DE102005042441A1 - Dichtung mit einem textilen Belag sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Dichtung und ihre Anordnung in einem Wäschetrockner - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Dichtung mit einem textilen Belag und einem Trägermaterial, wobei der textile Belag auf dem Trägermaterial fixiert angeordnet ist. DOLLAR A Um eine kostengünstig herstellbare Dichtung mit einem hohen Rückstellvermögen zu gestalten, die toleranzausgleichend in einem Dichtspalt, z. B. in einem Wäschetrockner, anzuordnen ist, ist der textile Belag (3) als eine im Nadelfilzverfahren herstellbare streifenförmige Filzware ausgebildet, die auf einem Folienstreifen (2) als Trägermaterial durch Vernadelung fixiert ist.
Description
- Dichtung mit einem textilen Belag sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Dichtung und ihre Anordnung in einem Wäschetrockner
- Die Erfindung betrifft eine Dichtung mit einem textilen Belag und einem Trägermaterial, wobei der textile Belag auf dem Trägermaterial fixiert angeordnet ist.
- Eine derartige Dichtung ist für einen Wäschetrockener aus der
DE 199 07 602 C2 bekannt. Die Dichtung ist im Spalt zwischen einem ringförmigen, feststehenden Gehäuseteil und einem dazu koaxial angeordneten, ringförmigen Rand der rotierenden Trockentrommel angeordnet. Die Dichtung ist mit einem L-Profil als Tragring ausgebildet, wobei der erste Schenkel des L-Profils am Dichtrand des feststehenden Gehäuseteils befestigt ist und den textilen Belag trägt. Der textile Belag bildet die radial gerichtete Dichtfläche zur rotierenden Trommel. Der zu dieser Dichtfläche annähernd senkrecht gerichtete zweite Schenkel bildet eine Dampfsperre für die mit Feuchtigkeit angereicherte Trockenluft in axialer Richtung. Mit dieser Dichtungsanordnung ist nur ein geringer Toleranzausgleich bei Spaltmaßabweichungen im Bereich von feststehendem Gehäuseteil und rotierender Trockentrommel möglich. Der textile Belag weist außerdem ein geringes Rückstellvermögen auf, so dass mit zunehmender Lebensdauer die Dichtwirkung im Spaltbereich nachlässt. Der textile Belag ist bei dieser Dichtung mit dem Trägermaterial vernäht oder verklebt. Dieses Fertigungsverfahren erfordert einen zusätzlichen Arbeitsgang. - Der Erfindung stellt sich somit das Problem eine kostengünstig herstellbare Dichtung mit einem hohen Rückstellvermögen zu gestalten, die toleranzausgleichend in einem Dichtspalt, z.B. in einem Wäschetrockner, anzuordnen ist.
- Erfindungsgemäß wird dieses Problem durch eine Dichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Das Verfahren zur Herstellung der Dichtung ist in Anspruch 2 und dem nachfolgenden Unteranspruch 3 beschrieben. Anspruch 4 beschreibt die Anordnung der Dichtung in einem Wäschetrockner.
- Die mit der Erfindung erreichbaren Vorteile bestehen neben einer wesentlichen Reduzierung der Herstellungskosten für die Dichtung darin, dass die Dichtung als flacher Dichtstreifen um 180° umgeschlagen eine hohe Rückstellkraft aufweist. Dadurch können größere Spaltmaßabweichungen bzw. Bauteiltoleranzen ausgeglichen werden.
- Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen rein schematisch dargestellt und wird nachfolgend näher beschrieben. Es zeigen:
-
1 die Dichtung als Einzelheit; -
2 schematisch den Fertigungsablauf zur Herstellung der Dichtung und -
3 die Dichtung in Einbaulage in einem Wäschetrockner. - In der
1 ist die Dichtung (1 ) als Einzelheit dargestellt. Die Dichtung (1 ) wird vorzugsweise als streifenförmiges Endlosmaterial hergestellt. Auf der Unterseite weist die Dichtung (1 ) einen Folienstreifen (2 ) als Trägermaterial für den textilen Belag (3 ) auf. Der textile Belag (3 ) ist eine Filzware, die in einem mehrstufigen Nadelfilzverfahren herstellbar ist. Als Material für den textilen Belag (3 ) können Natur- und/oder Kunstfasern (PES, PP, Wolle oder Blend, z.B. PES + Wolle) gewählt werden. -
2 zeigt schematisch das Verfahren zur Herstellung der Dichtung in einer mehrstufigen Nadelmaschine. Der textile Belag (3 ) wird mit dem Folienstreifen (2 ) als Trägermaterial im letzten Arbeitsschritt des Nadelfilzverfahrens vernadelt. Dazu wird der Folienstreifen (2 ) vor dem letzten Nadelstuhl (4 ) zugeführt und im letzten Nadelvorgang mit der Filzware verbunden. Die Fasern des textilen Belags (3 ) werden während des Filzens in Verarbeitungsrichtung der Endlosfilzware ausgerichtet. Die Dichtungsstreifen werden quer zur Faserrichtung (Verarbeitungsrichtung) geschnitten. Die Faserrichtung ist in1 mit F bezeichnet. Die Schnittlinie ist in1 mit S bezeichnet. Damit wird eine Erhöhung des Rückstellvermögens der Dichtung (1 ) bewirkt, da die Fasern des textilen Belags (3 ) dadurch in Einbaulage der Dichtung (1 ) in einem Wäschetrockner quer zur Trommeldrehrichtung ausgerichtet sind. -
3 zeigt einen Ausschnitt der Dichtung (1 ) in Einbaulage im Wäschetrockner. Die Dichtung (1 ) ist im Spaltbereich zwischen einem ringförmig ausgebildeten feststehenden Gehäuseteil (5 ) und dem koaxial dazu angeordneten Rand (6 ) der rotierenden Trockentrommel angeordnet. Die Dichtung (1 ) wird derart auf dem feststehenden Gehäuseteil (5 ) montiert, dass sie mit dem textilen Belag auf der Ringfläche am feststehenden Gehäuseteil (5 ) aufliegt und einmal an einer Bruchlinie (7 ) um 180° umgeschlagen wird. So kommt der textile Belag (3 ) unter Vorspannung an dem rotierenden Rand (6 ) zur Anlage. Um die Vorspannung zu erhöhen wird die Dichtung in Faserrichtung umgeschlagen. Die Folie (2 ) bildet eine Dampfsperre für die feuchte Prozessluft.
Claims (4)
- Dichtung mit einem textilen Belag und einem Trägermaterial, wobei der textile Belag auf dem Trägermaterial fixiert angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Belag (
3 ) als eine im Nadelfilzverfahren herstellbare streifenförmige Filzware ausgebildet ist, welche auf einem Folienstreifen (2 ) als Trägermaterial durch Vernadelung fixiert ist. - Verfahren zur Herstellung einer Dichtung mit einem textilen Belag nach Anspruch 1 in einer mehrstufigen Nadelmaschine zur Herstellung einer streifenförmigen Endlosfilzbahn, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem letzten Nadelstuhl (
4 ) der Nadelmaschine ein Folienstreifen (2 ) als Trägermaterial für den textilen Belag (Filzware, 3) zugeführt wird und der Folienstreifen (2 ) im letzten Nadelvorgang mit der Filzware vernadelt wird. - Verfahren zur Herstellung einer Dichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern der Filzware in Verarbeitungsrichtung der Endlosfilzware ausgerichtet sind und dass die Schnittlinie für die Dichtungsstreifen quer zur Faserrichtung ausgerichtet ist.
- Dichtung für einen Wäschetrockner mit einem textilen Belag, die im Spalt zwischen einem ringförmigen feststehenden Gehäuseteil und einem dazu koaxial angeordneten, ringförmigen Rand der rotierenden Trockentrommel angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (
1 ) als flacher Dichtungsstreifen bestehend aus einem Trägermaterial (2 ) und einem textilen Belag (3 ) derart auf einer Ringfläche des feststehenden Gehäuseteils (5 ) montiert wird, dass sie mit dem textilen Belag (3 ) auf der Ringfläche am feststehenden Gehäuseteil (5 ) aufliegt und einmal an einer Bruchlinie (7 ) um 180° umgeschlagen wird, so dass der textile Belag (3 ) unter Vorspannung an dem rotierenden Rand (6 ) der Trockentrommel zur Anlage kommt.
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