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Diese
Anmeldung beansprucht den Vorteil der koreanischen Patentanmeldungen
Nr. P2005-50615, eingereicht in Korea am 13. Juni 2005 und P2005-71948,
eingereicht in Korea am 5. August 2005, wovon jede durch Bezugnahme
in ihrer Gesamtheit eingeschlossen ist.
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Die
Erfindung betrifft ein Flüssigkristallanzeige-Paneel
und ein Reparaturverfahren dafür
und insbesondere ein Reparatursystem eines Flüssigkristallanzeige-Paneels,
das geeignet ist, die Fehlerrate zu minimieren und den Ertrag zu
verbessern.
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Eine
Flüssigkristallanzeigevorrichtung
bzw. LCD-Vorrichtung
(LCD = liquid crystal display) steuert die Lichtdurchlässigkeit
eines Flüssigkristallmaterials
gemäß einem
Videosignal zum Anzeigen eines Bilds. Die Flüssigkristallanzeigevorrichtung
weist ein Flüssigkristallanzeige-Paneel
auf, in dem Flüssigkristallzellen
in einer Matrixform angeordnet sind, und einen Ansteuerungsschaltkreis,
der das Flüssigkristallanzeige-Paneel
ansteuert.
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Die
Flüssigkristallanzeigevorrichtung
ist gemäß der Richtung
des elektrischen Felds, das ein Flüssigkristallmaterial ansteuert,
in zwei Typen aufgeteilt. Für
einen TN (twisted nematic, verdreht-nematisch)-Modus wird ein elektrisches
Feld in Vertikalrichtung verwendet und für einen IPS (In-Plane-Switching)-Modus
wird ein elektrisches Feld in horizontaler Richtung verwendet.
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Im
TN-Modus wird das Flüssigkristallmaterial mit
einem vertikalen elektrischen Feld zwischen einer Pixelelektrode und
einer gemeinsamen Elektrode angesteuert, die einander gegenüberliegend
in einem oberen Substrat angeordnet sind. Der TN-Modus weist ein
großes Öffnungsverhältnis und
einen kleinen Blickwinkel auf. Für
den IPS-Modus wird das Flüssigkristallmaterial
von einem horizontalen elektrischen Feld zwischen der Pixelelektrode
und der gemeinsamen Elektrode angesteuert, die parallel auf einem
unteren Substrat angeordnet sind. Der IPS-Modus weist einen großen Blickwinkel
und ein kleines Öffnungsverhältnis auf.
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1 ist eine Querschnittsansicht,
die ein TN-Modus-Flüssigkristallanzeige-Paneel 1 gemäß dem Stand
der Technik darstellt. Wie in 1 gezeigt,
weist das TN-Modus-Flüssigkristallanzeige-Paneel 1 gemäß dem Stand
der Technik ein oberes Array-Substrat 2, ein unteres Array-Substrat 32 und
ein Flüssigkristallmaterial 52,
das in einen Zwischenraum zwischen dem oberen Array-Substrat 2 und
dem unteren Array-Substrat 32 eingespritzt
ist, auf. Das obere Array-Substrat 2 (bzw. das Farbfilter-Array-Substrat)
weist eine Schwarzmatrix 4, einen Farbfilter 6,
eine gemeinsame Elektrode 18 und eine obere Ausrichtungsschicht 8 auf,
die nacheinander auf dem oberen Substrat 2 gebildet sind.
Das untere Array-Substrat 32 weist einen Dünnschichttransistor
(nachstehend als "TFT" bezeichnet), eine
Pixelelektrode 16 und eine untere Ausrichtungsschicht 38,
die auf dem unteren Substrat 32 gebildet sind, auf.
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Falls
das Flüssigkristallanzeige-Paneel 1 im IPS-Modus
angesteuert wird, ist die gemeinsame Elektrode 18 auf dem
unteren Substrat 32 ausgebildet. Eine Überzugschicht ist auf dem Farbfilter 6 des oberen
Substrats 2 gebildet. Die Überzugschicht kompensierten
einen Stufenunterschied des Farbfilters 6.
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Bei
dem oberen Array-Substrat 2 ist die Schwarzmatrix 4 auf
dem oberen Substrat 2 gebildet, wobei sie einem Bereich
von Gateleitungen und Datenleitungen (nicht gezeigt) und einem TFT-Bereich des
unteren Array-Substrats 32 entspricht. Die Schwarzmatrix 4 verhindert
Lichtleckage und absorbiert externes Licht und dient daher zum Erhöhen des Kontrastes.
Ein Zellbereich ist vorgesehen, wo ein Farbfilter 6 zu
bilden ist. Der Farbfilter 6 erstreckt sich bis zu der
Schwarzmatrix 4 und der Zellbereich ist von der Schwarzmatrix 4 unterteilt.
Der Farbfilter 6 ist mit R- G- und B-Filtern gebildet,
so dass jeweils eine rote (R), blaue (B) bzw. grüne (G) Farbe verwirklicht wird.
Eine gemeinsame Spannung ist zum Steuern der Bewegung des Flüssigkristallmaterials 52 an
die gemeinsame Elektrode 18 angelegt. Ein strukturierter
Abstandhalter 13 dient zum Aufrechthalten einer Zellenlücke zwischen
dem oberen Array-Substrat 2 und dem unteren Array-Substrat 32.
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Bei
dem unteren Array-Substrat 32 weist der TFT eine Gateelektrode 9,
die auf dem unteren Substrat 32 zusammen mit einer Gateleitung
gebildet ist, Halbleiterschichten 14 und 47 die
die Gateelektrode 9 überlappen,
mit einer zwischen der Gateelektrode 9 und den Halbleiterschichten 14 bzw. 47 angeordneten
Gate-Isolationsschicht 44, und Source-/Drain-Elektroden 40 und 42,
die zusammen mit einer Datenleitung (nicht gezeigt) gebildet sind,
mit den dazwischen angeordneten Halbleiterschichten 14 und 47.
Der TFT legt in Antwort auf ein Abtastsignal von der Gateleitung
ein Pixelsignal an eine Pixelelektrode 16 der Datenleitung
an. Die Pixelelektrode 16 kontaktiert mittels eines Kontaktloches
die Drain-Elektode 42 des TFT. Eine Passivierungsschicht 50 ist
zwischen der Pixelelektrode 16 und der Drain-Elektrode 42 gebildet
und aus einem transparenten leitfähigen Material mit einer hohen
Lichtdurchlässigkeit
hergestellt. Die obere Ausrichtungsschicht 8 und die untere
Ausrichtungsschicht 38 werden zum Ausrichten des Flüssigkristallmaterials 52 verwendet
und gebildet, indem ein Ausrichtungsmaterial, wie zum Beispiel Polyimid
aufgebracht wird und ein Reibeprozess durchgeführt wird.
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Falls
ein Defekt in jeder Dünnschicht
des oberen Array-Substrats 2 und
des unteren Array-Substrats 32 des Flüssigkristallanzeige-Paneels 1 gemäß dem Stand
der Technik erzeugt ist, wird unter Verwendung einer Neubearbeitung
oder eines Lasers eine Reparatur durchgeführt. Falls sich jedoch ein
Teilchen tief zwischen den Dünnschichten
von sowohl dem oberen Array-Substrat 2 als auch dem unteren
Array-Substrat 32 abgesetzt hat, kann die Reparatur mit
der Neubearbeitung und dem Laser schwierig sein.
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2 ist eine Querschnittsansicht
zum Erklären
eines Ausrichtungsfehlers, der von Teilchen in der Luft verursacht
ist, und 3 ist ein Photo,
dass einen hellen Punkt darstellt, der von dem Teilchen beim Aufnehmen
des Bilds verursacht ist.
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2 stellt ein Teilchen 55 dar,
dass während
des Herstellungsprozesses einer Flüssigkristallanzeige-Paneels 1 auftritt.
In der Kammer, in der eine angegebene Dünnschicht gebildet wird, oder
in dem Fall, dass sie zu einer separaten Kammer oder einem dritten
Ort zum Bilden einer anderen dünnen
Schicht bewegt wird, kann sich das Teilchen 55 tief zwischen den
Dünnschichten,
z.B. der gemeinsamen Elektrode 18 und der oberen Ausrichtungsschicht 8 wie
in 2 gezeigt, absetzen.
Die Ausrichtungsschicht 8, die dem Teilchen 55 benachbart
ist, kann in einem Reibeprozess nicht gleichförmig gerieben werden, wodurch
ein ungleichförmiges
Ausrichtungsgebiet A erzeugt wird. Ferner ist ein Teil des Farbfilters
durch einen Defekt bei dem Prozess beim Bilden des Farbfilters getrennt.
Folglich wird häufig
ein Problem, dass das Teilchen gemischt wird, geschaffen.
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Der
ungleichförmige
Ausrichtungsbereich A erzeugt die Lichtleckage in dem Flüssigkristallanzeige-Paneel 1 und
so eine Lichtleckage stört
die Lichtdurchlässigkeit
des Flüssigkristallmaterials.
Im Ergebnis erscheint, wie in 3 gezeigt
ist, ein heller Punkt auf dem Flüssigkristallanzeige-Paneel.
Ein dunkler Punkt ist ein Bereich, der dunkel erscheint beim Verwirklichen
eine hellen Graus und ein heller Punkt ist ein Bereich, der durch
die Lichtleckage im Fall des Verwirklichens eines dunklen Graus
hell erscheint. Das menschliche Auge ist für den hellen Punkt vergleichsweise
empfindlicher wie für
den dunklen Punkt. Folglich wird beim Bestimmen der Paneelqualität auf den
hellen Punktdefekt ein strengerer Standard angewendet als auf den
dunklen Punktdefekt. Ein Flüssigkristallanzeige-Paneel
mit einem hellen Punktdefekt ist unbrauchbar oder Gegenstand einer
wesentlich verringerten Vermarktbarkeit. Folglich gibt es einen
Bedarf für
ein Reparaturverfahren, dass ein Defektverhältnis eines Paneels wesentlich minimiert,
das von einem hellen Punkt verursacht ist.
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Nur
beispielhaft weist in einem Ausführungsbeispiel
ein Flüssigkristallanzeige-Paneel
ein Substrat, ein Loch, das in dem Substrat angeordnet ist, und eine
lichtundurchlässige
Substanz, die das Loch ausfüllt,
auf. Das Loch ist eingerichtet, um in einem Bereich angeordnet zu
sein, der einem hellen Punkt entspricht.
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In
einem anderen Ausführungsbeispiel
wird ein Verfahren zum Reparieren eines Flüssigkristallanzeige-Paneels
mit einem Substrat bereitgestellt. Ein Bereich, der einem hellen
Punkt entspricht wird wahrgenommen und in dem Substrat wird ein
Loch gebildet. Das Loch ist eingerichtet, um in einem Bereich angeordnet
zu sein, der dem hellen Punkt entspricht. Das Loch wird mit einer
lichtundurchlässigen Substanz
gefüllt.
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Diese
und andere Ziele der Erfindung werden aus der folgenden detaillierten
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
mit Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung offensichtlich, in
der:
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1 eine Querschnittansicht
ist, die ein TN-Modus-Flüssigkristallanzeige-Paneel
gemäß dem Stand
der Technik darstellt;
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2 eine Querschnittsansicht
zum Erklären
eines Ausrichtungsdefekts ist, der von Teilchen in der Luft verursacht
ist;
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3 ein Photo ist, das einen
hellen Punktdefekt aus 2 darstellt;
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4A und 4B Querschnittsansichten sind, die ein
Flüssigkristallanzeige-Paneel
gemäß einem Ausführungsbeispiel
darstellen;
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5A und 5B Querschnittsansichten sind, die Licht
darstellen, das von einer Hintergrundbeleuchtungseinheit auf ein
Mikroloch gestrahlt wird;
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6A bis 6E Querschnittsansichten sind, die ein
Reparaturverfahren für
das Flüssigkristallanzeige-Paneels
aus 4A gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiels
darstellen;
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7A bis 7D Querschnittsansichten sind, die ein
Reparaturverfahren für
das Flüssigkristallanzeige-Paneel
aus 4A gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel
darstellen; und
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8A bis 8D Querschnittsansichten sind, die ein
Reparaturverfahren für
das Flüssigkristallanzeige-Paneel
aus 4A gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
darstellen.
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Jetzt
wird im Detail auf bevorzugte Ausführungsbeispiele Bezug genommen,
wovon Beispiele in der begleitenden Zeichnung dargestellt sind.
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Wie
in 4A und 4B gezeigt,
weist ein Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 gemäß dem Ausführungsbeispiel
ein oberes Array-Substrat 102, ein unteres Array-Substrat 132 und
ein Flüssigkristallmaterial 152 auf.
Das obere Array-Substrat (oder ein Farbfilterarraysubstrat) 102 weist
eine Schwarzmatrix 104, einen Farbfilter 106,
eine gemeinsame Elektrode 118, einen strukturierten Abstandshalter 113 und
eine obere Ausrichtungsschicht 108 auf, die nacheinander
auf dem oberen Array-Substrat 102 gebildet sind. Das untere
Array-Substrat (oder ein Dünnschichttransistorsubstrat) 132 weist
einen Dünnschichttransistor
(nachstehen als "TFT" bezeichnet), eine
Pixelelektrode 116 und eine untere Ausrichtungsschicht 138,
die auf dem unteren Substrat 132 gebildet sind, auf. Das
Flüssigkristallmaterial 152 ist
in einen Zwischenraum zwischen dem oberen Array-Substrat 102 und
dem unteren Array-Substrat 103 eingespritzt.
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Bei
dem oberen Array-Substrat 103 ist die Schwarzmatrix 104 in
einem Bereich von Gateleitungen und Datenleitungen (nicht gezeigt)
und einem TFT-Bereich des unteren Array-Substrats 132 gebildet. Sie
schafft einen Zellbereich, wo ein Farbfilter 106 zu bilden
ist. Die Schwarzmatrix 104 ist aus Polyimid gebildet, in
die Kohlenstoffsystem-Pigmente gemischt sind, zum Verhindern einer
Lichtleckage und zum Absorbieren von externem Licht, so dass die
Schwarzmatrix 104 zum Erhöhen des Kontrastes dient. Der
Farbfilter 106 erstreckt sich zu der Schwarzmatrix 104 und
dem Zellbereich, der von der Schwarzmatrix 104 aufgeteilt
ist. Der Farbfilter 106 ist mit R-, G- und B-Filtern gebildet,
um jeweils eine rote (R), eine grüne (G) bzw. eine blaue (B)
Farbe zu erzeugen. Eine gemeinsame Spannung ist zum Steuern der
Bewegung des Flüssigkristallmaterials 152 an
die gemeinsame Elektrode 118 angelegt. Der strukturierte
Abstandshalter 113 dient zum Aufrechthalten eine Zellenlücke zwischen
dem oberen Array-Substrat
und dem unteren Array-Substrat.
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Bei
dem unteren Array-Substrat 132 weist der TFT eine Gateelektrode 109,
die zusammen mit einer Gateleitung gebildet ist, Halbleiterschichten 114 und 147,
die die Gateelektrode 109 mit einer dazwischengelegten
Gate-Isolationsschicht 144 überlappen,
und Source-/Drainelektroden 140 und 142, die zusammen
mit einer Datenleitung (nicht gezeigt) mit den dazwischengelegten
Halbleiterschichten 114 und 147 gebildet sind
auf. Mit dem TFT wird in Antwort auf ein Abtastsignal von der Gateleitung
ein Pixelsignal von der Datenleitung an eine Pixelelektrode 116 angelegt.
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Die
Pixelelektrode 116 ist über
eine Passivierungsschicht 150, die zwischen der Pixelelektrode 116 und
der Drainelektrode 142 angeordnet ist, mit einer Drainelektrode 142 des
TFT in Kontakt. Die Pixelelektrode 116 ist aus einem transparenten
leitfähigen
Material mit einer hohen Lichtdurchlässigkeit gebildet. Die obere
Ausrichtungsschicht 108 und die untere Ausrichtungsschicht 138 richten
das Flüssigkristallmaterial 152 auf
und sind gebildet, indem ein Ausrichtungsmaterial, wie zum Beispiel
Polyimid, aufgetragen wird und ein Reibeprozess durchgeführt wird. Falls
das Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 in
einem IPS-Modus angesteuert wird, kann sie die gemeinsame Elektrode 118 auf
dem unteren Substrat 132 ausgebildet aufweisen. Eine Überzugschicht
(nicht gezeigt) ist auf dem Farbfilter 106 des oberen Substrats 102 gebildet.
Die Überzugschicht
kompensiert einen Stufenunterschied des Farbfilters 106.
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Ein
heller Punkt kann in einem Bereich erzeugt sein, wo ein Ausrichtungsdefekt
des Flüssigkristallanzeige-Paneels 170 von
einem Teilchen 155 erzeugt ist, das in das Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 gemischt
ist. Das Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 weist
ein Mikroloch 165 auf, das in entweder dem oberen Substrat 102 oder
dem unteren Substrat 132 entsprechend dem Gebiet gebildet
ist, wo der helle Punkt erzeugt ist. Eine lichtundurchlässige Substanz 260 kann
das Mikroloch 165 teilweise auffüllen. Ein transparentes Substanz 170 kann
das Mikroloch 165 weiter auffüllen, nachdem die lichtundurchlässige Substanz
in das Mikroloch 165 gefüllt ist. In 4B ist
das Mikroloch 65 in dem oberen Substrat 102 gebildet
und mit der lichtundurchlässigen
Substanz 260 und der transparenten Substanz 270 gefüllt.
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5 stellt dar, dass die lichtundurchlässige Substanz 260,
die in das Mikroloch 165 gefüllt ist, Licht unterbricht,
das von einer Hintergrundbeleuchtungseinheit 120 auf das
Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 aus 4A gestrahlt
wird. Die Hintergrundbeleuchtungseinheit 120 ist an einer
hinteren Oberfläche
des unteren Array-Substrats 132 in 5A angeordnet.
Aufgrund der Unterbrechung von Licht ist es möglich, den Bereich abzudunkeln,
wo der Ausrichtungsfehler des Flüssigkristallanzeige-Paneels 170 erzeugt
ist, d.h. der Bereich, wo der helle Punkt erzeugt ist.
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In 5A füllt die
lichtundurchlässige
Substanz 260 nur einen Teil des Mikrolochs 165 aus.
Mit Bezugnahme auf 5B füllt die lichtundurchlässige Substanz 260 das
Mikroloch 165 vollständig
aus. Licht, das von der Hintergrundbeleuchtungseinheit 120 auf
den Bereich eingestrahlt wird, wo der helle Punkt erzeugt ist, wird unterbrochen.
Ferner kann das Licht von der Hintergrundbeleuchtungseinheit 120,
das auf Zellen eingestrahlt wird, die dem Mikroloch 165 benachbart
sind, von der lichtundurchlässigen
Substanz 206 unterbrochen werden. Folglich wird das Öffnungsverhältnis der
Zellen, die dem Mikroloch 165 benachbart sind, herabgesetzt.
Es ist eher wünschenswert,
dass die lichtundurchlässige Substanz 260 nur
einen Teil des Mikrolochs 165 ausfüllt als das gesamte Mikroloch 165.
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In
den 6A–6E wird
ein Reparaturverfahren des Flüssigkristallanzeige-Paneels
aus 4A gemäß dem ersten
Ausführungsbeispiel
beschrieben. In den 6A–6E wird
das Mikroloch 165 in dem unteren Substrat 132 gebildet.
Folglich wird das untere Substrat 132 bezüglich dem
oberen Substrat 102 in einer oberen Position angeordnet,
um die Erklärung
in den 6A–6E zu
erleichtern. In einem anderen Ausführungsbeispiel kann das Mikroloch 165 in
dem oberen Substrat 102 oder bei Bedarf sowohl in dem oberen
Substrat 102 als auch in dem unteren Substrat 132 gebildet
werden.
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In 6A wird
ein heller Punkt auf dem Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 von
dem Teilchen 155 erzeugt, das zwischen die gemeinsame Elektrode 118 und
die obere Ausrichtungsschicht 108 gemischt ist. Folglich
wird das Mikroloch 165 in dem unteren Substrat 132 entsprechend
dem Bereich gebildet, wo der helle Punkt erzeugt ist.
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In
diesem Ausführungsbeispiel
wird das Mikroloch 165 unter Verwendung eines Mikro-Bohrers gebildet.
Das Mikroloch 165 kann in einem Bereich von 20 μm bis 500 μm in Übereinstimmung
mit einer Größe des Flüssigkristallanzeige-Paneels 170 und einem
Grad der Lichtleckage, die von dem dazwischen gemischten Teilchen 155 verursacht
wird, gebildet werden. Ein Endbohrer, der fähig ist, ein kreisförmiges Mikroloch
oder ein gerades Mikroloch gemäß einer
Form des dazwischen gemischten Teilchens 155 zu bilden,
kann mit dem Mikro-Bohrer verwendet werden. Alternativ oder zusätzlich kann
als eine Vorrichtung zum Bilden des Mikrolochs 165 eine Mikro-Fräse verwendet
werden. Die Mikro-Fräse kann
genaue und verschiedene Formen von Mikrolöchern 165 bilden.
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In
einem anderen Ausführungsbeispiel
kann ein Laser zum Bilden des Mikrolochs 165 verwendet werden.
In 6B wird ein Laser 161 zum Bilden des Mikrolochs 165 verwendet.
Der Laser 161 kann ein Nd:YAG (Neodym:Yttrium-Aluminiumgranat)-Laser mit einer Wellenlänge von
266 nm sein. Die Verwendung verschiedener anderer Laser mit einer
Wellenlänge
von 50-300 nm ist
möglich.
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In 6C wird
ein gefärbtes
Pigment 410 bzw. ein Farbpigment 410, wie zum
Beispiel ein schwarzes oder graues Pigment, unter Verwendung eines
Tintenstahl-Verfahrens in das Mikroloch 165 getröpfelt, das
in dem unteren Substrat 132 gebildet ist. Das Mikroloch 165 wird
mit dem Farbpigment 410 gefüllt. Das Farbpigment 410 kann
Materialien aufweisen, die für
den Farbfilter 106 verwendet werden, oder Materialien,
die eine Farbe verwirklichen, die mit dem Farbfilter 106 identisch
sind. Das Farbpigment 410 wird bis zu dem Ausmaß eingetröpfelt, dass
es einen Teil des Mikrolochs 165 füllt, wie in 6C gezeigt
ist.
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In 6D wird
ein transparentes Pigment 420 in das Mikroloch 165 getröpfelt, nachdem
das gefärbte
Pigment 410 eingetröpfelt
wurde.
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Wie
oben beschrieben, wird das Mikroloch 165 von dem Mikro-Bohrer 160,
der Mikro-Fräse
oder dem Laser in dem unteren Substrat 132 gebildet, wenn
der helle Punkt in dem Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 erzeugt
wurde. Das Mikroloch 165 wird in dem Bereich erzeugt, der
dem hellen Punkt des Flüssigkristallanzeige-Paneels 170 entspricht. Das
Farbpigment 410 füllt
das gebildete Mikroloch 165 zum Verdunkeln des hellen Punkts,
so dass Licht von der Hintergrundbeleuchtungseinheit 120 (5A und 5B)
nicht durch das Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 hindurch
laufen kann. Als Ergebnis kann eine Erzeugung eines hellen Punkts
reduziert werden und ein Fehlerverhältnis kann minimiert werden.
Folglich kann der Ertrag an Flüssigkristallanzeige-Paneelen 170 verbessert
werden.
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Die 7A bis 7D stellen
ein Reparaturverfahren des Flüssigkristallanzeige-Paneels 170 aus 4A gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel
dar. In den 7A bis 7D ist
das untere Substrat 132 bezüglich dem oberen Substrat 102 auf der
oberen Position gezeigt, um die Beschreibung zu erleichtern. In 7A wird
das Farbpigment 410, wie zum Beispiel ein schwarzes oder
graues Pigment, in das Mikroloch 165 getröpfelt.
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In 7B füllt das
Farbpigment 410 das Mikroloch 165 vollständig in
dem Ausmaß,
dass es die Oberfläche
des unteren Array-Substrats 132 leicht bedeckt. In 7C wird
ein Ätzmittel
angewendet zum Entfernen des Farbpigments 410 von dem oberen
Teil des Mikroloch 165. Im Ergebnis bleibt das Farbpigment 410 nur
in einem Teil des Mikrolochs 165, der als unterer Teil
des Mikrolochs 165 in 7D gezeigt
ist. Nachdem das Farbpigment 410 teilweise aus dem Mikroloch 165 entfernt
wurde, kann der verbleibende Teil des Mikrolochs 165 mit dem
transparenten Pigment 420 gefüllt werden, wie vorher in den 6C und 6D gezeigt
wurde.
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Die 8A bis 8D stellen
ein Reparaturverfahren des Flüssigkristallanzeige-Paneel 170 aus 4A gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
dar. In den 8A bis 8D wird
das untere Substrat 132 an der oberen Position dargestellt,
um die Beschreibung zu vereinfachen. In 8A wird ein
gefärbtes
Elektrodenmaterial 510 in dem Mikroloch 165 auf
dem unteren Substrat 132 abgeschieden. Das gefärbte Elektrodenmaterial 510 wird
auch auf der Oberfläche
des unteren Substrats 132 abgeschieden, wie in 8A gezeigt
ist. Das gefärbte Elektrodenmaterial 510 kann
ein schwarzgefärbtes Elektrodenmaterial,
wie zum Beispiel Chrom (Cr) oder Molybdän (Mo), unter Verwendung eines
Abscheideverfahrens aufweisen.
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In 8B kann
ein Ätzmittel
zum Entfernen von einigem des gefärbten Elektrodenmaterials 510 verwendet
werden, das auf das untere Substrat 132 aufgetragen wurde.
Das gefärbte
Elektrodenmaterial 510 bleibt als ein Ergebnis des Ätzens in
einem Teil des Mikrolochs 165, wie in 8C gezeigt
ist. Da das in dem unteren Substrat 132 gebildete Mikroloch 165 das
untere Substrat 132 nicht vollständig durchdringt, kann das Ätzmittel
das gefärbte
Elektrodenmaterial 510, das in das Mikroloch 16 gefüllt wurde,
nicht erreichen, und es kann das gefärbte Elektrodenmaterial 510,
wie in 8C gezeigt, nicht leicht entfernen. Andererseits
wird das gefärbte
Elektrodenmaterial 510, das auf die Oberfläche des
unteren Substrats 132 abgeschieden wurde, von dem Ätzmittel
leicht entfernt. Nach dem Ätzen
kann ein transparentes Pigment 520 den verbleibenden Teil
des Mikrolochs 165 füllen,
wie in 8D gezeigt ist.
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In
diesem Ausführungsbeispiel
wird das gefärbte
Elektrodenmaterial 510 unter Verwendung eines Abscheideverfahrens,
wie zum Beispiel der Vakuumabscheidung, aufgetragen.
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Das
oben in Verbindung mit dem ersten, zweiten und dritten Ausführungsbeispiel
beschriebene Verfahren kann mit verschiedenen Flüssigkristallanzeige-Paneeltypen,
wie zum Beispiel einem Flüssigkristallanzeige-Paneel
mit elektrisch gesteuerter Doppelbrechung (ECB, electrical controlled
birefringence), einem Flüssigkristallanzeige-Paneel
mit Vertikalausrichtungsmodus (VA, vertical alignment), einem IPS-Modus-Flüssigkristallanzeige-Paneel,
oder einem TN-Modus-Flüssigkristallanzeige-Paneel,
verwendet werden.
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Wie
oben beschrieben wird das Mikroloch mit dem Mikro-Bohrer, der Mikro-Fräse oder
dem Laser in dem unteren Substrat, dem oberen Substrat oder in beiden
Substraten gebildet, wenn der helle Punkt in dem Flüssigkristallanzeige-Paneel erzeugt wird.
Das Mikroloch wird in dem Bereich erzeugt, der dem hellen Punkt
des Flüssigkristallanzeige-Paneels entspricht.
Das gefärbte
Pigment oder das gefärbte Elektrodenmaterial
wird zum Abdunkeln des hellen Punkts in das gebildete Mikroloch
gefüllt,
so dass Licht von der Hintergrundbeleuchtungseinheit nicht durch
das Flüssigkristallanzeige-Paneel
laufen kann. Im Ergebnis kann die Erzeugung des hellen Punkts wesentlich
reduziert werden und ein Fehlerverhältnis kann minimiert werden.
Folglich kann das Flüssigkristallanzeige-Paneel
repariert werden und die Vermarktbarkeit des Flüssigkristallanzeige-Paneels kann
gesichert werden. Folglich kann der Ertrag des Flüssigkristallanzeige-Paneels
verbessert werden.
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Obwohl
die Erfindung durch Ausführungsbeispiele
erklärt
wurde, die mit der oben gezeigten Zeichnung beschrieben wurden,
ist es für
Fachleute mit herkömmlichen
Kenntnissen der Technologie verständlich, dass die Erfindung
nicht auf die Ausführungsbeispiele
beschränkt
ist, sondern dass verschiedene Änderungen
oder Modifikationen davon möglich
sind, ohne vom Geist der Erfindung abzurücken. Folglich soll der Umfang
der Erfindung nur durch die beigefügten Patentansprüche und
ihren Äquivalenten
bestimmt werden.