DE202015100411U1

DE202015100411U1 - Trittschallunterlage auf Basis eines Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffs

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Publication number: DE202015100411U1
Application number: DE202015100411.7U
Authority: DE
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Current assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2015-01-29
Filing date: 2015-01-29
Publication date: 2015-04-29
Anticipated expiration: 2025-01-30
Also published as: RU2015111275A; RU2709844C2; UA118440C2; US20160222658A1; RU2015111275A3

Abstract

Trittschallunterlage auf Basis eines Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffs.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trittschallunterlage auf Basis eines Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffs nach Anspruch 1.
Beschreibung
Bei Bodenbelägen mit harter Oberfläche, z. B. Laminat, entstehen oftmals laute Gehgeräusche, die im Raum als störend wahrgenommen werden. Diese Geräusche bezeichnet man als Geh- oder Raumschall. Durch das Gehen auf harten Böden wie Laminat werden darunter liegende Räume durch den sogenannten Trittschall gestört. Vor allem in Etagenwohnungen ist die Dämmung dieses Trittschalls notwendig. Geh- und Trittschall werden in erster Linie von der Trittschallunterlage des jeweiligen Bodenbelags beeinflusst. Manche erhältlichen Laminat- und Parkettböden besitzen daher von vornherein eine integrierte dämmende Unterlage. In den meisten Fällen verfügt der harte Bodenbelag aber nicht über eine damit verbundene Dämmschicht. Abhilfe bei unangenehmen Schallgeräuschen können hier Produkte aus dem Bereich der Folien- und Trittschalldämmung schaffen. Oftmals ist mit Folien und einer Trittschalldämmung eine Halbierung des Schallpegels möglich (ca. 5–6 dB).
Vor allem bei Laminatböden mit einem Klick-Verlegesystem ist eine druckstabile Unterlage empfehlenswert. Diese kann mögliche Schäden im Nut- und Federbereich durch schwere Gegenstände vermeiden. Empfohlen wird eine Druckfestigkeit von mind. 2 t/Kubikmeter.
Harte Bodenbeläge können den Gehkomfort durch die Oberfläche einschränken. Ein angenehmeres Laufgefühl kann durch den Einsatz einer druckelastischen Trittschallunterlage erreicht werden. Bei Böden mit sehr harten Dämmstoffen empfiehlt sich eine spezielle Ausgleichsunterlage.
Neben den Dämmeigenschaften von Tritt- und Gehschall sind Folien und Unterlagsbahnen auch in der Lage, kleinere Unebenheiten des Untergrunds auszugleichen. Am besten sind Trittschallunterlagen geeignet, die zudem eine hohe Druckfestigkeit aufweisen.
Dämmmaterialien sind gegenwärtig in verschiedenen Stärken mit oder ohne integrierten Feuchtschutz erhältlich. Dünne Dämmmaterialien eignen sich vor allem bei geringen Aufbauhöhen, dickere verfügen über gute wärmedämmende Eigenschaften und eignen sich z. B. zum Ausgleich alter Dielenböden.
Die Verlegung einiger Trittschallunterlagen ist auf einer elektrischen Fußbodenheizung möglich. Bei einer Warmwasser-Fußbodenheizung muss zu der Trittschallunterlage zusätzlich eine PE-Folie verlegt werden (es sei denn, die Trittschallunterlage verfügt bereits über eine integrierte Dampfsperre). Zu beachten ist zudem, dass der Wärmedurchlasswiderstand des Bodenaufbaus (Nutzboden und dämmende Unterlage) den Wert von 0,15 m²K/W nicht überschreitet, ansonsten würde die Heizleistung einer Warmwasser-Fußbodenheizung beeinträchtigt.
Die Trittschallunterlagen, die im Fußbodenbereich verwendet werden, müssen also den verschiedensten Anforderungen genügen. Einerseits sollen sie Trittschall bzw. Raumschall mindern, gleichzeitig aber weitere Funktionen wie Wärmedämmung erfüllen. Im Extremfall sollen die Trittschallunterlagen auch noch für den Einsatz im Zusammenhang mit einer Fußbodenheizung geeignet sein.
Gegenwärtig verwendete Trittschallunterlagen bestehen beispielsweise aus gepressten Holzfasern oder reinen Kunststoffen, wie extrudiertem Polystyrolschaum, Polystyrol-Hartschaum oder Polyethylenschaum. Keines der zurzeit verfügbaren Produkte im Bereich Trittschallunterlagen kann allein die zuvor genannten Anforderungen erfüllen. Zur Erzielung einer guten Wärmedämmung beispielsweise müssen herkömmliche Trittschallunterlagen hohe Dicken aufweisen, was die Nutzbarkeit solcher Trittschallunterlagen einschränkt, wenn aufgrund der bauseitigen Voraussetzungen nur geringe Höhen des Fußbodenaufbaus möglich sind. Nur wenige der herkömmlichen Trittschallunterlagen können in Bereichen eingesetzt werden, wo Fußbodenheizungen vorhanden sind.
Wie oben erwähnt, basieren einige der herkömmlichen Trittschallunterlagen auf gepressten Holzfasern. Ein besonderes Problem bei der Verwendung der genannten Holzfaserdämmstoffe besteht darin, dass diese nicht elastisch sind und dadurch nicht aufrollbar sind. Das führt zu Nachteilen beim Transport, der Lagerung und vor allem beim Verlegen der herkömmlichen Trittschallunterlagen auf Basis von gepressten Holzfasern.
Als Alternative zur Verwendung von Trittschallunterlagen mit dem genannten Elastizitätsproblem stehen herkömmliche Trittschallunterlagen aus Kunststoffen, wie beispielsweise Polystyrolschaum oder Polyethylenschaum zur Verfügung, die auch als Rolle erhältlich sind. Nachteilig bei der Verwendung von Trittschallunterlagen aus Kunststoffen ist allerdings, dass diese über schlechtere Wärmedämmeigenschaften wie beispielsweise Holzwerkstoffe verfügen, was höhere Dicken dieser Trittschallunterlagen erforderlich macht und sich gegebenenfalls nachteilig auf die zu beachtenden Aufbauhöhen der Fußbodenbeläge auswirkt.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zugrunde, die beschriebenen Nachteile zu beheben und Trittschallunterlagen mit einer geringeren Dicke, einer verbesserten Druckfestigkeit und einer verbesserten Elastizität in variablen Formaten zur Verfügung zu stellen, die auch reversibel aufrollbar sind. Diese Trittschallunterlagen sollen anschließend als Unterlagen für Fußbodenaufbauten verwendet werden und sind insbesondere geeignet zur Verwendung bei geringen Aufbauhöhen.
Diese Aufgabe wird mit der Trittschallunterlage nach Anspruch 1 gelöst.
Entsprechend wird eine Trittschallunterlage, insbesondere auf Basis eines Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffs bereitgestellt.
Das Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Trittschallunterlage, insbesondere in Form eines Holz-Kunststoff-Werkstoffs, umfasst die folgenden Schritte:

– Aufbringen eines Gemisches aus Holzpartikeln und Kunststoff auf mindestens ein erstes Transportband unter Ausbildung eines Vorvlieses und Einführen des Vorvlieses in mindestens einen ersten Durchströmungsofen zum Vorverdichten;
– Überführen des vorverdichteten Vorvlieses in mindestens eine Doppelbandpresse zum weiteren Verdichten zu einer Trittschallunterlage aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff; und
– Abkühlen der verdichteten Trittschallunterlage aus einem Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffin mindestens einer Kühlpresse.

Es wird demnach ein mehrstufiger Prozess, insbesondere ein dreistufiger Prozess bereitgestellt, in welchem zunächst aus einem Gemisch von Holzpartikeln, z.B. in Form von Holzfasern, und Kunststoffen, insbesondere thermoplastischen Kunststoffen, ein Vorvlies bzw. eine Dämpfstoffmatte mit einer niedrigen Rohdichte hergestellt wird. Dieses Vorvlies bzw. Dämpfstoffmatte mit einer niedrigen Rohdichte wird anschließend zunächst auf einer Doppelbandpresse unter hohem Druck und hoher Temperatur verdichtet und anschließend in einer Kühlpresse abgekühlt. Das vorliegende Verfahren ermöglicht die Herstellung von Trittschallunterlagen aus Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffen in großen Formaten, die sich zur zur Verwendung als Trittschallunterlagen beispielsweise für Fußbodenlaminate eignen, verbunden mit einer hohen Produktivität und somit niedrigeren Kosten.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein thermoplastischer Kunststoff, insbesondere in Form von thermoplastischen Granulaten oder Kunststofffasern in dem Holzpartikel-Kunststoff-Gemisch verwendet.
Der thermoplastische Kunststoff ist bevorzugter Weise ausgewählt aus einer Gruppe enthaltend Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polyester, Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyetheretherketon (PEEK), Polyisobutylen (PIB), Polybutylen (PB), Mischungen oder Copolymerisate davon. Insbesondere ist es bevorzugt, wenn als thermoplastischer Kunststoff PE, PP, PVC oder eine Mischung davon eingesetzt wird.
Wie oben erwähnt, kann der thermoplastische Kunststoff in Form von Kunststofffasern eingesetzt werden. Die Kunststofffasern können dabei als Monokomponentenfasern oder als Bikomponentenfasern vorliegen. Die thermisch aktivierbaren Kunststoff- bzw. Bindefasern führen in der Matrix aus Holzfasern bzw. Holzpartikel sowohl eine Binde- als auch eine Stützfunktion aus. Werden Monokomponentenfasern verwendet, bestehen diese bevorzugt aus Polyethylen oder anderen thermoplastischen Kunststoffen mit niedrigem Schmelzpunkt.
Bikomponentenfasern werden besonders bevorzugt eingesetzt. Bikomponentenfasern erhöhen die Steifigkeit von Holzfaserplatten und verringern auch die bei thermoplastischen Kunststoffen (wie z.B. PVC-Laminaten) anzutreffende Kriechneigung.
Die Bikomponentenfasern bestehen typischerweise aus einem Tragfilament oder auch einer Kernfaser aus einem Kunststoff mit höherer Temperaturbeständigkeit, insbesondere Polyester oder Polypropylen, die von einem Kunststoff mit einem niedrigeren Schmelzpunkt, insbesondere aus Polyethylen, umhüllt bzw. ummantelt sind. Die Hülle bzw. der Mantel der Bikomponentenfasern ermöglicht nach Aufschmelzen bzw. Anschmelzen eine Vernetzung der Holzpartikel miteinander. Vorliegend werden insbesondere als Bikomponentenfasern solche auf der Basis von Thermoplasten wie PP/PE, Polyester/PE oder Polyester/Polyester verwendet. Ganz besonders bevorzugt ist die Verwendung von Bikomponentenfasern auf der Basis von PE.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Holzpartikel-Kunststoff-Gemisch, insbesondere Holzfaser-Kunststofffaser-Gemisch verwendet, welches ein Mischungsverhältnis von Holzpartikeln zu Kunststoff zwischen 90 Gew% Holzpartikel:10 Gew% Kunststoffe und 20 Gew% Holzpartikel:80 Gew% Kunststoffe, bevorzugt zwischen 70 Gew% Holzpartikel:30 Gew% Kunststoffe und 40 Gew% Holzpartikel:60 Gew% Kunststoffe umfasst. Das verwendete Holzpartikel-Kunststoffgemisch kann beispielhaft 75 Gew% Holzfasern bzw. Holzpartikel und 18 Gew% Bikomponentenfasern, z.B. Polyethylenterephthalat/ Polyethylenterephtelat-Coisophtalat-Fasern oder PP/PE-Fasern aufweisen.
Es ist ebenfalls vorstellbar, dass der Kunststoffanteil selbst auch ein Gemisch von verschiedenen Kunststoffen ist. So kann ein Kunststoffgemisch aus 20 Gew.% Bikomponentenfasern:80 Gew% PE-Fasern bis zu 80 Gew.% Bikomponentenfasern:20 Gew% PE-Fasern bestehen. Generell sind auch andere Zusammensetzungen möglich. Durch die Veränderung der Zusammensetzung der Kunststoffkomponente kann die zur Verdichtung des Vorvlieses bzw. Vlieses benötigte Temperatur verändert und angepasst werden.
Unter den vorliegend veränderten Holzpartikeln sind lignocellulosehaltige Zerkleinerungsprodukte wie z.B. Holzfasern, Holzspäne oder auch Holzmehl aus Nadelholz und/oder Laubholz zu verstehen. Im Falle der Verwendung von Holzfasern kommen insbesondere trockene Holzfasern mit einer Länge von 1,0 mm bis 20 mm, bevorzugt 1,5 mm bis 10 mm und einer Dicke von 0,05 mm bis 1 mm zum Einsatz. Die Holzfaserfeuchte der verwendeten Fasern liegt dabei in einem Bereich zwischen 5 und 15 %, bevorzugt 6 und 12 % bezogen auf das Gesamtgewicht der Holzfasern.
Es ist ebenfalls möglich, die verwendeten Holzpartikel in Bezug auf den mittleren Korndurchmesser zu bestimmen, wobei der mittlere Korndurchmesser d50 zwischen 0,05 mm und 1 mm, bevorzugt 0,1 und 0,8 mm betragen kann.
Entsprechend der gewünschten Zusammensetzung des Holzpartikel-Kunststoff-Gemisches werden die einzelnen Komponenten (Holzpartikel und Kunststoff) in einem Mischer innig vermischt. Das Vermischen der Komponenten kann z.B. durch Eingeben in eine Blasleitung erfolgen. Hier erfolgt auf dem Weg von der Zugabe der Komponenten bis zum Vorratsbehälter eine intensive Vermischung durch die eingeblasene Luft als Transportmittel. Die intensive Vermischung der Komponenten wird im Vorratsbehälter durch die eingeblasene Transportluft noch fortgesetzt.
Aus dem Vorratsbehälter wird das Holzpartikel-Kunststoff-Gemisch, z.B. nach Abwiegen auf einer Flächenwaage, auf ein erstes Transportband über seine Breite gleichmäßig aufgeblasen. Die Menge an zugeführten Holzpartikel-Kunststoff-Gemisch richtet sich nach der gewünschten Schichtdicke und der gewünschten Rohdichte des herzustellenden Vorvlieses. Typische Flächengewichte des gestreuten Vorvlieses können dabei in einem Bereich zwischen 3.000 und 10.000 g/m², bevorzugt zwischen 5.000 bis 7.000 g/m², liegen. Wie bereits erwähnt wird die Breite des gestreuten Vorvlieses durch die Breite des ersten Transportbandes bestimmt, und kann z.B. in einem Bereich bis zu 3.000 mm, bevorzugt 2.800 mm, insbesondere bevorzugt bis zu 2.500 mm liegen.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trittschallunterlage auf Basis eines Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffs insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfasern und die Kunststofffasern aus Ballenöffnern über separate, den Ballenöffnern nachgeordnete Wägeeinrichtungen im gewünschten Mischungsverhältnis gleichmäßig in eine Blasleitung eingeführt und pneumatisch durch die Blasleitung einem Vorratsbehälter zugeführt werden, aus dem Vorratsbehälter das Fasergemisch auf ein erstes Transportband unter räumlicher Ausrichtung der Fasern aufgeblasen wird, das erhaltene Vlies am Ende des ersten Transportbandes zerfasert und nach nochmaliger Vermischung auf ein zweites Transportband unter räumlicher Ausrichtung der Fasern aufgeblasen wird, wobei die Dicke der erhaltenen Matte durch die Umlaufgeschwindigkeit des zweiten Transportbandes eingestellt wird, das so erhaltene Produkt auf ein Ofenband überführt und auf diesem durch den Durchströmungs-/Kühlofen gefahren wird, in dem die Erweichung der Kunststofffasern und damit eine innige Verklebung der Holzfasern, die endgültige Dicke der Trittschallunterlage durch Kalibrierung und/oder Verdichtung erreicht wird.
Erfindungsgemäß werden mit dem Verfahren die eingesetzten Fasern dreidimensional ausgerichtet. Diese Ausrichtung der Fasern wird bis zur endgültigen Verfestigung aufrechterhalten. Für die Durchführung des Verfahrens werden vorzugsweise Vorrichtungen eingesetzt, wie sie zur Herstellung von Textilgeweben nach dem Nonwoven-Verfahren bekannt sind. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Trittschallunterlage werden die Holzfasern mit einer Feuchte zwischen 7 bis 16 %, insbesondere 12 bis 14 % eingesetzt.
Die ankommenden Ballen von Holzfasern und Bindefasern werden jeweils einem Ballenöffner zugeführt, in dem die Fasern gut geöffnet werden.
Entsprechend der gewünschten Zusammensetzung werden die einzelnen Komponenten über separate nach den jeweiligen Ballenöffnern angeordnete Wiegeeinrichtungen abgewogen und in eine Blasleitung eingegeben. Hier erfolgt auf dem Weg von der Zugabe der Komponenten bis zum Vorratsbehälter eine intensive Vermischung durch die eingeblasene Luft als Transportmittel. Die feinen Kunststofffasern legen sich dabei gut an die im Überschuss vorhandenen Holzfasern an.
Die intensive Vermischung der Fasern wird im Vorratsbehälter durch die eingeblasene Transportluft noch fortgesetzt. Aus dem Vorratsbehälter wird das Holzfaser-Kunstsofffasergemisch nach Abwiegen auf einer Flächenwaage auf ein erstes Transportband über seine Breite gleichmäßig aufgeblasen. Die Menge an zugeführtem Fasergemisch richtet sich nach der gewünschten Schichtdicke und der gewünschten Rohdichte der herzustellenden Trittschallunterlage, wobei die Rohdichten zwischen 20 bis 300 kg/m³ liegen. In dem erhaltenen Vorvlies ist die Ausrichtung der Fasern dreidimensional.
Das Vorvlies läuft am Ende des ersten Transportbandes in eine Zerfaserungsvorrichtung ein, wobei nochmals eine Vermischung der eingesetzten Fasern erfolgt. Das erhaltene Fasergemisch wird auf ein zweites Transportband aufgeblasen und für eine dreidimensionale Ausrichtung der Fasern gesorgt.
Durch Steuerung der Umlaufgeschwindigkeit des zweiten Transportbandes wird die Schichtdicke der erhaltenen endlosen Matte eingestellt.
Nach dem Aufbringen des Holzpartikel-Kunststoff-Gemisches auf das zweite Transportband unter Ausbildung einer Matte wird die Matte in mindestens einem ersten Durchströmungsofen zum Vorverdichten eingeführt und mit heißer Luft durchströmt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird das Vorvlies aus Holzpartikeln und Kunststoff in dem mindestens einen Durchströmungsofen auf eine Temperatur erhitzt, die der Schmelztemperatur des verwendeten Kunststoffes entspricht oder darüber liegt.
Die Temperaturen im Durchströmungsofen können zwischen 125 und 150°C, bevorzugt 130 und 145°C, insbesondere bevorzugt 135 und 140°C liegen. Die Kerntemperatur des Vorvlieses liegt bevorzugt bei ca. 140°C. Während des Erhitzens im Durchströmungsofen erfolgt ein Anschmelzen des Kunststoffmaterials, wodurch eine innige Verbindung zwischen dem Kunststoffmaterial wie z.B. den Kunststofffasern mit den Holzfasern hervorgerufen wird und gleichzeitig eine Verdichtung des Vorvlieses erfolgt.
Die Temperaturen im Durchströmungsofen werden beispielsweise durch eingeblasene Heißluft erhalten.
In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens weist die vorverdichtete Matte nach Austritt aus dem Durchströmungsofen eine Rohdichte (bzw. ein Raumgewicht) zwischen 40 und 200 kg/m³, bevorzugt 60 und 150 kg/m³, insbesondere bevorzugt zwischen 80 und 120 kg/m³ auf. Die Dicke der vorverdichteten Matte kann dabei zwischen 5 und 40 mm, bevorzugt 5 und 20 mm, insbesondere bevorzugt bei 10 mm liegen.
Es ist insbesondere bevorzugt, wenn der Vorschub des Förderbandes bzw. Transportbandes im Durchströmungsofen in einem Bereich zwischen 5 und 15 m/min, bevorzugt zwischen 6 und 12 m/min liegt.
Nach dem Verlassen des Durchströmungsofens kann die vorverdichtete Matte abgekühlt und konfektioniert werden. Typische Konfektionierungsmaßnahmen sind z.B. die Besäumung der Matte. Der dabei anfallende Abfall, insbesondere die anfallenden Randstreifen, können zerkleinert werden und in den Verfahrensprozess zurückgeführt werden. Da das gewünschte Mischungsverhältnis gegeben ist, kann das Material direkt in den Vorratsbehälter eingespeist werden.
In einem weiteren Schritt des vorliegenden Verfahrens wird die vorverdichtete Matte in mindestens einer Doppelbandpresse auf eine Dicke zwischen 2 und 15 mm, bevorzugt 2 und 9 mm, insbesondere bevorzugt auf 2,5 mm verdichtet.
Die während des Verdichtens des Vorvlieses in der mindestens einen Doppelbandpresse angelegte Temperatur liegt zwischen 140 und 200°C, bevorzugt 140 und 180°C, besonders bevorzugt 140 und 160°C, insbesondere bevorzugt bei 150°C. Der in der mindestens einen Doppelbandpresse angewendete Druck kann zwischen 2 MPa und 10 MPa, bevorzugt 3 MPa und 8 MPa, insbesondere bevorzugt 5 und 7 MPa liegen. Der Vorschub der Doppelbandpresse beträgt zwischen 5 und 15 m/min, bevorzugt zwischen 6 und 12 m/min.
Nach Verlassen der mindestens einen Doppelbandpresse wird die die Doppelbandpresse verlassende verdichtete Matte in mindestens eine Kühlpresse eingeführt, in welcher ein Abkühlen der verdichteten Matte auf Temperaturen zwischen 10 und 100°C, bevorzugt 15 und 70°C, insbesondere bevorzugt 20 und 40°C erfolgt. Dabei wird in der mindestens einen Kühlpresse ein Druck angewendet, der identisch oder zumindest fast identisch ist zu dem Druck in der Doppelbandpresse, d.h. in der Kühlpresse herrscht ein Druck zwischen 2 MPa und 10 MPa, bevorzugt 3 MPa und 8 MPa, insbesondere bevorzugt 5 und 7 MPa.
Die Fasern liegen in der erfindungsgemäßen Trittschallunterlage in einem dreidimensional vernetzten Kunststofffasergerüst vor, wobei sowohl die Kunststofffasern untereinander als auch Kunststoff- und Holzfasern Klebpunkte aufweisen. Das Einführen der verdichteten Matte in eine Kühlpresse ist notwendig, da die Rückstellkräfte der Fasern so groß sein können, dass die Matte ohne des Schritts des Kühlpressens nach dem Verdichten in der Doppelbandpresse wieder aufgehen würde.
Die Rohdichte der verdichteten Matten nach Verlassen der Kühlpresse liegt in einem Bereich zwischen 200 und 400 kg/m³, bevorzugt zwischen 220 und 300 kg/m³, insbesondere bevorzugt bei 260 kg/m³.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Trittschallunterlage weitere Substanzen wie Füllstoffe oder Additive enthält. Diese Füllstoffe oder Additive werden vorzugsweise dem Holzpartikel-Kunststoff-Gemisch vor dem Verdichten zuzugeben und verleihen der erfindungsgemäßen Trittschallunterlage spezielle Eigenschaften.
Als geeignete Additive können in der vorliegenden Trittschallunterlage Flammenschutzmittel oder antibakterielle Stoffe enthalten sein. Geeignete Flammschutzmittel können ausgewählt sein aus der Gruppe enthaltend Stickstoff, Phosphate, Borate, insbesondere Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri-bromneopentyl)phospat, Zinkborat oder Borsäurekomplexe von mehrwertigen Alkoholen. Vorzugsweise liegt der Anteil der Flammschutzmittel in der vorliegenden Trittschallunterlage zwischen 5 und 10 Gew.%, besonders bevorzugt zwischen 6 und 8 Gew.%, insbesondere bevorzugt bei 7 Gew.%.
Die erfindungsgemäße Trittschallunterlage weist mehrere Vorteile auf. Sie weist eine geringere Dicke als herkömmliche Trittschallunterlagen auf. Die erfindungsgemäße Trittschallunterlage hat eine sehr hohe Druckfestigkeit. Überraschenderweise ist die erfindungsgemäße Trittschallunterlage so elastisch, dass die Matte reversibel aufgerollt werden kann. Dadurch ist die erfindungsgemäße Trittschallunterlage leichter zu transportieren und leichter zu verlegen und ist vielseitiger in der Anwendung. Sie mindert wirksam den Tritt- und Raumschall bei allen Laminat- und Fertigparkettböden. Hohe Frequenzbereiche werden in dunklere, für das menschliche Ohr viel angenehmere verschoben. Die erhöhte Druckstabilität ist weiterhin kombiniert mit einem äußerst elastischen Verhalten der Unterlage. Zudem verbessert die erfindungsgemäße Trittschallunterlage die Trittschalldämmung. Die Geräuschbelästigung für darunter liegende Wohneinheiten wird stark reduziert.
Ausführungsbeispiel
Aus Ballenöffnern wurden Holzfasern (75 Gew.%), BiCo-Fasern (18 Gew.%, Polyethylenterephtalat/ Polyethylenterephtalat-Coisophtalat) und 7 % Flammschutzmittel (Ammoniumpolyphosphat und Tris(tri-bromneopentyl)phospat) in eine Mischvorrichtung gefördert. Anschließend wurden die Fasern über separate, den Ballenöffnern nachgeordnete Wägeeinrichtungen im gewünschten Mischungsverhältnis gleichmäßig in eine Blasleitung eingeführt und pneumatisch durch die Blasleitung einem Vorratsbehälter zugeführt. Aus dem Vorratsbehälter wurde das Fasergemisch auf ein erstes Transportband unter räumlicher Ausrichtung der Fasern aufgeblasen. Das erhaltene Vlies wurde am Ende des ersten Transportbandes zerfasert und nach nochmaliger Vermischung auf ein zweites Transportband unter räumlicher Ausrichtung der Fasern aufgeblasen. Die so gebildete Matte hatte ein Flächengewicht von 4.200g/m²). Der Vorschub des zweiten Transportbands lag bei ca. 6 m/min.
Die Matte wurde in einem Durchströmungsofen bei Temperaturen von bis zu 140°C auf eine Stärke von 10 mm vorverdichtet.
Direkt nach dem Durchströmungsofen wurde die Matte in einer Doppelbandpresse bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 6 m/min auf eine Stärke von 2,5 mm verdichtet. Die Öltemperatur im Vorlauf der Doppelbandpresse lag bei 150 °C.
Hinter der Doppelbandpresse zur Verdichtung schloss sich eine Kühlpresse mit Wasserkühlung an, in der die Trittschallunterlage auf ca. 15–40°C abgekühlt wurde. Aus dem Endlosstrang wurden im Anschluss daran Formate geschnitten (800 × 675 mm als Platten oder 10.000 x 675 mm, später aufgerollt).
Des Weiteren wurde die Verbesserung des Schalldruckpegels durch den Einsatz der so hergestellten Trittschallunterlage gemessen. Die Ergebnisse dieser Messungen sind zusammengefasst:
+ 0,5 dB(A) – Verbesserung nur unter guten akustischen Bedingungen wahrnehmbar;
+ 1,0 dB(A) – wahrnehmbare Schwelle für Verbesserung;
+ 3,0 dB(A) – Halbierung der Signalenergie;
+ 6,0 dB(A) – Halbierung des Schalldrucks;
+ 10,0 dB(A) – Halbierung der subjektiven Lautstärke
Die Trittschallunterlage erreichte für die Stärke 2,5 mm ein Trittschallverbesserungsmaß von ΔLw = 17 dB.

Claims

Trittschallunterlage auf Basis eines Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoffs.
Trittschallunterlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff als ein thermoplastischer Kunststoff, insbesondere in Form von thermoplastischen Granulaten oder Kunststofffasern, vorliegt.
Trittschallunterlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in Form von Bikomponentenfasern vorliegt.
Trittschallunterlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in Form von Bikomponentenfasern auf Basis von Polyethylen (PE) vorliegt.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in Form eines thermoplastischen Kunststoffs oder Kunststoffgemischs vorliegt, ausgewählt aus der Gruppe enthaltend Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyvinylchlorid (PVC), Polyester und Polyethylenterephthalat.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Holzpartikel-Kunststoff-Gemisch ein Mischungsverhältnis zwischen 90 Gew% Holzpartikel / 10 Gew% Kunststoff und 20 Gew% Holzpartikel / 80 Gew% Kunststoff, bevorzugt zwischen 70 Gew% Holzpartikel / 30 Gew% Kunststoff und 40 Gew% Holzpartikel / 60 Gew% Kunststoff umfasst.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Holzfasern 75 Gew.% beträgt.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffanteil 18 Gew.% beträgt.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschallunterlage weiterhin zwischen 5 und 10 Gew.%, bevorzugt zwischen 6 und 8 Gew.%, insbesondere bevorzugt 7 Gew.% mindestens eines Flammschutzmittels enthält.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Flammschutzmittel ausgewählt ist aus der Gruppe enthaltend Stickstoff, Phosphate, Borate, insbesondere Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri-bromneopentyl)phospat, Zinkborat oder Borsäurekomplexe von mehrwertigen Alkoholen.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschallunterlage eine Dicke zwischen 2 und 15 mm, bevorzugt 2 und 9 mm, insbesondere bevorzugt von 2,5 mm aufweist.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschallunterlage eine Rohdichte zwischen 200 und 400 kg/m³, bevorzugt zwischen 220 und 300 kg/m³, insbesondere bevorzugt von 260 kg/m³ aufweist.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzten Fasern dreidimensional ausgerichtet sind.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschallunterlage elastische Eigenschaften aufweist.
Trittschallunterlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trittschallunterlage reversibel aufrollbar ist.