DE102006010772B4

DE102006010772B4 - Mit Polystyrolgranulat befülltes Gebinde sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung des Gebindes

Info

Publication number: DE102006010772B4
Application number: DE200610010772
Authority: DE
Inventors: Peter Grabuschnig; Siegfried Wilding
Original assignee: THERMOZELL ENTWICKLUNGS und VE; Thermozell Entwicklungs- und Vertriebs Gesmbh
Current assignee: THERMOZELL ENTWICKLUNGS und VE; Thermozell Entwicklungs- und Vertriebs Gesmbh
Priority date: 2006-03-08
Filing date: 2006-03-08
Publication date: 2009-04-23
Anticipated expiration: 2026-03-09
Also published as: DE102006010772A1

Abstract

Gebinde (37) aus einem mit geschäumtem Polystyrolgranulat befüllten und verschlossenen Sack (4), dadurch gekennzeichnet, dass das Polystyrolgranulat (22) im Bereich seiner elastischen Rückverformbarke derart verdichtet bzw. verpresst ist, dass das Gebinde (33) in einer vorgegebenen Form, z. B. stapelbar, formstabil ist, wobei das verdichtete Polystyrolgranulat (22) ein Schüttdichte von 20 bis 70 kg/m³ aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Gebinde aus einem mit geschäumtem Polystyrolgranulat bzw. Recycling-Polystyrolgranulat befüllten, verschlossenen Sack sowie eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Befüllen des Sackes mit dem Polystyrolgranulat.
Es ist z. B. aus der DE 44 28 200 C2 bekannt Polystyrolgranulate oder Polystyrolflocken oder dergleichen, z. B. aus geschäumtem Polystyrol oder EPS (= mit Treibgas expandiertes Polystyrol) als Leichtzuschlagstoffe für Leichtbeton zu verwenden. Dazu werden die, zweckmäßigerweise zur Erschwerung der Entflammbarkeit mit einer Wasser-Tensid-Lösung umhüllten Polystyrolgranulate bzw. Polystyrolflocken über eine Förderschnecke einer Absackeinrichtung zugeführt, in der die Polystyrolgranulate in luft- und wasserundurchlässige Flachsäcke, z. B. aus Polyethylen, verpackt werden und die Flachsäcke anschließend luft- und wasserundurchlässig verschlossen werden. Die fertigen Gebinde werden dann an die Baustelle angeliefert und dort bis zu ihrer Verwendung gelagert.
Nachteilig an diesen Gebinden ist, dass sie unpraktisch im Handling sind, da sie unförmig, instabil und nicht stapelbar sind. Dadurch werden sowohl der Transport als auch die Lagerung der Gebinde, erschwert und viel Raum dafür benötigt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Gebindes aus einem mit Polystyrolgranulat befüllten und verschlossenen Sack, das gut handlebar ist. Zudem ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung dieses Gebindes anzugeben.
Diese Aufgaben werden mit einem Gebinde mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und einem Verfahren und einer Vorrichtung mit den Merkmalen der Ansprüche 13 bzw. 31 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den jeweiligen Unteransprüchen gekennzeichnet.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung beispielhaft näher erläutert.
Es zeigen:
1: eine schematische Skizze der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Querschnittsansicht in einer oberen Stellung eines Druckstempels
2: eine schematische Skizze der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Querschnittsansicht in einer unteren Stellung eines Druckstempels
3: eine schematische isometrische Skizze eines erfindungsgemäßen Gebindes
Die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 weist einen vertikal ausgerichteten Füllschacht 2, eine Sackhalteeinrichtung 3 zum Halten eines mit Polystyrolgranulat 22 zu befüllenden Sackes 4 innerhalb des Füllschachtes 2, eine Einfülleinrichtung 5 zum Anfördern und Einfüllen des Polystyrolgranulats 22 in den Füllschacht 2, eine Verdichtungseinrichtung 6 zum Verdichten des eingefüllten Polystyrolgranulats 22, eine Schweißeinrichtung 7 zum Verschließen des Sackes 4 z. B. mit einer Sackverschlussfolie 25 und gegebenenfalls eine Abschneideeinrichtung 8 zum Abtrennen von überstehenden Folienrändern 9 auf (1, 2).
Der Füllschacht 2 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 ist vorzugsweise nach oben hin offen ausgebildet und weist eine Höhe von vorzugsweise 170 bis 210 cm, bevorzugt 180 bis 200 cm auf. Zudem ist der Füllschacht 2 im wesentlichen quaderförmig ausgebildet. Insbesondere weist er einen rechteckigen, vorzugsweise quadratischen, Grundriss von 35 bis 41 × 35 bis 41 cm, bevorzugt von 38 × 38 cm auf. Des weiteren ist eine Vorderwandung 11 einer den Füllschacht 2 begrenzenden Schachtwandung 10 als um eine vertikale Achse 12a schwenkbare Vordertür 12 ausgeführt, so dass eine verschließbare Bestückungs- und Entnahmeöffnung 13 in der Schachtwandung 10 gebildet wird. Vorzugsweise ist die Vordertür 12 in Bezug zu ihrer geschlossenen Stellung zum Öffnen um über 90° schwenkbar. Zweckmäßigerweise ist zudem eine von zwei Schachtseitenwandungen 19 ebenfalls als eine um eine vertikale Achse 41 schwenkbare Seitentür 42 ausgeführt. Dabei ist die Seitentür 41 derart zu öffnen, dass sie die Bestückungs- bzw. Entnahmeöffnung 13 vergrößert. Dies erleichtert die Entnahme des fertigen Gebindes 37 (2, 3) aus der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. Die Seitentür 42 ist dabei aber vorzugsweise zum Öffnen lediglich um ca. 20° in Bezug zu ihrer geschlossenen Stellung schwenkbar ausgeführt.
Die Sackhalteeinrichtung 3 weist eine in einem Abstand von vorzugsweise 75 bis 105 cm, bevorzugt 85 bis 95 cm von einem Schachtboden 14 angeordnete, sich horizontal erstreckende und in Bezug zur Schachtwandung 10 umlaufende Nut 15 auf, die innenseitig in die Schachtwandung 10 eingebracht ist. Des weiteren weist die Sackhalteeinrichtung 3 einen Sackhalterahmen 16, z. B. aus Metall auf, auf den ein Sack 4 aus schweißbarem Kunststoffmaterial, vorzugsweise aus Polyethylen in an sich bekannter Weise aufgezogen ist. Dazu weist der Sackhalterahmen 16 einen rechteckigen, vorzugsweise quadratischen und plattenförmigen Sackhalterahmenflansch 16a auf, an den sich innenseitig senkrecht dazu ein im Querschnitt rechteckiges, vorzugsweise quadratisches Sackhalterahmenrohrstück 16b anschließt, dessen äußere Querschnittsabmessungen im wesentlichen den Querschnittsabmessungen des Füllschachtes 2 entsprechen. Außen auf das Sackhalterahmenrohrstück 16b ist der Sack 4 aufgezogen. Dabei ist der Sackhalterahmenflansch 16 derart bemessen, dass er in der gesamten, umlaufenden Nut 15 mit nach unten hängendem und nach oben offenem Sack 4 im wesentlichen unverschieblich gelagert ist.
Erfindungsgemäß handelt es sich bei dem verwendeten Sack 4 im Gegensatz zu dem herkömmlich verwendeten, aus einem einfachen Folienschlauch hergestellten Flachsack, um einen speziellen Seitenfaltensack, dessen Sackboden 17 einen rechteckigen, vorzugsweise quadratischen Querschnitt aufweist, dessen Querschnittsabmessungen im wesentlichen den äußeren Querschnittsabmessungen des Sackhalterahmenrohrstücks 16b entsprechen. Der Sackboden 17 ist dabei knapp oberhalb des Schachtbodens 14 angeordnet oder sitzt auf diesem auf (nicht dargestellt). Zudem ist der Sack 4 je nach den Anforderungen an das fertige Gebinde 37 entweder wasser- und luftundurchlässig oder wasser- und luftdurchlässig ausgeführt. Im letzteren Fall ist der Sack 4 beispielsweise perforiert. Durch die Verwendung eines perforierten Sackes 4 wird die Herstellung des Gebindes vereinfacht, worauf weiter unten näher eingegangen wird.
Die Einfülleinrichtung 5 weist einen Einfülltrichter 18 auf, der sich vorzugsweise an eine in einer der beiden Schachtseitenwände 19 vorgesehenen Einfüllöffnung 20 oberhalb der Sackhalteeinrichtung 3 anschließt und sich von der Schachtwandung 10 schräg nach außen weg und nach oben erstreckt. Zudem weist die Einfülleinrichtung 5 eine Förderschnecke oder dergleichen Fördereinrichtung 21 auf, mittels derer das Polystyrolgranulat 22 in den Einfülltrichter 18 gefördert wird. Durch den Trichter 18 rutscht das Polystyrolgranulat 22 dann aufgrund der Schwerkraft in den Füllschacht 2 und durch diesen nach unten in den Sack 4 hinein.
Oberhalb der Einfüllöffnung 20 weist die Schachtwandung 10 zudem einen weiteren umlaufenden, horizontal ausgerichteten Folienhalteschlitz 23 auf, in den ein Folienhalterahmen 24, z. B. aus Metall, einführbar ist. Der Folienhalterahmen 24 dient zum Einspannen und Halten der zweckmäßigerweise rechteckigen, vorzugsweise quadratischen Sackverschlussfolie 25 und weist einen plattenförmigen rechteckigen, vorzugsweise quadratischen Folienhalterahmenflansch 26 auf, an den sich außenseitig senkrecht dazu ein Folienhalterohrstück 27 mit rechteckigem, vorzugsweise quadratischem Querschnitt anschließt. Der Folienhalteschlitz 23 und der Folienhalterahmen 24 sind dabei so bemessen, das der Folienhalterahmen 24 in den Folienhalteschlitz 23 einschiebbar ist und nach dem Einschieben mit seinem Folienhalterahmenflansch 26 auf einer horizontalen Schlitzoberkante anliegt und mit dem Folienhalterohrstück 27 außenseitig an der Schachtwandung 10 anliegt, so dass der Folienhalter 24 im wesentlichen horizontal und vertikal nach unten unverschieblich gelagert ist.
Damit die Sackverschlussfolie 25 und der Sack miteinander verschweißbar sind besteht die Sackverschlussfolie 25 zweckmäßigerweise ebenfalls aus schweißbarem Kunststoffmaterial, vorzugsweise aus Polyethylen.
Die Schweißeinrichtung 7 der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 weist vier beheizbare, sich horizontal erstreckende Schweißbalken 28 auf, die paarweise senkrecht zueinander angeordnet sind und sich parallel zu den jeweiligen Schachtwandungen (Schachtvorderwandung 11, Schachtseitenwandungen 19 und einer Schachtrückwandung 29) erstrecken. Die vier Schweißbalken 28 bilden dabei einen rechteckigen bzw. quadratischen, den Füllschacht 2 umgebenden Schweißrahmen. Dabei sind die Schweißbalken 28 vorzugsweise innerhalb der Schachtwandung 10, insbesondere innerhalb eines sich horizontal erstreckenden, umlaufenden Schlitzes 30, der vorzugsweise in einer Höhe von 73 bis 76 cm in Bezug zum Schachtboden 9 beginnt, angeordnet. Zudem sind die vier Schweißbalken 28 in einer horizontalen Richtung, senkrecht zu ihrer Erstreckung antreibbar gelagert, so dass sich gegenüberliegende, zueinander parallele Schweißbalken 28 aufeinander zu und voneinander weg bewegbar sind. Zum Antrieb der Schweißbalken 28 sind z. B. Hydraulikzylinder oder Pneumatikzylinder vorgesehen (nicht dargestellt). Vorzugsweise bestehen die Schweißbalken 28 außerdem aus Metall, bevorzugt aus Stahl und/oder Aluminium und werden mittels Heizpatronen und/oder Heizstäben beheizt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Schweißeinrichtung 7 (nicht dargestellt) sind in die Schachtwandung 10 lediglich Heizmittel, z. B. Heizpatronen und/oder Heizstäben integriert, die die Schachtwandung 10 in einem horizontal umlaufenden Bereich mit begrenzter Erstreckung in vertikaler Richtung aufheizen. Zweckmäßigerweise weist dieser aufheizbare Bereich der Schachtwandung 10 eine Erstreckung von ≤ 40 cm in vertikaler Richtung auf und ist auf derselben Höhe wie der zuvor beschriebene Schlitz 30 angeordnet.
Die Abschneideeinrichtung 8 befindet sich etwas oberhalb der Schweißbalken 28 bzw. des beheizbaren Bereichs der Schachtwandung 10. Insbesondere ist die Abschneideeinrichtung 8 etwas oberhalb der Schweißbalken 28 ebenfalls innerhalb des Schlitzes 30 angeordnet. Die Abschneideeinrichtung 8 weist an sich bekannte Folienschneidmittel, z. B. mit beheizbaren Schneidkanten oder beheizbaren Schneiddrähten auf. Vorzugsweise sind vier horizontal ausgerichtete und zueinander paarweise senkrechte, beheizbare Schneiddrähte vorgesehen die ebenfalls parallel zu den Schweißbalken 28, aufeinander zu verfahrbar sind.
Das Abschneiden kann aber auch durch ein an sich bekanntes Schneidmesser erfolgen.
Die Verdichtungseinrichtung 6 weist einen, vorzugsweise quaderförmigen Druckstempel 32 auf, der in dem Füllschacht 2 in vertikaler Richtung bewegbar ist. Insbesondere entspricht die Querschnittsform des Druckstempels 32 der Querschnittsform des Füllschachtes 2. Zudem steht der Druckstempel 32 mit einer geeigneten Antriebseinrichtung, vorzugsweise einer hydraulischen Antriebseinrichtung wie z. B. einem Hydraulikzylinder, in vertikaler Richtung antreibbar in Verbindung. Dabei ist er von einer oberen Ausgangs- bzw. Füllposition (1), in der er oberhalb der Einfülltrichteröffnung 20 und des Folienhalters 24 angeordnet ist, in eine untere End- bzw. Schweißposition (2), in der er innerhalb des Sackes 4 und des Sackhalterahmens 16 angeordnet ist, verfahrbar.
Der Druckstempel 32 weist außerdem eine ebene, horizontal ausgerichtete untere Druckfläche 33 und vier sich vertikal erstreckende und paarweise zueinander senkrechte Stempelseitenflächen 34 auf. Zweckmäßigerweise ist der Druckstempel 32 zumindest in einem horizontal umlaufenden, unteren Bereich, insbesondere lediglich im Bereich der Stempelseitenflächen, ebenfalls beheizbar ausgebildet. Dieser beheizbare Bereich 35 ist ein weiteres, verfahrbares Element der Schweißeinrichtung 7.
Nach der nicht dargestellten bevorzugten Ausführungsform der Schweißeinrichtung 7 mit beheizbarem Bereich in der Schachtwandung weist der Druckstempel 32 anstelle des beheizbaren unteren Bereichs 35 allerdings vier beheizbare, sich horizontal erstreckende und paarweise zueinander senkrechte Schweißbalken 28 auf, die jeweils voneinander weg in Richtung der Schachtwandung 10 und gegen diese verfahrbar sind. Dabei sind die Schweißbalken 28 in einem nicht ausgefahrenen Zustand in die Quaderform des Druckstempels 32 integriert.
Außerdem weist der Druckstempel 32 zweckmäßigerweise eine umlaufende, sich horizontal erstreckende Schneidenut 43 auf, die in die Stempelseitenflächen 34 eingebracht ist. Die Schneidenut 43 dient zum Aufnehmen der Schneidkanten bzw. der Schneiddrähte beim Schneidvorgang, worauf später näher eingegangen wird.
Im folgenden wird nun das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren des erfindungsgemäßen Gebindes 37 mit der eben beschriebenen Vorrichtung 1 näher erläutert.
Dazu wird zunächst außerhalb der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 ein leerer Sack 4 auf das Sackhalterahmenrohrstück 16b des Sackhalterahmens 16 aufgezogen. Danach wird bei geöffneter Vordertür 12 der Sackhalterahmen 16 mitsamt des aufgezogenen Sackes 4 durch die Bestückungsöffnung 13 in die Vorrichtung 1 eingesetzt, wobei der Sackhalterahmenflansch 16a in die Nut 15 im Bereich der Schachtseitenwände 19 und der Schachtrückwand 29 des Füllschachts 2 eingeschoben wird, so dass der Sack 4 wie bereits oben beschrieben mittig in Bezug zu einer vertikalen Schachtmittelachse 36 und nach oben hin offen innerhalb des Füllschachtes 2 positioniert wird. Durch Schließen und Verriegeln der Vordertür 12 wird der Sackhalterahmenflansch 16a in der Nut 15 fixiert.
Anschließend wird die Sackverschlussfolie 25 in den Folienhalterahmen 24 eingespannt und dieser in den Folienhalteschlitz 23 eingeschoben und in diesem fixiert. Die Sackverschlussfolie 25 ist nun horizontal ausgerichtet und inmitten des Durchgangsweges des Druckstempels 32 innerhalb des Füllschachtes 2 positioniert.
Als nächstes wird die Fördereinrichtung 5 aktiviert und Polystyrolgranulat 22 mittels der Förderschnecke über den Einfülltrichter 18 in den Füllschacht 2 und in den nach oben offenen Sack 4 gefördert. Dabei wird zweckmäßigerweise so lange gefördert, bis eine Füllhöhe des Polystyrolgranulats 22 im Füllschacht 2 von vorzugsweise 150 bis 180 cm, bevorzugt 160 bis 170 cm erreicht ist. Das eingefüllte Volumen geht zunächst deutlich über das spätere Aufnahmevolumen des fertigen Gebindes 37 hinaus. Die Ausgangsschüttdichte des eingefüllten Volumens beträgt dabei vorzugsweise 10 bis 35 kg/m³, bevorzugt 15 bis 30 kg/m³.
Nach dem Befüllen des Füllschachtes 2 und des Sackes 4 wird die Antriebseinrichtung des Druckstempels 32 aktiviert und dieser von seiner oberen Füllstellung (1) im Füllschacht 2 bis in seine untere End- bzw. Schweißposition (2) nach unten verfahren, in der die verfahrbaren und nicht verfahrbaren Elemente der Schweißeinrichtung 7 auf gleicher Höhe im Füllschacht 2 angeordnet sind, also der beheizbare Bereich 35 des Druckstempels 32 auf Höhe der in dem Schlitz 30 angeordneten Schweißbalken 28 oder die Schweißbalken 28 des Druckstempels 32 auf Höhe des beheizbaren Bereichs der Schachtwandung 10 angeordnet sind. Dabei meint auf gleicher Höhe, dass die Elemente horizontal fluchtend zueinander angeordnet sind.
Der Druckstempel 32 fährt dabei durch den Sackhalterahmen 16 durch in den Sack 4 hinein, wobei mittels der Druckfläche 33 das sich im Füllschacht 2 befindliche Polystyrolgranulat 22 verdichtet bzw. verpresst und damit das Schutt- bzw. Füllvolumen verringert wird. Die Schüttdichte des Polystyrolgranulats 22 in der Endposition des Druckstempels 32 beträgt dabei vorzugsweise 20 bis 70 kg/m³. Damit der Sack 4 dem beim Verdichten des Polystyrolgranulats 22 entstehenden Innendruck standhält, wird dieser von der Schachtinnenwandung 40 und vom Schachtboden 14 abgestützt. Insofern sind auch die Schachtinnenwandung 40 und somit die Querschnittsform des Füllschachtes 2 und der Schachtboden 14 maßgeblich an der Formgebung des Gebindes 37 beteiligt, da sie ein Ausbauchen des elastischen Sackes 4 verhindern. Die Luft, die beim Verdichten des Polystyrolgranulats 22 aus dem Sack 4 entweicht, strömt dabei an den Stempelseitenflächen 34 vorbei nach oben. Bei perforierten Säcken 4 entweicht die Luft außerdem durch die Perforationen, was den Verdichtungsvorgang erheblich beschleunigt und vereinfacht, da die Luft schneller und gleichmäßiger verteilt aus dem Sack 4 ausströmen kann.
Beim Herunterfahren des Druckstempels 32 wird zudem gleichzeitig die Sackverschlussfolie 25 aus dem Folienhalterahmen 24 herausgezogen, um den Druckstempel 32 herum gestülpt und mit dem Druckstempel 32 an der Druckfläche 33 und an den Stempelseitenflächen 34 anliegend nach unten geführt.
In der Endposition kommen dadurch der Sack 4 und die Sackverschlussfolie 25 seitlich um den Druckstempel 32 herum direkt aneinander zu liegen. Um die Sackverschlussfolie 25 und den Sack 4 dann miteinander zu verschweißen, werden die, vorzugsweise permanent, aufgeheizten Schweißbalken 28 mittels der Pneumatikzylinder an die Stempelseitenflächen 34 des Druckstempels 32 im Bereich des aufheizbaren Bereichs 35 angedrückt. Der als Gegendrucklager für die Schweißbalken 28 dienende aufheizbare Bereich 35 wird dabei permanent auf eine Temperatur von 70°–90° vorgewärmt. Dadurch wird eine homogene Verschweißung erhalten.
Bei der zweiten beschriebenen, bevorzugten Ausführungsform der Schweißeinrichtung 7 werden die Schweißbalken 28 nach außen gegen eine glatte Schachtinnenwandung 40 im Bereich des, vorzugsweise permanent beheizten, Bereichs der Schachtwandung 10 gedrückt. Bei dieser Ausführungsform wird eine noch sichere Verschweißung erzielt, bei der eine Beschädigung des Sackes 4 z. B. an den Kanten aufgrund der glatten, geschlossenen Schachtinnenwandung 40 nahezu ausgeschlossen ist.
Der Sack 4 ist nun mit verdichtetem Polystyrolgranulat 22 befüllt und, gegebenenfalls wasser- und luftdicht, mit der Sackverschlussfolie 25 verschlossen.
Vorzugsweise gleichzeitig zu dem Schweißvorgang wird außerdem die Abschneideeinrichtung 8 aktiviert, insbesondere werden die gespannten Schneiddrähte, die jetzt horizontal fluchtend zu der Schneidenut 43 angeordnet sind, aufgeheizt und aufeinander zu, in die Schneidenut 43 hinein bewegt und die Folienüberstände 9 der Sackverschlussfolie 25 und des Sackes 4 vorzugsweise 1–2 cm über der entstandenen Schweißnaht abgetrennt.
Nach Beendigung des Schweiß- und Schneidvorganges werden die Schweißbalken 28 und Schneiddrähte wieder in die Ausgangsposition zurückgefahren.
Auch der Druckstempel 32 wird wieder mittels der Antriebseinrichtung im Füllschacht 2 nach oben in seine obere Ausgangs- bzw. Füllposition verfahren.
Danach werden die Vordertür 12 und die Seitentür 42 geöffnet und die beiden Hilfsrahmen 16, 24 und das fertige, zweckmäßigerweise quaderförmige Gebinde 37 aus der Vorrichtung 1 entnommen.
Die mit diesem Herstellungsverfahren erhaltenen erfindungsgemäßen Gebinde 37 sind aufgrund des verdichteten Polystyrolgranulats 22 formstabil und somit gut handlebar, wobei die Form der Gebinde 37 von der Form der verwendeten Säcke 4 und der Querschnittsform des Füllschachtes 2 abhängt. Insbesondere mit einer Quaderform sind die Gebinde 37 dabei sehr gut stapelbar. Die Gebinde 37 können dann z. B. in einfacher Weise auf eine Euro-Palette gelegt und im Kreuz-Querverbund mehrlagig geschichtet werden. Dies ist vor allem beim Transport der Gebinde 37 und beim Lagern auf der Baustelle ein erheblicher Vorteil gegenüber den herkömmlichen instabilen, bauchigen Gebinden 37, da aus den erfindungsgemäßen Gebinden 37 gebildete Stapel deutlich weniger Platz einnehmen und viel stabiler sind als Stapel aus herkömmlichen Gebinden, die mit lockerem Polystyrolgranulat befüllt sind. Ein aufwendiges Befestigen der Gebinde 37 aneinander für den Transport ist nicht mehr notwendig. Dies wird erheblich vereinfacht.
Mit dem Verdichten des Polystyrolgranulats 22 wird außerdem ein synergistischer Effekt erzielt. Das erfindungsgemäße Gebinde 37 ist nämlich nicht nur formstabil und dadurch gut stapelbar, sondern beansprucht schon aufgrund der Volumenverringerung deutlich weniger Stauraum als herkömmliche Gebinde.
Aufgrund seiner Elastizität bzw. seiner elastischen Rückverformbarkeit gewinnt das Polystyrolgranulat 22 außerdem nach dem Öffnen des Gebindes 37 seine ursprüngliche Form bzw. sein ursprüngliches Volumen zurück und ist ohne Qualitätseinbußen wie herkömmlich eingefülltes Polystyrolgranulat verwendbar, was nicht ohne weiteres vorhersehbar war.
Außerdem ist die quasi vollautomatische Herstellung der erfindungsgemäßen Gebinde 37 mit der sehr einfach aufgebauten und effizient arbeitenden Vorrichtung 1 sehr einfach, schnell und wirtschaftlich. Ein Befüllungsvorgang dauert dabei ca. nur 60 bis 80 s.
Selbstverständlich liegt es auch im Rahmen der Erfindung anstelle der Schweißbalken 28 andere bekannte Folienschweißmittel, z. B. Schweißschienen, zu verwenden.
Bei der Herstellung anderer Formen, z. B. einer zylindrischen Form, der Gebinde sind die entsprechenden Querschnittsformen des verwendeten Sackes, des Füllschachtes, der Halterahmen, des Druckstempels, der Sackverschlussfolie etc. jeweils an die jeweilige Gebindeform anzupassen.

Claims

Gebinde (37) aus einem mit geschäumtem Polystyrolgranulat befüllten und verschlossenen Sack (4), dadurch gekennzeichnet, dass das Polystyrolgranulat (22) im Bereich seiner elastischen Rückverformbarke derart verdichtet bzw. verpresst ist, dass das Gebinde (33) in einer vorgegebenen Form, z. B. stapelbar, formstabil ist, wobei das verdichtete Polystyrolgranulat (22) ein Schüttdichte von 20 bis 70 kg/m³ aufweist.
Gebinde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polystyrolgranulat (22) eine Schüttdichte von 30 bis 60 kg/m³ aufweist.
Gebinde nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gebinde (37) einen rechteckigen Querschnitt aufweist.
Gebinde nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gebinde (37) quaderförmig ist.
Gebinde nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch folgende Abmessungen: Länge [mm]: 350 bis 410, bevorzugt 380 bis 400 Höhe [mm]:: 730 bis 820, bevorzugt 750 bis 800 Breite [mm]:: 350 bis 410, bevorzugt 380 bis 400
Gebinde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack (4) aus schweißbarem Kunststoff, vorzugsweise aus Polyethylen besteht.
Gebinde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Gebinde (37) feuchtigkeits- und luftdicht verschlossen ist.
Gebinde nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack (4) aus feuchtigkeits- und luftdichtem Material besteht.
Gebinde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack (4) aus luftdurchlässigem, insbesondere perforiertem, Material besteht.
Gebinde nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack (4) einen rechteckigen, vorzugsweise quadratischen Querschnitt mit einem rechteckigem, vorzugsweise quadratischem Sackboden (17) aufweist.
Gebinde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack (4) mit einer, vorzugsweise rechteckigen, bevorzugt quadratischen, Sackverschlussfolie (25) verschlossen ist.
Gebinde nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackverschlussfolie (25) aus schweißbarem Kunststoff, vorzugsweise aus Polyethylen besteht.
Verfahren zur Herstellung eines Gebindes (37) nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Polystyrolgranulat (22) in den Sack (4) eingefüllt wird und dieser anschließend zur Ausbildung des Gebindes (37) verschlossen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Polystyrolgranulat (22) vor dem Verschließen des Sackes (4) im Bereich seiner elastischen Rückverformbarkeit derart verdichtet bzw. verpresst wird, dass das Gebinde (37) in eine vorgegebene, z. B. stapelbare, formstabile Form gebracht wird, wobei das Polystyrolgranulat (22) von einer Ausgangsschüttdichte von 10 bis 35 kg/m³ auf eine Schüttdichte von 20 bis 70 kg/m³ verdichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schüttdichte des Polystyrolgranulats (22) bezogen auf die Ausgangsschüttdichte beim Verdichten um 80 bis 120%, bevorzugt 50 bis 100% erhöht wird.
Verfahren nach Anspruch 13 und/oder 14, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: a) Gegebenenfalls Aufziehen eines leeren Sackes (4) auf einen Sackhalterahmen (16), b) Positionieren und Fixieren des Sackes (4), gegebenenfalls mittels des Sackhalterahmens (16), nach oben hin geöffnet innerhalb eines Füllschachtes (2) einer Befüllungsvorrichtung (1), insbesondere mittig in Bezug zu einer vertikalen Schachtmittelachse (36), c) Fördern des Polystyrolgranulats (22), z. B. mittels einer Förderschnecke, z. B. über einen Einfülltrichter (18) durch eine Einfüllöffnung (20) in den Füllschacht (2) und in den offenen Sack (4) d) Verdichten des eingefüllten Polystyrolgranulats (22) mittels einer Verdichtungseinrichtung (6), e) Insbesondere luft- und feuchtigkeitsdichtes Verschließen, vorzugsweise Verschweißen, des Sackes (4) f) Gegebenenfalls Abschneiden von überschüssigen Folienrändern (9)
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sack (4) mit einer rechteckigen, vorzugsweise quadratischen Querschnittsform verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sack (4) mit einem rechteckigen, vorzugsweise quadratischen Sackboden (17) verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschließen des Sackes (4) eine zweckmäßigerweise rechteckige, vorzugsweise quadratische, Sackverschlussfolie (25) verwendet wird, die mit dem Sack (4) verschweißt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sack (4) aus luft- und feuchtigkeitsdichtem Material verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sack (4) aus luft- und feuchtigkeitsdurchlässigem, insbesondere perforiertem, Material verwendet wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verdichten des eingefüllten Polystyrolgranulats (22) eine Verdichtungseinrichtung (6) verwendet wird, die einen quaderförmigen Druckstempel (32) aufweist, der zum Verdichten von einer oberen Ausgangs- bzw. Füllposition in dem Füllschacht (2) in vertikaler Richtung nach unten in eine untere End- bzw. Schweißposition bewegt wird.
Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckstempel (32) verwendet wird, der eine ebene, sich horizontal erstreckende untere Druckfläche (33) und vier sich vertikal erstreckende und paarweise zueinander senkrechte Stempelseitenflächen (34) aufweist.
Verfahren nach Anspruch 21 und/oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstempel (32) beim Verdichten des Polystyrolgranulats (22) in den Sack (4) hinein verfahren wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckstempel (32) verwendet wird, der vier beheizbare, sich horizontal erstreckende Schweißbalken (28) aufweist, die paarweise senkrecht zueinander und sich paarweise gegenüberliegend angeordnet sind.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Herunterfahren des Druckstempels (32) die Sackverschlussfolie (25) in dem Füllschacht (2) im Durchgangsweg des Druckstempels (32) oberhalb der Einfüllöffnung (20) für das Polystyrolgranulat (22) horizontal ausgerichtet positioniert wird.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackverschlussfolie (25) in einen Folienhalterahmen (24) eingespannt wird und mit diesem in einen umlaufenden, horizontal ausgerichteten Folienhalteschlitz (23) der Schachtwandung (10) eingeschoben wird.
Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herunterfahren des Druckstempels (32) die Sackverschlussfolie (25) aus dem Folienhalterahmen (24) herausgezogen wird und um den Druckstempel (32) herum gestülpt und mit dem Druckstempel (32), vorzugsweise an der Druckfläche (33) und an den Stempelseitenflächen (34) anliegend, nach unten geführt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschweißen die Schweißbalken (28) des Druckstempels (32) horizontal fluchtend zu einem beheizbaren Bereich der Schachtwandung (10) positioniert werden.
Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack (4) und die Sackverschlussfolie (25) vor dem Verschweißen seitlich um den Druckstempel (32) herum direkt nebeneinander und zwischen dem beheizbaren Bereich der Schachtwandung (10) und den Schweißbalken (28) des Druckzylinders (32) positioniert werden.
Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass zum Verschweißen des Sackes (4) mit der Sackverschlussfolie (25) die sich gegenüberliegenden Schweißbalken (28) jeweils voneinander weg und gegen eine Schachtinnenwandung (40) im Bereich des beheizbaren Bereichs der Schachtwandung (10) gedrückt werden.
Vorrichtung zur Herstellung eines Gebindes (37) aus einem mit geschäumtem Polystyrolgranulat (22) befüllten und verschlossenen Sack (4), insbesondere zur Herstellung eines Gebindes (37) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, vorzugsweise zur Herstellung eines Gebindes (37) gemäß eines Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 29, mit a) einem vertikal ausgerichteten Füllschacht (2), b) einer Sackhalteeinrichtung (3) zum Halten des zu befüllenden nach oben geöffneten Sackes (4) innerhalb des Füllschachtes (2), c) einer Einfülleinrichtung (5) zum Anfördern und Einfüllen von Polystyrolgranulat (22) über den Füllschacht (2) in den Sack (4), d) einer Verschließeinrichtung zum Verschließen des Sackes (4) und e) einer Verdichtungseinrichtung (6) zum Verdichten bzw. Verpressen des eingefüllten Polystyrolgranulats (22), wobei der Füllschacht (2) eine diesen begrenzende Schachtwandung (10) aufweist und eine Schachtvorderwandung (11) der Schachtwandung (10) als um eine vertikale Achse (12a) schwenkbare Vordertür (12) ausgeführt ist, so dass die Vorrichtung (1) eine verschließbare Bestückungs- bzw. Entnahmeöffnung (13) in der Schachtwandung (10) aufweist, und eine von zwei Schachtseitenwandungen (19) der Schachtwandung (10) als eine um eine vertikale Achse (41) schwenkbare Seitentür (42) ausgebildet ist, wobei die Seitentür (42) derart offenbar ausgebildet ist, dass sie die Bestückungs- bzw. Entnahmeöffnung (13) vergrößert.
Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Verdichtungseinrichtung (6) die Schüttdichte des Polystyrolgranulats (22) von 10 bis 35 kg/m³ auf 20 bis 70 kg/m³ erhöhbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 31 und/oder 32, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Verdichtungseinrichtung (6) die Schüttdichte des Polystyrolgranulats (22) bezogen auf die Ausgangsschüttdichte beim Verdichten um 80 bis 120%, bevorzugt 50 bis 100% erhöhbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllschacht (2) nach oben hin offen ausgebildet ist und eine Höhe von vorzugsweise 170 bis 210 cm, bevorzugt 180 bis 200 cm aufweist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllschacht (2) quaderförmig ausgebildet ist und bevorzugt einen rechteckigen, vorzugsweise einen quadratischen Grundriss von 37 bis 41 × 37 bis 41 cm, bevorzugt von 38 bis 40 × 38 bis 40 cm aufweist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Vordertür (12) in Bezug zu ihrer geschlossenen Stellung zum Öffnen um über 90° schwenkbar ausgebildet ist.
Vorrichtung nach einen oder mehreren der Ansprüche 31 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass zum Öffnen um 20 bis 30° in Bezug zu ihrer geschlossenen Stellung schwenkbar ausgeführt ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackhalteeinrichtung (3) eine sich horizontal erstreckende und in Bezug zur Schachtwandung (10) umlaufende Nut (15) aufweist, die innenseitig in die Schachtwandung (10) eingebracht ist.
Vorrichtung nach Anspruch 38 dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (15) in einem Abstand von vorzugsweise 75 bis 105, bevorzugt 85 bis 95 cm von einem Schachtboden (14) angeordnet ist. 34 43
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackhalteeinrichtung (3) einen Sackhalterahmen (16), vorzugsweise aus Metall, aufweist, auf den der Sack (4) aufziehbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Sackhalterahmen (16) einen zweckmäßigerweise rechteckigen, vorzugsweise quadratischen und plattenförmigen Sackhalterahmenflansch (16a) aufweist, an den sich innenseitig und senkrecht dazu ein im Querschnitt zweckmä ßigerweise rechteckiges, vorzugsweise quadratisches Sackhalterahmenrohrstück (16b) anschließt, dessen Außenmaße im wesentlichen den Querschnittsabmessungen des Füllschachtes (2) entsprechen.
Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass der Sack (4) auf das Sackhalterahmenrohrstück (16b) aufziehbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 41 und/oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass der Sackhalterahmenflansch (16a) derart bemessen ist, dass er bei geöffneter Vordertür (12) in die Nut (15) einführbar ist und bei geschlossener Vordertür (12) in der Nut (15) unverschieblich gelagert ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfülleinrichtung (5) einen Einfülltrichter (18) aufweist, der sich an die in der Schachtwandung (10) oberhalb der Halteeinrichtung (3) vorgesehene Einfüllöffnung (20) anschließt und sich von der Schachtwandung (10) schräg nach außen weg und nach oben erstreckt.
Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüllöffnung (20) in eine der beiden Schachtseitenwandungen (19) der Schachtwandung (10) eingebracht ist.
Vorrichtung nach Anspruch 44 und/oder 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfülleinrichtung (5) eine Fördereinrichtung (21), insbesondere eine Förderschnecke, aufweist, mittels derer das Polystyrolgranulat (22) in den Einfülltrichter (18) förderbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung als Verschließeinrichtung eine Schweißeinrichtung (7) aufweißt, wobei die Schweißeinrichtung (7) Schweißbalken (28) und/oder Schweißdrähte und/oder Schweißschienen aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißeinrichtung (7) vier, beheizbare, sich horizontal erstreckende Schweißbalken (28) aufweist, die paarweise senkrecht zueinander und sich paarweise gegenüberliegend angeordnet sind und sich jeweils parallel zu der Schachtvorderwandung (11), den Schachtseitenwandungen (19) bzw. einer Schachtrückwandung (29) erstrecken und dabei einen rechteckigen, bevorzugt quadratischen, umlaufenden Schweißrahmen bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbalken (28) aus Metall, bevorzugt aus Stahl und/oder Aluminium bestehen.
Vorrichtung nach Anspruch 48 und/oder 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbalken (28) in einer horizontalen Richtung, senkrecht zu ihrer jeweiligen Erstreckung, vorzugsweise mittels einer hydraulischen oder pneumatischen Antriebeinrichtung, z. B. Hydraulikzylindern oder Pneumatikzylindern, antreibbar sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 48 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißbalken (28) innerhalb der Schachtwandung (10), insbesondere eines umlaufenden Schlitzes (30) in einer Höhe von vorzugsweise 73 bis 76 cm in Bezug zum Schachtboden (14) angeordnet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, dass die sich gegenüberliegenden Schweißbalken (28) zum Verschweißen aufeinander zu bewegbar sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 48 bis 50, dadurch gekennzeichnet, dass ein horizontal umlaufender Bereich mit begrenzter Erstreckung in vertikaler Richtung der Schachtwandung (10) aufheizbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 53, dadurch gekennzeichnet, dass der aufheizbare Bereich der Schachtwandung (10) eine Erstreckung ≤ 40 cm in vertikaler Richtung aufweist und zweckmäßigerweise in einer Höhe von 73 bis 77 cm in Bezug zum Schachtboden (14) angeordnet ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Abschneideinrichtung (8) zum Abtrennen von überschüssigen Folien rändern aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschneideeinrichtung (8) etwas oberhalb der innerhalb der Schachtwandung (10) angeordneten Schweißbalken (28) oder des aufheizbaren Bereichs der Schachtwandung (10) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschneideeinrichtung (8) ebenfalls innerhalb des Schlitzes (30) in der Schachtwandung (10) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschneideeinrichtung (8) vier horizontal ausgerichtete, zueinander paarweise senkrecht und sich paarweise gegenüberliegend angeordnete, gespannte und beheizbare Schneiddrähte bzw. Schneidschienen oder Schneidmesser aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass die sich gegenüberliegenden Schneiddrähte aufeinander zu in den Füllschacht (2) hinein verfahrbar und antreibbar sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 31 bis 59, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtungseinrichtung (6) einen, vorzugsweise quaderförmigen, Druckstempel (32) aufweist, der in dem Füllschacht (2) in vertikaler Richtung bewegbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstempel (32) mit einer Antriebseinrichtung, vorzugsweise einer hydraulischen Antriebseinrichtung wie z. B. einem Hydraulikzylinder, in vertikaler Richtung antreibbar in Verbindung steht.
Vorrichtung nach Anspruch 60 und/oder 61, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstempel (32) von einer oberen Ausgangs- bzw. Füllposition, in der er oberhalb der Einfüllöffnung (20) angeordnet ist in eine untere End- bzw. Schweißposition verfahrbar ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 60 bis 62, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstempel (32) eine ebene, horizontal ausgerichtete untere Druckfläche (33) und vier sich vertikal erstreckende und paarweise zueinander senkrechte Stempelseitenflächen (34) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstempel (32) in einem unteren Bereich einen horizontal umlaufenden, beheizbaren Bereich (35) aufweist, der Element der Schweißeinrichtung (7) ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 60 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstempel (32), zweckmäßigerweise in einem unteren Bereich, die vier beheizbaren Schweißbalken (28) aufweist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 60 bis 65, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckstempel (32) eine umlaufende, sich horizontal erstreckende Schneidenut (43) zum Aufnehmen der Schneiddrähte beim Schneidvorgang aufweist, die in die Stempelseitenflächen (34) eingebracht ist.
Vorrichtung nach Anspruch 65 und/oder 66, dadurch gekennzeichnet, dass in der Endposition des Druckstempels (32) der beheizbare Bereich (35) des Druckstempels (32) horizontal fluchtend zu den in dem Schlitz (30) angeordneten Schweißbalken (28) bzw. die Schweißbalken (28) des Druckstempels (32) horizontal fluchtend zu dem beheizbaren Bereich der Schachtwandung (10) angeordnet sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 60 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass in der Endposition des Druckstempels (32) der Sack (4) und eine Sackverschlussfolie (25) seitlich um den Druckstempel (32) herum direkt aneinander liegend positionierbar sind.
Vorrichtung nach Anspruch 67 und/oder 68, dadurch gekennzeichnet, dass in der Endposition des Druckstempels (32) der Sack (4) und die Sackverschlussfolie (25) miteinander verschweißbar sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 60 bis 69, dadurch gekennzeichnet, dass sich gegenüberliegende Schweißbalken (28) des Druckstempels (32) zum Verschweißen jeweils voneinander weg antreibbar und gegen eine Schachtinnenwandung (40) drückbar sind, wobei die Schweißbalken (28) in einem nicht ausgefahrenen Zustand in den quaderförmigen Druckstempel (32) integriert sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 44 bis 70, dadurch gekennzeichnet, dass die Schachtwandung (10) oberhalb der Einfüllöffnung (20) einen horizontal umlaufenden Folienhalteschlitz (23) aufweist, in den ein Folienhalterahmen (24), z. B. aus Metall, zum Einspannen und Halten einer Sackverschlussfolie (25) einführbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 71, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackverschlussfolie (25) mittels des Folienhalterahmens (24) in dem Füllschacht (2) im Durchgangsweg des Druckstempels (32) oberhalb der Einfüllöffnung für das Polystyrolgranulat (22) horizontal ausgerichtet positionierbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 72, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackverschlussfolie (25) beim Herunterfahren des Druckstempels (32) zweckmäßigerweise aus dem Folienhalterahmen (24) herausziehbar ist und um den Druckstempel (32) herum stülpbar und mit dem Druckstempel (32) an der Druckfläche (33) und an den Stempelseitenflächen (34) anliegend nach unten führbar ist.