DE102006005208A1

DE102006005208A1 - Hängender Dampferzeuger

Info

Publication number: DE102006005208A1
Application number: DE102006005208A
Authority: DE
Inventors: Martin Becker; Vu-Tam Lai
Original assignee: Hitachi Power Europe GmbH
Current assignee: Mitsubishi Power Europe GmbH
Priority date: 2006-02-02
Filing date: 2006-02-02
Publication date: 2007-08-16
Also published as: PT1936268E; HRP20110460T1; EP1936268A2; EP1936268A3; RU2364785C2; AU2007200274A1; RU2007103228A; US20070175413A1; ZA200700931B; DE502007006935D1; ES2362799T3; RS51882B; PL1936268T3; ATE505689T1; US7509928B2; EP1936268B1; UA89640C2; CA2575259C; AU2007200274B2; CA2575259A1

Abstract

Hängender Dampferzeuger, bei dem der schrägberohrte Dampferzeuger-Unterteil (5) an dem vertikalberohrten Dampferzeuger-Oberteil (1) allein an dessen Vertikalrohren ohne zusätzliche äußere Zug- oder Tragelemente abgehängt ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen hängenden Dampferzeuger, der einen Dampferzeuger-Oberteil mit einer Vertikalrohrwand aus Vertikalrohren und zwischen diesen ausgebildeten Vertikalstegen und einen an der Vertikalrohrwand abgehängten Dampferzeuger-Unterteil mit einer Schrägrohrwand aus Schrägrohren und zwischen diesen ausgebildeten Schrägstegen aufweist.

Die Wände größerer Dampferzeuger im Zwangsdurchlauf- oder Zwangsumlaufprinzip sind heutzutage als Membranrohrwände aus Rohr-Steg-Konstruktionen ausgeführt. Damit sich die Dampferzeuger frei dehnen können, sind sie in ein Kesselgerüst eingehängt. Zu diesem Zweck, besitzt das Kesselgerüst eine Kesselgerüstdecke, in der die Traganker des Dampferzeugers aufgehängt werden. Die gesamte Last des Dampferzeugers wird somit von der Kesselgerüstdecke aufgenommen.

Der Dampferzeuger muss seinerseits so beschaffen sein, dass das Gesamtgewicht, bestehend aus Eigengewicht, Wasserfüllung, Asche und dergleichen in die Kesselgerüstdecke eingeleitet werden kann. Der Dampferzeuger-Oberteil weist Membranrohrwände auf, bei denen die Rohre vertikal angeordnet sind und vom Medium senkrecht durchströmt werden (hier mit Vertikalrohrwand bezeichnet). Im Dampferzeuger-Unterteil hingegen ist die Brennkammer von Membranrohrwänden umgeben, die nicht senkrecht, sondern schräg zur Horizontalen ansteigend angeordnet sind (hier mit Schrägrohrwand bezeichnet).

Die Lastabtragung verläuft in der Vertikalrohrwand des Dampferzeugers entlang der Längsachse der Vertikalrohre, so daß diese auf Zug in Rohrachsrichtung beansprucht werden.

Im Unterteil des Dampferzeugers hingegen verläuft die Lastabtragung in der Schrägrohrwand bei kleinen Steigungswinkeln quer zur Längsachse der Schrägrohre. Hier überträgt also der im Vergleich zur Rohrachse schwächere Rohrquerschnitt einen Teil der auftretenden Lasten.

Um diese Rohrquerschnitte zu entlasten, ist es beispielsweise aus DE 26 21 189 B bekannt, den Dampferzeuger-Unterteil an zusätzlichen äußeren Zug- oder Tragelementen abzustützen, die am Dampfererzeuger-Oberteil verankert sind. Die Zugelemente verlaufen insbesondere als Zugbänder über die gesamte Höhe der Schrägrohrwand, an der sie mittels Füllstücken, Aufschweißklötzchen oder Verklammerungen befestigt sind, und enden kurz über der Schrägrohrwand an der Vertikalrohrwand, mit der sie mittels Zugbandköpfen, Formstücken, Einschweißplatten, Blechen, Laschen oder sonstigen Verbindungsstücken verschweißt sind. Von den Zug- oder Tragelementen wird daher die Last aus dem Dampferzeuger-Unterteil mit der Schrägrohrwand in die Vertikalrohrwand des Dampferzeuger-Oberteils übertragen.

Bei derartigen äußeren Zugelementen, die mittels Verbindungsstücken mit der Schrägrohrwand verschweißt sind, muss jedoch für einen guten Wärmeübergang von den Rohrwänden zu den Zugelementen gesorgt werden. Gleichwohl ergeben sich Wechselbeanspruchungen insbesondere in der Schrägrohrwand bei jedem Lastwechel des Dampferzeugers aus der Nacheilung der Zugeelemente gegenüber der Membranrohrwand. Außerdem bedeutet die Anbringung der zahlreichen Verbindungen der Zugelemente mit der Schrägrohrwand einen erheblichen Konstruktions- und Schweißaufwand. Nach einem weiteren, aus DE 23 16 135 A bekannten Vorschlag wird daher der Dampferzeuger-Unterteil, der unmittelbar an die Vertikalberohrung des Dampferzeuger-Oberteils angeschweißt ist, mit seinem Rohrboden über Gelenkstützen auf Tragelementen in Form von Trägern aufgestützt, die ihrerseits mittels Zugankern an der Vertikalrohrwand des Dampferzeuger-Oberteils abgehängt sind. Dieser bekannte Vorschlag bedeutet jedoch seinerseits einen erheblichen konstruktiven Aufwand bei durch die Tragelemente erhöhtem Gewicht, das in die Vertikalrohrwand eingeleitet werden muß.

Durch die Erfindung wird erreicht, den Konstruktionsaufwand für die Abhängung des Dampferzeugerunterteils erheblich zu reduzieren.

Gegenstand der Erfindung ist ein hängender Dampferzeuger, der einen Dampferzeuger-Oberteil mit einer Vertikalrohrwand aus Vertikalrohren und zwischen diesen ausgebildeten Vertikalstegen und einen an der Vertikalrohrwand abgehängten Dampferzeuger-Unterteil mit einer Schrägrohrwand aus Schrägrohren und zwischen diesen ausgebildeten Schrägstegen aufweist. Entlang des oberen Randes der Schrägrohrwand, an welchem die oberen Endabschnitte der Schrägrohre in Horizontalrichtung gegeneinender versetzt enden, ist ein Kupplungsband ausgebildet, welches eine Mehrzahl von Vertikalrohrwinkeln und eine Mehrzahl von Schrägrohrwinkeln aufweist. Die Vertikalrohrwinkel und die Schrägrohrwinkel weisen jeweils einen von dem Kupplungsband nach außen, vorzugsweise senkrecht abstehenden Anschlußschenkel auf. Der zweite Schenkel jedes der Vertikalrohrwinkel ist ein Vertikalschenkel, der in das Kupplungsband eingeformt ist. Der zweite Schenkel jedes der Schrägrohrwinkel ist ein Schrägschenkel, der ebenfalls in das Kupplungsband eingeformt ist. Der Vertikalschenkel jedes der Vertikalrohrwinkel ist auf ein darüber liegendes Vertikalrohr der Vertikalrohrwand vertikal ausgerichtet und mit diesem verschweißt. Der Schrägschenkel jedes der Schrägrohrwinkel ist auf einen der Endabschnitte der Schrägrohre der Schrägrohrwand ausgerichtet und mit diesem verschweißt. Das Kupplungsband ist seinerseits unterhalb der Schrägschenkel der Schrägrohrwinkel entlang der Schrägschenkel mit dem jeweils angrenzenden Schrägsteg oder dem darunter liegenden Schrägrohr-Endabschnitt des jeweils benachbarten Schrägrohres, und oberhalb der oberen Endabschnitte der Schrägrohre entlang der Endabschnitte mit den Schrägstegen oder den oberen Endabschnitten der Schrägrohre verschweißt. Außerdem ist die Abhängung des Dampferzeuger-Unterteils an der Vertikalrohrwand allein mittels Verschweißung des Kupplungsbandes mit der Schrägrohrwand und mittels der Verschweißung der Vertikalschenkel der Vertikalrohrwinkel des Kupplungsbandes an den Vertikalrohren der Vertikalrohrwand ausgeführt, ohne daß der Dampferzeuger-Unterteil an zusätzlichen äußeren Zug- oder Tragelementen, die an der Vertikalrohrwand abgehängt sind, aufgestützt oder abgehängt ist.

Außerhalb der Vertikalschenkel der Vertikalrohrwinkel ist zwischen dem Kupplungsband und den Vertikalstegen der Vertikalrohrwand eine Wärmedehnungsfuge ausgebildet. Zwischen dem Dampferzeuger-Oberteil und dem Dampferzeuger-Unterteil ist ein äußeres Verteilersystem ausgebildet, das an die jeweiligen Anschlußschenkel der Vertikalrohrwinkel und der Schrägrohrwinkel angeschlossen ist. Durch die Einformung der Vertikalschenkel der Vertikalrohrwinkel und der Schrägschenkel der Schrägrohrwinkel in das Kupplungsband, von dem die Schrägrohrwand am Übergang zu der Vertikalrohrwand abgeschlossen wird, ist das Verteilersystem von dem Gewicht des Dampferzeuger-Unterteils vollständig entlastet.

Außerdem wird das Gewicht des Dampferzeuger-Unterteils entlang des oberem Randes der Schrägrohrwand gleichmäßig in das Kupplungsband eingeleitet, ohne daß es zu Belastungsspitzen an den oberen Endabschnitten der Schrägrohre kommt, weil die mit den oberen Endabschnitten der Schrägrohre verschweißten Schrägschenkel der Schrägrohr-Anschlußwinkel in das Kupplungsband eingeformt sind und die Belastung auch mittels der Schrägstege der Schrägrohrwand gleichmäßig verteilt in das Kupplungsband und von diesem mittels der Vertikalschenkel der Vertikal-Anschlußrohrwinkel gleichmäßg verteilt in die Vertikalrohre der Vertikalrohrwand eingeleitet wird.

Durch den Wegfall von zusätzlichen Zug- und Tragelementen, von welchen nach dem Stand der Technik das Gewicht des Dampferzeuger-Unterteils zusätzlich zu der Lastabtragung an den Vertikalrohren in die Vertikalrohrwand eingeleitet wird, ergibt sich ein erheblich geringeres Gesamtgewicht des Dampferzeugers, weil sämtliche derartigen Zug- und Tragelemente mitsamt den zur Befestigung an der Schrägrohrwand und der Vertikalrohrwand erforderlichen Anschweißteilen entfallen. Ohne gesonderte Zug- und Tragelemente ist überdies die Montage des kompletten Schrägrohrbereichs des Dampferzeugers einfach und mit nur geringem Schweißaufwand durchführbar und es entfallen Schäden an der Schrägrohrwand aufgrund ungleichmäßiger Beheizung im Bereich des Brennraumes. Außerdem entfällt die Wechselbeanspruchung der Membranrohrwand, die sich andernfalls bei jedem Lastwechsel des Dampferzeugers aus der Nacheilung der Zug- und Tragelemente gegenüber der Schrägrohrwand ergeben, und es besteht weitgehende Freiheit in der Laständerungs-Geschwindigkeit während des An- bzw. Abfahrens des Dampferzeugers.

Interne Optimierungs-Rechnungen, beispielsweise Simulations- und Modellrechnungen nach der Finite-Elemente-Methode haben gezeigt, daß mit der erfindungsgemäßen Grundkonstruktion des Dampferzeugers durch zielgerichtete Variation von Durchmesser und Wanddicke der Schrägrohre und deren Rohrteilung entlang der Schrägrohrwand sowie Wanddicke und Breite der Schrägstege der Schrägrohrwand deren selbsttragende Konstruktion erreicht wird. Durch die Zwischenschaltung des Verteilersystems zwischen die Vertikalrohre des Dampferzeuger-Oberteils und die Schrägrohre des Dampferzeuger-Unterteils besteht weitgehende Freiheit in der Wahl der Anzahl und Durchmesser der Schrägrohre im Vergleich mit denen der Vertikalrohre der Vertikalrohrwand. Auch der Steigungswinkel der Schrägrohre kann weitgehend beliebig gewählt werden.

Die mit dem Wegfall von zusätzlichen äußeren Zug- und Tragelementen einhergehenden Vorteile der Erfindung gelten insbesondere für einzügige oder mehrzügige Dampferzeuger im Zwangsdurchlauf- oder Zwangsumlaufprinzip mit spiralberohrter Brennkammer bis zu einer Bauhöhe von 200 m und einem Brennkammerquerschnitt von bis zu 30 m × 30 m bei weitgehend beliebigen Steigungswinkeln der Schrägrohre und allen gängigen Rohrabmessungen der Dampferzeuger-Berohrung wie auch bei Verwendung verschiedener Brennstoffe, wie Öl, Gas, Steinkohle und Braunkohle.

Bei dem Dampfererzeuger gemäß der Erfindung kann die Anzahl der Vertikalrohre der Vertikalrohrwand insbesondere größer als die Anzahl der Schrägrohre der Schrägrohrwand sein, so daß das Kupplungsband und daher die Schrägrohrwand mittels Gruppen aus mehreren Vertikalrohrwinkeln pro Schrägrohr an der Vertikalrohrwand abgehängt sind und daher die Lastabtragung der Schrägrohrwand an der Vertikalrohrwand auf eine Mehrzahl von Vertikalrohre pro Schrägrohr verteilt wird.

Bevorzugt ist das Kupplungsband aus mehreren miteinander verschweißten Kupplungsformplatten zusammengebaut, von denen jede vorzugsweise geschmiedete Formplatte wenigstens und vorzugsweise eine der Gruppen aus mehreren Vertikalrohrwinkeln und einen Schrägrohrwinkel je Gruppe aufweist. Es können aber auch Formplatten mit mehreren Gruppen von Vertikalrohrwinkeln und Schrägrohrwinkeln vorgesehen sein, die auch mit solchen Formplatten mit nur einer derartigen Gruppe abwechseln oder insbesondere an den Ecken der Schrägrohrwand kombiniert sein können. Insbesondere können die Formplatten zwei bis fünf Vertikalrohrwinkel pro Gruppe aufweisen, die auch miteinander kombiniert sein können.

Wenn mehrere Vertikalrohrwinkel pro Schrägrohrwinkel vorgesehen sind, wird es weiter bevorzugt, daß der Anschlußschenkel des Schrägrohrwinkels und der Anschlußschenkel eines der Vertikalrohrwinkel an dem einen Seitenrand der Außenseite der Formplatte übereinander angeordnet sind und die Länge der Vertikalschenkel der anderen Vertikalrohrwinkel der Gruppe mit zunehmendem Abstand von dem einen Seitenrand zunehmend größer wird, so daß die Anschlußschenkel der Gruppe in einer zu dem Schrägschenkel des Schrägrohrwinkels parallelen Reihe angeordnet sind.

1 der Zeichnungen zeigt einen Dampferzeuger gemäß der Erfindung in schematischer perspektivischer Ansicht,

2 zeigt einen Ausschnitt des Dampferzeugers am Übergang zwischen der Vertikalrohrwand (2) des Dampferzeuger-Oberteils (1) und der Schrägrohrwand (6) des Dampferzeuger-Unterteils (5) mit einem zwischengeschalteten Verteilersystem (30),

3 zeigt einen Ausschnitt aus 2 in Höhe des Kupplungsbandes 10, jedoch ohne das Verteilersystem, und

4 ein Ausführungsbeispiel einer der geschmiedeten Kupplungsformplatten 18, aus welcher das Kupplungsband 10 aus 3 zusammengesetzt ist.

Der hängende Dampferzeuger aus 1 weist einen Dampferzeuger-Oberteil 1, der von einer Vertikalrohrwand 2 umgeben wird, und einen Dampferzeuger-Unterteil 5 auf, der von einer Schrägrohrwand 6 umgeben wird und an der Vertikalrohrwand 2 des Dampferzeuger-Oberteils 1 ohne äußere Zug- und/oder Tragelemente abgehängt ist.
Hierzu ist, wie aus den 2 und 3 ersichtlich, entlang des oberen Randes der Schrägrohrwand 6 ein aus geschmiedeten Formplatten 16 (4), die miteinander verschweißt sind, zusammengesetztes Kupplungsband 10 ausgebildet, welches seinerseits mit der Schrägrohrwand 6 verschweißt ist und in welches Vertikalrohrwinkel 11 eingeformt sind, die ihrerseits mit den Vertikalrohren 3 der Vertikalrohrwand 2 verschweißt sind. Außerhalb der Vertikalrohrwinkel 11 ist zwischen dem Kupplungsband 10 und der Vertikalrohrwand 2 eine Dehnungsfuge 25 ausgebildet, so daß das Gewicht des Dampferzeuger-Unterteils allein von den Vertikalrohren 3 des Dampferzeuger-Oberteils aufgenommen wird.
Sowohl die Vertikalrohrwand 2 als auch die Schrägrohrwand 6 ist als Membranwand aus einer Rohr-Steg-Konstruktion ausgebildet. So weist die Vertikalrohrwand 2 eine Mehrzahl von Vertikalrohren 3 mit dazwischen liegenden Vertikalstegen 4 auf, wohingegen die Schrägrohrwand 6 einen Mehrzahl von Schrägrohren 7 mit dazwischen liegenden Schrägstegen 8 aufweist. Die oberen Endabschnitte 9 der Schrägrohre 7 enden daher am oberen Rand der Schrägrohrwand 6 in Horizontalrichtung gegeneinander versetzt.
Entlang dieser oberen Endabschnitte 9 der Schrägrohre 7 sind die Schrägstege 8 der Schrägrohrwand 6 ausgeschnitten (3). Entsprechend ist das Kupplungsband 10 an seinem unteren Rand für jeden der vertikal nach oben freiliegenden Endabschnitte 9 der Schrägrohre 7 schräg ausgespart, wie für eine der geschmiedeten Kupplungsformplatten 16 aus 4 ersichtlich, so daß die Kupplungsformplatten 16 einen entsprechend des Schrägrohrwinkels schräg verlaufenden Schweißrand 19 aufweisen, an dem das Kupplungsband 10 jeweils oberhalb des betreffenden Endabschnitts 9 der Schrägrohre 7 entlang desselben mit der Schrägrohrwand 6 verschweißt ist.
Wie weiter aus den 3 und 4 ersichtlich, sind in das aus den Formplatten 16 zusammengesetzte Kupplungsband 10 eine der Mehrzahl der Vertikalrohre 3 der Vertikalrohrwand 2 entsprechende Mehrzahl von Vertikalrohrwinkeln 11 entlang deren Vertikalschenkeln 13, sowie eine der Mehrzahl der Schrägrohre 7 der Schrägrohrwand 6 entsprechende Mehrzahl von Schrägrohrwinkel 14 entlang deren Schrägschenkeln 15 eingeformt. Die Vertikalschenkel 13 der Vertikalrohrwinkel 11 ragen mit einem Schweißansatz 21 über die Oberkante der Formplatte 16 hinaus und sind an diesem mit dem betreffenden Vertikalrohr 3 verschweißt. Die Schrägschenkel 15 der Schrägrohrwinkel ragen ebenfalls über die betreffende seitliche Kante der Formplatte 16 mit einem Schweißansatz 17 hinaus und sind an diesem mit dem betreffenden Endabschnitt 9 der Schrägrohre 7 verschweißt.
Die Formplatten 16 des Kupplungsbandes 10 weisen unterhalb jedes Schrägschenkels 15 einen wie dieser schräg verlaufenden Schweißrand 20 auf, entlang welchem das Kupplungsband 10 ebenfalls mit dem betreffenden Schrägsteg 8 der Schrägrohrwand 6 in Verlängerung des Schweißrandes 19 der jeweils angrenzenden Formplatte 16 verschweißt ist. Die Formplatten 18 weisen außerdem vertikale Schweißränder 18 entlang ihrer beiden vertikalen Seitenkanten auf, an denen sie mit der jeweils benachbarten Formplatte des Kupplungsbandes 10 derart verschweißt sind, daß der schräge Schweißrand 19 der einen Formplatte auf den schrägen Schweißrand 20 der benachbarten Formplatte in dessen Verlängerung ausgerichtet ist.
Wie am besten aus 4 ersichtlich, ist an jeder Formplatte 16 eine Gruppe aus mehreren Vertikalrohrwinkeln 11 und ein Schrägrohrwinkel 15 derart eingeformt, daß der Anschlußschenkel 12 des Schrägrohrwinkels und einer der Vertikalrohrwinkel 11-1 vertikal übereinander an dem in 4 linken Seitenrand der Formplatte angeordnet sind und die Anschlußschenkel 12 der Vertikalrohrwinkel 11-1 bis 11-4 in einer Reihe angeordnet sind, die parallel zur Achse des Schrägschenkels 15 des Schrägrohrwinkels 14 und daher des oberen Endabschnitts 9 (3) des an den Schrägschenkel angeschweißten Schrägrohres verläuft. Die Vertikalschenkel 11-1 bis 11-4 haben eine Länge, die von dem Vertikalrohrwinkel 11-1 bis zu dem Vertikalrohrwinkel 11-4 entsprechend der Neigung der Reihe zunehmend größer wird.
Bei der erfindungsgemäßen Konstruktion des hängenden Dampferzeugers sind insbesondere die Abmessungen der Membranrohrwände im Dampferzeuger-Oberteil und im Dampferzeuger-Unterteil und ihre Werkstoffe durch zielgerichtete Optimierungsrechnung derart gewählt, daß die Schrägrohrwand des Unterteils selbsttragend allein an den Vertikalrohren der Vertikalrohrwand und daher ohne Zuhilfenahme äußerer Zug- und/oder Tragelemente abgehängt ist. Beispielsweise wurde die folgenden Auslegung gewählt:
Beispiel:
Dampferzeuger-Oberteil:

– Vertikalrohre mit einem Außendurchmesser Da = 38 mm bei einer Wanddicke ab 5 mm, Teilung der Vertikalrohre ab 58 mm, Stegdicke der Vertikalstege s = 6 bzw. 8 mm. Je nach Wärmebelastung im Brennraum, Innendruck und Gewicht kann die Wanddicke des Rohres beispielsweise 5.6 mm, 6.3 mm oder 7.1 mm betragen.

Dampferzeuger-Unterteil:

– Schrägrohre mit einem Außendurchmesser Da = 42.4 bzw. 44.5 mm bei einer Wanddicke ab 5.6 mm, Teilung der Schrägrohre ab 58 mm, Stegdicke der Schrägstege s = 6 mm bzw. 8 mm. Je nach Wärmebelastung im Brennraum, Innendruck und Gewicht kann die Wanddicke beispielsweise 5.6 mm, 6.3 mm oder 7.1 mm betragen.

Der Werkstoff nach EN 10216, DIN bzw. VDTÜV-Werkstoffblatt der Schrägrohrwand je nach Wärmebelastung im Brennraum, Innendruck und Gewicht besteht beispielsweise aus:

– 1.5415 (16Mo3)
– 1.7335 (13CrMo 4-5)
– 1,7380 (10 CrMo9-10)
– 1.7378 CrMoVTiB10-10 (T24)

Der Steigungswinkel der Schrägrohre kann beliebig sein.

Claims

Hängender Dampferzeuger, der einen Dampferzeuger-Oberteil (1) mit einer Vertikalrohrwand (2) aus Vertikalrohren (3) und zwischen diesen ausgebildeten Vertikalstegen (4) und einen an der Vertikalrohrwand abgehängten Dampferzeuger-Unterteil (5) mit einer Schrägrohrwand (6) aus Schrägrohren (7) und zwischen diesen ausgebildeten Schrägstegen (8) aufweist, wobei die Schrägrohre obere Endabschnitte (9) aufweisen, die an dem oberen Rand der Schrägrohrwand in Horizontalrichtung gegeneinander versetzt enden, und entlang des oberen Randes der Schrägrohrwand ein Kupplungsband (10) ausgebildet ist, welches eine Mehrzahl von Vertikalrohrwinkeln (11) mit von dem Kupplungsband abstehenden Anschlußschenkeln (12) und in das Kupplungsband eingeformten Vertikalschenkeln (13), die mit den Vertikalrohren (3) verschweißt sind, und eine Mehrzahl von Schrägrohrwinkeln (14) mit aus dem Kupplungsband vorstehenden Anschlußschenkeln (12) und in das Kupplungsband eingeformten Schrägschenkeln (15) aufweist, die mit den Endabschnitten (9) der Schrägrohre verschweißt sind, wobei das Kupplungsband (10) unterhalb der Schrägschenkel der Schrägrohrwinkel entlang der Schrägschenkel (15) und oberhalb der Endabschnitte der Schrägrohre entlang der Endabschnitte (9) mit der Schrägrohrwand (6) verschweißt ist und die Abhängung des Dampferzeuger-Unterteils (5) an der Vertikalrohrwand (2) mittels Verschweißung des Kupplungsbandes (10) mit der Schrägrohrwand und mittels der Verschweißung der Vertikalschenkel (13) der Vertikalrohrwinkel des Kupplungsbandes an den Vertikalrohren (3) der Vertikalrohrwand ausgeführt ist, ohne daß der Dampferzeuger-Unterteil an zusätzlichen äußeren Zug- oder Tragelementen aufgestützt oder abgehängt ist.
Dampferzeuger nach Anspruch 1, wobei die Anzahl der Vertikalrohre (3) der Vertikalrohrwand (2) größer ist als die Anzahl der Schrägrohre (7) der Schrägrohrwand (6) ist, so daß das Kupplungsband (10) und daher die Schrägrohrwand mittels Gruppen aus mehreren Vertikalrohrwinkeln (11-1 bis 11-4) pro Schrägrohr (7) an der Vertikalrohrwand abgehängt ist.
Dampferzeuger nach Anspruch 2, wobei das Kupplungsband aus mehreren miteinander verschweißten Kupplungsformplatten (16) zusammengebaut ist, von denen jede wenigstens eine der Gruppen aus mehreren Vertikalrohrwinkeln (11-1 bis 11-4) und einen Schrägrohrwinkel (14) je Gruppe aufweist.
Dampferzeuger nach Anspruch 3, wobei die Formplatten (16) zwei bis fünf Vertikalrohrwinkel (11) pro Gruppe aufweisen.
Dampfererzeuger nach Anspruch 3 oder 4, wobei der Anschlußschenkel (12) des Schrägrohrwinkels (14) und der Anschlußschenkel (12) eines der Vertikalrohrwinkel (11-1) an dem einen Seitenrand der Außenseite der Formplatte (16) übereinander angeordnet sind und die Länge der Vertikalschenkel (13) der anderen Vertikalrohrwinkel (11-2 bis 11-4) der Gruppe mit zunehmendem Abstand von dem einen Seitenrand zunehmend größer wird, so daß die Anschlußschenkel (12) der Gruppe in einer zu dem Schrägschenkel (15) des Schrägrohrwinkels parallelen Reihe angeordnet sind.