DE10200559C2 - Schalldämmmatte für Bodenbeläge sowie Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Schalldämmmatte für Bodenbe­ läge, insbesondere harte Fußböden wie z. B. Parkettböden oder Laminatfußböden, die sowohl eine Trittschalldämmung als auch eine Raumschalldämmung bewirkt.

Schalldämmmatten für harte Bodenbeläge sind hinreichlich bekannt. So beschreibt die CH 245 004 eine Holzfasermatte als schall- und wärmedämmendes Element. Ebenso werden auch Kautschuk, Kork, Gewebe aus organischen und anorga­ nischen Stoffen als geeignete Stoffe zur Dämmung erwähnt.

Die EP 1 001 111 A2 offenbart eine Matte zur Schalldäm­ mung mit einer Dicke von 3-5 mm, einem Flächengewicht von 2-3,5 kg/m², wobei die Matte aus einem Kleber auf Polyurethanbasis (PU) und Gummikleinteilen besteht. Als Klebemittel der Gummikleinteile ist Polyethylen (PE) an­ geführt.

Eine Matte bestehend aus einem flexiblen, thermoplasti­ schen Kunststoff mit viskoelastischem Verhalten mit einer Dicke von 1-3 mm und einer Mindestdichte von 2 g/cm³ beschreibt die EP 0 864 712 A2. Als thermoplastischer Kunststoff kann z. B. EVA (Ethylenvinylacetat) verwendet werden. Zum Einstellen der Mattendichte sind Füllstoffe mit einer Dichte größer als 2,5 g/cm³ vorgesehen.

Die DE 299 08 733 U1 beschreibt eine Matte mit einer Di­ cke von 1-6 mm und einem Flächengewicht zwischen 0,8-­ 1,95 kg/m² je mm Schichtstärke. Die Matte besteht aus Klebemittel und Füllstoffen. Als Füllstoffe werden mine­ ralische Komponenten wie Kalk, Schwerspat und Bariumsul­ fat offenbart. Das Klebemittel kann z. B. Polyethylen (PE) sein.

Prinzipiell gibt es 2 unterschiedliche Wirkungsprinzipien der Schalldämmung. Die Trittschalldämmung soll eine Schallübertragung auf die darunter befindliche Unterkon­ struktion, z. B. Estrich, und in weiterer Folge auf die darunter liegenden Räumlichkeiten vermindern. So ist es verständlich, dass für diesen Zweck biegeweiche Matten mit einer geringen Dichte vorteilhaft sind. In der Praxis werden dafür z. B. extrudierte, Polyethylen-Polsterfolien, z. B. mit einer Dicke von 2 bis 5 mm, Korkmatten, Holzfa­ serdämmplatten, Matten bestehend aus Textilien, Wellkar­ tonmatten oder aus Kombinationen daraus verwendet. Die Trittschalldämmung soll verhindern, dass der Bodenbelag einen direkten Kontakt zur Unterkonstruktion aufweist, also eine Schallbrücke bildet. Zudem sollen Unebenheiten des Untergrundes ausgeglichen werden.

Unter Raumschall wird das Ab- bzw. Rückstrahlen von Schallenergie in den über dem Bodenbelag befindlichen Raum verstanden. Einerseits wird Energie durch das Bege­ hen des Bodens auf diesen übertragen, welche im Boden weitergeleitet werden kann und so von der gesamten Bodenfläche in den Raum als Schall gestrahlt werden kann. E­ nergie kann auf den Boden aber auch in Form von auftref­ fenden Schallwellen einwirken, z. B. Musik oder Gespräche, die durch Reflexion in den Raum zurückgestrahlt werden kann. Die Dämpfwirkung des Bodenbelages bestimmt das Ver­ hältnis von auftreffender Energie und abgegebener Schall­ energie. Ziel einer Raumschalldämmung ist es nun, diese Dämpfwirkung in einer geeigneten Kombination von Bodenbe­ lag und Dämmmatte günstig zu beeinflussen. Die Dichte und das viskoelastische Verhalten beider sind die wesentli­ chen Einflussgrößen. Harte Bodenbeläge, wie z. B. ein La­ minatfußboden, weisen eine Dichte von ca. 1000 kg/m³ und einer Belagsdicke zwischen 5 und 14 mm auf. Die Schall­ dämmmatte soll nun eine Dichte aufweisen, die deutlich über 1000 kg/m³ liegt und zudem aber über einen geringen Elastizitätsmodul verfügt.

Hinsichtlich des Tritt- und Raumschalls hat sich gezeigt, dass eine vom Menschen subjektiv spürbare Verbesserung dann erreicht wird, wenn eine wirkungsvolle Verringerung des Schallpegels im Frequenzbereich des Resonanzbereichs des menschlichen Ohrs erfolgt. Dieser liegt etwa zwischen 1000 und 3500 Hz.

Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrun­ de, eine Schalldämmmatte und ein Verfahren zu deren Her­ stellung anzugeben, mit denen sowohl die Trittschall- als auch die Raumschalldämmung verbessert werden.

Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungs­ gemäß durch eine Schalldämmmatte für Bodenbeläge, insbe­ sondere für Parkettböden und Laminatfußböden mit den Merkmalen des Anspruches 1. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Schalldämmmatte weist dazu eine Mattenschicht auf, die eine Mattenoberseite und eine Mattenunterseite auf­ weist, wobei die Mattenschicht Naturrohstofffasern, min­ destens ein Bindemittel und hochdichte Partikel aufweist. Die hochdichten Partikel sind erfindungsgemäß innerhalb der Mattenschicht inhomogen verteilt angeordnet und er­ zeugen eine von der Mattenunterseite zur Mattenoberseite ansteigende Dichteverteilung. Durch das stark inhomogene Dichteprofil wird einerseits eine gute Trittschalldämmung und andererseits eine gute Raumschalldämmung erreicht. Zudem kann die Matte einer einfachen thermischen bzw. stofflichen Entsorgung nach deren Gebrauch zugeführt wer­ den. Dieses gilt idealer Weise sogar für eine gemeinsame Entsorgung mit dem Fußbodenbelag selbst für den Fall, dass dieser einem Bodenbelag auf Holzbasis, also bspw. Parkettboden oder Laminatfußboden, entspricht.

Vorzugsweise entspricht das inhomogene Dichteprofil einer stetigen Funktion, d. h. es treten keine Dichtesprünge auf und die Dichte nimmt mit Ausnahme der Randbereiche stetig von der Mattenunterseite zur Mattenoberseite zu.

In bevorzugter Weise ist das inhomogene Dichteprofil durch die folgende Werte charakterisiert. Die Dichte der Mattenschicht ist an der Mattenunterseite größer als 300 kg/m³ und an der Mattenoberseite größer als 1500 kg/m³. Somit liegt an der dem Bodenbelag zugewandten Mat­ tenoberseite eine für die Raumschalldämmung geeignete ho­ he Materialdichte vor. Dagegen weist die Schalldämmmatte eine geringere Materialdichte im Bereich der Mattenunter­ seite auf, die der Unterkonstruktion, bspw. dem Estrich, zugewandt ist, so daß die Trittschalldämmung verbessert wird.

Die Naturrohstofffasern bestehen aus Holzfasern, Flachs­ fasern, Hanffasern, Sisalfasern, Kokosfasern oder Fasern aus anderen Naturrohstoffen.

Die Eigenschaften der Holzfasern entsprechen dabei jenen, wie sie beispielsweise aus der Herstellung für MDF- Platten (mitteldichte Faserplatte) oder HDF-Platten (Hartfaserplatten) bekannt sind. Die Fasern können z. B. aus einem thermo-mechanischen Aufschluss aus Holz gewon­ nen werden. Eine Herstellung aus Altstoffen wie z. B. Spanplatten, Faserplatten, OSB-Platten (OSB - Oriented Strand Board) oder anderen Holzwerkstoffen ist aber eben­ so denkbar und ein thermo-mechanischer Aufschluss für die Herstellung der Fasern ist nicht zwingen erforderlich.

Als Alternative zur Holzfaser können - wie erwähnt - auch andere natürliche Fasern, z. B. von Einjahrespflanzen wie Flachs, Hanf, Sisal oder auch Kokos, eingesetzt werden. Die Zerfaserung dafür gestaltet sich deutlich einfacher, es handelt es sich in der Regel dabei um einen reinen me­ chanischen Prozess.

Holzfasern sind auf Grund ihres Faserdurchmessers und ih­ rer Faserlänge nur bedingt geeignet, eine in sich form­ stabile Schalldämmmatte zu bilden. Zu diesem Zweck werden bei einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfin­ dung den Holzfasern nach deren Herstellung als ein Binde­ mittel sogenannte Bindefasern zugemischt, die eine gute Verfilzung der Holzfasern gewährleisten sollen.

Die Bindefasern können z. B. aus Kunstfasern (z. B. Polyes­ terfasern), aus naturnahen Fasern (z. B. Zellulosefasern) oder aus Naturfasern (Baumwolle, Sisal, Hanf, Flachs, Ko­ kos) bestehen.

Der Anteil an Bindefasern beträgt je nach deren Faserlän­ ge und Faserdurchmesser zwischen 1 und 20 Gewichtsprozent bezogen auf die Holzfasertrockenmasse. Die Bindefaserlän­ ge kann in Abhängigkeit von den Fasereigenschaften, der Fertigmattendicke und den Möglichkeiten der Mattenbil­ deanlage im Bereich zwischen 0,5 und 10 cm liegen, der Bindefaserdurchmesser kann zwischen 2 und 10 dtex betra­ gen. Es können aber auch längere bzw. kürzere, dickere bzw. dünnere Bindefasern durchaus geeignet sein. Die Ein­ heit 1 dtex entspricht dabei einem mittleren Innendurch­ messer, der sich einstellt, wenn die Faser mit einem Ge­ wicht von 1 Gramm eine Länge von 10.000 Metern aufweist.

Insbesondere für die Verfestigung der Matte kann im Zuge der Herstellung, die weiter unten beschrieben wird, die Zugabe eines Bindemittels in Form eines Klebemittels er­ forderlich sein. Als Klebemittel eignen sich dabei Klebe­ mittel mit duroplastischen Eigenschaften, wie z. B. Ami­ noplaste, Phenoplaste, Acrylate, mit thermoplastischen Eigenschaften, wie z. B. Polyethylen, Polyvinylacetat, Po­ lypropylen, oder auch mit elastomeren Eigenschaften, wie z. B. auf Polyurethanbasis, auf Kautschukbasis, Silikonba­ sis. Natürliche Klebemittel, z. B. auf Stärkebasis, sind ebenso denkbar. Eine Mischung aus verschiedenen Klebemit­ teln zur Optimierung der Matteneigenschaften ist ebenso möglich.

Der Anteil an Klebemittel bezogen auf die Holztrockenmas­ se beträgt in Abhängigkeit vom Klebemittel zwischen 0,5 und 30 Gewichtsprozent.

Es wird dabei hervorgehoben, daß als Bindemittel entweder Bindefasern, Klebemittel oder eine Kombination daraus verwendet werden kann. So kann bspw. auf eine Klebemit­ telzugabe auf die Holzfasern gänzlich verzichtet werden, wenn die erforderliche Bindung über die Bindefaser er­ folgt.

Bei einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weisen die hochdichten Partikel ein spezifisches Gewicht von größer als 2000 kg/m³ auf. Dabei können die Partikel aus einem mineralischen Stoff, wie z. B. Kreide, Quarzsand, Barium­ sulfat, Schwerspat, Holzasche oder ähnliches, bestehen.

Des weiteren können die hochdichten Partikel aus Metall, z. B. Aluminium, Eisen oder dergleichen, bestehen. Ebenso ist eine Mischung von verschiedenen Stoffen hoher Dichte einsetzbar.

Um die hochdichten Partikel in die Matte einbringen zu können, liegen diese vorzugsweise in kleinstückiger Form vor. Die Partikel hoher Dichte sollen während der Her­ stellung der Schalldämmmatte in diese eindringen und, wenn überhaupt, nur zu einem geringen Teil direkt auf der Mattenoberfläche zu liegen kommen. Der ideale Durchmesser bzw. das Korngrößenspektrum hängt von den eingesetzten Naturrohstofffasern (Holzfasern, natürliche Fasern, Bin­ defasern), den verwendeten Bindefasern und/oder dem ver­ wendeten Klebemittel bzw. dem verwendeten Klebemittelge­ misch ab. Das Eindringverhalten der hochdichten Partikel in die Matte kann auch über ein gezielt drauf abgestimm­ tes Korngrößenspektrum bzw. auch über die längliche oder kugelige Geometrie der kleinstückigen Partikel beein­ flusst werden. Für Quarzsand als Stoff hoher Dichte hat sich z. B. eine mittlere Korngröße zwischen 0,1 und 0,5, insbesondere 0,2 bis 0,4 mm, als besonders günstig heraus­ gestellt.

In Abhängigkeit von der Dichte und dem Eindringverhalten der hochdichten Partikel in die Matte selbst liegt der Gewichtsanteil im Bereich zwischen 30 bis 300 Gewichts­ prozent bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffa­ sern.

Das oben aufgezeigte Problem wird weiterhin erfindungsge­ mäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer zuvor er­ läuterten Schalldämmmatte gelöst, bei dem ein Gemisch aus Naturrohstofffasern und mindestens einem Bindemittel er­ zeugt wird, bei dem aus dem Gemisch eine lockere Matte geformt wird, bei dem hochdichte Partikel auf die Matten­ oberseite verteilt angeordnet werden, die anschließend in die Matte eindringen, und bei dem anschließend die Matte verfestigt wird. Weitere Merkmale der Ausges­ taltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegens­ tand der Unteransprüche.

Im folgenden wird das Verfahren in seinem Ablauf mit al­ len weiteren über das erfindungsgemäße Verfahren hinaus­ gehenden Merkmalen in seiner logischen Reihenfolge be­ schrieben.

Die Holzfasern und Bindefasern werden demnach in einem ersten Verarbeitungsschritt zu einer, vorzugsweise homo­ genen, Mischung im gewünschten Verhältnis vereint und zu einer lockeren Matte geformt. Die Mattenlegung kann ent­ weder mechanisch oder im Airlay-Verfahren erfolgen. Das letztere Verfahren wird u. a. auch für die Mattenbildung von non-woven Matten verwendet und hat sich auch für die Herstellung der erfindungsgemäßen Matte bewährt.

Die Zuführung des Klebemittels - falls erforderlich - kann während der Mattenherstellung erfolgen. Auftrags­ techniken dafür sind je nach Beschaffenheit des Klebemit­ tels (fest oder flüssig) Spritzsysteme, Streukastensyste­ me, Disksysteme u. s. w.

Bei einem Teil der Ausgestaltungen der vorliegenden er­ finderischen Verfahren kann die Matte danach mechanisch (z. B. durch Vernadelung) oder im Falle der Verwendung ei­ nes thermoplastischen Klebemittels auch durch die Einwir­ kung von Wärme bis zu einem vorgegebenen Grad verfestigt werden, mit oder ohne vorheriger Vernadelung. Für die Verfestigung mittels Zufuhr von Wärmeenergie durchströmt die Matte einen Ofen, in dem die Matte zwischen Drahtgit­ tern geführt von heißer Luft durchströmt und durch Kalib­ rierwalzenpaare geführt wird. Am Auslauf des Ofens wird die Matte mit kalter Luft unter den Schmelzbereich des thermoplastischen Klebemittels gekühlt, um die Matte in einen formstabilen Zustand zu bringen. Die Erwärmung der Matte kann aber auch z. B. durch Infrarotstrahlung, Mikro­ wellenenergie oder Hochfrequenzenergie erfolgen. Bei der Verwendung von geeigneten Klebemitteln ist die Härtung auch durch die Einwirkung von ionisierender Strahlung (z. B. Elektronenstrahlung) denkbar. Solcher Art herge­ stellte Matten haben eine Dichte zwischen 70 und 200 kg/m³ und ein Flächengewicht zwischen 500 und 3000 g/m².

Im Anschluss daran, ob mit oder ohne die zuvor erläuterte erste Verfestigung, erfolgt das Einstreuen der hochdich­ ten Partikel. Diese werden auf die Mattenoberfläche auf­ gestreut und z. B. durch Rütteln von der Oberseite in die Tiefe der Matte eingebracht. Auf der Oberfläche zurück­ bleibende überschüssige Partikel können, sofern erforder­ lich, z. B. durch Absaugen oder andere Mechanismen ent­ fernt werden.

Danach erfolgt die eigentliche Verfestigung der Matte durch die Einwirkung von Wärme und Druck. Zur Erzielung des gewünschten Dichteprofils ist es vorteilhaft, die einwirkende Temperatur auf der Mattenoberseite deutlich höher zu wählen als auf der Mattenunterseite. Es kann auch vorteilhaft sein, die Pressplatte der Mattenunter­ seite zu kühlen. Die einwirkende Temperatur und die Presszeit müssen so gewählt werden, dass das verwendete Klebemittel reagieren kann. Die einwirkende Temperatur auf die Mattenoberseite wird in der Regel zwischen 100 und 200°C betragen, auf der Mattenunterseite in der Regel unter 100°C.

Die einzelnen Herstellungsschritte können unmittelbar hintereinander erfolgen. Es ist aber auch denkbar, die einzelnen Fertigungsschritte getrennt, zeitlich wie ört­ lich, durchzuführen. Die Herstellung einer Endlosmatte bis zur Verpressung ist sicherlich anzustreben, aber eine taktweise Herstellung ist ebenso möglich. Die Verpressung kann entweder taktweise für vorgegebene Mattenformate er­ folgen oder aber in einem kontinuierlichen Fertigungsver­ fahren z. B. mit einer Doppelbandpresse bzw. einer Kalan­ deranlage.

Das inhomogene Dichteprofil wird also zum einen durch die einseitige Einstreuung der Stoffe hoher Dichte erzielt. Daneben kann auch bei der im letzten Verfahrensschritt erfolgenden Verfestigung durch die ungleiche Einwirkung von Wärme auf die Mattenoberseite und die Mattenunterseite selbst die inhomogene Verteilung der hochdichten Par­ tikel erreicht werden.

Die Naturrohstofffasern, insbesondere die Holzfasern kön­ nen bereits während der Faserherstellung mit einem Klebe­ mittel im Blow-Line-Verfahren versehen werden. Eine nach­ trägliche Beaufschlagung mit Klebemitteln nach der Faser­ trocknung ist aber ebenso denkbar und kann vor oder im Zuge der Mattenbildung erfolgen.

Eine erforderliche Beaufschlagung mit Klebemitteln, ins­ besondere eine Beleimung der Flachsfasern, Hanffasern, Sisalfasern, Kokosfasern oder Fasern aus anderen Natur­ rohstoffen kann ebenfalls während der Mattenbildung oder zuvor in geeigneten Beleimaggregaten erfolgen.

Die Klebemittel können in fester Form, z. B. als Pulver, oder in flüssiger Form, z. B. als Lösung, Dispersion oder Emulsion, auf die zu beaufschlagenden Fasern aufgebracht werden.

Für die Herstellung der Schalldämmmatte aus Holzfasern, Bindefasern und Klebemittel ist eine Aufbringung des Kle­ bemittels auf die Bindefaser selbst vor der Mattenbildung möglich. Auch im Zuge der Mattenbildung kann das Klebe­ mittel entweder auf die Holzfaser und/oder auf die Binde­ faser aufgebracht werden.

Das Klebemittel hat insgesamt die Aufgabe den Faserver­ bund so zu verfestigen, dass nach dem Herstellprozess eine definierte Dicke der Schalldämmmatte vorliegt und die in den Fasern eingebetteten Partikel hoher Dichte so fi­ xiert sind, dass während der weiteren Verarbeitung und Verlegung der Matte bzw. während ihres Gebrauchs sich die Partikel nicht aus der Matte herauslösen können.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungs­ beispielen näher erläutert, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Schalldämmatte,

Fig. 2 eine graphische Darstellung des Dichteprofils der in Fig. 1 dargestellten Schalldämmmatte.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung den strukturellen Aufbau einer erfindungsgemäßen Schalldämm­ matte 2. Diese weist eine Mattenschicht 4 auf, die das eigentliche Material der Schalldämmmatte 2 darstellt. Die Mattenschicht 4 weist eine Mattenoberseite 6 und eine Mattenunterseite 8 auf. Bei einer Verwendung als Schall­ dämmmatte 2 liegt an der Mattenoberseite 6 der Bodenbelag (nicht dargestellt) und an der Mattenunterseite 8 die Un­ terkonstruktion des Bodens (nicht dargestellt) an.

Die Mattenschicht 4 weist im wesentlichen als Bestandtei­ le Naturrohstofffasern 10, ein Bindemittel 12 (nicht strukturiert dargestellt) und hochdichte Partikel 14 auf. Erfindungsgemäß sind die Partikel 14 innerhalb der Mattenschicht 4 inhomogen verteilt angeordnet und erzeugen eine von der Mattenunterseite 8 zur Mattenoberseite 6 an­ steigende Dichteverteilung auf. Dazu zeigt Fig. 1, daß die Häufigkeitsverteilung des Auftretens der Partikel 14 im Bereich der Mattenoberseite 6 deutlich größer als im mittleren Bereich der Mattenschicht 4 und als im Bereich der Mattenunterseite 8. Da ansonsten die Naturrohstofffa­ sern 10 und das Bindemittel 12 im wesentlichen homogen verteilt angeordnet sind, ergibt sich innerhalb der Mat­ tenschicht 4 die inhomogene Dichteverteilung.

Fig. 2 zeigt exemplarisch ein solches Dichteprofil einer solchen Dämmmatte. Wie zu erkennen ist, liegt die Dichte im Bereich der Mattenunterseite - also jener Seite, die im verlegten Zustand der Unterkonstruktion zugewandt ist - um 300 kg/m³. Holzfasern bzw. natürliche Fasern mit ei­ ner solchen Dichte sind miteinander wenig verfestigt, so­ dass die Funktion der Trittschalldämmung sehr gut erfüllt werden kann. Die Matte ist noch in bestimmtem Ausmaß punktuell deformierbar, was dem Ausgleich von Unebenhei­ ten der Unterkonstruktion entgegen kommt.

Die Dichte der Matte nimmt dann stetig zur Mattenobersei­ te hin zu - im exemplarischen Fall bis zu einer Dichte von ca. 2400 kg/m³ knapp unterhalb der Mattenoberseite. Die Dichtezunahme wird einerseits durch das einseitige Einbinden von Stoffen hoher Dichte in die Fasermatrix er­ reicht, und zum anderen durch die Produktionsparameter Druck und Temperatur. Aus dem Vergleich der beiden in Fig. 1 dargestellten Dichteprofile (Schalldämmmatte = mit Einstreuung von Stoffen hoher Dichte; Referenzmatte = oh­ ne Einstreuung) kann man erkennen, welchen Einfluss die Prozessparameter und welchen Einfluss die Einstreuung auf die Dichte darstellen. Zudem ist ersichtlich, dass im ex­ emplarischen Fall die Einstreuung bis ca. 70% der Matten­ dicke von der Oberseite aus gesehen eindringt.

Im nachfolgenden Beispiel 1 wird die Herstellung einer solchen Dämmmatte beschrieben. 100 Gewichtsteile unbe­ leimte Holzfasern werden mit 10 Gewichtsteilen Polyester­ faser homogen vermischt. Die Polyesterfaser besteht aus einer Kernfaser mit einem Schmelzpunkt über 160°C und ei­ ner Ummantelung aus einem Polyester mit einem Schmelzbe­ reich zwischen 110 und 130°C. Die Polyesterfaser hat eine Stapellänge von ca. 50 mm und einen Faserdurchmesser von ca. 5 dtex. Das Fasergemisch aus Holzfaser und Bindefaser wird im Airlayverfahren zu einer endlosen Matte geformt und anschließend zur Stabilisierung leicht vernadelt. Das so erhaltene Zwischenprodukt hat eine Flächengewicht von ca. 1500 g/m² und eine Dicke von ca. 12 mm.

Anschließend werden ca. 90 Gewichtsteile Quarzsand mit einem Korndurchmesser zwischen 0,2 und 0,4 mm auf die Mat­ te verteilt und durch Vibration der Matte in die Tiefe der Matte eingerüttelt. Anschließend wird die so erhalte­ ne Matte in einer Plattenpresse mit folgenden Prozesspa­ rametern verpresst:

• - Heizplattentemperatur oben/unten: 180°C/55°C
• - Presszeit: 60 Sekunden
• - Dickengesteuerte Fahrweise (Solldicke 3 mm)

Man erhält eine Schalldämmmatte mit ca. 3 mm Stärke, die sehr biegeweich ist und ein Dichteprofil entsprechend der Fig. 1 aufweist. Die Matte ergibt vollflächig auf die Unterseite einer Laminatfußbodendiele aufgeklebt eine wirkungsvolle Reduzierung des Tritt- und Raumschallpe­ gels.

Im Beispiel 2 wird eine Schalldämmmatte wie in Beispiel 1 hergestellt. Anstelle des Vernadelns der Holzfaser/Binde­ fasermatte wird eine thermische Verfestigung der Matte durchgeführt, ein sogenanntes Thermobonding. Dabei wird in einem Ofen Heißluft mit einer Temperatur um 180°C durch die Matte geführt und die Dicke über Kalibrierwal­ zenpaare eingestellt. Das Resultat ist ein Zwischenpro­ dukt mit einem Flächengewicht von ca. 2500 g/m². Nachfol­ gend wird wie in Beispiel 1 beschrieben Quarzsand einge­ streut und die Matte mit analogen Pressparametern ver­ dichtet. Das Dichteprofil der Matte ist nahezu identisch, ebenso die schalltechnischen Eigenschaften.

Das Beispiel 3 beschreibt die Herstellung einer Schall­ dämmmatte bestehend aus beleimten Holzfasern und unbe­ leimten Bindefasern auf Zellulosefaserbasis. Dazu wird im Zuge der Holzfaserherstellung ein Klebemittel auf Acry­ latbasis im Ausmaß von ca. 10 Gewichtsteilen bezogen auf Holzmasse auf die Holzfaser aufgebracht. 100 Gewichtstei­ le der beleimten Holzfasern werden mit 10 Gewichtsteilen Zellulosefasern homogen vermischt und im Airlayverfahren zu einer Matte geformt. Die Zellulosefasern weisen eine Stapellänge von ca. 60 mm auf und verfügen über einen Fa­ serdurchmesser von ca. 7 dtex. Die Matte wird zur Verfes­ tigung vernadelt.

Anschließend werden ca. 90 Gewichtsteile Quarzsand mit einem Korndurchmesser zwischen 0,2 und 0,4 mm auf die Matte verteilt und durch Vibration der Matte in die Tiefe der Matte eingerüttelt. Anschließend wird die so erhalte­ ne Matte in einer Plattenpresse mit folgenden Prozesspa­ rametern verpresst:

• - Heizplattentemperatur oben/unten: 180°C/70°C
• - Presszeit: 60 Sekunden
• - Dickengesteuerte Fahrweise (Solldicke 5 mm)

Man erhält eine Dämmmatte mit ca. 5 mm Stärke, die sehr biegeweich ist und ein Dichteprofil ähnlich der Fig. 1 aufweist. Die Matte ergibt vollflächig auf die Unterseite einer Laminatfußbodendiele eine wirkungsvolle subjektive Reduktion des Tritt- und Raumschallpegels.

Das Beispiel 4 beschreibt die Herstellung einer Matte oh­ ne Verwendung eines Klebemittels. 30 Gewichtsteile Hanf­ fasern (mittlere Länge ca. 20 mm) werden mit 70 Ge­ wichtsteilen Holzfasern und 10 Gewichtsteilen einer Bin­ defaser (Zellulosefaser, Länge ca. 50 mm, Faserdurchmesser ca. 7 dtex) vermischt und eine lockere Matte im Airlay­ verfahren mit einem Flächengewicht von 3000 g/m² herge­ stellt Auf die Mattenoberseite werden 100 Gewichtsteile Quarzsand mit einem Korndurchmesser zwischen 0,2 und 0,4 mm gleichmäßig verteilt und durch Rütteln in die Tiefe der Matte eingebracht. Zudem wird ein feines Faservlies auf Zellulosefaserbasis oberseitig platziert, das ein zu starkes herauslösen der Quarzpartikel beim Vernadeln ver­ hindert. Die so hergestellte Matte wird im Anschluss dar­ an durch intensives Vernadeln verfestigt. Die Dicke der Matte beträgt ca. 8 mm. Die im oberen Bereich der Matte vorhandene Dichte beträgt ca. 1600 kg/m³.

Claims (28)

1. Schalldämmmatte für Bodenbeläge, insbesondere für Parkettböden und Laminatfußböden,
mit einer Mattenschicht (4), die eine Mattenobersei­ te (6) und eine Mattenunterseite (8) aufweist,
wobei die Mattenschicht (4) Naturrohstofffasern (10), mindestens ein Bindemittel (12) und hochdichte Partikel (14) aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
daß die hochdichten Partikel (14) innerhalb der Mat­ tenschicht (4) inhomogen verteilt angeordnet sind und eine von der Mattenunterseite (8) zur Matten­ oberseite (6) ansteigende Dichteverteilung erzeugen.

2. Schalldämmmatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichteverteilung stetig von der Mattenunter­ seite (8) zur Mattenoberseite (6) ansteigt.

3. Schalldämmmatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Mattenschicht an der Mattenunter­ seite (8) größer als 300 kg/m³ und an der Matten­ oberseite (6) größer als 1500 kg/m³ ist.

4. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Naturrohstofffasern (10) Fasern aus Holz, Flachs, Hanf, Sisal oder Kokos bestehen.

5. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel (12) zumindest teilweise aus Bindefasern besteht, die aus Kunstfasern, aus natur­ nahen Fasern oder aus Naturfasern oder einer Mi­ schung daraus bestehen.

6. Schalldämmmatte nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der Bindefasern bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffasern (10) 1 bis 20 Gew.-% beträgt.

7. Schalldämmmatte nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Bindefaser im Bereich von 0,5 bis 10 cm liegt.

8. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der Bindefaser im Bereich von 2 bis 10 dtex liegt.

9. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel (12) zumindest teilweise aus ei­ nem duroplastischen, thermoplastischen, elastomeren oder natürlichem Klebemittel oder aus einer Mischung daraus besteht.

10. Schalldämmmatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil des Klebemittels bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffasern (10) 0,5 bis 30 Gew.-% beträgt.

11. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die hochdichten Partikel (14) ein spezifisches Gewicht von größer als 2000 kg/m³ aufweisen.

12. Schalldämmmatte nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die hochdichten Partikel (14) aus einem minera­ lischen Stoff oder aus einem metallischen Stoff oder einer Mischung daraus bestehen.

13. Schalldämmmatte nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße der hochdichten Partikel (14) im Bereich zwischen 0,1 bis 0,5, insbesondere zwischen 0,2 und 0,4 mm liegt.

14. Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil der hochdichten Partikel (14) bezogen auf die Trockenmasse der Naturrohstofffasern (10) 30 bis 300 Gew.-% beträgt.

15. Verfahren zur Herstellung einer Schalldämmmatte nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
bei dem ein Gemisch aus Naturrohstofffasern und mindestens einem Bindemittel erzeugt wird,
bei dem aus dem Gemisch eine lockere Matte ge­ formt wird,
bei dem hochdichte Partikel auf die Mattenober­ seite verteilt angeordnet werden, die anschlie­ ßend in die Matte eindringen, und
bei dem anschließend die Matte verfes­ tigt wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, bei dem Bindefasern als Bindemittel dem Gemisch zu­ gefügt werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, bei dem Klebemittel als Bindemittel dem Gemisch zu­ geführt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 17, bei dem Klebemittel auf die Naturrohstofffaser und/oder auf die Bindefaser aufgebracht wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem Klebemittel vor dem Formen der lockeren Mat­ te aufgebracht wird.

20. Verfahren nach Anspruch 18, bei dem Klebemittel während des Formens der lockeren Matte aufgebracht wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 20, bei dem die Matte mechanisch oder im Airlay- Verfahren aufgebracht wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, bei dem die Matte mechanisch verfestigt wird, insbe­ sondere durch Vernadelung.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 22, bei dem die Matte durch das Einwirken von Druck und/oder Härtungsenergie, vorzugsweise Wärmeenergie, verfestigt wird.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, bei dem die Verteilung der hochdochten Partikel auf der Mattenoberseite durch gleichmäßiges Einstreuen durchgeführt wird.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 24, bei dem das Eindringen der hochdichten Partikel in die Matte durch Rütteln beschleunigt wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 25, bei dem während der Verfestigung die auf die Matten­ oberseite einwirkende Temperatur größer als die auf die Mattenunterseite einwirkende Temperatur einge­ stellt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 26, bei dem die Temperatur an der Mattenoberseite im Be­ reich von 100 bis 200°C eingestellt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, bei dem die Temperatur an der Mattenunterseite un­ terhalb von 100°C eingestellt wird.