DE102006006787A1

DE102006006787A1 - Druckgasfüllverfahren

Info

Publication number: DE102006006787A1
Application number: DE102006006787A
Authority: DE
Inventors: Naoki Matsuda; Masayuki Nakayasu
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 2005-02-14
Filing date: 2006-02-14
Publication date: 2006-08-24
Also published as: JP2006247637A; JP5008833B2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Druckgasfüllverfahren zum Einfüllen von Gas in das Innere eines Gasgenerators, der eine Druckgaskammer aufweist, die einen äußeren Mantel aufweist, der durch ein Druckgaskammergehäuse gebildet wird, eine Gasgeneratorkammer, die einen äußeren Mantel aufweist, der durch ein Gasgeneratorkammergehäuse gebildet wird und mit einem Öffnungsabschnitt an einem Ende des Druckgaskammergehäuses verbunden wird, einen Ausströmabschnitt, der eine Gasausströmöffnung aufweist und mit einem Öffnungsabschnitt am anderen Ende des Druckgaskammergehäuses verbunden wird und kein Füllloch zum Einfüllen von Gas unter Druck aufweist, das in dem Druckgaskammergehäuse vor dem Einfüllen des Gases unter Druck vorhanden ist, wobei vorgesehen sind: DOLLAR A ein erster Schritt des Verbindens entweder des Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts mit dem Öffnungsabschnitt an einem Ende des Druckgaskammergehäuses, welches Öffnungsabschnitte an beiden Enden aufweist, wodurch der Öffnungsabschnitt abgedichtet wird; DOLLAR A ein zweiter Schritt des Anordnens des Gasgeneratorkammergehäuses bzw. des Ausströmabschnitts, das bzw. der nicht in dem ersten Schritt angeschlossen wird, in der Nähe des Öffnungsabschnitts am anderen Ende des Druckgaskammergehäuses, um so einen Spalt auszubilden, der als ein Gasfüllloch dient; DOLLAR A ein dritter Schritt des Einfüllens von Gas unter Druck durch den Spalt bis zu einem vorbestimmten Druck und DOLLAR A ein vierter Schritt des Verbindens des nicht ...

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einfüllen von Gas in einen Gasgenerator, der zum Einsatz in einem Airbagsystem oder dergleichen gedacht ist, das in einem Kraftfahrzeug angebracht ist, um Insassen zurückzuhalten, und Fußgänger zu schützen.

Um ein reines erzeugtes Gas zu erhalten, wird vorzugsweise ein Gasgenerator, welcher Druckgas einsetzt, als ein Gasgenerator zum Aufblasen eines Airbags verwendet. Bekannte Beispiele für Gasgeneratoren, welche Druckgas verwenden, umfassen einen Gasgenerator für gespeichertes Gas, bei welchem Druckgas allein im Inneren eines Gehäuses vorgesehen ist, sowie einen Hybrid-Gasgenerator, der einen festen Sprengstoff zusätzlich zu Druckgas einsetzt. Beide Arten von Gasgeneratoren setzen typischerweise eine Anordnung ein, bei welcher Gasauslässe durch eine Dichtungsplatte abgedichtet werden, um das Druckgas abzudichten, und während des Ausströmens des Gases die Dichtungsplatte zerrissen wird, entweder direkt oder indirekt durch eine Zerreißvorrichtung.

Diese Hybrid-Gasgeneratoren und Speichergasgeneratoren weisen eine Druckflasche auf, um Druckgas zu speichern, und Gas wird in die Flasche unter hohem Druck eingefüllt. Bei einem bekannten, herkömmlichen Füllverfahren wird Druckgas in die Flasche durch ein Füllloch eingefüllt, das in der Flasche vorgesehen ist, und dann wird ein Dichtungsstift in das Füllloch eingeschweißt, um das Loch zu verschließen.

Bekannte Gasgeneratoren sind in der US-B-5,226,561 und der US-B-5,290,060 beschrieben.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Füllen des Inneren eines Gasgenerators mit einem Druckgas,
wobei der Gasgenerator eine Druckgaskammer aufweist, die ein Druckgaskammergehäuse aufweist, in welches Druckgas eingefüllt wird, ein Gaserzeugungskammergehäuse, das mit einem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden ist, und einen Ausströmabschnitt, der eine Gasauslassöffnung aufweist, und mit einem zweiten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden ist, wobei kein Füllloch zum Einfüllen von Druckgas in dem Druckgaskammergehäuse vorhanden ist, bevor das Druckgas eingefüllt wird, wobei folgende Schritte vorgesehen sind:
Verbinden entweder des Gaserzeugungskammergehäuses oder des Ausströmabschnitts mit dem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses, und Abdichten des ersten Öffnungsabschnitts;
Anordnen des Gaserzeugungskammergehäuses oder des Ausströmabschnitts, das bzw. der nicht in dem Verbindungsschritt verbunden wird, in der Nähe des zweiten Öffnungsabschnitts des Druckgaskammergehäuses, um einen Spalt auszubilden, der als ein Gasfüllloch dient,
Einfüllen des Druckgases durch den Spalt bis zu einem vorbestimmten Druck; und
Anbringen und Befestigen des nicht angeschlossenen Gaserzeugungskammergehäuses bzw. Ausströmabschnitts an dem Druckgaskammergehäuse, um den Spalt abzudichten.

Anders ausgedrückt, betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Befüllen des Inneren eines Gasgenerators mit einem Druckgas,
wobei der Gasgenerator eine Druckgaskammer aufweist, die einen äußeren Mantel aufweist, der durch ein Druckgaskammergehäuse gebildet wird, und im Inneren mit Druckgas gefüllt wird, eine Gaserzeugungskammer, die einen äußeren Mantel aufweist, der durch ein Gaserzeugungskammergehäuse gebildet wird, und mit einem Öffnungsabschnitt an einem Ende der Druckgaskammer verbunden ist, und einen Ausströmabschnitt, der eine Gasausströmöffnung aufweist, und mit einem Öffnungsabschnitt an dem anderen Ende der Druckgaskammer verbunden ist, wobei kein Füllloch zum Einfüllen von Druckgas in dem Druckgaskammergehäuse vor dem Einfüllen des Druckgases vorhanden ist, wobei vorgesehen sind:
ein erster Schritt des Verbindens entweder des Gaserzeugungskammergehäuses oder des Ausströmabschnitts mit dem Öffnungsabschnitt an einem Ende des Druckgaskammergehäuses, welches Öffnungsabschnitte an beiden Enden aufweist, wodurch der Öffnungsabschnitt abgedichtet wird;
ein zweiter Schritt des Anordnens des Gaserzeugungskammergehäuses oder des Ausströmabschnitts, das bzw. der nicht in dem ersten Schritt angeschlossen wird, in der Nähe des Öffnungsabschnitts am anderen Ende des Druckgaskammergehäuses, um so einen Spalt auszubilden, der als ein Gasfüllloch dient;
ein dritter Schritt des Einfüllens von Druckgas durch den Spalt bis zu einem vorbestimmten Druck; und
ein vierter Schritt des Verbindens des nicht angeschlossenen Gaserzeugungskammergehäuses oder Ausströmabschnitts mit dem Druckgaskammergehäuse zum Abdichten des Spaltes.

Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Füllen des Inneren eines Gasgenerators mit einem Druckgas,
wobei der Gasgenerator eine Druckgaskammer aufweist, die ein Druckgaskammergehäuse aufweist, dessen eines Ende offen und dessen entgegengesetztes Ende geschlossen ist, und in das Gas unter Druck eingefüllt wird, und eine Zündvorrichtung, die in dem Kammergehäuse vorgesehen ist, und mit dem Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden ist, und mit einer Druckgasausströmöffnung versehen ist, wobei kein Füllloch zum Einfüllen von Druckgas in dem Druckgaskammergehäuse vor dem Einfüllen des Druckgases vorhanden ist,
wobei vorgesehen sind:
Anordnen des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses in der Nähe des Öffnungsabschnitts des Druckgaskammergehäuses, um so einen Spalt auszubilden, der als ein Gasfüllloch dient, Einfüllen des Druckgases durch den Spalt bis zu einem vorbestimmten Druck; und
Verbinden des nicht angeschlossenen Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses mit dem Druckgaskammergehäuse zum Abdichten des Spaltes.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Füllen des Inneren eines Gasgenerators mit Gas unter Druck, wobei der Gasgenerator eine Druckgaskammer aufweist, die mit einem Druckgaskammergehäuse versehen ist, das mit Gas unter Druck gefüllt ist, ein Gaserzeugungskammergehäuse, das mit einem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden ist, und einen Ausströmabschnitt, der eine Gasfüllöffnung aufweist, die mit einem zweiten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden ist, wobei kein Füllloch zum Einfüllen von Druckgas in dem Druckgaskammergehäuse vorhanden ist, bevor das Druckgas eingefüllt wird, wobei vorgesehen sind:
Anordnen einer Baugruppe, die durch Verbindung entweder des Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts mit dem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses gebildet wird, wodurch der erste Öffnungsabschnitt abgedichtet wird, in einer abgedichteten Kammer, an welcher eine Druckgasversorgungsvorrichtung angebracht ist;
Erhöhen des Innendrucks der abgedichteten Kammer auf einen vorbestimmten Druck; und
Verbinden des nicht angeschlossenen Gasgeneratorkammergehäuses oder Ausströmabschnitts mit dem Druckgaskammergehäuse, um den Öffnungsabschnitt abzudichten.

Die Erfindung wird nachstehend anhand zeichnerisch dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert, aus welchen weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung hervorgehen. Es zeigt:
1 eine Längsschnittansicht eines Gasgenerators;
2(a) und (b) Darstellungen eines Druckgasfüllverfahrens;
3 eine Perspektivansicht eines Führungsteils, das bei dem Druckgasfüllverfahren eingesetzt wird;
4 eine Perspektivansicht eines Ausströmabschnitts, der bei dem Druckgasfüllverfahren eingesetzt wird;
5 eine erläuternde Darstellung eines Druckgasfüllverfahrens;
6 eine erläuternde Darstellung eines Druckgasfüllverfahrens; und
7 eine Längsschnittansicht eines Gasgenerators gemäß einer anderen Ausführungsform.
Es besteht ein Bedürfnis nach Verringerung der Abmessungen und des Gewichts von Gasgeneratoren, die in Kraftfahrzeugen vorgesehen sind, und daher ist es wichtig, die Anzahl an Bauteilen zu verringern. Weiterhin ist es, um Herstellungskosten zu verringern, erforderlich, den Zusammenbauvorgang zu vereinfachen.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Einfüllen von Druckgas in einen Gasgenerator, bei welchem die Anzahl an Bauteilen verringert ist, und der Vorgang zum Zusammenbau des Gasgenerators unter Verwendung von Druckgas vereinfacht ist.
Wenn das Druckgaskammergehäuse und entweder das Gasgeneratorkammergehäuse oder der Ausströmabschnitt auf diese Art und Weise eingesetzt werden, kann das Erfordernis ausgeschaltet werden, ein Gasfüllloch oder einen Vorgang zum Abdichten des Gasfüllloches vorsehen zu müssen, so dass die Anzahl an Bauteilen und Operationen verringert werden kann. Weiterhin kann der Vorgang zur Abdichtung des Spaltes in dem vierten Schritt unter Verwendung eines typischen Fließbandes durchgeführt werden, ohne dass ein unabhängiger Vorgang zum Abdichten eines Gasfüllloches benötigt wird, so dass der Zusammenbauvorgang vereinfacht werden kann.
Es wird darauf hingewiesen, dass die Zahlen, welche die Schritte bezeichnen, beispielsweise den ersten Schritt bis vierten Schritt gemäß der vorliegenden Erfindung, nur die Reihenfolge der Schritte angeben, und diese Zahlen keine speziellen Vorgänge bezeichnen. Weiterhin kann jeder der ersten bis vierten Schritte ein unabhängiger Schritt sein, oder es können Schritte kombiniert sein, zu einem einzelnen Schritt, oder auf zwei oder mehr Schritte aufgeteilt sein.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Druckgasfüllverfahren, bei welchem entweder das Gasgeneratorkammergehäuse oder der Ausströmabschnitt an seinem entsprechenden Teil, das als Verbindungsabschnitt mit dem Druckgaskammergehäuse dient, eine Kontaktoberfläche aufweist, die in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse steht, sowie eine Nicht-Kontaktoberfläche, die nicht in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse steht, wobei die Nicht-Kontaktoberfläche den Spalt zum Einfüllen des Druckgases in dem dritten Schritt bildet.
Die Nicht-Kontaktoberfläche kann einzeln vorhanden sein, oder es können mehrere derartige Oberflächen vorhanden sein. Die Nicht-Kontaktoberfläche kann eine Nut (unregelmäßige Oberfläche oder dergleichen) sein, die auf dem Verbindungsabschnitt entweder des Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts vorhanden ist, oder auf dem Verbindungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses, oder es kann im Gegensatz hierzu die Nicht-Kontaktoberfläche eine Nut (unregelmäßige Oberfläche) sein, die auf dem Druckgaskammergehäuse vorgesehen ist. Die Tiefe und Breite der Nut sollten dazu ausreichend sein, ein glattes Durchführen des Druckgasfüllvorgangs zu ermöglichen, und die Tiefe und die Breite können unter Berücksichtigung der Anzahl an Nuten festgelegt sein.
Auf diese Weise bildet die Nicht-Kontaktoberfläche des Verbindungsabschnitts des Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts, der mit dem Druckgaskammergehäuse (oder dem Verbindungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses) verbunden ist, den Spalt zum Einfüllen des Druckgases in dem dritten Schritt, was dazu führt, dass der Zusammenbauvorgang vereinfacht wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Druckgasfüllverfahren, bei welchem ein zylindrisches Führungsteil so angeordnet wird, dass es das Druckgaskammergehäuse und entweder das nicht verbundene Gasgeneratorkammergehäuse oder den Ausströmabschnitt von der Außenseite umgibt, vor und nach dem zweiten Schritt, wobei im dritten Schritt das Druckgas eingefüllt wird, während die Zuflussrichtung des Druckgases unter Verwendung des zylindrischen Führungsteils gesteuert wird.
Die Form bezüglich der Breite des zylindrischen Führungsteils ist annähernd gleich der Form bezüglich der Breite des Druckgaskammergehäuses, und der Innendurchmesser des zylindrischen Führungsteils ist im Wesentlichen gleich dem Außendurchmesser des Druckgaskammergehäuses. Es wird darauf hingewiesen, dass der Öffnungsabschnitt an einer Endseite des zylindrischen Führungsteils (der Öffnungsabschnitt an jener Seite, der das Druckgaskammergehäuse umgibt) mit einem nach innen weisenden Flanschabschnitt versehen sein kann, um das Füllen mit Gas zu erleichtern. Wenn der Öffnungsabschnitt an einer Endseite des zylindrischen Führungsteils nicht mit einem Flanschabschnitt versehen ist, kann das Einfüllen von Gas dadurch erleichtert werden, dass der Durchmesser des Öffnungsabschnitts des Druckgaskammergehäuses verkleinert wird (eine Verjüngung nach innen vorgesehen wird), der dem Öffnungsabschnitt an einer Endseite des Führungsteils (ohne den nach innen weisenden Flansch) gegenüberliegt, zum Zeitpunkt des Einfüllens von Gas.
Wenn das zylindrische Führungsteil auf diese Weise verwendet wird, wird der Druckgasfüllvorgang einfacher, so dass die Zeit verkürzt werden kann, die für den Zusammenbau benötigt wird.
Durch Verwendung des Druckgaskammergehäuses und des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses auf diese Art und Weise kann das Erfordernis ausgeschaltet werden, ein Gasfüllloch und einen Vorgang zum Abdichten des Gasfüllloches vorzusehen, so dass die Anzahl an Bauteilen und Vorgängen verringert werden kann. Weiterhin kann der Vorgang zum Abdichten des Spaltes in dem dritten Schritt unter Verwendung eines herkömmlichen Fließbandes durchgeführt werden, ohne dass es erforderlich ist, einen unabhängigen Vorgang zum Abdichten eines Gasfüllloches vorzusehen, so dass der Zusammenbauvorgang vereinfacht werden kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Druckgasfüllverfahren, bei welchem das Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse an seinem einen Teil, das als Verbindungsabschnitt mit dem Druckgaskammergehäuse dient, eine Kontaktoberfläche aufweist, welche in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse steht, sowie eine Nicht-Kontaktoberfläche, die nicht in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse steht, wobei die Nicht-Kontaktoberfläche den Spalt zum Einfüller. des Druckgases in dem zweiten Schritt bildet. Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Druckgasfüllverfahren, bei welchem weiterhin vorgesehen sind:
Bereitstellung einer Kontaktoberfläche, die in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse steht, und einer Nicht-Kontaktoberfläche, die nicht in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse steht, entweder in dem Gasgeneratorkammergehäuse oder in dem Ausströmabschnitt, auf einem Teil von diesem, der als Verbindungsabschnitt mit dem Druckgaskammergehäuse dient, wobei der Füllschritt weiterhin umfasst:
Einfüllen des Druckgases durch den Spalt, der durch die Nicht-Kontaktoberfläche festgelegt wird.
Die Nicht-Kontaktoberfläche kann einzeln vorhanden sein, oder es können mehrere derartige Oberflächen vorhanden sein. Die Nicht-Kontaktoberfläche kann eine Nut (unregelmäßige Oberfläche) oder dergleichen sein, die entweder auf dem Gasgeneratorkammergehäuse oder dem Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse vorgesehen ist. Die Tiefe und die Breite der Nut sollten so gewählt sein, dass ein glattes Durchführen des Druckgasfüllvorgangs ermöglicht wird, und die Tiefe und die Breite können unter Berücksichtigung der Anzahl an Nuten festgelegt sein.
Daher bildet die Nicht-Kontaktoberfläche auf dem Verbindungsabschnitt des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses, der mit dem Druckgaskammergehäuse verbunden ist (oder dem Verbindungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses) einen Spalt zum Einfüllen des Druckgases in dem zweiten Schritt, was dazu führt, dass der Zusammenbauvorgang erleichtert wird.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Druckgasfüllverfahren, bei welchem ein zylindrisches Führungsteil so angeordnet wird, dass es das Druckgaskammergehäuse umgibt, und das nicht angeschlossene Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse, von außerhalb, vor und nach dem ersten Schritt, wobei in dem zweiten Schritt das Druckgas so eingefüllt wird, dass die Zuflussrichtung des Druckgases unter Verwendung des zylindrischen Führungsteils gesteuert wird.
Die Form bezüglich der Breite des zylindrischen Führungsteils ist annähernd identisch zur Form bezüglich der Breite des Druckgaskammergehäuses, und der Innendurchmesser des zylindrischen Führungsteils ist im Wesentlichen identisch zum Außendurchmesser des Druckgaskammergehäuses. Es wird darauf hingewiesen, dass der Öffnungsabschnitt an einer Seite des zylindrischen Führungsteils (der Öffnungsabschnitt an jener Seite, welche das Druckgaskammergehäuse umgibt) mit einem sich nach innen erstreckenden Flanschabschnitt versehen sein kann, um das Einfüllen von Gas zu erleichtern. Wenn der Öffnungsabschnitt an einer Endseite des zylindrischen Führungsteils nicht mit einem Flanschabschnitt versehen ist, kann das Einfüllen von Gas dadurch erleichtert werden, dass der Durchmesser des Öffnungsabschnitts des Druckgaskammergehäuses verringert wird (eine Verjüngung nach innen dort vorgesehen wird), der dem Öffnungsabschnitt an einer Endseite des Führungsteils (ohne den nach innen weisenden Flansch) gegenüberliegt, zum Zeitpunkt des Einfüllens von Gas.
Wenn das zylindrische Führungsteil auf diese Art und Weise verwendet wird, wird der Druckgasfüllvorgang einfacher, so dass die Zeit verkürzt werden kann, die für den Zusammenbau benötigt wird.
Bei diesem Druckgasfüllverfahren weist die Gaserzeugungskammer keine Zündvorrichtung (elektrische Zündvorrichtung, Gaserzeugungsmittel, usw.) auf, wenn das Gas unter Druck eingefüllt wird, wobei die Zündvorrichtung angeordnet wird, nachdem das Druckgas eingefüllt wurde.
Bei diesem Füllverfahren wird der Gasgenerator vor dem Zusammenbau in einem abgedichteten Raum angeordnet, der den gleichen Fülldruck und das gleiche Druckgaszusammensetzungsverhältnis aufweist wie das Druckgaskammergehäuse nach dem Füllen. Daher sind identische Druckbedingungen im Inneren und Äußeren des Druckgaskammergehäuses vorhanden, so dass es nicht erforderlich ist, einen übermäßig hohen Druck während des Füllens zu erzeugen. Weiterhin wird das Erfordernis eines extremen Drucks zum Zusammenhalten des Druckgaskammergehäuses und des Ausströmabschnitts oder des Gasgeneratorkammergehäuses ausgeschaltet, die nicht verbunden sind, so dass die Füllzeit verkürzt werden kann.
Bei dem Gasgenerator und dem Druckgasfüllverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung sind ein herkömmliches Füllloch und ein herkömmlicher Vorgang zum Abdichten des Füllloches unter Verwendung eines Dichtungsstiftes nicht erforderlich. Weiterhin kann der Gasfüllvorgang bei den Vorgängen des Zusammenbaus von Bauteilen und den Schweißvorgängen eines typischen Fließbandes vorgesehen werden, so dass der Zusammenbau vereinfacht werden kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einfüllen von Gas in einen Gasgenerator, der dazu geeignet ist, in einem Airbagsystem und dergleichen verwendet zu werden, der in einem Kraftfahrzeug angebracht ist, zum Zurückhalten von Fahrzeuginsassen, und zum Schutz von Fußgängern.
Ausführungsformen der Erfindung
<Gasgenerator – 1>
Zunächst wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ein Gasgenerator beschrieben, bei welchem das Druckgasfüllverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird. 1 ist eine Axialschnittansicht eines Gasgenerators 10.
Der Gasgenerator 10 weist eine Druckgaskammer 20 auf, eine Gaserzeugungskammer 30, und einen Ausströmabschnitt 50. Diese Bauteile weisen zueinander passende Axialschnittformen auf, die vorzugsweise kreisförmig sind, aber auch elliptisch, mehreckig, oder in anderer Form ausgebildet sein können.
Der äußere Mantel der Druckgaskammer 20 ist als zylindrisches Druckgaskammergehäuse 22 ausgebildet, in welches Druckgas eingefüllt wird, das eine Mischung von Argon, Helium und dergleichen enthält (bei einem Fülldruck von annähernd 30000 bis 67000 kPa).
Das Druckgaskammergehäuse 22 ist in Axialrichtung und Radialrichtung symmetrisch, so dass es nicht erforderlich ist, die Ausrichtung des Druckgaskammergehäuses 22 in Axialrichtung und Radialrichtung beim Zusammenbau einzustellen. Das Druckgaskammergehäuse 22 ist nicht mit einem Druckgasfüllloch versehen, wie es vor dem Zusammenbau bei einem herkömmlichen Gasgenerator vorhanden ist, der Druckgas einsetzt, und daher besteht kein Bedürfnis nach einem unabhängigen Gasfülllochabdichtungsvorgang, wie er beim Zusammenbau eines herkömmlichen Gasgenerators erforderlich ist, der ein Gasfüllloch aufweist.
Die Gaserzeugungskammer 30 weist eine Zündvorrichtung (nur eine elektrische Zündvorrichtung, oder eine Kombination aus einer elektrischen Zündvorrichtung und einem Gaserzeugungsmittel oder dergleichen) 34 auf, und ein Gaserzeugungsmittel 36, die im Inneren eines Gasgeneratorkammergehäuses 32 aufgenommen sind, wobei die Kammer 30 mit einer Endseite der Druckgaskammer 20 verbunden ist. Das Gasgeneratorkammergehäuse 32 wird mit dem Druckgaskammergehäuse 22 mittels Widerstandsschweißen an einem Verbindungsabschnitt 49 verbunden.
Das Gaserzeugungsmittel 36 kann 34%, bezogen auf die Masse, Nitroguanidin als Treibstoff aufweisen, 56%, bezogen auf die Masse, Strontiumnitrat als Oxidationsmittel, und 10%, bezogen auf die Masse, Natriumcarboxymethylzellulose als Bindemittel (mit einer Auslassgastemperatur zwischen 700 und 1630°C) zum Beispiel. Der Verbrennungsrest, der bei Verbrennung des Gaserzeugungsmittels 36 erzeugt wird, welches diese Zusammensetzung aufweist, ist Strontiumoxid (mit einem Schmelzpunkt von 2430°C). Daher schmilzt der Verbrennungsrest nicht, sondern härtet klumpenförmig aus (in Form von Schlacke).
Ein erstes Verbindungsloch 38 zwischen der Druckgaskammergehäuse 20 und der Gaserzeugungskammer 30 wird durch eine erste, zerreißbare Platte 40 abgedichtet, die kuppelförmig durch den Druck des Gases unter Druck verformt wird, so dass das Innere der Gaserzeugungskammer 30 auf Normaldruck gehalten wird. Die erste, zerreißbare Platte 40 wird mit dem Gasgeneratorkammergehäuse 32 durch Widerstandsschweißen an einem Umfangsrandabschnitt 40a verbunden.
Der Ausströmabschnitt 50, der Gasauslasslöcher 52 zum Auslassen von Druckgas und Verbrennungsgas aufweist, ist mit der anderen Endseite der Druckgaskammer 20 verbunden. Der Ausströmabschnitt 50 weist einen Kappenabschnitt 51 auf, der mit den mehreren Gasauslassöffnungen 52 versehen ist, einen Flanschabschnitt 53, der an einem Öffnungsabschnitt des Kappenabschnitts 51 vorgesehen ist, und einen ringförmig vorstehenden Abschnitt 55, der von dem Flanschabschnitt 53 ausgeht. Falls erforderlich, kann ein Filter, das aus einem Drahtgitter oder dergleichen besteht, in dem Ausströmabschnitt 50 (Kappenabschnitt 51) angeordnet sein, um den Verbrennungsrest festzuhalten.
Der Ausströmabschnitt 50 und das Druckgaskammergehäuse 22 sind durch Widerstandsschweißen an einem Verbindungsabschnitt 54 zwischen dem Flanschabschnitt 53 und dem Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses 22 verbunden. Es wird darauf hingewiesen, dass der ringförmige, vorstehende Abschnitt 55 im Inneren des Druckgaskammergehäuses 22 vorgesehen ist, und dessen Außenumfangsoberfläche 55a nicht in Kontakt mit einer Innenwandoberfläche 22a des Druckgaskammergehäuses 22 steht, so dass ein ringförmiger Spalt zwischen der Außenumfangsoberfläche 55a und der gegenüberliegenden, inneren Wandoberfläche 22a vorhanden ist.
Ein zweites Verbindungsloch 56 zwischen der Druckgaskammer 20 und dem Ausströmabschnitt 50 wird durch eine zweite, zerreißbare Platte 58 abgedichtet, die kuppelförmig durch den Druck des Druckgases verformt wird, so dass das Innere des Ausströmabschnitts 50 auf Normaldruck gehalten wird. Die zweite, zerreißbare Platte 58 wird mit dem Ausströmabschnitt 50 mittels Widerstandsschweißen an ihrem Umfangsrandabschnitt 58a verbunden.
<Gasfüllverfahren – 1 für den Gasgenerator – 1>
Als nächstes wird jeder Schritt eines Druckgasfüllverfahrens zum Einfüllen von Druckgas in die in 1 gezeigte Aufblasvorrichtung 10 unter Bezugnahme auf die 1 bis 5 beschrieben. Die 2(a) und (b) sind erläuternde Ansichten für das Gasfüllverfahren, 3 ist eine Perspektivansicht, die eine andere Ausführungsform eines in 2 eingesetzten Führungsteils 60 zeigt, 4 ist eine Perspektivansicht, die eine andere Ausführungsform des in 2 verwendeten Ausströmabschnitts 50 zeigt, und 5 erläutert ein Gasfüllverfahren, das eine andere Ausführungsform des in 2 eingesetzten Ausströmabschnitts 50 einsetzt.
In einem ersten Schritt wird das Gasgeneratorkammergehäuse 32 in Kontakt mit dem Öffnungsabschnitt an einem Ende des Druckgaskammergehäuses 22 gebracht, welches an beiden Enden Öffnungsabschnitte aufweist, und wird mittels Durchführen von Widerstandsschweißen an dem Verbindungsabschnitt 49 dieser Öffnungsabschnitt an einem Ende des Druckgaskammergehäuses 22 abgedichtet. Hierbei wird das erste Verbindungsloch 38 in dem Gasgeneratorkammergehäuse 32 vorher durch die erste, zerreißbare Platte 40 abgedichtet. Es wird darauf hingewiesen, dass die erste, zerreißbare Platte 40 noch keinen Druck empfängt, und daher die Form einer ebenen Platte einnimmt, anstatt zu der in 1 gezeigten, becherartigen Form verformt zu werden.
Dann wird in einem zweiten Schritt das Führungsteil 60 über einen Öffnungsabschnitt 23 an der entgegengesetzten Seite des Druckgaskammergehäuses 22 aufgepasst und dort befestigt, wie in den 2(a) und (b) gezeigt. Falls erforderlich, kann das Führungsteil 60 an dem Öffnungsabschnitt 23 von der Außenseite aus zu diesem Zeitpunkt befestigt werden, unter Einsatz einer geeigneten Befestigungsvorrichtung.
Das Führungsteil 60 weist einen Öffnungsabschnitt an beiden Enden auf, und seine Schnittform in Richtung der Breite ist an die Schnittform in Richtung der Breite des Druckgaskammergehäuses 22 angepasst. Ein nach innen gerichteter Flanschabschnitt 62 ist an einem Öffnungsabschnitt 61 des Führungsteils 60 vorgesehen. Der Durchmesser des Öffnungsabschnitts 61 des Führungsteils 60 ist annähernd identisch zum Außendurchmesser des Druckgaskammergehäuses 22, so dass der Öffnungsabschnitt 61 über das Druckgaskammergehäuse 22 aufgepasst und dort befestigt werden kann, wie dies in 2(b) gezeigt ist.
Wie aus 3 hervorgeht, kann das Führungsteil 60 auf zwei Teile aufgeteilt sein, einen Hauptkörper 60a und einen Hauptkörper 60b, die beide einen nach innen weisenden Flanschabschnitt 62a und dergleichen aufweisen. Wenn diese Art von Führungsteil 60 verwendet wird, kann das Druckgaskammergehäuse 22 von beiden Seiten aus ergriffen werden, und kann, falls erforderlich, das Führungsteil 60 an dem Druckgaskammergehäuse 22 von außen aus befestigt werden, unter Einsatz einer geeigneten Befestigungsvorrichtung.
Es wird darauf hingewiesen, dass der Öffnungsabschnitt 23 des Druckgaskammergehäuses 22 eine sich verjüngende Form (schräg in Richtung nach innen) aufweisen kann. Durch Ausbildung des Öffnungsabschnitts 23 mit verjüngter Form wird der Vorgang einfacher, das Führungsteil 60 über den Öffnungsabschnitt 23 aufzupassen. Durch Ausrichten des Innendurchmessers des Führungsteils 60 (der nach innen gerichtete Flanschabschnitt 62 ist in diesem Fall unnötig) zu einem Außendurchmesser des verjüngten Abschnitts, und durch Drücken des Führungsteils 60 nach unten in Axialrichtung des Druckgaskammergehäuses 22, kann das Führungsteil 60 in engen Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse 22 versetzt werden, wodurch unnötige Spalte ausgeschaltet werden (Spalte in dem Gasfüllweg), so dass ein Gasleck aus dem Gasfüllweg verhindert werden kann.
Dann wird, in einem dritten Schritt, der Ausströmabschnitt 50 in der Nähe des Öffnungsabschnitts 23 des Druckgaskammergehäuses 22 angeordnet, um so einen ringförmigen Spalt 70 auszubilden, wie in 2(b) gezeigt, und wird in einem folgenden, vierten Schritt Druckgas durch den ringförmigen Spalt 70 eingefüllt. Es wird darauf hingewiesen, dass in dem Ausströmabschnitt 50 das zweite Verbindungsloch 56 durch die zweite, zerreißbare Platte 58 abgedichtet wird.
Der Ausströmabschnitt 50 weist den Flanschabschnitt 53 und den ringförmigen, vorstehenden Abschnitt 55 auf. Der Außendurchmesser des Flanschabschnitts 53 ist so gewählt, dass er annähernd gleich dem Außendurchmesser des Druckgaskammergehäuses 22 ist, während der Außendurchmesser des ringförmigen, vorstehenden Abschnitts 55 kleiner gewählt ist als der Innendurchmesser des Druckgaskammergehäuses 22. Wenn der Ausströmabschnitt 50 in der Nähe des Öffnungsabschnitts 23 des Druckgaskammergehäuses 22 angeordnet wird (so dass sich der Flanschabschnitt 53 in der Nähe des Öffnungsabschnitts 23 befindet), kann daher der ringförmige Spalt 70, der als Gasfüllloch dient, zwischen der Innenwandoberfläche 22a des Druckgaskammergehäuses 22 und der Außenumfangsoberfläche 55a des ringförmigen, vorstehenden Abschnitts 55 ausgebildet werden (vgl. 1; die Außenumfangsoberfläche dient als eine "Nicht-Kontaktoberfläche").
Druckgas wird von einer Gasquelle geliefert, die an den Öffnungsabschnitt am anderen Ende des Führungsteils 60 angeschlossen ist (an der entgegengesetzten Seite des Öffnungsabschnitts 61), oder durch ein Gaszufuhrrohr, das an die Gasquelle (nicht gezeigt) angeschlossen ist. Das Druckgas wird in das Innere des Druckgaskammergehäuses 22 durch den ringförmigen Spalt 70 eingefüllt, bis der vorbestimmte Fülldruck (30000 bis 67000 kPa) erreicht ist.
Dann wird in einem fünften Schritt der Flanschabschnitt 53 des Ausströmabschnitts 50 in Kontakt mit dem Öffnungsabschnitt 23 des Druckgaskammergehäuses 22 versetzt, und hiermit mittels Widerstandsschweißen oder dergleichen verbunden, um den Öffnungsabschnitt 23 abzudichten.
Ein Ausströmabschnitt, wie er in den 4 und 5 gezeigt ist, kann anstelle des in den 1 und 2(b) gezeigten Ausströmabschnitts 50 verwendet werden.
Der in 4 gezeigte Ausströmabschnitt 50 ist mit mehreren Nutabschnitten 59 auf der Außenumfangsoberfläche 55a des ringförmigen, vorstehenden Abschnitts 55 versehen. Der Außendurchmesser des ringförmigen, vorstehenden Abschnitts 55 ist annähernd gleich dem Durchmesser des Öffnungsabschnitts 23 des Druckgaskammergehäuses 22, und die Nutabschnitte 59 dienen als Nicht-Kontaktoberflächen. Daher kann, wenn der Ausströmabschnitt 50 in der Nähe des Öffnungsabschnitts 23 des Druckgaskammergehäuses 22 angeordnet wird, der Spalt 70, der als Gasfüllloch dient, zwischen den mehreren Nutabschnitten 59 und der Innenwandoberfläche 22a des Druckgaskammergehäuses 22 ausgebildet werden.
Der in 2 gezeigte Ausströmabschnitt 50 weist kein Teil auf, welches dem ringförmigen, vorstehenden Abschnitt 55 entspricht, und die mehreren Nutabschnitte 59 (konvexe Abschnitte, die anstelle von Nutabschnitten vorgesehen sein können) sind an jener Oberfläche des Flanschabschnitts 53 vorhanden, der mit dem Öffnungsabschnitt 23 des Druckgaskammergehäuses 22 verbunden ist. Daher dienen die Nutabschnitte 59 als Nicht-Kontaktoberflächen (wenn konvexe Abschnitte anstelle von Nutabschnitten vorhanden sind, dienen die verbleibenden, ebenen Oberflächenabschnitte als die Nicht-Kontaktoberflächen). Durch Anordnung des Ausströmabschnitts 50 in der Nähe des Öffnungsabschnitts 23, oder in Kontakt hiermit (was bevorzugt wird) des Druckgaskammergehäuses 22, kann der Spalt, der als Gasfüllloch dient, zwischen den mehreren Nutabschnitten 59 und dem Öffnungsabschnitt 23 des Druckgaskammergehäuses 22 ausgebildet werden.
Bei diesem Gasfüllverfahren können die Schweißvorgänge und dergleichen eines typischen Fließbandes unverändert eingesetzt werden, so dass die herkömmlichen Vorgänge nicht mehr benötigt werden, ein Gasfüllloch in dem Druckgaskammergehäuse 22 vorzusehen, Gas durch einen Spalt in dem Gasfüllloch einzufüllen, in welches ein Stift eingeführt wird, den Stift perfekt in den Spalt einzupassen, und dann den Stift mit dem Druckgaskammergehäuse 22 zu verschweißen. Dies führt dazu, dass die Anzahlen an Bauteilen verringert werden kann, und der Zusammenbauvorgang vereinfacht werden kann.
<Gasfüllverfahren – 2 für den Gasgenerator – 1>
Als nächstes wird unter Bezugnahme auf 6 jeder Schritt eines Druckgasfüllverfahrens zum Einfüllen von Gas unter Druck in die in 1 gezeigte Aufblasvorrichtung 10 beschrieben. 6 erläutert dieses Gasfüllverfahren.
Zuerst wird in einem ersten Schritt, ähnlich wie beim voranstehend geschilderten Gasfüllverfahren 1, das Gasgeneratorkammergehäuse 32 in Kontakt mit einem Öffnungsabschnitt an einem Ende des Druckgaskammergehäuses 22 versetzt, welches an beiden Enden Öffnungsabschnitte aufweist. Dann wird an dem Verbindungsabschnitt 49 ein Widerstandsschweißen durchgeführt, um diesen Öffnungsabschnitt an einem Ende des Druckgaskammergehäuses 22 abzudichten.
Dann wird ein Deckelabschnitt 71 eines geschlossenen Behälters 70 geöffnet, und werden das Druckgaskammergehäuse 22 und das hiermit verbundene Gasgeneratorkammergehäuse 32 in den geschlossenen Behälter 70 eingeführt, und von der Außenseite aus durch eine betätigbare, mechanische Vorrichtung befestigt. Gleichzeitig wird auch der Ausströmabschnitt 50 in den geschlossenen Behälter 70 eingeführt, und von der Außenseite durch die betätigbare mechanische Vorrichtung an einem Ort direkt gegenüberliegend dem Öffnungsabschnitt 23 des Druckgaskammergehäuses 22 befestigt. Dann wird der Deckelabschnitt 71 geschlossen, wodurch der abgedichtete Behälter 70 gegenüber der Außenumgebung abgedichtet wird.
Dann wird in einem zweiten Schritt Füllgas durch ein Gaszufuhrrohr 72 geliefert, welches eine externe Gasquelle (nicht gezeigt) mit dem abgedichteten Behälter 70 verbindet, und wird auf einem vorbestimmten Druck gehalten (der Gasfülldruck des Gasgenerators beträgt etwa 30000 bis 67000 kPa). Zu diesem Zeitpunkt sind die Zündvorrichtung 34 und das Gaserzeugungsmittel 36 nicht in der Gasgeneratorkammer 30 vorhanden, so dass das Innere des Druckgaskammergehäuses 22, des Gasgeneratorkammergehäuses, und des Ausströmabschnitts 50 sämtlich den vorbestimmten Druck erreicht. Es wird darauf hingewiesen, dass ein Öffnungs/Schließventil zwischen dem Gasversorgungsrohr 72 und der Gasquelle vorhanden ist, und dass durch Betätigung dieses Öffnungs/Schließventils das Gaszufuhrrohr 72 auch als Gasauslassrohr 72 verwendet werden kann.
Dann wird in einem dritten Schritt der Öffnungsabschnitt 23 des Druckgaskammergehäuses 22 in Kontakt mit dem Ausströmabschnitt versetzt, durch einen Vorgang, der an der Außenseite des abgedichteten Behälters 70 durchgeführt wird, worauf dann Widerstandsschweißen durchgeführt wird, durch den Fluss eines elektrischen Stroms in den Kontaktabschnitt.
Überschüssiges Gas wird dann über das Gaszufuhrrohr 72 abgezogen, bis der Druck in dem abgedichteten Behälter 70 auf den Normaldruck absinkt, und dann wird der Gasgenerator 10 entfernt. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich auch das Innere des Ausströmabschnitts 50 unter Normaldruck.
Bei diesem Füllverfahren weisen zusätzlich zu den Auswirkungen, die mit dem Gasfüllverfahren 1 erzielt werden können, das Innere und das Äußere des Druckgaskammergehäuses 22 identische Druckbedingungen auf, so dass es nicht erforderlich ist, währen des Füllens einen übermäßigen starken Druck zu erzeugen. Ein hoher Druck ist auch dann nicht erforderlich, wenn der Ausströmabschnitt 50 auf den Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses 22 gedrückt wird, so dass die Füllzeit verkürzt werden kann. Nach dem Einfüllen des Gases auf diese Art und Weise wird der Gasgenerator 10 von dem abgedichteten Behälter 70 entfernt, und wird eine vorbestimmte Zündvorrichtung im Inneren der Gasgeneratorkammer 30 angebracht.
<Gasgenerator – 2>
Als nächstes wird eine weitere Ausführungsform eines Gasgenerators 100 (einer Vorhang-Aufbewahrungsvorrichtung), bei welchem das Druckgasfüllverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzt wird, unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. 7 ist eine Schnittansicht in Richtung der Länge des Gasgenerators 100 gemäß der vorliegenden Erfindung.
Ein Druckgaskammergehäuse 112 weist an einer Endseite einen Öffnungsabschnitt 111 auf, und eine andere Endseite 140 ist abgedichtet. Ein Innenraum 116 wird mit einem Medium unter Druck gefüllt, das nur ein Inertgas enthält, das eine Schallgeschwindigkeit von nicht weniger als 400 m/sec bei 0°C und 1013,25 hPa aufweist. Es wird darauf hingewiesen, dass der Querschnitt in Richtung der Breite des Druckgaskammergehäuses 112 kreisförmig ist, und der Öffnungsabschnitt 111 die gleiche Kreisform aufweist.
Weiterhin wird darauf hingewiesen, dass die andere Endseite 140 vorher unter Einsatz eines Mannesmann-Verfahrens oder dergleichen abgedichtet wird, jedoch auch unter Verwendung eines getrennten Teils abgedichtet werden kann.
Ein Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 wird an dem Öffnungsabschnitt 111 des Druckgaskammergehäuses 112 befestigt. Eine Zündvorrichtung 126 wird im Inneren des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses 120 aufbewahrt, und mehrere Gasausströmöffnungen 122 sind in dessen Umfangswandabschnitt vorgesehen. Während des Betriebs strömt das Druckgas, das aus dem Öffnungsabschnitt 111 heraus fließt, nach außen durch die Gasausströmöffnungen 122. 124 bezeichnet ein Filter, das als ein Drahtgewebefilter ausgebildet ist.
Ein Verbindungsloch 114, das mit dem Innenraum in Verbindung steht, ist ebenfalls in dem Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 vorgesehen, und vor dem Betrieb wird dieses Verbindungsloch 114 durch eine zerreißbare Platte 119 abgedichtet. Dies führt dazu, dass der Innenraum 116 des Druckgaskammergehäuses 122 im Zustand unter hohem Druck und luftdicht gehalten wird, und sich das Innere des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses 120 auf Normaldruck befindet. Die Zündvorrichtung 126 wird in das Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 eingeführt, und dann hieran durch Umbördeln eines Endabschnitts 129 befestigt. Mit 130 ist ein leitfähiger Stift bezeichnet, der von der Zündvorrichtung 126 ausgeht, und mit 132 ist ein Verbinder zum Übertragen eines Zündstroms an den leitfähigen Stift 130 bezeichnet.
Als nächstes wird ein Vorgang beschrieben, der nach Aktivierung des Gasgenerators 100 durchgeführt wird. Bei Anbringung in einem Fahrzeug ist der Gasgenerator 100 in einem System vorgesehen, das eine Aktivierungssignalausgabevorrichtung, die einen Aufprallsensor und eine Steuereinheit aufweist, ein Modulgehäuse, welches den Gasgenerator 100 aufnimmt, und einen vorhangartigen Airbag in einem Gehäuse, usw., vereinigt. Wenn ein Aufprall bei dem Fahrzeug auftritt, empfängt der Gasgenerator 100 ein Signal von dem Aufprallsensor des Systems, und aktiviert die Zündvorrichtung 126. Dies führt dazu, dass die zerreißbare Platte 119 zerreißt, wodurch der Öffnungsabschnitt 111 geöffnet wird.
Gas unter Druck fließt dann durch das Verbindungsloch 114 und das Filter 124, und wird durch die Gasausströmöffnungen 122 abgegeben, um den vorhangartigen Airbag aufzublasen.
<Gasfüllverfahren – 1 für den Gasgenerator – 2>
Als nächstes wird ein Druckgasfüllverfahren zum Einfüllen von Gas unter Druck in den Gasgenerator 100 beschrieben, der in 7 gezeigt ist.
Ein ähnliches Verfahren wie jenes, das bei dem Gasfüllverfahren Nr. 1 für den Gasgenerator Nr. 1 beschrieben wurde, kann als Verfahren zum Einfüllen von Gas unter Druck in den Gasgenerator 100 eingesetzt werden.
In einem ersten Schritt wird das Führungsteil 60 über den Öffnungsabschnitt 111 des Druckgaskammergehäuses 112 aufgepasst, auf ähnliche Art und Weise wie beim Gasfüllverfahren Nr. 1 für den Gasgenerator Nr. 1, wie dies in den 2(a) und (b) gezeigt ist. Das Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 wird dann in der Nähe des Öffnungsabschnitts 111 des Druckgaskammergehäuses 112 angeordnet, um den ringförmigen Spalt 70 auszubilden.
Das Führungsteil 60 kann auf zwei Teile aufgeteilt sein, den Hauptkörper 60a und den Hauptkörper 60b, die in 3 gezeigt sind. Weiterhin kann, wie voranstehend geschildert, das Gas so eingefüllt werden, dass die Seite des Öffnungsabschnitts 111 des Druckgaskammergehäuses 112 eine sich verjüngende Form aufweist (eine schräg in Richtung nach innen verlaufende Form).
Dann wird in einem zweiten Schritt Gas unter Druck durch den ringförmigen Spalt 70 eingefüllt. Hierbei wird vorher das Verbindungsloch 114 in dem Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 durch die zerreißbare Platte 119 abgedichtet.
Das Druckgas wird von einer Gasquelle geliefert, die an den Öffnungsabschnitt an dem anderen Ende des Führungsteils 60 angeschlossen ist, oder über ein Gaszufuhrrohr, das an die Gasquelle (nicht gezeigt) angeschlossen ist. Das Gas unter Druck wird ins Innere des Druckgaskammergehäuses 112 durch den ringförmigen Spalt 70 eingefüllt, bis der vorbestimmte Fülldruck (30000 bis 67000 kPa) erreicht ist.
Zum Einfüllen des Gases kann die in 4 gezeigte Nut in der Außenumfangsoberfläche des ringförmigen, vorstehenden Abschnitts, oder können die mehreren Nuten 59, die in 5 gezeigt sind, auf einem Flanschabschnitt 121 oder in dessen Nähe des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses 120 vorgesehen sein, der in Kontakt mit dem Öffnungsabschnitt 111 des Druckgaskammergehäuses 112 steht.
Dann wird in einem dritten Schritt der Flanschabschnitt 121 des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses 120 in Kontakt mit dem Öffnungsabschnitt 111 des Druckgaskammergehäuses 112 versetzt, und hiermit durch Widerstandsschweißen oder dergleichen verbunden, um den Öffnungsabschnitt 111 abzudichten. Die Zündvorrichtung 126 wird angeordnet, nachdem die Gasfüllung fertig gestellt ist, und das Druckgaskammergehäuse 112 und das Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 verbunden wurden.
<Gasfüllverfahren – 2 für den Gasgenerator – 2>
Der in 7 gezeigte Gasgenerator 100 kann mit Gas unter Druck auf ähnliche Weise wie bei dem Gasfüllverfahren Nr. 2 für den Gasgenerator Nr. 1 gefüllt werden.
In 6 entsprechen die Bezugsziffern 22 und 30 dem Druckgaskammergehäuse 112 bzw. dem Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120, die in 7 gezeigt sind, und entspricht der Gasgenerator 10 dem Gasgenerator 100. Daher werden das Druckgaskammergehäuse 112 und das Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 in den abgedichteten Behälter 70 eingeführt, wird der abgedichtete Behälter 70 gegenüber der Außenatmosphäre abgedichtet, und wird Füllgas eingelassen, bis das Innere des Behälters 70 einen vorbestimmten Druck erreicht (den Gasfülldruck des Gasgenerators; etwa 30000 bis 67000 kPa). Der Öffnungsabschnitt 111 des Druckgaskammergehäuses 112 wird dann in Kontakt mit dem Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse 120 mit Hilfe eines Vorgangs versetzt, der an der Außenseite des abgedichteten Behälters 70 durchgeführt wird, worauf Widerstandsschweißen durchgeführt wird, in dem man einen elektrischen Strom in den Kontaktabschnitt fließen lässt. Überflüssiges Gas wird dann durch das Gaszufuhrrohr 72 abgezogen, bis der Druck in dem abgedichteten Behälter 70 auf Normaldruck absinkt, und dann wird der Gasgenerator 100 entfernt.
Aus der voranstehenden Schilderung wird deutlich, dass die vorliegende Erfindung auf zahlreiche Arten und Weisen abgeändert werden kann. Derartige Abänderungen sollen nicht als Abkehr vom Wesen und Umfang der Erfindung verstanden werden, und es sollen alle derartigen Abänderungen, wie sie für Fachleute auf diesem Gebiet offensichtlich sind, vom Umfang der beigefügten Patentansprüche umfasst sein.

Claims

Verfahren zum Füllen des Inneren eines Gasgenerators mit Gas unter Druck, wobei der Gasgenerator eine Druckgaskammer aufweist, die ein Druckgaskammergehäuse aufweist, in welches Gas unter Druck gefüllt wird, ein Gasgeneratorkammergehäuse, das mit einem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden ist, und einen Ausströmabschnitt, der eine Gasausströmöffnung aufweist, und mit einem zweiten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden ist, wobei kein Füllloch zum Füllen von Gas unter Druck in dem Druckgaskammergehäuse vor dem Einfüllen des Druckgases vorhanden ist, wobei vorgesehen sind: Verbinden entweder des Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts mit dem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses, und Abdichten des ersten Öffnungsabschnitts; Anordnen des Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts, das bzw. der nicht in dem Verbindungsschritt verbunden wird, in der Nähe des zweiten Öffnungsabschnitts des Druckgaskammergehäuses, um so einen Spalt auszubilden, der als ein Gasfüllloch dient; Einfüllen des Gases unter Druck durch den Spalt bis zu einem vorbestimmten Druck; und Anbringen und Befestigen des nicht verbundenen Gasgeneratorkammergehäuses oder Ausströmabschnitts mit dem Druckgaskammergehäuse, um den Spalt abzudichten.
Druckgasfüllverfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch: Bereitstellung einer Kontaktoberfläche, die in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse gelangt, und einer Nicht-Kontaktoberfläche, die nicht in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse gelangt, entweder in dem Gasgeneratorkammergehäuse oder dem Ausströmabschnitt, auf einem Teil von diesem, welches als Verbindungsabschnitt mit dem Druckgaskammergehäuse dient, wobei der Füllschritt weiterhin umfasst Einfüllen des Gases unter Druck durch den Spalt, der durch die Nicht-Kontaktoberfläche festgelegt wird.
Druckgasfüllverfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch: Bereitstellung eines zylindrischen Führungsteils, das so angeordnet ist, dass es das Druckgaskammergehäuse und das nicht angeschlossene Gasgeneratorkammergehäuse oder den Ausströmabschnitt von der Außenseite her umgibt, vor und nach dem Anordnungsschritt, wobei der Füllschritt umfasst Einfüllen des Gases unter Druck, während die Zuflussrichtung des Gases unter Druck unter Verwendung des zylindrischen Führungsteils gesteuert wird.
Verfahren zum Füllen des Inneren eines Gasgenerators mit Gas unter Druck, wobei der Gasgenerator eine Druckgaskammer aufweist, die ein Druckgaskammergehäuse aufweist, bei dem ein Ende offen ist, und ein entgegengesetztes Ende geschlossen, und in welches Gas unter Druck eingefüllt wird, sowie ein Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse, das mit dem Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden wird, und mit einer Druckgasausströmöffnung versehen ist, wobei kein Füllloch zum Einfüllen von Gas unter Druck in dem Druckgaskammergehäuse vor dem Einfüllen des Gases unter Druck vorhanden ist, wobei vorgesehen sind: Anordnen des Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses in der Nähe des Öffnungsabschnitts des Druckgaskammergehäuses, um so einen Spalt auszubilden, der als Gasfüllloch dient; Einfüllen des Gases unter Druck durch den Spalt bis zu einem vorbestimmten Druck; und Verbinden des nicht verbundenen Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuses mit dem Druckgaskammergehäuse, um den Spalt abzudichten.
Druckgasfüllverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse auf einem Teil, das als Verbindungsabschnitt mit dem Druckgaskammergehäuse dient, eine Kontaktoberfläche aufweist, die in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse gelangt, sowie eine Nicht-Kontaktoberfläche, die nicht in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse gelangt, und die Nicht-Kontaktoberfläche den Spalt zum Einfüllen des Gases unter Druck in dem zweiten Schritt bildet.
Druckgasfüllverfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch: Bereitstellung eines zylindrischen Führungsteils, das so angeordnet ist, dass es das Druckgaskammergehäuse und das nicht verbundene Zündvorrichtungsaufnahmekammergehäuse von der Außenseite aus umgibt, vor und nach dem Anordnungsschritt, wobei der Füllschritt umfasst Einfüllen des Gases unter Druck, während die Zuflussrichtung des Gases unter Druck unter Verwendung des zylindrischen Führungsteils gesteuert wird.
Verfahren zum Füllen des Inneren eines Gasgenerators mit einem Gas unter Druck, wobei der Gasgenerator eine Druckgaskammer aufweist, die ein Druckgaskammergehäuse aufweist, in welchem das Gas unter Druck eingefüllt wird, ein Gasgeneratorkammergehäuse, das mit einem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden wird, und einen Ausströmabschnitt, der eine Gasausströmöffnung aufweist, die mit einem zweiten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses verbunden wird, wobei kein Füllloch zum Einfüllen von Gas unter Druck in dem Druckgaskammergehäuse vor dem Einfüllen des Gases unter Druck vorhanden ist, wobei vorgesehen sind: Anordnung einer Baugruppe, die durch Verbinden entweder des Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts mit dem ersten Öffnungsabschnitt des Druckgaskammergehäuses gebildet wird, wodurch der erste Öffnungsabschnitt abgedichtet wird, in einer abgedichteten Kammer, an welcher eine Druckgaszufuhrvorrichtung angebracht ist; Erhöhen des Innendrucks der abgedichteten Kammer auf einen vorbestimmten Druck; und Verbinden des nicht angeschlossenen Gasgeneratorkammergehäuses oder des Ausströmabschnitts mit dem Druckgaskammergehäuse, um den Öffnungsabschnitt abzudichten.
Druckgasfüllverfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch: Bereitstellung einer Kontaktoberfläche, die in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse gelangt, und einer Nicht-Kontaktoberfläche, die nicht in Kontakt mit dem Druckgaskammergehäuse gelangt, entweder im Gasgeneratorkammergehäuse oder im Ausströmabschnitt, auf einem Teil von diesem, der als ein Verbindungsabschnitt mit dem Druckgaskammergehäuse dient, wobei der Füllschritt weiterhin umfasst Einfüllen des Gases unter Druck durch den Spalt, der durch die Nicht-Kontaktoberfläche festgelegt wird.