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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Flachschlüssel für Schließzylinder, mit im Wesentlichen
ebenen und annähernd
parallelen Schlüsselflachseiten,
einem Schlüsselrücken und
einem diesem gegenüberliegenden,
an der Stirnseite gezahnten Schlüsselbart
zur Positionierung von in Kern- und Gehäusestifte geteilten Zuhaltungsstiften,
die in korrespondierenden Schlüsselkanälen von
Zylinderkernen gegen die Stirnseite des Schlüsselbartes in Richtung zum
Schlüsselrücken hin
federbelastet sind, wobei in der Flachseite des Flachschlüssels eingeschnittene
Nuten als Variationsprofilelemente und als Führungsprofilelemente vorgesehen
sind und von mindestens einer Nut im Flachschlüssel eine Abzweignut ausgeht,
deren Einstechrichtung zur Einstechrichtung der Nut unterschiedlich
ist, wobei die Abzweignut im Abstand zum Nutengrund einer Führungsnut
vorgesehen ist sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Flachschlüssels.
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Die
Erfindung betrifft weiters einen Schließzylinder für einen Flachschlüssel mit
einem in einem Gehäuse
drehbar gelagerten Zylinderkern mit einem axialen Schlüsselkanal,
mit radialen Bohrungen im Zylinderkern, die sich im Gehäuse fortsetzen
und in welchen in Richtung auf den Schlüsselkanal durch Federkraft
vorgespannte Gehäuse-
und Kernstiftpaare verschiebbar gelagert und die Gehäusestifte
gegebenenfalls zu Plättchen
unterteilt sind, der Zylinderkern eine Ausnehmung vom Schlüsselkanal
bis zur Zylindermantelfläche
aufweist, in der ein Abtaststift untergebracht ist, der mit einem
Abtastende an der Schlüsselflachseite
anliegt, wobei im Schlüsselkanal Rippen
als Variationsprofilelemente und als Führungsprofilelemente vorgesehen
sind und von mindestens einer Rippe eine Abzweigrippe ausgeht, deren
Richtung zur Richtung der Rippe unterschiedlich ist, wobei die Abzweigrippe
im Abstand zur Basis der Führungsrippe
vorgesehen ist.
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Der
Schutz des Lebens, der Privatsphäre und
des Eigentums stehen an höchster
Stelle. Daher kommt einem Schloss und einem Schlüssel eine besondere Bedeutung
zu. Bei Schließanlagen
werden Zutrittsbereiche definiert und durch die Zuordnung jedes
Anlagenschlüssels
zu einem oder zu mehreren Schlössern
realisiert. Diese Zuordnung bzw. der Ausschluss von Schlüssel und
Schloss hinsichtlich der Sperrfunktion wird bei Schließanlagen
auf der Basis von Schließzylindern
mit Flachschlüsseln
durch das Querschnittsprofil der Schlüssel und den Querschnitt des
Schlüsselkanals
erreicht. Nur dann, wenn die Kontur eines Schlüsselkanalquerschnitts einem Flachschlüsselquerschnitt
genau entspricht oder diesen einhüllt, dann passt der Schlüssel in
das Schloss. Sobald die Kontur des Flachschlüsselquerschnitts jene des Schlüsselkanalquerschnitts
schneidet, hat der Schlüssel
bezüglich
des vorgenannten Schließzylinders
keine Sperrberechtigung. Natürlich
gilt diese Zuordnung zwischen Schlüssel und Schließzylinder über das
Profil – also
den Querschnitt von Schlüssel
(insbesondere Flachschlüssel)
und Schlüsselkanal
des Schließzylinders – auch für den Einzelzylinder
und den Einzelschlüssel,
der nicht unmittelbar Teil einer Schließanlage ist. Dem Sicherheitsbedürfnis entspricht
es, wenn ein Schlüssel nicht
ohne weiteres kopiert werden kann. Über Sicherungsscheine und strenge
Identitätskontrollen
kann ein Ersatzschlüssel
beim Originalhersteller vom Berechtigten beschafft werden. Sofern
Schlüsselrohlinge
im Handel erhältlich
sind, könnte
ein Schlüsseldienst
mit einer Kopierfräseinrichtung
durch Herstellen einer Zahnung an der Schlüsselbrust einen Ersatzschlüssel problemlos
herstellen. Sofern eine Kopierfräseinrichtung
darüber
hinaus im Stande ist, auch ein Querschnittsprofil an den Flachseiten
eines Originalschlüssels
abzutasten und entsprechende Fräswerkzeuge
vorhanden sind, kann ein Ersatzschlüssel auch aus einem Metallplättchen spanabhebend
herausgearbeitet werden. Wenn also bisher durch Beschränkung der
freien Zugänglichkeit
auf dem Markt die Herstellung von Ersatzschlüsseln für gesperrte Schlüsselprofile
mangels eines entsprechenden Rohlings nicht möglich war, so sind heute bereits die
technischen Möglichkeiten
für Schlüsseldienste
vorhanden, Kopien eines Schlüssels
sowohl hinsichtlich der Zahnung als auch hinsichtlich des Profils
anzufertigen. Das Abtasten eines Schlüsselprofils erfolgt mechanisch
oder optisch von der Seite. Dem Ergebnis dieser seitlichen Abtastung
folgt das Einstechen bzw. der Vorschub eines oder mehrerer Fräser zur
Herstellung von U-förmigen,
V-förmigen oder
rechteckförmigen
Nuten. Durch Schrägstellen des
Schlüsselrohlings
können
Nuten auch schräg
zur Mittellinie des Profilquerschnitts, z.B. als hinterschnittene
Nuten, hergestellt werden.
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Aus
der
EP 1 362 153 B1 ist
jedoch ein Profilsystem der eingangs genannten Art bekannt, bei dem
ein Herausarbeiten des Profils in einem Arbeitsvorgang mit einer
modernen Schlüsselprofilfräseinrichtung,
wie sie bei Schlüsseldiensten
zum Einsatz kommen könnte,
nicht möglich
ist.
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Im
Mittelbereich des Schlüsselquerschnitts befindet
sich das überlappende
Führungsprofil,
und die Bereiche in Richtung der Schlüsselbrust und des Schlüsselrückens bieten
Platz für
Variationsprofile. Diese Bereiche ermöglichen variierende Nuten bzw. Rippen
und dienen zur Erhöhung
der Kopiersicherheit bzw. zum Aufbau von Sperrhierarchien innerhalb einer
Schließanlage.
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Im
Bereich der Schlüsselbrust
verfügen übliche Flachschlüssel zur
Zuordnung zu dem passenden Schließzylinder über Einschnitte, die eine Zahnung
ausbilden.
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Verfügt eine
der beiden Flachseiten unmittelbar im Bereich der Schlüsselbrust über eine
axiale Nut mit z.B. annähernd
zur Schlüsselmittelebene normalen
Nutenflanken, so kommt es im Bereich der Schlüsselbrust zwischen den Einschnitten
der Zahnung zur Ausbildung von scharfkantigen Armen, die seitlich
normal zur Schlüsselmittelebene
auskragen. Wegen ihrer geringen Breite können diese scharfkantigen Haken
sehr leicht abbrechen bzw. verbogen werden. Dies führt zu Problemen
beim Sperren des Schließzylinders
oder macht dieses unmöglich.
Sogar Verletzungen des Benutzers sind denkbar.
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Es
ist die Aufgabe der Erfindung, diesen Nachteil zu beseitigen und
darüber
hinaus einen Flachschlüssel
zur Verfügung
zu stellen, der über
besonders eben ausgefräste
Nuten verfügt.
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Diese
Aufgabe wird durch einen Flachschlüssel der eingangs genannten
Art erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass zumindest die der Schlüsselbrust
unmittelbar benachbarte Nut in der Flachseite eine Trognut ist,
wobei die Nutenflanke der Nut einen Winkel α kleiner 90°, vorzugsweise zwischen 30° und 45°, mit der
Mittelebene des Flachschlüssels
einschließt
und dass die andere Seitenflanke der Nut einen Winkel β zwischen
93° und
97° mit
der Mittelebene des Flachschlüssels
einschließt.
Durch den relativ flachen Anstieg der Nutenflanke in Richtung der Flachseite
und der Schlüsselbrust
erhält
die nahe der Schlüsselbrust
verlaufende Rippe, bei Betrachtung des Schlüsselquerschnitts, eine dammartige
Kontur ohne spitz auslaufende Flanke, die für den Benutzer des Flachschlüssels eine
Verletzungsgefahr darstellen könnte.
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Aus
der
EP 1 362 153 B1 ist
ein Flachschlüssel
bekannt, für
den üblicherweise
mit herkömmlichen
Fräskopf-Schlüsselkopiermaschinen
keine Nachschlüssel
identisch dupliziert werden können. Bei
herkömmlichen
Fräskopf-Schlüsselkopiermaschinen
wird zum Ausfräsen
von Profilnuten ein Fräser
seitlich an die Flachseite des Flachschlüssels herangeführt und
axial parallel entlang des Flachschlüssels verschoben.
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Eine
Möglichkeit,
ein Einbruchswerkzeug zum Nachsperren eines Schließzylinders
nach der
EP 1 362 153
B1 auf herkömmlichen
Schlüsselkopiermaschinen
herzustellen, könnte
darin gesehen werden, die hinterschnittene Rippe, welche die Profilnut
teilweise abdeckt, gemeinsam mit der hinter der Rippe befindlichen
Profilnut auszufräsen.
Ein solches Einbruchswerkzeug ist weder eine Schlüsselkopie des
Originals noch ein brauchbarer bzw. zulässiger Ersatzschlüssel, weil
mit diesem Einbruchswerkzeug allenfalls auch Schließzylinder
innerhalb von Schließanlagen
gesperrt werden könnten,
für die
keine Sperrberechtigung vorliegt. Es muss daher im Schließzylinder
festgestellt werden, ob es sich um einen berechtigten (richtigen)
Schlüssel
handelt, oder um eine nicht berechtigte Kopie bzw. ein Einbruchswerkzeug.
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Der
Erfindung liegt weiters die Aufgabe zugrunde, einen Schließzylinder
so auszubilden, dass die beschriebenen Schlüsselkopien bzw. Einbruchswerkzeuge,
welche vom Originalschlüssel
unterschiedlich sind, nicht sperren.
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Diese
Aufgabe wird durch einen Schließzylinder
der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
die Ausnehmung als Sackbohrung mit einem vom Bohrungsgrund ausgehenden
und zur Bohrungsachse exzentrisch liegenden Durchbruch in den Schlüsselkanal
hinein ausgebildet ist und der Abtaststift mit dem stirnseitig exzentrisch vorspringenden
Abtastende den Durchbruch durchgreift.
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Dadurch
ist der Abtaststift zwar axial verschiebbar, aber in der Drehlage
in der Ausnehmung fixiert. Ein Verdrehen des Abtaststiftes in seiner
Bohrung hätte
zur Folge, dass das gehäuseseitige
Stiftende nicht mehr mit dem Zylindermantel des Zylinderkernes fluchtet.
Der Abtaststift könnte
ein Verklemmen des Kernes im Gehäuse
oder auch ein ungewolltes Einrasten eines Gehäusestiftes beim Verdrehen hervorrufen.
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Es
ist ferner zweckmäßig, wenn
zumindest eine weitere der Schlüsselbrust
benachbarte Nut die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.
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Um
die problematischen scharfkantigen Haken im gesamten Zahnungsbereich
des Schlüssels zu
vermeiden, ist es weiters zweckmäßig, wenn
alle Variationsnuten im Bereich zwischen der Schlüsselbrust
und den Führungsnuten
im Mittelbereich die Merkmale des Anspruchs 1 aufweisen.
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Es
ist zweckmäßig, wenn
der Abtaststift aus einem ersten und einem stirnseitig an diesen
exzentrisch anschließenden
zweiten Kreiszylinder besteht, dass die beiden Kreiszylinder unterschiedliche Durchmesser
aufweisen, wobei der Kreiszylinder mit dem kleineren Durchmesser
das Abtastende und der Kreiszylinder mit dem größeren Durchmesser das Auflaufende
bildet.
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Die
erfindungsgemäße Ausbildung
des Abtaststiftes stellt sicher, dass der Abtaststift auch durch mehrmaliges
Anstecken und Abziehen eines Flachschlüssels nicht verdreht wird.
Ein verdrehter Abtaststift würde
neben dem bereits erwähnten
Klemmen und Blockieren durch eine Schräge im Bereich des gehäuseseitigen
Endes zu weit in den Schlüsselkanal
ragen und es könnte
kein Schlüssel – sogar
auch kein berechtigter Schlüssel – mehr in
den Schlüsselkanal
eingeführt
werden.
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Es
ist zweckmäßig, wenn
das Abtastende des Abtaststiftes in einer hinterschnittenen Profilnut des
Schlüsselkanalprofils
vorschiebbar und aus dieser Profilnut durch einen Flachschlüssel mit
hinterschnittener Rippe zurückschiebbar
ist. Somit liegt das Abtastende des Abtaststiftes der hinterschnittenen
Profilnut/Rippe direkt gegenüber
und es wird sichergestellt, dass ein Sperren des Schließzylinders nur
mit einem richtigen Schlüssel
möglich
ist. Das Abtastende stößt somit
an der zu überprüfenden Rippe
des Schlüssels
an, stellt deren Existenz fest und taucht nicht wie bei einem falschen
Schlüssel
in eine zu groß ausgeführte Profilnut
ein.
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Es
ist günstig,
wenn der Abtaststift im Bereich des Abtastendes zur Erhöhung der
Abtastsicherheit eine Verjüngung
aufweist. Durch dieses Merkmal kann der verwendete Schlüssel noch
genauer überprüft werden.
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Beim
Fräsen
der Längsnuten
und der Zahnung entlang der Schlüsselbrust
entstehen unerwünschte
Grate, die das Einschieben des Schlüssels in den Zylinderkern verhindern
oder erschweren. Diese Grate müssen
daher durch eine entsprechende Oberflächenbehandlung, wie zum Beispiel
Bürsten oder
Sandstrahlen, entfernt werden. Die genannten Entgratungsmethoden
haben den Nachteil, dass auch in jenen Bereichen Material abgetragen
wird, wo eigentlich keine Grate vorhanden sind. Dies wirkt sich
wiederum negativ auf die Maßhaltigkeit
des gesamten Flachschlüssels
aus.
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Dieser
Nachteil kann nach einem Verfahren erfindungsgemäß dadurch beseitigt werden,
wenn in den Flachseiten eines Schlüsselrohlings im Verschneidungsbereich
vordefinierter Nuten mit den Flachseiten in axialer Richtung Riefen
abgetragen werden, welche eine Kanalbreite zwischen 0,1 mm und 0,3
mm und eine Kanaltiefe zwischen 0,05 mm und 0,2 mm, vorzugsweise
etwa 0,1 mm aufweisen, danach die Führungsnuten in den Flachseiten
hergestellt werden und zur Herstellung von axialen Variationsnuten
in den Flachseiten des Schlüsselrohlings ein
Fräskopf
einer Fräsmaschine
entlang des Flachschlüssels
hin und her bewegt wird. Ein derart ausgebildeter Schlüsselrohling
hat den Vorteil, dass durch das Nuten- und Zahnungsfräsen entstehende,
beim Einführen
in den Zylinderkern störende
Grate erst gar nicht entstehen können,
da das dazu notwendige Material am verwendeten Schlüsselrohling
nicht mehr vorhanden ist. Darüber
hinaus weist der Flachschlüssel
an seiner übrigen
Oberfläche
eine besonders hohe Maßhaltigkeit
auf, da ein nachträgliches
Bürsten
oder Sandstrahlen nach dem Fräsen
entfallen kann.
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Es
ist besonders günstig,
wenn die Riefen einen Halbkreisquerschnitt, Trapez- oder Rechtecksquerschnitt
erhalten. Die trapezförmige
Riefe hat den Vorteil, dass durch den vorhandenen Riefengrund ein breiterer
Kanal ausgebildet wird und fertigungstechnische Toleranzen beim
Zahnungsfräsen
keine ungewollten Grate entstehen lassen.
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Ebenso
ist es günstig,
wenn die Verschneidungsbereiche der Flachseiten mit den Riefenflanken
und die Verschneidungsbereiche der Riefenflanken mit dem Riefengrund
jeweils einen Radius erhalten. Auf diese Weise erhält der mit
einem erfindungsgemäßen Schlüsselrohling
hergestellte Flachschlüssel
im Bereich der Verscheidungen der Nutseitenflanken mit den Flachseiten
des Flachschlüssels
bei Betrachtung des Schlüsselquerschnitts
vollständig
abgerundete Konturen.
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Weiters
ist es zweckmäßig, wenn
der Radius der Länge
der halben Riefenflanke entspricht.
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Werden
unmittelbar an einer Flachseite nebeneinander verlaufende Nuten,
deren Nutengrundflächen
unmittelbar aneinander anschließen,
aus dem Schlüsselrohling
herausgefräst,
bilden verbleibende Verschneidungsflächen der Nutenflanken zwischen
den Nutengrundflächen
scharfkantige Rippen längs
des Flachschlüssels
aus.
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Dieser
Nachteil tritt nicht auf, wenn die Verschneidungsbereiche der Flachseiten
mit den Riefenflanken und die Verschneidungsbereiche der Riefenflanken
mit dem Riefengrund jeweils einen Radius erhalten. Der eine Verletzungsgefahr
darstellende übrig
bleibende Grat wird mit der ohnehin notwendigen Rückführung des
Fräsers
entfernt.
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Schließlich ist
es günstig,
wenn der Radius der Länge
der halben Riefenflanke entspricht. Dadurch wird ein Werkzeugwechsel
eingespart.
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Ein
Ausführungsbeispiel
des Erfindungsgegenstandes ist in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt.
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1 zeigt
ein Detail einer perspektivischen Darstellung eines herkömmlichen
Flachschlüssels, 2 einen
Schnitt entlang der Linie II-II in 1, 3 und 4 geschnittene
Darstellungen zweier erfindungsgemäßer Flachschlüssel, 5 eine
Detailan sicht aus 4, 6 bis 8 jeweils
einen Schnitt durch einen erfindungsgemäßen Schließzylinder quer zur Längsachse, 6 einen
Schließzylinder
mit abgezogenem Flachschlüssel, 7 einen Schließzylinder
mit angestecktem Schlüssel, 8 einen
Schließzylinder
gemäß 7 jedoch
mit verdrehtem Zylinderkern, 9 und 10 Detailansichten
einer Variante eines Abtaststiftes, 11 einen
Schnitt durch einen Schließzylinder
quer zur Längsachse
ohne Schlüssel
und ohne verschiebbare Stifte, 12 einen
Querschnitt eines Flachschlüssels
bei dessen Herstellung ein Schlüsselrohling
gemäß 13 verwendet
wurde, 13 einen Querschnitt eines Schlüsselrohlings, 14 eine
Seitenansicht eines Flachschlüssels, 15 ein
Detail einer Riefe gemäß 12 und 16 eine
Variante zu 15 wobei die Riefe einen Trapezquerschnitt
aufweist.
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Bekannte
herkömmliche
Flachschlüssel 1 nach 1 und 2 umfassen
im Mittelbereich an den annähernd
parallelen Flachseiten 2, 2' Führungsnuten 3, 3'. Die Bereiche
oberhalb in Richtung des Schlüsselrückens 8 und
unterhalb in Richtung der Schlüsselbrust 9 stehen
für weitere
Führungsnuten 4, 4' und Variationsnuten 11, 12 zur
Verfügung.
Im Bereich der Schlüsselbrust 9 verjüngen sich
die beiden Flachseiten 2, 2' in Richtung zur Schlüsselmittelebene.
Die Nuten 3, 3', 4, 4', 11, 12 weisen üblicherweise
eine Tiefe von etwa 0,6 mm bis 0,8 mm auf.
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1 und 2 zeigen
einen Flachschlüssel 1 der
unmittelbar im Anschluss an die Schlüsselbrust 9 an der
Flachseite 2 über
eine Nut 12 verfügt. Die
Nut 12 weist von einem Nutengrund 26 ausgehend
im Wesentlichen zur Schlüsselmittelebene
normale Nutenflanken 21, 21' auf. Gemäß der 1 ist entlang
der Schlüsselbrust 9 eine
gefräste
Zahnung 20 ersichtlich, die beispielsweise mit der Nutenflanke 21' und der Nut 12 einen
scharfkantigen, in Richtung der Flachseite 2 auskragenden
Arm 22 bildet.
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3 zeigt
hingegen einen erfindungsgemäßen Flachschlüssel 1' der etwa in
seiner Längsmitte ein überlapptes
Führungsprofil
mit Nuten 3, 3' aufweist,
die jeweils die Profilmittellinie überragen. Eine solche Ausführung erfüllt die
Aufgabe eines Führungsprofils,
also der Positionierung des Flachschlüssels 1' im Schlüsselkanal und deckt die Kernstifte 37 kopfseitig
ab, dient also der Abtastsicherheit des Schließzylinders 31. Von
einer Seitenflanke der Nut 3' geht
eine Abzweignut 3'' aus. Die Einstechrichtung
zur Herstellung der Nut 3' und
die Einstechrichtung der Abzweignut 3'' sind
unterschiedlich. Somit sind zwei Arbeitsgänge und ein Umspannen des Rohlings
für die
geänderte
Bearbeitungsrichtung oder eine spezielles Räumwerkzeug erforderlich.
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Weiters
zeigt 3 eine Nutenflanke 23 der Nut 12', die mit der
Mittelebene des Flachschlüssels 1' einen Winkel α gleich 45° einschließt. Durch
den flachen Anstieg der Nutenflanke 23 in Richtung der Flachseite 2 und
der Schlüsselbrust 9 erhält die nahe der
Schlüsselbrust 9 verlaufende
Rippe 24, bei Betrachtung des Schlüsselquerschnitts, eine stumpfe Kontur
ohne spitz auslaufende Flanke. Bei den Variationsnuten 11, 12' handelt es
sich um tatsächlich
auf dem Flachschlüssel 1 ausgeführte Nuten,
wobei die Variationsnuten 10 lediglich mögliche,
nicht ausgeführte
Nuten symbolisieren.
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Die
Nutenflanke 23' schließt einen
Winkel β gleich
93° mit
der Mittelebene des Flachschlüssels 1' ein. Winkel β größer 90°, insbesondere
zwischen 93° und
97°, haben
den Vorteil, dass eine größere Überschneidung
mit möglichen,
benachbarten Nuten 10 erzielt wird. Dadurch steigt auch
die Anzahl möglicher
Nuten 10 pro Flachseite. Der verwendete Fräser kann
auch ruhiger geführt
werden, da bei einem eventuellen Verkanten bereits ein geringes
Zurückweichen
des Fräsers
aus dem Flachschlüssel 1' ausreicht,
dass dieser beispielsweise nicht mehr an der Nutenflanke 23' anliegt und
weiter ruhig umlaufen kann.
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Werden
gemäß 4 benachbarte
Nuten 25, deren Nutenflanken sich im Abstand vom Nutengrund
schneiden, aus dem Flachschlüssel 1'' ausgefräst, bleiben nach dem Fräsen spitze
Rippen 27 stehen. 5 zeigt
eine vergrößerte Detailansicht
einer solchen Rippe 27. Da derartige Rippen 27 eine
Verletzungsgefahr für
den Benutzer des Flachschlüssels 1'' darstellen, werden diese Rippen 27 immer
dann, wenn der Fräser
ohne Materialabtrag zurückgesetzt werden
würde,
mit einer Seitenfläche
des Fräsers, vorzugsweise
mit der Fräserseite,
die den Nutengrund 26 ausfräst, abgetragen.
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Nuten 10, 11, 12', die über einen
ebenen, schräg
oder parallel zur Schlüsselmittelebene
verlaufenden Nutengrund 26 verfügen, führen durch ihre große trog-
bzw. trapezförmige
Berührungsfläche mit dem
Schlüsselkanal
im Schließzylinder
den Schlüssel
besser als Nuten mit einem Dreiecksquerschnitt.
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Gemäß 3 und 4 weisen
die Nuten 10, 12, 25 als Übergang
von den Nutenflanken 23, 23' zum Nutengrund 26 einen
Radius auf, um das Risiko eines möglichen Verkantens beim Einführen des Flachschlüssels 1', 1'' in einen Schließzylinder
weiter zu minimieren.
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Gemäß 6 umfasst
ein Schließzylinder 31 nach
einen in einem Gehäuse 32 drehbar
gelagerten Zylinderkern 33 mit einem axialen Schlüsselkanal 34.
Vom Zylinderkern 33 erstrecken sich radiale Bohrungen 35 bis
in das Gehäuse 34.
In den Bohrungen 35 sind durch Federkraft vorgespannte
Gehäusestifte 36 und
Kernstifte 37 verschiebbar gelagert. Der Zylinderkern 33 weist
in der Kern-Querschnittsebene einer
Kern- und Gehäusestiftzuhaltung
eine vom Schlüsselkanal 34 bis
zur Zylindermantelfläche 38 durchgehende
Ausnehmung 39 auf. Gemäß 6 ist
ersichtlich, dass die Ausnehmung 39 von einer Sackbohrung 40 und
einem vom Bohrungsgrund exzentrisch ausgehenden und in den Schlüsselkanal 34,
seitlich einmündenden
Durchbruch 41 gebildet wird. Gemäß 6 ist in
der Ausnehmung 39 ein frei verschiebbarer Abtaststift 42 gelagert,
welcher bei abgezogenem Flachschlüssel 43 vom Kernstift 37 an die
Gehäusebohrung 44 angedrückt wird.
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Der
Abtaststift 42 setzt sich aus einem ersten Zylinder 45 und
einem zweiten Zylinder 46 zusammen, wobei der Zylinder 45 unmittelbar
an der Stirnseite des Zylinders 46 exzentrisch angeordnet
ist. Der Zylinder 45 durchgreift den Durchbruch 41.
Der Zylinder 46 ist in der Sackbohrung 40 angeordnet. Der Zylinder 46 ist
an seiner, der Gehäusebohrung 44 gegenüberliegenden
Stirnfläche,
welche das Auflaufende 47 des Abtaststiftes 42 bildet,
an die kreiszylindrische Mantelflächenkontur der Gehäusebohrung 44 angepasst.
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Bevor
gemäß 7 ein
der Kontur des Schlüsselkanals 44 entsprechender
Flachschlüssel 43 in
den Schlüsselkanal 34 eingeschoben
wird, befindet sich der Abtaststift 42 – wie bereits weiter oben beschrieben – in einer
vom Kernstift 37 aus dem Bereich des Schlüsselkanals 34 zurückgeschobenen Position.
Das Abtastende 48 des Zylinders 45 schleift somit
beim Einschieben eines Schlüssels 43 in
den Schlüsselkanal 44 nicht
an der Flachseite des Flachschlüssels 43,
bzw. an einer Rippe 49. Daraus ergibt sich eine besonders
hohe Standzeit des Abtaststiftes 42.
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7 zeigt,
dass durch Anstecken des Flachschlüssels 43 der Kernstift 37 und
der Gehäusestift 46 gemäß der Teilungsebene
zwischen dem Gehäuse 32 und
dem Zylinderkern 33 ausgerichtet sind und somit ein Verdrehen
des Zylinderkerns 33z.B. in Richtung des Pfeils A möglich ist.
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Zwischen
dem Bohrungsgrund der Sackbohrung 40 und der Stirnfläche des
Zylinders 46 ist ein Hub X erkennbar. Gemäß 7 ist
der Abtaststift 42 jedoch nicht verschiebbar, da er stirnseitig
am Flachschlüssel 43 anliegt.
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8 zeigt
einen im Gehäuse 32 verdrehten Zylinderkern 33,
wobei hier ein falscher Flachschlüssel 43' angesteckt ist. Im Gegensatz zu
dem Flachschlüssel 43 weist
der Flachschlüssel 43' keine Rippe 49 sondern
eine Ausfräsung
in Form einer Profilnut 50 auf. Wird der Zylinderkern 33 in
die Position gemäß der 8 verdreht,
so kann der mit einer Federkraft vorgespannte Gehäusestift 36 in
die Sackbohrung 40 eintreten und verschiebt den Abtaststift 42 um
den Hub X in Richtung des Flachschlüssels 43'. Dies ist möglich, da
auf dem falschen Flachschlüssel 43' die Rippe 49 fehlt
und somit das Abtastende 48 des Abtaststiftes 42 in
die Profilnut 50 eintaucht.
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Ein
weiteres Verdrehen des Zylinderkerns 33 ist somit nicht
mehr möglich,
da der Gehäusestift 36 in
der Sackbohrung 40 gefangen ist.
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Um
ein solches endgültiges
Fangen eines nichtberechtigten Flachschlüssels 43' zu verhindern, ist
eine Abflachung des Zylinderkernes 33 gemäß der Linie 51 zweckmäßig, da
dadurch ein Zurückdrehen des
Zylinderkerns 33 gegen die Pfeilrichtung A ermöglicht wird.
Der falsche Flachschlüssel 43' kann danach
wieder abgezogen werden.
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9 und 10 zeigen
eine Seitenansicht und eine Draufsicht einer Variante eines Abtaststiftes 42' welcher zur
Erhöhung
der Abtastgenauigkeit im Bereich des Abtastendes 48' eine Abflachung 52 aufweist.
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Der
Abtaststift 42 ist besonders kostengünstig als Sinterteil herzustellen.
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Gemäß 12 umfasst
im Mittelbereich an den beiden annähernd parallelen Flachseiten 2, 2' Führungsnuten 3, 3'. Die Bereiche
oberhalb in Richtung des Schlüsselrückens 8 und
unterhalb in Richtung der Schlüsselbrust 9 stehen
für weitere
Führungsnuten 4 (14), 4' und Variationsnuten 10, 11 zur
Verfügung.
Bei den in 12 dargestellten Variationsnuten 11 handelt
es sich um tatsächlich
auf dem Flachschlüssel 1 ausgeführte Nuten,
wobei die Variationsnuten 10 lediglich mögliche,
nicht ausgeführte
Nuten symbolisieren.
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In
den Verschneidungsbereichen der Nutseitenflanken 5 mit
den Flachseiten 2, 2' sind in axialer Richtung des Flachschlüssels 1 Riefen 6 vorgesehen.
Diese Riefen 6 erstrecken sich über die gesamte Länge der
Flachseiten 2, 2' des
Flachschlüssels 1 und
weisen eine Kanalbreite zwischen 0,1 mm und 0,3 mm und eine Kanaltiefe
zwischen 0,05 mm und 0,2 mm auf. Im Vergleich dazu weisen die Nuten 10, 11 eine
Tiefe von etwa 0,6 mm bis 0,8 mm auf. Bevorzugte Ausführungsdimensionen
der Riefen 6, 6' verfügen über eine
Kanalbreite von etwa 0,2 mm bzw. Kanaltiefe von etwa 0,1 mm.
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Es
ist günstig,
wenn die Riefen 6 einen Halbkreisquerschnitt aufweisen,
wobei der Durchmesser der gewünschten
Kanalbreite entspricht.
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13 zeigt
einen erfindungsgemäßen Schlüsselrohling 7 mit
bereits an den Flachseiten 2, 2' ausgeführten Riefen 6. Die
Riefen 6, 6' sind
jeweils im Schnittpunkt der Nutseitenflanke 5 einer auf
dem Flachschlüssel 1 möglichen
Nut 3, 3', 4, 4', 5, 5', 10, 11 mit
der zugehörigen
Flachseite 2, 2' angeordnet. 15 zeigt
eine Vergrößerung dieses
Verschneidungsbereiches.
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Die
Riefen 6 haben den Zweck, dass beim Fräsen des Schlüsselprofils
bzw. der Nuten 3, 3', 4, 4', 5, 5', 10, 11 in
den Flachseiten 2, 2' keine unerwünschten Grate entstehen (bzw.
wenn sie dennoch entstehen, dann liegen sie innerhalb der geplanten "Soll-Kontur" des Schlüssels und
stören
daher nicht). Die Grate würden
sich negativ auf den Sperrkomfort des Flachschlüssels 1 auswirken,
so dass diese Grate auf jeden Fall durch mechanische Oberflächenbehandlungen
wie zum Beispiel Bürsten
oder Sandstrahlen entfernt werden müssten.
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Im
Rahmen der Erfindung wurde gefunden, dass sich ein Flachschlüssel 1 besonders
leicht in ein nicht dargestelltes Zylinderschloss einführen bzw. davon
abziehen lässt,
wenn die Riefen 6 zusätzlich zu
dem Halbkreisquerschnitt mit einem Radius in die zugehörige Flachseite 2, 2' übergehen.
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16 zeigt
eine Variante zu 15, wobei die Riefe 6' einen Trapezquerschnitt
aufweist und die Verschneidungsbereiche der Flachseite 2 mit
Riefenflanken 14 und die Verschneidungsbereiche der Riefenflanken 14 mit
dem Riefengrund 15 jeweils einen Radius aufweisen. Durch
den Riefengrund 15 erhält die
Riefe 6' eine größere Kanalbreite
welche benötigt wird,
um zu verhindern, dass fertigungstechnische Toleranzen beim Zahnungsfräsens erst
recht wieder unerwünschte
Grate entstehen lassen.
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Zusammenfassend
offenbart die Erfindung einen einen Flachschlüssel (1', 1'')
mit im Wesentlichen ebenen, annähernd
parallelen Flachseiten (2, 2'').
In den Flachseiten (2, 2') sind Nuten (3, 3', 10, 11, 12') eingeschnitten,
die als Variationsprofilelemente und als Führungsprofilelemente dienen.
Zur Vermeidung von scharfkantigen Armen (22), die seitlich
normal zur Schlüsselmittelebene
auskragen schließt
die Nutenflanke (23) der Nut (12') mit der Mittelebene des Flachschlüssels (1') einen Winkel
zwischen 30° und
45° ein.
Bei der Nut (12')
handelt es sich um die zur Schlüsselbrust
(9) unmittelbar benachbarte Nut. Die andere Nutenflanke
(23') der
Nut (12')
schließt
mit der Mittelebene des Flachschlüssels (1') einen Winkel
zwischen 93° und
97° ein.