DE102006018063B3

DE102006018063B3 - Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Flächenheizelements

Info

Publication number: DE102006018063B3
Application number: DE200610018063
Authority: DE
Inventors: Josef Hilmer; Daniel Geis; Stefan Wendling
Original assignee: Bauerhin I G Elektro Tech; IG Bauerhin GmbH
Current assignee: Bauerhin I G Elektro Tech; IG Bauerhin GmbH
Priority date: 2006-04-14
Filing date: 2006-04-14
Publication date: 2007-08-09
Anticipated expiration: 2026-04-15

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Flächenheizelements, insbesondere für Fahrzeugsitze, das die Schritte umfasst: Bereitstellen eines textilen, flexiblen Trägermaterials, Anordnen von mindestens zwei sich gegenüberliegenden, elektrisch leitfähigen Kontaktleitern und Anordnen von mehreren Heizleitern zwischen den Kontaktleitern, wobei die Heizleiter mit den Kontaktleitern elektrisch verbunden werden, das gekennzeichnet ist durch Bereitstellen eines Werkzeugs, das zwei Backenpaare aufweist, wobei jedes Backenpaar mindestens einen Kanal in einer Backe sowie senkrecht dazu eingearbeitete Vertiefungen, die tiefer als der Boden der Kanäle sind, sowie zu den Vertiefungen korrespondierende Erhöhungen in der anderen Backe aufweist, Einlegen des Trägermaterials zwischen die Backen der Backenpaare, Schließen der Backen der Backenpaare und Verformen des Trägermaterials durch die Vertiefungen in der einen Backe und die in die Vertiefungen eingreifenden Erhöhungen in der anderen Backe, Ziehen mindestens eines Kontaktleiters durch den Kanal/die Kanäle, so dass das in den Vertiefungen einliegende Material des Trägermaterials durchdrungen wird, Lösen der Backen, Aufbringen der Heizleiter mittels einer Textilmaschine oder Nähmaschine auf das mit den Kontaktleitern versehene Trägermaterial.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Flächenheizelements, insbesondere für Fahrzeugsitze, aus einem textilen, flexiblen Trägermaterial, mindestens zwei sich gegenüberliegenden, elektrisch leitfähigen Kontaktleitern und mehreren zwischen den Kontaktleitern angeordneten und mit diesen, elektrisch verbundenen Heizleitern.
Zum Beheizen von Sitzen, insbesondere von Sitzen für Personenkraftwagen, werden unter anderem Flächenheizelemente verwendet, die aus mindestens zwei sich gegenüberliegenden Kontaktleitern und zwischen den Kontaktleitern verlaufenden Heizleitern bestehen.

Solche elektrischen Heizelemente sind in der DE 40 20 580 A1 beschrieben.

Diese Heizelemente werden dadurch hergestellt, dass zunächst die Kontaktleiter in Form von gewirkten oder gewebten Bändern hergestellt werden. Hierzu werden elektrische Leiter zusammen mit textilen Fäden gewirkt oder gewebt, so dass eine bandartige Struktur mit in Bandrichtung verlaufenden elektrischen Leitern entsteht. Diese Bänder werden auf ein ebenfalls textiles Grundmaterial aufgenäht oder aufgeklebt, wobei in den Bändern schon Kleber eingearbeitet ist oder das Grundmaterial eine Klebebeschichtung trägt. Dann werden die Heizleiter über das Grundmaterial und die Kontaktleiter gelegt und mittels Näh- oder Wirktechnik befestigt oder aber durch Verkleben mit dem Grundmaterial und den Kontaktleitern verbunden.

Nachteile dieser Heizelemente sind die durch die Bandstruktur und durch den Kleber entstehenden Verhärtungen und Verdichtungen des Kontäktleiterbereichs und eine damit verbundene Abzeichnung des Kontaktleiters an der Oberfläche eines Sitzbezuges.

Wird die Kontaktleiste verklebt, so ergibt sich zusätzlich die Gefahr, dass der Kleber zwischen Kontaktleiter und Heizleiter dringt und so zu einer Unterbrechung oder Verminderung des Stromflusses führt, was zur Beeinträchtigung der Funktionsweise oder zum Ausfall der Heizung führt.

Die EP 0 463 516 A2 beschreibt ein elektrisches Flächenheizelement, das aus netzartiger Maschenware mit Heizleitern und an die Enden der Heizleiter angeschlossenen Kontaktleitern besteht. Die Heizleiter verlaufen im Wesentlichen parallel zueinander und sind in Abständen in den Maschenverbund textiler Maschenware derart fest eingebunden, dass sie wellenförmig verlaufen und nur an den Punkten der Wellenachse mit den Knotenpunkten der Maschen verknüpft sind. Die Kontaktleiter, die im Wesentlichen senkrecht zu den Heizleitern verlaufen, sind dem textilen Garn beilaufend oder durch teilweisen oder vollständigen Ersatz des textilen Grundmaterials bei mehreren unmittelbar nebeneinander liegenden Maschenreihen in die Maschenware eingebunden.

Aus der EP 0 541 047 A2 sind ein Flächenheizelement und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt. Das Flächenheizelement besteht aus im Wesentlichen parallel angeordneten Heizdrähten, die an ihren Enden und/oder Umlenkstellen mit Stromführungsleitern elektrisch verbunden sind und die in ein textiles Grundmaterial eingebettet sind. Die Heizleiter verlaufen als Schussfäden sinusförmig über Maschenfäden eines Grundmaterials und sind zumindest an den Maxima der Amplituden in die Maschen des textilen Grundmaterials eingebunden.

In der DE 41 24 684 A1 ist ein Flächenheizelement beschrieben, das im Wesentlichen parallel angeordnete Heizdrähte, die an ihren Enden und/oder Umlenkstellen mit Stromzuführungsleitern elektrisch verbunden sind, umfasst. Die Stromzuführungsleiter sind als flexible Kontaktierungsleisten mit mehreren Einzelleitern ausgebildet, die mit den ten elektrisch parallel geschaltet sind. Bei dem Verfahren zur Herstellung dieses Heizelements werden die Heizdrähte mit den Kontaktierungsleisten verklebt, verschweißt, verpresst oder formschlüssig verbunden.

In der DE 40 20 580 A1 ist ein Flächenheizelement angegeben, mit einem netzartigen Trägermaterial mit Heizleitern und an die Enden der Heizleiter angeschlossenen Kontaktleitern. Die Heizleiter verlaufen im Wesentlichen parallel zueinander und sind in Abständen in den Maschenverbund des Trägermaterials derart fest eingebunden, dass sie schlingen-, wellen- oder mäanderförmig verlaufen. Die Kontaktleiter, die im Wesentlichen senkrecht zu den Heizleitern verlaufen, sind dem textilen Garn beilaufend oder durch teilweisen oder vollständigen Ersatz des textilen Grundmaterials bei mehreren unmittelbar nebeneinander liegenden Maschenreihen in die Maschenware eingebunden.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Flächenheizelements anzugeben, das die Anordnung von Kontaktleitern ohne Bandstruktur und ohne Kleber auf einem Trägermaterial ermöglicht, ohne dass sich die Kontaktleiter durch den Sitzbezug hindurch abzeichnen oder sich Funktionsbeeinträchtigungen ergeben, und das eine maschinelle Herstellung auch von den Konturen eines Sitzes angepassten Kontaktleitern ermöglicht.

Die vorliegende Aufgabe wird durch ein Verfahren der eingangs angegebenen Art gelöst, das durch folgende Schritte gekennzeichnet ist: Bereitstellen eines Werkzeugs, das zwei Backenpaare aufweist, wobei jedes Backenpaar mindestens einen Kanal in einer Backe sowie senkrecht dazu eingearbeitete Vertiefungen, die tiefer als der Boden der Kanäle sind, sowie zu den Vertiefungen korrespondierende Erhöhungen in der anderen Backe aufweist, Einlegen des Trägermaterials zwischen die Backen der Backenpaare, Schließen der Backen der Backenpaare und Verformen des Trägermaterials durch die Vertiefungen in der einen Backe und die in die Vertiefungen eingreifenden Erhöhungen in der anderen Backe, Ziehen mindestens eines Kontaktleiters durch den Kanal/die Kanäle mittels einer Einziehhilfe, so dass das in den Vertiefungen einliegende Material des Trägermaterials durchdrungen wird, Lösen der Backen, Aufbringen der Heizleiter mittels einer Textilmaschine oder Nähmaschine auf das mit den Kontaktleitern versehene Trägermaterial.

Mit dieser Verfahrensweise werden die Kontaktleiter so durch das Trägermaterial gezogen, dass weder Bandstrukturen noch Kleber notwendig sind und das Trägermaterial selbst den Träger sowie die Fixierung bildet. Dabei sollten die Kontaktleiter möglichst oft an der Oberfläche verlaufen und nur kurz durch das Trägermaterial tauchen, um dadurch fixiert zu werden, was durch die entsprechende Breite der Vertiefungen erreicht wird, die möglichst schmal gehalten werden.

Somit wird in einem ersten Schritt das Trägermaterial mittels der zwei Backenpaare eines Werkzeuges so in die dritte Dimension verformt, dass durch in das Werkzeug eingebrachte Kanäle, welche in ihrem Durchmesser jeweils zu einem Teil aus dem oberen und zum anderen Teil aus dem unteren Werkzeugteil gebildet werden, die Kontaktleiter in Form von Litzen mit Hilfe der Kanäle so durch das Grundmaterial gezogen werden, dass die Kontaktleisten zum großen Teil an der Oberfläche verlaufen und in bestimmten Abständen kurz durch das Grundmaterial tauchen und so an diesem fixiert sind und in einem zweiten Schritt die Heizleiter mittels einer Textilmaschine oder Nähmaschine auf das mit den Kontaktleitern ausgerüstete Trägermaterial aufgebracht werden.

Bevorzugt wird das Trägermaterial durch die jeweilige Erhöhung punktuell oder linienförmig verformt; hierdurch wird gewährleistet, dass die Eintrittsstelle und die Austrittsstelle des jeweiligen Kontaktleiters, um diesen an dem Trägermaterial zu fixieren, sehr dicht zusammenliegen.

Um die Kontaktleiter durch die Kanäle des Werkzeugs zu ziehen, eignen sich die Kontaktleiter selbst nur bedingt, da diese in der Regel aus mehreren Kupferlitzen bestehen, welche sich leicht verformen und sich damit nur schwer durch die Kanäle in den Backen schieben lassen. Dieses Problem lässt sich dadurch lösen, dass die Kontaktleiter mittels einer Einziehhilfe durch das Werkzeug gezogen werden, wozu zunächst die Einziehhilfe durch die Kanäle geschoben wird. An dem Ende der Einziehhilfe kann eine Befestigungseinrichtung vorgesehen sein, an der der Kontaktleiter eingehakt wird, um dann die Einziehhilfe mit dem eingehängten Kontaktleiter wieder aus dem Kanal herauszuziehen, so dass der Kontaktleiter in den Kanal eingefädelt wird.

Für ein einfaches Halten des Kontaktleiters an der Einziehhilfe kann der Kontaktleiter in einem Einhängteil am Ende der Einziehhilfe zum Einziehen des Kontaktleiters gehalten werden.

Um die Kontaktleiter nach dem Durchschieben der Einziehhilfe greifen zu können, hat es sich bewährt, dass die Einziehhilfe aus einer äußeren Spirale gebildet wird, in der sich eine innere Seele befindet, die nach dem Prinzip von Dissektionszangen funktioniert oder arbeitet und so den Kontaktleiter fasst.

Da beim Durchschieben der Einziehhilfe das Grundmaterial durchstoßen werden muss, ist es bei schmelzbarem Grundmaterial, wie zum Beispiel Polyester oder Polyamid, von Vorteil, dass der Kopf der Einziehhilfe elektrisch beheizbar ist und das Grundmaterial beim Durchdringen anschmelzt und so ein Verhaken der Einziehhilfe verhindert.

Um einer möglichen Außenkontur eines Sitzes durch die Kontur des Heizelementes zu folgen, sollte das Werkzeug in Form einer gebogenen Linie verlaufen, so dass die Kontaktleiter, durch die entsprechend gebogen verlaufenden Kanäle gezogen, so geformt werden, dass diese einer möglichen Außenkontur der Sitz- und/oder Lehnenfläche eines Fahrzeugsitzes folgen; eine solche Außenkontur kann auch mehrfach gebogen sein, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gebildet werden kann, indem entsprechend gebogene Kanäle in den Backen bereitgestellt werden.

Wie bereits erwähnt, wird, entsprechend der Anzahl der geforderten Kontaktleiter, eine entsprechende Anzahl von Vertiefungen bzw. Kanälen, über die Breite der Backe verteilt, vorgesehen.

Benachbarte Vertiefungen entlang der einen Backe sollten zwischen 1 cm und 20 cm voneinander beabstandet werden, um an diesen Stellen die Kontaktleiter an dem Trägermaterial zu fixieren. Hierbei werden in geraden Abschnitten des Kanals benachbarte Vertiefungen weiter voneinander beabstandet, beispielsweise mit etwa 20 cm, während sie in gebogenen Abschnitten näher zueinander beabstandet sind, beispielsweise im Bereich von 1 cm.

Der Abstand zwischen Eintritt und Austritt des Kontaktleiters in das und aus dem Trägermaterial sollte im Bereich der Vertiefungen zwischen 1 mm und 10 mm, bei aus den Bakkenpaaren herausgenommenem, gestrafften Trägermaterial, betragen; damit wird der Kontaktleiter nur über eine kurze Strecke durch das Trägermaterial abgedeckt, um den Kontaktleiter in diesem Bereich zu halten, während sehr große Bereiche des Kontaktleiters auf dem Trägermaterial frei liegen, um dort die Heizleiter an den Kontaktleitern zu verbinden.

In bestimmten Anwendungen können in Wellen mit kleiner Amplitude verlaufende Kontaktleiter, zusätzlich zu dem gebogenen, einer Sitzform angepassten Verlauf, gefordert sein. Um mit dem angegebenen Verfahren einen solchen wellenförmigen Verlauf der Kontaktleiter zu erreichen, werden wellenförmig vorgeformte Kontaktleiter eingesetzt, die, aufgrund deren federnden Eigenschaften, nach Hindurchziehen durch den (gegebenenfalls gebogenen) Kanal und Lösen der Backen, zu ihrer Wellenform zurückkehren.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen. In der Zeichnung zeigt
1 eine perspektivische Ansicht zweier Backenpaare, die dazu verwendet werden, ein elektrisches Flächenheizelement herzustellen,
2A eine Ansicht auf die Stirnseite des linken Backenpaars in 1 aus Richtung des Sichtpfeils II_A,
2B eine Ansicht auf die Stirnseite des rechten Backenpaars in 1 aus Richtung des Sichtpfeils II_B,
3 einen Schnitt durch ein Backenpaar der 1 senkrecht zu den Kanälen,
4 eine perspektivische Ansicht der beiden Backenpaare, wie sie in 1 zu sehen sind, allerdings aufgeklappt, so dass jeweils die obere und die untere Backe des linken und des rechten Backenpaars zu sehen ist,
5 und 6 eine Draufsicht auf die beiden Backen der Backenpaare, die die jeweiligen Kanäle und Vertiefungen aufweisen,
7 eine seitliche Ansicht der Backe, wie sie in 6 dargestellt ist, aus Sicht der beiden Sichtpfeile VII-VII,
8 einen Schnitt durch die Backe entlang der Schnittlinie VIII-VIII in 6,
9 eine perspektivische Ansicht auf einen Teilbereich der die Kanäle aufweisenden oberen Backen, wie sie in den 1 und 4 sowie in den 5 und 6 gezeigt sind,
10 eine Teilansicht der zu der Backe der 9 korrespondierenden unteren Backe, in der die entsprechenden Erhöhungen zu sehen sind; dieser Ausschnitt entspricht den unteren Backen, wie sie in den 1 und 4 gezeigt sind.
11 eine Teilansicht des Trägermaterials, wie es, zwischen den Backen eines Backenpaares eingeklemmt, in einer Vertiefung verformt ist und wie durch den verformten Bereich des Trägermaterials zwei Kontaktleiter hindurchgezogen sind,
12 eine Seitenansicht des Trägermaterials der 11 aus Sicht des Sichtpfeils XII in 11,
13 eine Ansicht auf die Stirnseite eines Backenpaares, mit dazwischen eingelegtem Trägermaterial sowie einem in einem Kanal bereits eingezogenen Kontaktleiter und einem weiteren Kontaktleiter, an dem noch das Einziehwerkzeug befestigt ist,
14 eine Ansicht auf die Innenseite der oberen Backe, um zu zeigen, wie ein Kontaktleiter mit dem Einziehwerkzeug in einen Kanal eingezogen wird, und
15 eine Draufsicht auf ein Trägermaterial mit den darauf angeordneten Kontaktleitern sowie einem Heizfeld, das sich zwischen den Kontaktleitern erstreckt.
1 zeigt eine Anordnung eines ersten Backenpaares 1 und eines zweiten Backenpaares, mit jeweils einer unteren Backe 3 und einer oberen Backe 4.
Die beiden Backenpaare 1, 2 dienen dazu, auf einem textilen, flexiblen Trägermaterial 16 Kontaktleiter 17 anzubringen, zwischen denen dann, in einem späteren Verfahrensschritt, Heizleiter 18, die ein elektrisches Heizfeld bilden, elektrisch verbunden werden; ein solches Flächenheizelement für Fahrzeugsitze, allgemein mit dem Bezugszeichen 19 bezeichnet, ist in 15 dargestellt.
Aus diesem Grund sind die beiden Backen 3, 4 in einer Art und Weise gebogen, die der Außenkontur einer Sitz- und/oder Lehnenfläche eines Fahrzeugsitzes entspricht. Die jeweiligen oberen Backen 4 weisen entlang ihrer Länge, d.h. in Längsrichtung, mehrere parallel zueinander verlaufende Kanäle 5 auf, die deutlicher in der Darstellung der oberen Backe 4 der 9 zu sehen sind. Insbesondere sind in der gezeigten Ausführungsform vier solcher Kanäle 5, jeweils voneinander durch einen schmalen Steg 6 getrennt, vorhanden. Quer zu den Kanälen 5, d.h. senkrecht dazu, sind in die obere Backe 4 V-förmige Vertiefungen 7 eingebracht, die deutlicher in dem in 7 gezeigten Querschnitt zu sehen sind. Im Bodenbereich jeder Vertiefung 7, das bedeutet am tiefsten Punkt, ist eine kleine Nut 8 ausgeführt, die im Wesentlichen parallele Wände aufweist.
Die untere Backe 3 besitzt eine im Wesentlichen glatte Fläche 9, das heißt es sind keine Kanäle entsprechend der oberen Backe 4 vorhanden. Vielmehr sind an der unteren Backe 3 nur Erhöhungen 10 ausgeführt, die in ihrer Querschnittsform der Form der Vertiefungen 7 der oberen Backe 4 entsprechen (siehe auch 10). Allerdings sind die jeweiligen Spitzen dieser Erhöhungen so abgeflacht, dass dann, wenn die obere Backe 4 auf die untere Backe 3 aufgesetzt ist, die Erhöhungen 10 die jeweiligen Nuten 8 in den V-förmigen Vertiefungen 7 ausfüllen. Weiterhin sind in der unteren Backe 3 in den jeweiligen Erhöhungen 10 vier Schlitze 11 ausgeführt, und zwar senkrecht zudem Verlauf der jeweiligen Erhöhungen 10 und in einer Position und Orientierung, so dass jeder dieser Schlitze 11 einem der vier Kanäle 5 in der oberen Backe entspricht. Aufgrund dieser Schlitze 11 verbleibt dann, wenn die beiden Backen 3, 4 zu einem Backenpaar zusammengefügt sind, wie dies in 1 dargestellt ist, in den Bereichen, in denen die Erhöhungen 10 der unteren Backe 3 in den Vertiefungen 7 der oberen Backe 4 einliegen, ein Durchgangsloch.
Bei der Herstellung des elektrischen Flächenheizelements für Fahrzeugsitze wird zwischen die Backenpaare 1, 2, wie sie in 1 gezeigt sind, entlang der Trennlinien, mit dem Bezugszeichen 12 bezeichnet, ein textiles, flexibles Trägermaterial (nicht in 1 dargestellt) eingefügt, so dass es zwischen den beiden Backenpaaren 1, 2 gespannt ist. Durch die aufeinander liegenden Backen 3, 4 der jeweiligen Backenpaare wird das textile Trägermaterial eingeklemmt, wobei sich das Material aufgrund der Erhöhungen 10 der unteren Backe 3 in die Vertiefungen 7 der oberen Backe 4 hineindrückt.
Die Form des Trägermaterials 16 im Bereich einer solchen Vertiefung 7 in der einen Backe 4 bzw. der sich darin einlegenden Erhöhung 10 in der anderen Backe 3 ist schematisch in 11 in einer perspektivischen Ansicht und in 12 in einer seitlichen Ansicht gezeigt.
Danach werden durch die jeweiligen Kanäle 5 einzelne Kontaktleiter 17 eingefädelt, die durch die jeweiligen Kanäle 5 geführt werden, so dass sie der Krümmung der Kanäle 5 folgen. Im Bereich der jeweiligen Vertiefungen 7, in denen hinein das Trägermaterial 16 verformt ist, durchdringen die jeweiligen Kontaktleiter 17 das Material im Bereich der Nuten 8 zwischen einer Eintrittsstelle 20 und einer Austrittsstelle 21 des Trägermaterials 16, wie dies in den 11 und 12 zu sehen ist. Wie anhand der 11 und 12 zu erkennen ist, durchdringen hierbei die Kontaktleiter 17 den Bereich des Trägermaterials 16, der in der Nut 8 einliegt und durch die Spitze 13 der jeweiligen Erhöhung 10 der Backe 3 in diese Nut 8 hineingedrückt wird. Dieser kamm- oder stegartige Bereich des Trägermaterials 16 ist in den 11 und 12 mit dem Bezugszeichen 23 bezeichnet.
Der Abstand zwischen Eintritts- und Austrittsstelle 20, 21 wird durch die Breite der Nut 8, in die das Trägermaterial 16 durch die Spitzen 13 der Erhöhungen 10 hineingedrückt wird, bestimmt.
Nachdem alle Kontaktleiter 17 in die jeweiligen Kanäle 5 eingezogen sind, werden die beiden Backen 3, 4 jedes der beiden Backenpaare 1, 2 gelöst und das Trägermaterial 16 wird herausgenommen. In dieser Anordnung sind dann die Kontaktleiter 17 an dem Trägermaterial 16 gehalten, wobei auf der einen Seite, in den 11 und 12 die obere Seite, des Trägermaterials 16 an Stellen zwischen den jeweiligen Vertiefungen 7 die Kontaktleiter frei liegen.
Es ist anzumerken, dass in den 11 und 12 das Trägermaterial 16 so gedreht ist, dass die stegartigen Bereiche 23 an der Oberseite des Trägermaterials gebildet sind, um die Darstellung deutlicher zu gestalten.
In einem darauf folgenden Verfahrensschritt werden dann Heizleiter 18 quer zwischen den Kontaktleitern 17 auf das Trägermaterial 16 mittels bekannter Techniken mittels einer Textilmaschine oder einer Nähmaschine so aufgebracht, dass sie jeweils mit den Kontaktleitern 17 elektrisch verbunden sind.
In 15 ist ein Flächenheizelement mit einer rechteckigen Fläche aus textilem Trägermaterial 16 mit linken und rechten Kontaktleitern 17 gezeigt. Zwischen den Kontaktleitern erstreckt sich ein Flächenheizteil 19, schematisch durch den schraffierten Bereich ge kennzeichnet, das mit den Kontaktleitern 17 entsprechend elektrisch verbunden ist. Entlang der Kontaktleiter 17 sind, durch helle Streifen, die stegartigen Bereiche 23 zu sehen, im Bereich derer die Kontaktleiter 17 an dem Trägermaterial 16 gehalten sind, wie dies im Detail die 11 und 12 zeigen.
Je nach Art der jeweiligen Kontaktleiter 17 sowie der Krümmung, mit der die Kanäle 5 entlang der oberen Backe 4 ausgerichtet sind, kann es schwierig sein, die jeweiligen Kontaktleiter 17 in die Kanäle 5 einzuziehen. Um ein solches Einziehen zu erleichtern, können Einziehhilfen verwendet werden, die aus einem relativ starken Draht aufgebaut sind. Solche Einziehhilfen sind in den 13 und 14 gezeigt und mit dem Bezugszeichen 22 bezeichnet.
Eine solche Einziehhilfe 22 wird jeweils von der einen Seite der Backenpaare 1, 2 in die Kanäle 5, nachdem bereits das Trägermaterial 16 zwischen den beiden Backen 3, 4 eingespannt ist, eingeführt, um dann, an dem anderen Ende der Backen 3, 4, an der dort herausragenden Einziehhilfe 22 einen Kontaktleiter 17 zu befestigen; eine solche Anordnung ist in 13 dargestellt. Anschließend wird mit der Einziehhilfe 22 der darin befestigte Kontaktleiter wieder aus dem Kanal 5 herausgezogen, bis er auf der gegenüberliegenden Seite austritt. Dieser Vorgang ist in 14 angedeutet, in der die Backe 4 gezeigt ist (die andere Backe 3 ist abgenommen, um die Sicht auf die Kanäle freizugeben).
Es sollte selbstverständlich sein, dass diese Vorgänge automatisiert werden können.
insbesondere mit einer solchen Einziehhilfe 22, wie sie vorstehend erläutert ist, können auch wellenförmig geformte Kontaktleiter in die jeweiligen Kanäle 5 eingezogen werden. Hierbei werden während des Einziehens die wellenförmigen Kontaktleiter zu einer im Wesentlichen graden Linie verformt, die dann, wenn die jeweiligen Backen 3, 4 der Backenpaare 1, 2 gelöst werden, durch deren federnden Eigenschaften wieder zu der Wellenform zurückkehren.
Wie bereits weiter vorstehend erläutert ist, dienen die jeweiligen Vertiefungen 7 und die darin einliegenden Erhöhungen 10 dazu, Stellen im Trägermaterial zu schaffen, an denen die Kontaktleiter fixiert werden. Der jeweilige Abstand zwischen benachbarten Vertiefungen 8 bzw. den korrespondierenden Erhöhungen 10 zueinander, sollte dazu abgestimmt werden, an wie vielen Stellen die Kontaktleiter an dem Trägermaterial zu befestigen sind. Der Abstand solcher Befestigungsstellen zueinander wird geringer in solchen Bereichen gewählt, wo die Kontaktleiter eine starke Krümmung, entsprechend der Kontur des Fahrzeugsitzes, in den ein solches Flächenheizelement eingebaut werden soll, haben, während in geraden Bereichen die Befestigungsstellen und damit die Vertiefungen 7 und die sich darin einlegenden Erhöhungen 10 weiter beabstandet werden können. Die jeweiligen Abstände benachbarter Vertiefungen 7, mit dem Bezugszeichen 14 bezeichnet (9), variieren hierbei zwischen 1 cm und 20 cm.
Während in den 1 und insbesondere in 7 und 9 die Nut 8 eine Breite 15 von etwa 1 mm aufweist, ergibt sich etwa eine Beabstandung zwischen Eintritts- und Austrittsstelle 20, 21 eines in diese Nut 8 einliegenden Trägermaterials 16 dann, wenn das Trägermaterial 16 in einer Ebene nach Lösen der Backe flach ausgebreitet ist, von etwa 2 mm. Die Breite der Nut 15 (9) kann so groß gewählt werden, dass sich Abstände zwischen Eintrittsstelle und Austrittsstelle 20, 21 eines Kontaktleiters 17 bei flach ausgebreitetem Trägermaterial 16 zwischen etwa 1 mm und 10 mm ergeben.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines elektrischen Flächenheizelements (19), insbesondere für Fahrzeugsitze, aus einem textilen, flexiblen Trägermaterial (16), mindestens zwei sich gegenüberliegenden, elektrisch leitfähigen Kontaktleitern (17) und mehreren zwischen den Kontaktleitern (17) angeordneten und mit diesen, elektrisch verbundenen Heizleitern (18), gekennzeichnet durch folgende Schritte: Bereitstellen eines Werkzeugs, das zwei Backenpaare (1, 2; 3, 4) aufweist, wobei jedes Backenpaar (1, 2) mindestens einen Kanal (5) in einer Backe (3) sowie senkrecht dazu eingearbeitete Vertiefungen (7), die tiefer als der Boden der Kanäle (5) sind, sowie zu den Vertiefungen korrespondierende Erhöhungen (10) in der anderen Backe (4) aufweist, Einlegen des Trägermaterials (16) zwischen die Backen (3, 4) der Backenpaare (1, 2), Schließen der Backen (3, 4) der Backenpaare (1, 2) und Verformen des Trägermaterials (16) durch die Vertiefungen (7) in der einen Backe (3) und die in die Vertiefungen (7) eingreifenden Erhöhungen (10) in der anderen Backe (4), Ziehen mindestens eines Kontaktleiters (17) durch den Kanal/die Kanäle (5) mittels einer Einziehhilfe (22), so dass das in den Vertiefungen (7) einliegende Material des Trägermaterials (16) durchdrungen wird, Lösen der Backen (3, 4), Aufbringen der Heizleiter (18) mittels einer Textilmaschine oder Nähmaschine auf das mit den Kontaktleitern (17) versehene Trägermaterial (16).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (16) durch die jeweilige Erhöhung (10) punktuell oder linienförmig verformt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktleiter (17) mit der Einziehhilfe (22) in den entsprechenden Kanal (5) eingezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Einziehhilfe (22) zunächst durch den Kanal (5) geschoben wird, an dem Ende der Einziehhilfe (22) der Kontaktleiter (17) befestigt wird und dann der Kontaktleiter (17) mit der Einziehhilfe (22) in den Kanal (5) eingezogen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktleiter (17) in ein Einhängteil am Ende der Einziehhilfe (22) zum Einziehen des Kontaktleiters (17) gehalten wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einziehhilfe (22) eingesetzt wird, die eine äußere Spirale aufweist, in der sich eine innere Seele befindet, die nach dem Prinzip von Dissektionszangen arbeitet und mit der der Kontaktleiter (17) am Ende erfasst wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kopf der Einziehhilfe (22) elektrisch beheizt wird und beim Durchdringen des Kopfes der Einziehhilfe (22) das Trägermaterial (16) angeschmolzen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Kanal (5) in den jeweiligen Backen (3, 4) der Backenpaare (1, 2) in einer gebogenen, einer möglichen Außenkontur einer Sitz- und/oder Lehnenfläche eines Fahrzeugsitzes angepassten Linie verläuft.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Vertiefungen (7) entlang der Backe (4) verteilt sind, wobei benachbarte Vertiefungen (7) zwischen 1 cm und 20 cm voneinander beabstandet sind.
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in geraden Abschnitten des Kanals (5) benachbarte Vertiefungen (7) weiter voneinander beabstandet sind und in gebogenen Abschnitten näher zueinander beabstandet sind.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen Eintritt (20) und Austritt (21) des Kontaktleiters (17) im Bereich der Vertiefungen (7) zwischen 1 mm und 10 mm, bei aus den Backenpaaren herausgenommenem, gestrafftem Trägermaterial (16), beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktleiter (17) wellenförmig vorgeformt ist derart, dass er, durch seine federnden Eigenschaften, nach Hindurchziehen durch den Kanal (5) und Lösen der Backen (3, 4), zu seiner Wellenform zurückkehrt.