakenartige Kopfbereiche an einem Fußbereich anzuordnen. Bevorzugt
ist jedoch pro Fußbereich
nur ein Kopfbereich vorgesehen.
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Der
Fußbereich,
an dem mittels des Zwischenbereichs der Kopfbereich angebracht ist
und der über die
Verbindungskante mit der Grundplatte verbunden ist, wirkt in Orthogonalrichtung
zur Ebene der Grundplatte als Feder für das Befestigungselement,
indem es in dieser Richtung auf das Befestigungselement einwirkende
Kräfte
durch Biegung um die Verbindungskante aufnimmt. Es ist auch möglich, eine
weitere Kante vorzusehen, um die ein Teil des Fußbereichs zur Abfederung der
aufgebrachten Kraft gebogen wird. Diese Biegung kann dabei rein
elastisch sein, das heißt,
der Fußbereich
begibt sich nach Entlastung wieder in seine Ausgangsposition zurück. Die
Biegung kann aber auch plastische Anteile aufweisen, wobei zweckmäßigerweise
der elastische Anteil überwiegt.
Ob der Fußbereich
als rein elastische oder als plastisch-elastische Feder wirkt, ergibt
sich aus der Größe der aufgebrachten
Kraft, der Ausgestaltung des Fußbereichs
sowie der Art des verwendeten Materials bzw. der Materialstärke. Durch
die Elastizität
der Befestigungselemente ist die Halterungsvorrichtung flexibel
einsetzbar, und es wird, auch bei Bewegungsaufnahme, eine belastbare
Verbindung mit einer verbesserten Dämpfung geschaffen. Ferner wird
die Gefahr der Beschädigung
oder Zerstörung
der einzelnen Befestigungselemente reduziert.
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Die
Federwirkung des Fußbereichs
besteht also aus einer Biegung des Fußbereichs (oder zumindest eines
Teilbereichs hiervon) aus der Grundplattenebene heraus. Zweckmäßigerweise
beträgt
der maximale Biegewinkel, um den der Fußbereich aus der Grundplattenebene
herausgebogen wird, 45°,
bevorzugt 30° und besonders
bevorzugt 20°.
Zusätzlich
kann der Fußbereich
auch gleich bei Herstellung um einen vorherbestimmten Winkel aus
der Grundplatte herausgebogen werden. Dies kann zweckmäßig sein,
um die Geometrie und Abmessungen der Halterungsvorrichtung besser
auf das mit der Halterungsvorrichtung zu verbindende Gegenstück abzustimmen.
Diese Biegung bereits bei Herstellung der Befestigungselemente beeinträchtigt die Federwirkung
des Fußbereichs
nicht. Üblicherweise
wird der Fußbereich
hierbei um die Verbindungskante aus der Grundplattenebene herausgebogen.
Im Einzelfall kann es aber auch zweckmäßig sein, eine weitere Kante vorzusehen,
um die dann ein Teil des Fußbereichs
aus der Grundplattenebene herausgebogen wird.
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Die
Biegung der hakenartigen Kopfbereiche bzw. der Fußbereiche
wird üblicherweise
unter Einhaltung vorherbestimmter Biegeradien durchgeführt, um
zu gewährleisten,
dass das Metall im Bereich der Kante, um die es gebogen wird, an
der Oberfläche
nicht reißt.
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Durch
die Ausbildung eines gekrümmten
Zwischenbereichs zwischen Fuß-
und Kopfbereich, in dem auch die Biegekante des Kopfbereichs angeordnet
ist, wird erreicht, dass Fuß-
und Kopfbereich, vor dem Biegeschritt unter einem vorherbestimmten
Winkel zueinander angeordnet sind. In Längsrichtung des Fußbereichs
betrachtet, ergibt sich also eine versetzte Anordnung von Kopf-
und Fußbereich.
Hierdurch ist eine bessere Nutzung der Grundplattenoberfläche und
somit eine erhöhte
Befestigungselementsdichte erreichbar. Bevorzugt sind Kopf- und
Fußbereich
in einem Winkel von 70° bis
110°, besonders
bevorzugt in einem Winkel von im Wesentlichen 90°, zueinander angeordnet.
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In
einer Weiterbildung der Erfindung wird der Fußbereich stegartig, insbesondere
streifenartig und rechteckig, ausgebildet. Eine solche Form bietet
gute Eigenschaften bezüglich
Stabilität
und Elastizität
der Befestigungselemente und kann auf einfache Weise mit Standardwerkzeugen
hergestellt werden. Die Verbindungskante wird bei dieser Ausführungsform
zweckmäßigerweise
durch eine der kurzen Seitenkanten des Stegs gebildet. Um eine gute
Federwirkung zu erhalten, werden der Zwischen- und Kopfbereich zweckmäßigerweise
am der Verbindungskante gegenüberliegenden,
freien Endbereich des Fußbereichs
vorgesehen. Bevorzugt beträgt
die Steglänge
2 bis 4 mm und die Stegbreite 0,6 bis 3 mm, besonders bevorzugt
2,2 bis 3 mm und 0,8 bis 1,5 mm.
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Zur
Verbesserung der Stabilität
der Befestigungselemente ist es zweckmäßig, den Steg derart auszubilden,
dass er im Bereich der Verbindungskante seine maximale Breite aufweist.
Bei häufig
auftretenden Lastwechseln ist die Beanspruchung des Materials im
Bereich der Verbindungskante, um die sich der Fußbereich zur Abfederung der
aufgebrachten Lasten biegen kann, besonders hoch. Daher ist es zweckmäßig, diese
stark beanspruchte Stelle durch eine Vergrößerung der Stegbreite in diesem
Bereich zu verstärken
und so eine Beschädigung
der Halterungsvorrichtung zu vermeiden. Grundsätzlich kann die Verbreiterung
des Stegs im Bereich der Verbindungskante durch jede hierfür zweckmäßige Formgebung
des Stegs erreicht werden. Bevorzugt ist der Steg in dieser Ausführungsform
trapezförmig
oder sich in seinem an die Verbindungskante angrenzenden Endbereich
radiusförmig
aufweitend ausgebildet.
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Um
zu gewährleisten,
dass sich die überwiegende
Mehrzahl der Befestigungselemente zur Befestigung der Halterungsvorrichtung
in einem Gegenstück
verkrallt bzw. verhakt, ist es zweck mäßig, die hakenartigen Kopfbereiche
unter einem Winkel von 75° bis
115°, bevorzugt
von 80° bis
100° und
besonders bevorzugt von im Wesentlichen 90°, aus der Grundplatte herauszubiegen.
Dadurch wird die Wahrscheinlichkeit, dass ein hakenartiger Kopfbereich
eines Befestigungselements in ein Gegenstück eingreifen und sich darin
verhaken kann, erhöht.
Die angegebenen Biegewinkel sind dabei diejenigen Winkel, um die
die hakenartigen Kopfbereiche gegenüber der Grundplattenebene umgebogen
sind. Häufig
werden diese Winkel aber auch identisch mit den Winkeln zwischen
umgebogenen, hakenartigen Kopfbereich und der Ebene des Fußbereichs
sein, da üblicherweise
zuerst der hakenartige Kopfbereich aus der Grundplatte herausgebogen
wird und der Fußbereich gegebenenfalls
erst im Anschluss daran.
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Die
hakenartige Ausbildung des Kopfbereichs kann entweder direkt durch
die Kontur der Vorform vorgegeben sein oder gegebenenfalls durch
Herstellen von seitlichen Auskragungen an den bereits herausgebogenen
Kopfbereichen erzeugt werden. Das Herstellen von seitlichen Auskragungen
an den Kopfbereichen kann auch zusätzlich bei einem bereits durch
die Vorform hakenartig ausgebildeten Kopfbereich erfolgen. Alternativ
kann der Kopfbereich nach dem Aufstellen um seine Längsachse
verdrillt werden. An der sich dadurch ergebenden schraubenartigen
Kontur kann sich das zu befestigende Gegenstück ebenfalls verhaken und dadurch
gehalten werden. Denkbar sind auch bei dieser Variante Kombinationen
von Verdrillung mit Auskragung und/oder in der Vorform bereits vorgegebenem
Widerhaken. Die Kontur des hakenartigen Kopfbereichs kann in allen
Fällen
grundsätzlich
beliebig gestaltet sein. Dadurch kann die Ausbildung der hakenartigen
Kopfbereiche auf die Materialbeschaffenheit des mit der Halterungsvorrichtung
zu verbindenden Werkstücks
angepasst und die Haltekraft der Halterungsvorrichtung optimiert
werden. Üblicherweise
ist der hakenartige Kopfbereich pfeilförmig oder in Form eines Häkelnadelkopfes
ausgebildet, da diese Formen besonders einfach herzustellen sind
und bezüglich
ihrer Verbundfähigkeiten
mit Gegenstücken
gute Eigenschaften aufweisen. Die Pfeilform ist bevorzugt nur einseitig
ausgebildet, d.h. zum Beispiel als in Längsrichtung halbierter Pfeil,
wobei sich dann in etwa die Form einer 1 ergibt.
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Bei
Vorgebung der hakenartigen Ausbildung des Kopfbereichs durch die
Kontur der Vorform ist es bevorzugt, an einer oder an beiden Seiten
des Kopfbereichs Widerhaken vorzusehen. Insbesondere ist es bevorzugt,
die Widerhaken am freien Endbereich des Kopfbereichs in der Weise
vorzusehen, dass sie unter einem Winkel von 45° bis 90°, besonders bevorzugt von 60° bis 85° bei Z-,
S- oder 2-förmigen
Widerhaken und von 60° bis
90° bei
häkelnadelförmigen Widerhaken,
seitlich vom Kopfbereich abgewinkelt sind. Je elastischer die Feder,
die der Fußbereich
bildet, desto spitzer kann der Winkel sein. Bei einem starren Gegenstück sind größere Win kel
bevorzugt, während
bei elastischen bzw. flexibleren Gegenstücken auch kleinere Winkel gewählt werden
können.
Hierdurch wird die Hintergreifung des Gegenstücks optimiert. Bei dieser Ausführungsform
können
also durch bloßes
Biegen der Kopfbereiche aus der Grundplatte heraus hakenartige Vorsprünge erzeugt
werden. Ferner ist es zweckmäßig, die
Befestigungselemente derart auszubilden, dass die Richtung, in die
sich die Widerhaken erstrecken, nicht mehr als 45°, bevorzugt
nicht mehr als 30°,
besonders bevorzugt nicht mehr als 15°, von der Längsrichtung des Fußbereichs
abweicht. In einer besonders bevorzugten Ausbildungsform stimmen
beide Richtungen überein.
Hierdurch wird die Stabilität
der Halterungsvorrichtung verbessert. Eine entsprechende Anordnung
der Widerhaken kann beispielsweise durch geeignete Anordnung des Zwischenbereichs
bzw. der darin angeordneten Biegekante, um die der hakenartige Kopfbereich
gebogen wird, und/oder durch Verdrehung des hakenartigen Kopfbereichs
erreicht werden.
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Die
Widerhaken können
so ausgebildet werden, dass sie sich beim Durchführen durch eine zugehörige Befestigungsöffnung im
Gegenstück
oder nach Herstellung der Verbindung plastisch verformen können. Die
Richtung der plastischen Verformbarkeit kann dabei eine andere sein
als diejenige der durch die Federwirkung des Fußbereichs des Befestigungselements
bewirkten elastischen Verformbarkeit des Befestigungselements.
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Anstelle
von seitlich angeschnittenen, durch die Kontur der Vorform vorgegebenen
Widerhaken, ist es auch möglich,
durch eine runde Biegung einen C-förmigen Widerhaken herzustellen, ähnlich einem
Spazierstockgriff.
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Alternativ
oder zusätzlich
zu den Widerhaken können
durch entsprechende Ausbildung der Kontur der Vorform im Kopfbereich
eine oder mehrere Kerben bzw. Ausnehmungen vorgesehen sein. Diese
Kerben haben ebenfalls wie die Widerhaken die Aufgabe, eine Verhakung
oder Verzahnung der Befestigungselemente im Gegenstück zu bewirken
und somit eine Verbindung zwischen Gegenstück und Halterungsvorrichtung
herbeizuführen.
Zweckmäßigerweise
werden die Kerben in den Seitenbereichen des Kopfbereichs vorgesehen.
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Prinzipiell
ist es auch möglich,
die seitlichen Auskragungen durch Abkröpfen eines Teilbereichs der Kopfbereiche
herzustellen. Somit kann auf einfache Weise die Herstellung einer
hakenartigen Form der herausgebogenen Kopfbereiche ausgeführt werden.
Das Kröpfen
erfolgt bevorzugt im selben Arbeitsgang wie das Biegen der Befestigungselemente.
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Für die Kontur
der Vorformen der Befestigungselemente ist eine Form vergleichbar
etwa mit den Buchstaben S oder Z bzw. der Zahl 2 bevorzugt. Hierbei
wird der Fußbereich
von einem der beiden horizontalen Schenkel und der Kopfbereich vom
diagonalen Verbindungsschenkel der beiden horizontalen Schenkel
gebildet. Der andere horizontale Schenkel bildet einen Widerhaken
für den
Kopfbereich. Mit dieser Form kann auf einfache Weise ein Befestigungselement
hergestellt werden, das bezüglich
Lastbeanspruchung, Eindringfähigkeit
in ein Gegenstück
und Verschleiß gute
Eigenschaften aufweist.
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Zweckmäßigerweise
sind Fuß-
und Kopfbereich der Befestigungselemente jeweils im Wesentlichen eben.
Dies bedeutet, dass die Herstellung der Befestigungselemente allein
durch Ausschneiden von ebenen Flächen
aus der Grundplatte und Biegen dieser Flächen aus der Grundplattenebene
heraus erreicht werden kann. Hierdurch wird die Herstellung der
Halterungsvorrichtung vereinfacht, da weitere, komplexe Herstellungsschritte
nicht vonnöten
sind.
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Die
hakenförmigen
Kopfbereiche können
an beiden Seiten der metallischen Grundplatte aus dieser herausgebogen
sein. Dadurch kann die Halterungsvorrichtung zu beiden Seiten der
metallischen Grundplatte Werkstücke
aufnehmen. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die hakenförmigen Kopfbereiche
nur zu einer Seite der Grundplatte herausgebogen, wodurch die Anzahl
an Befestigungselementen pro Flächeneinheit
und somit die Haltekraft erhöht
wird. Außerdem
vereinfacht sich die Herstellung. Die Anzahl der Befestigungselemente
richtet sich, abhängig
auch von deren Größe und Stabilität, nach
den Anforderungen an die Haltbarkeit der zu erzielenden Verbindung
sowie dem zu befestigenden Gegenstück. Typische Dichten liegen bei
1 bis 18, bevorzugt bei 2 bis 9, Befestigungselementen pro Quadratzentimeter.
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Form
und Größe der Befestigungselemente
richten sich nach der Art der beabsichtigten Verwendung. Die Befestigungselemente
werden zweckmäßig so ausgebildet,
dass sie zum Eingriff in das zu befestigende Gegenstück in der
Lage sind. Entsprechend werden die Form und Größe der Widerhaken bzw. seitlichen
Auskragungen sowie die Länge
des Fuß-
und Kopfbereichs gewählt.
Die Dicke der metallischen Grundplatte – und damit die Dicke der Befestigungselemente – richtet
sich zweckmäßig nach
der zu erwartenden Schub- und Zugbeanspruchung bei und nach dem
Verbinden mit dem zu befestigenden Gegenstück. Gleiches gilt für die sonstigen
Abmessungen der Befestigungselemente.
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Bevorzugt
wird die metallische Grundplatte als dünnes Metallblech, vorzugsweise
aus Stahl und insbesondere aus Federstahl, ausgebildet. Bevorzugte
Blechdicken liegen beispielsweise bei 0,1 bis 0,5 mm, besonders
bevorzugt 0,2 bis 0,3 mm. Diese Ausbildungsform eignet sich besonders
gut zum Einschneiden von Vorformen bzw. zum Biegen derselben. Grundsätzlich kann
auch nur ein Teilbereich eines Metallblechs oder einer Metallfolie
als Grundplatte ausgebildet sein. Zur Automatisierung der Herstellung
wird das Metallblech zweckmäßig in Bandform
eingesetzt. In dem Band werden dann mehrere hintereinander angeordnete
Grundplatten mit teilweise vorstehenden Befestigungselementen eingeformt,
und gleich danach oder erst kurz vor der Verwendung werden die einzelnen
Halterungsvorrichtungen aus dem Band herausgetrennt. Das Metallband
wird bevorzugt als Endlosband ausgeführt.
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Zweckmäßig werden
die Befestigungselemente im Wesentlichen einheitlich ausgebildet
und in etwa gleichmäßig auf
der Oberfläche
der Grundplatte verteilt. Zum einen wird durch die einheitliche
Ausbildung die Fertigung der Halterungsvorrichtung vereinfacht und
zum anderen eine gleichmäßige Kraftaufnahmefähigkeit der
Halterungsvorrichtung erreicht.
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Durch
die zumindest teilweise hakenartige Ausbildung der Befestigungselemente
klemmen sich diese im Gegenstück
fest, und es bildet sich so eine stabile Verbindung zwischen der
Grundplatte und dem Gegenstück.
Um die Stabilität
der Verbindung weiter zu erhöhen,
ist es zweckmäßig, dass
die Oberfläche
des Gegenstücks
strukturiert ausgebildet ist, so dass sich für die Befestigungselemente
eine möglichst
große
Angriffsfläche
bietet. Bevorzugt ist das Gegenstück als Gestrick, Gewebe, Geflecht,
Gewirk, Schlaufenflausch oder Plüsch
aus Kunststoff oder Metall ausgebildet. Bei Plüsch, Schlaufenflausch und Gewirk
sind Strukturen mit offenen oder aber bevorzugt mit geschlossenen
Schlaufen möglich.
Im Hinblick insbesondere auf ihre Temperaturstabilität sind Gegenstücke aus
Edelstahl, bevorzugt austenitischen Edelstählen oder austenitischen Molybdän(edel)stählen, bevorzugt.
Auch Hochtemperaturlegierungen wie beispielsweise Nickellegierungen
können
eingesetzt werden. Bei den genannten Ausführungsformen können sich
die Befestigungselemente besonders gut im Gegenstück festklemmen.
Durch die Verwendung von Metallfäden
für die
Ausbildung des Gegenstücks
ist der Zusammenhalt des Gegenstücks
auch bei hoher Zug- oder Schubbeanspruchung gewährleistet, was wiederum die
Gesamtstabilität
der Verbindung erhöht.
Außerdem
zeichnet sich der Gesamtverbund, wenn er vollständig aus Metall besteht, durch
hohe Temperaturbeständigkeit
aus, was nicht nur den Einsatz unter extremen Bedingungen ermöglicht,
sondern auch spezielle Anwendungsschritte erlaubt, wie zum Beispiel
eine Sterilisation durch Hitze oder Bestrahlung. Weiterhin besitzt
der metallische Gesamtverbund elektrische Leitfähigkeit. Durch geeignete Auswahl
der metallischen Werkstoffe lassen sich auch magnetische Eigenschaften erzielen.
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Im
Falle von Gestricken, Gewirken, Geflechten, Geweben, Plüsch oder
Flauschen als Gegenstücke können diese
grundsätzlich
vollständig
plastische Verformungseigenschaften aufweisen, bevorzugt verformen sie
sich aber plastisch-elastisch oder rein elastisch. Die strukturelle
Elastizität der
Gegenstücke
kann gezielt, beispielsweise durch Variation der Fadenstärke, beeinflusst
werden. Durch unterschiedliche Fadenstärke bei Kett- und Schussfäden können zudem
anisotrope Eigenschaften erhalten werden. Bei einfachen Strukturen, insbesondere
bei Gestricken und Geweben, wird der Verbund umso elastischer, je
dünner
der Faden ist. Bei Plüsch
und Gewirk wird für
die Grundstruktur bevorzugt ein dünnerer Faden verwendet als
für den
Wirk- bzw. Plüschfaden.
Bevorzugterweise beträgt
der Schlaufen- oder Ösendurchmesser
eines Gegenstücks
0,5 bis 1,5 mm, besonders bevorzugt 1 mm, wobei herstellungsbedingte
Abweichungen der einzelnen Durchmesser im Bereich von 40 % bis 200
% vom Ausgangswert möglich
sind. Ferner können
die Schlaufen oder Ösen
bündelweise
auftreten, das heißt,
in bestimmten Bereichen des Gegenstücks kann eine besonders hohe
Konzentration auftreten oder gleichmäßig über die gesamte Gegenstücksfläche verteilt
angeordnet sein.
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Die
Dimensionen des Gegenstücks
sowie des dafür
verwendeten Drahts können
grundsätzlich
beliebig ausgestaltet werden, wobei sie zweckmäßigerweise auf die Dimensionen
und Geometrie der Halterungsvorrichtung abgestimmt sind. In einer
bevorzugten Ausführungsform
beträgt
die Dicke des Flausches, Gewebes, Gewirks oder Gestricks 1 bis 3
mm, besonders bevorzugt ca. 2 mm, und der Drahtdurchmesser beträgt 0,05
bis 3 mm, bevorzugt 0,1 bis 2 mm und besonders bevorzugt 0,3 bis
1 mm.
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Um
zu gewährleisten,
dass die Halterungsvorrichtung und das Gegenstück vor dem eigentlichen Verhaken
der Befestigungselemente im Gegenstück in vorher definierten Positionen
zueinander angeordnet sind, können
die Halterungsvorrichtungen und das Gegenstück miteinander korrespondierende
Vorfixierelemente aufweisen. Die Vorfixierelemente sind so aufeinander
abgestimmt, dass die angestrebte Positionierung des Gegenstücks und
der Halterungsvorrichtung zueinander erreicht wird. Bevorzugt sind
die Vorfixierelemente so ausgebildet, dass sie formschlüssig ineinander
eingreifen.
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Die
Grundplatte kann entweder als separates Teil vorliegen oder aber
Bestandteil in einem größeren Bauteil
sein. Beispielsweise kann die Grundplatte ein Randabschnitt eines
flachen metallischen Bauteils sein. In einer anderen Variante wird
die separate Halterungsvorrichtung mit ihrer Grundplatte an einem
Trägerbauteil angebracht.
Bevorzugt ist das Trägerbauteil
aus Metall ausgebildet, und die Halterungsvorrichtung wird in geeigneter
Weise, zum Beispiel mittels Laserschweißens oder eines sonst üblichen
Schweißverfahrens,
am Trägerbauteil
befestigt. Zweckmäßig sind
an der Grundplatte der Halterungsvorrichtung nur an einer Seite
teilweise vorstehende Befestigungselemente ausgebildet, und die
Grundplatte liegt mit der ebenen Seite an dem Trägerbau teil an. Zusätzlich kann
auch das Gegenstück
an einem weiteren Trägerbauteil
angebracht oder in dieses integriert sein.
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Weiterhin
wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch das Verfahren
zur Herstellung der erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung gelöst, bei
welchem eine Vielzahl von Befestigungselementvorformen, unter Belassung
mindestens einer Verbindungskante je Vorform, in eine metallische
Grundplatte eingeschnitten werden. Die Vorformen sind dabei so vorzugeben,
dass sie jeweils einen Fußbereich,
der an die Verbindungskante angrenzt und einen hakenartigen Kopfbereich,
der um eine Biegekante aus der Grundplatte herausbiegbar ist, umfassen.
Zwischen dem Fußbereich
und dem Kopfbereich ist ein gekrümmter
Zwischenbereich vorgesehen, in dem die Biegekante angeordnet ist.
Als nächster
Schritt werden die hakenartigen Kopfbereiche um die Biegekante aus
der Grundplatte herausgebogen. Gegebenenfalls werden ebenfalls zumindest Teilbereiche
der Fußbereiche
aus der Grundplatte herausgebogen, und/oder jeweils ein Teilbereich
der hakenartigen Kopfbereiche wird abgekröpft.
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Für größere Stückzahlen
ist es bevorzugt, die in die Grundplatte eingeschnittenen Vorformen
durch Stanzen herzustellen. Diese relativ simple Metallbearbeitungstechnik
vereinfacht und beschleunigt den Herstellungsvorgang, da mehrere
Vorformen zur selben Zeit ausgestanzt werden können. Hierbei ist es zweckmäßig, dass
durch das Stanzen um die Vorform herum ein Freischnitt erzeugt wird.
Der Freischnitt ist zweckmäßigerweise
im Wesentlichen konstant breit, wobei die Breite bevorzugt nicht
mehr als 1,8 mm, besonders bevorzugt 0,2 bis 0,8 mm, beträgt. Die
Breite richtet sich auch nach der Blechdicke und beträgt im Allgemeinen das
Ein- bis Dreifache der Dicke der Grundplatte, bevorzugt bis zum
2,5-Fachen. Die Vorsehung eines Freischnitts ist im Hinblick auf
die zur Herstellung zu verwendenden Werkzeuge zweckmäßig, da
dadurch deren Haltbarkeit erhöht
und die Herstellung somit insgesamt (kosten-)effizienter wird. Prinzipiell
sind anstelle von Freischnitten auch größere Ausstanzungen neben den
Grundformen möglich.
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In
einer Verfahrensvariante, die für
kleine Stückzahlen
bevorzugt ist, werden die in die Grundplatte eingeschnittenen Vorformen
mittels eines Laserstrahls hergestellt. Durch die Verwendung eines
Laserstrahls ist es möglich,
auch relativ kleine Vorformen präzise
in die metallische Grundplatte einzuschneiden und so eine möglichst
uniforme Ausbildung der Vorformen zu erzielen.
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Weiterhin
ist es bevorzugt, das Einschneiden der Vorformen und das Herausbiegen
der Teilbereiche der Vorformen in einem rollierenden Schneidprozess
im Durchlaufverfahren oder mittels Folgewerkzeug durchzuführen. Wenn
Auskragungen vorgesehen sind, die durch Abkröp fen eines Teilbereichs der
herausgebogenen Teile der Befestigungselemente erzeugt werden, kann
auch dieser Schritt auf diese Weise mit erledigt werden. Hierdurch
ist es möglich,
die verschiedenen Schritte des Verfahrens in einem Arbeitsgang bzw.
durch ein Werkzeug auszuführen
und somit das gesamte Herstellungsverfahren weiter zu optimieren.
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Zum
Biegen der Befestigungsvorsprünge
kann neben mechanischem Biegen auch Laserstrahlung eingesetzt werden,
die Befestigungsvorsprünge
können
auch mittels thermischen Biegens erzeugt werden. Sowohl das Laserbiegen
als auch das thermische Biegen eignen sich besonders, wenn lediglich
geringe Stückzahlen
hergestellt werden sollen.
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Bevorzugte
Anwendungsbereiche der beschriebenen erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung
sind die Befestigung und die Halterung von Bauteilen und Geräten im Bauwesen,
in der Medizintechnik, im Haushalt und im Metallbau. Besonders bevorzugt
sind im Metallbau die Halterung und Befestigung von Metallteilen im
Automobilsektor. Dort wird die erfindungsgemäße Halterungsvorrichtung insbesondere
zur Befestigung von Hitzeschilden, Schalldämmungen und Motorkapselungen
und zur Vibrationsdämpfung
von metallischen Verbindungen verwendet.
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Weiterhin
kann die erfindungsgemäße Halterungsvorrichtung
zur Befestigung von Bauteilen an Heizungen und Herden und zur Befestigung
der Ummantelung von Rohren verwendet werden. Dadurch, dass die erfindungsgemäße Halterungsvorrichtung
aus Metall ausgebildet ist, ist sie auch besonders geeignet, um
im Bereich von Bauteilhalterungen und Bauteilverbindungen bei Hochtemperatur-
oder bei Niedrigsttemperaturanwendungen sowie für die Leitung elektrischen
Stroms verwendet zu werden.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsbeispiele
weiter beschrieben. Diese Beispiele sind jedoch lediglich zur Erläuterung
gedacht. Die Erfindung ist nicht auf sie beschränkt. Es zeigen schematisch:
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1 eine
perspektivische Seitenansicht eines Teilausschnitts einer erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung
mit einem aus einer Grundplatte herausgeschnittenen Befestigungselement,
dessen hakenartiger Kopfbereich aus der Grundplatte herausgebogen
ist;
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2a eine
Seitenansicht des Teilausschnitts aus 1 mit Bemaßungen;
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2b eine
Draufsicht auf den Teilausschnitt aus 1 mit Bemaßungen;
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2c eine
weitere Seitenansicht des Teilausschnitts aus 1 mit
Bemaßungen;
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3a eine
Draufsicht auf einen Teilausschnitt einer Halterungsvorrichtung
gemäß 2b;
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3b eine
Abwandlung der Halterungsvorrichtung aus 3a mit
trapezförmigem
Fußbereich;
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3c eine
Abwandlung der Halterungsvorrichtung aus den 3a und 3b mit
radiusförmigem Fußbereich;
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4a eine
Seitenansicht eines Teilausschnitts einer weiteren Halterungsvorrichtung;
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4b eine
Seitenansicht eines Teilausschnitts einer weiteren Halterungsvorrichtung;
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5a eine
Draufsicht eines Teilausschnitts einer weiteren Halterungsvorrichtung
mit ausgestanzten, aber noch nicht gebogenen Befestigungselementen
und
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5b eine
Seitenansicht eines Teilausschnitts der Darstellung aus 5a,
wobei der Kopfbereich des dargestellten Befestigungselements aus
der Grundplattenebene herausgebogen ist.
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6a eine
Seitenansicht des Teilausschnitts aus 5b mit
Bemaßungen;
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6b eine
Draufsicht auf den Teilausschnitt aus 5b mit
Bemaßungen;
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Bei
den in den Figuren dargestellten, verschiedenen Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung sind gleiche Bestandteile mit gleichen
Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt
eine perspektivische Seitenansicht eines Teilausschnitts einer erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung 1.
In diesem Teilausschnitt ist ein Stück einer metallischen Grundplatte 2 einer
Halterungsvorrichtung 1 dargestellt, in dem ein Befestigungselement 3 angeordnet
ist. Zur Herstellung des Befestigungselements 3 wurde eine
Vorform 4 aus der Grundplatte 2 mittels Stanzen
herausgeschnitten bzw. -getrennt. Die Kontur dieser Vorform 4 beschreibt
eine im Wesentlichen Z-, S- oder 2-artige Form, wobei der eine horizontale Z-
(bzw. S- oder 2-) Schenkel vom Fußbereich 6 und der
andere horizontale Schenkel der Z- (bzw. S- oder 2-) Form von einem
Widerhaken 9 gebildet wird, der sich im hakenartigen Kopfbereich 7 befindet.
Die Vorform 4 ist nicht in sich geschlossen, sondern mittels
einer Verbindungskante 5 mit der Grundplatte 2 verbunden. Über die
Verbindungskante 5 wird das Befestigungselement 3 demnach
nach dem Ausstanzen der Vorform 4 in der Grundplattenebene
gehalten.
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Der
Fußbereich
des Befestigungselements 3 ist als Steg, streifenförmig und
im Wesentlichen rechteckig ausgebildet, wobei einer seiner Eckbereiche
leicht abgerundet ist. An einem Endbereich 6a grenzt der
stegartig ausgebildete Fußbereich 6 an
die Verbindungskante 5 an. Der stegartige Fußbereich 6 ist
in der Ebene der Grundplatte 2 angeordnet. Von dem dem
Endbereich 6a gegenüberliegenden,
freien Endbereich 6b springt ein gekrümmter Zwischenbereich 11 seitlich
vor. Der gekrümmte
Zwischenbereich 11 steht unter einem Winkel von im Wesentlichen
90° seitlich
von dem stegartigen Fußbereich
vor und verläuft
in seiner Länge,
ausgehend von dem stirnseitigen Ende des Endbereichs 6b, über etwa
ein Drittel der Steglänge
des Fußbereichs 6. Grundsätzlich kann
der gekrümmte
Zwischenbereich auch einem anderen Anteil der Steglänge entsprechen. Der
Anteil sollte mindestens ein Sechstel betragen und maximal die Hälfte, wobei
ein größerer Anteil
zu einer Reduktion der Elastizität
führt.
In Verlängerung
des gekrümmten
Zwischenbereichs 11 schließt sich der hakenartige Kopfbereich 7 an.
Der Kopfbereich 7 besteht aus einem ebenfalls stegartigen
Hauptteil 7b, der sich an den Zwischenbereich 11 mit
einer seiner Schmalseiten anschließt. Somit ist der Hauptteil 7b des
Kopfbereichs 7 ebenfalls unter einem Winkel von ungefähr 90° gegenüber dem
Fußbereich 6 angeordnet.
An dem dem Zwischenbereich 11 gegenüberliegenden, oberen Endbereich 7a des
Kopfbereichs 7 ist ein seitlich abgewinkelter Widerhaken 9 vorgesehen,
der in einem Winkel von etwa 75° vom
Hauptteil 7b des Kopfbereichs 7 absteht. Hauptteil 7b und
Widerhaken 9 geben dem Kopfbereich 7 zusammen
die Form einer "1" oder eines halbierten Pfeils.
Im Verbindungsbereich der unteren Kante des Widerhakens 9 und
des Hauptteils 7b des Kopfbereichs 7 ist ein Abschnitt
eines aus Draht oder Faden geformten Gegenstücks 14 dargestellt,
in das der Widerhaken im befestigten Zustand eingreift.
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Im
Zwischenbereich 11 ist eine Biegekante 8 angeordnet,
um die herum der Kopfbereich 7 mitsamt dem Widerhaken 9 aus
der Ebene der Grundplatte 2 nach oben herausgebogen wird.
Die Biegekante 8 stellt eine Verlängerung einer Seitenkante 12 des
stegartigen Fußbereichs 6 dar.
Der Kopfbereich 7 ist um etwa 90° aus der Grundplattenebene herausgebogen
und somit auch um 90° gegenüber dem
Fußbereich 6 gebogen, da
dieser innerhalb der Grundplattenebene angeordnet ist. Der Widerhaken 9 ist
ebenfalls in Form eines Steges ausgebildet, der ein abgerundetes,
freies Ende aufweist. Der Fußbereich 6,
an dem der hakenartige Kopfbereich 7 angebracht ist, wirkt
als Feder gegenüber
auf den Kopfbereich 7 bzw. die Halterungsvorrichtung 1 aufgebrachte,
in Richtung orthogonal zur Grundplattenebene wirkender Kräfte.
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Die 2a bis 2c stellen
zwei Seitenansichten (2a, 2c) aus verschiedenen
Perspektiven sowie eine Draufsicht auf den Teilausschnitt der Halterungsvorrichtung
aus 1 dar. In 2b ist
erkennbar, dass beim Ausstanzen der Vorform 4 einen Freischnitt 13 um
die Kontur des Befesti gungselements 3 herum vorgesehen
ist. In allen drei Figuren sind Längen- bzw. Winkelbemaßungen der
Halterungsvorrichtung bzw. dessen Befestigungselements 3 eingezeichnet.
Die in den oben genannten Figuren dargestellten Bemaßungen sind mittels
Buchstaben-Abkürzungen
dargestellt. In den folgenden, tabellarischen Übersichten sind die durch die Buchstaben
dargestellten Maße
sowie für
jedes Maß ein
bevorzugter Bereich angegeben. Die Angaben gelten nicht alle für häkelnadelförmige Widerhaken.
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In
der 3a ist die Draufsicht auf einen Teilausschnitt
einer Halterungsvorrichtung 1 dargestellt, die im Wesentlichen
derjenigen aus 2b entspricht. Die Darstellung
aus den 3b und 3c entsprechen im
Wesentlichen derjenigen aus 3a, außer dass in ihnen jeweils der
Fußbereich 6 andersartig
ausgebildet ist. In 3b ist der Fußbereich 6 im
Wesentlichen trapezartig ausgebildet, wobei sich der den Fußbereich
bildende Steg zur Verbindungskante 5 hin aufweitet. Ebenso
weitet sich der Fußbereich 6,
der in 3c dargestellt ist, zur Verbindungskante 5 hin
auf, wobei diese Aufweitung radiusförmig ausgestaltet ist. Die
Seitenkanten 12 des Stegs 6 aus 3c enden
dementsprechend in der Form von zwei Viertelkreisen, die sich nach
außen
hin aufweiten. Sowohl bei der Ausführungsform aus 3b als
auch bei der aus 3c wird durch die spezifische Ausbildung
des Fußbereichs 6 erreicht,
dass die Breite des Fußbereichs
im Bereich der Verbindungskante 5 am größten ist, so dass eine höhere Stabilität erreicht
werden kann. Dies führt
dazu, dass die Gefahr von Beschädigungen
verringert wird und der Fußbereich 6 mit
größeren Kräften beaufschlagt
werden kann, bzw. die Kräfte,
die für
eine plastische Formung des Fußbereichs 6 aufgebracht
werden müssen,
größer sind.
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In
den 4a und 4b sind
weitere Teilausschnitte weiterer Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung
dargestellt, bei denen jeweils die geometrische Form der hakenartigen
Kopfbereiche 7 gegenüber
denjenigen aus den 1 bis 3 leicht
abgewandelt ist. So ist bei der Ausführungsform der 4a der Steg
des Widerhakens 9 gegenüber
dem Steg des Hauptteils 7b des Kopfbereichs 7 sehr
viel schmaler. Ferner ist der Winkel, unter dem der Widerhaken 9 gegenüber dem
Hauptteil 7b abgewinkelt ist, größer als bei den Ausführungsformen
aus den 1 bis 3.
Bei der in 4b dargestellten Ausführungsform
ist der Steg des Widerhakens 9 ebenfalls relativ schmal
ausgeführt,
wobei der Übergang
der oberen Seitenkante des Widerhakens 9 in den oberen
Endbereich 7a des Kopfbereichs 7 stärker abgerundet
ist, so dass sich insgesamt die Form eines Spazierstocks ergibt.
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5a ist
eine Draufsicht auf einen Teilausschnitt einer weiteren Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Halterungsvorrichtung 1.
In diesem Ausschnitt sind vier gleichmäßig verteilte Befestigungselemente 3 dargestellt,
die jeweils einen stegartigen, im Wesentlichen rechteckigen Fußbereich 6 aufweisen,
an dessen freiem, der Verbindungskante 5 gegenüberliegenden
Endbereich 6b im Wesentlichen unter einem Winkel von 90° ein hakenartiger
Kopfbereich 7 absteht. Der Kopfbereich 7 und der
Fußbereich 6 sind
mittels eines gekrümmten
Zwischenbereichs 11, in dem auch die Biegekante 8 angeordnet
ist, miteinander verbunden. Der hakenartige Kopfbereich 7 weist
die Form einer Häkelnadel
auf. Er besteht ebenfalls aus einem im Wesentlichen rechteckigen
Steg mit einem abgerundeten, oberen Endbereich. An einer Seite des
Kopfbereichs 7 ist eine Kerbe 10 ausgebildet.
Die Kerbe 10 verläuft
nach innen, in den Kopfbereich 7 hinein, wobei ihr oberer Schenkel
im Wesentlichen horizontal verläuft
und ihr unterer Schenkel der Kerbe schräg nach unten. Die Befestigungselemente 3 in
der 5a sind vor dem Biegen des hakenartigen Kopfbereichs 7 um
die Biegekante 8 dargestellt, so dass sich das gesamte
Befestigungselement 3 noch in der Grundplattenebene befindet.
Der Freischnitt 13 um die Kontur der Vorform 4 herum
ist im Gegensatz zu derjenigen aus 2b relativ
breit ausgebildet und weist unterschiedliche Breiten auf. Die Außenkanten
des Freischnitts 13 ergeben eine in etwa quadratische Form
mit zum Teil abgerundeten Ecken, wobei die eine Außenkante
von der Verbindungskante 5 unterbrochen ist. Somit ist
es möglich,
die Befestigungselemente 3 aus der 5a mit
einem Standardstanzwerkzeug herzustellen, das eine im Wesentlichen
quadratische Form ausstanzt. Prinzipiell ist es aber bevorzugt,
möglichst
wenig Material auszustanzen.
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5b zeigt
einen Teilausschnitt der Darstellung aus der 5a in
einer Seitenansicht, wobei eines der Befestigungselemente 3 dargestellt
ist. Im Gegensatz zu der Darstellung aus 5a ist
der hakenartige Kopfbereich 7a um die Biegekante 8 herum
um einen Winkel von ca. 90° aus
der Grundplattenebene herausgebogen. Wenn die Halterungsvorrichtung 1 in
ein Gegenstück
(hier nicht dargestellt) eingeführt
wird, dringt der hakenartige Kopfteil 7 in dieses ein und
kann sich mit seiner Kerbe 10 im Gegenstück verhaken
und so die Verbindung zwischen Gegenstück und Halterungsvorrichtung 1 herstellen.
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6a und 6b stellen
geometrische Details der Ausführungsform
mit häkelnadelförmigem Kopf dar.
Diese Ausführungsform
weist immer eine Kerbe auf, so dass nur ein Teil der Bezugszeichen
identisch denen der Köpfe
mit Z-, S- oder 2-Form ist. Während
der Fußbereich 6 eine
vergleichbare Steglänge
und -breite wie die Z-, S- oder 2-förmigen Ausführungsformen aufweist, ist
die Stegbreite des Kopfes etwas reduziert. Anstelle einer Steglänge des
Widerhakens wird dessen Dimension nun über eine obere und untere Kerbentiefe, Kto und Ktu definiert.
Dabei kann die obere Kerbentiefe größer sein als die untere Kerbentiefe:
Kto ≧ Ktu. Der Winkel α gibt wiederum die Abweichung
des Widerhakens von der Senkrechten zur Grundplatte, also der Richtung
des Kopfes 7 an, mit δ wird
der Winkel zwischen der unteren Einkerbung und der eigentlichen
Richtung des Kopfes 7 spezifiziert. Die Radien r1, r2,
r3 und rB entsprechen in ihrer Anordnung denen der Z-, S- oder 2-förmigen Ausführungsformen,
weichen in ihren Bereichen aber von den dortigen Bereichen teilweise
ab.
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