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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Isolierfensterscheibe mit Unterdruck-Innenraum
mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1. Darunter
sind solche Mehrfach-Fensterscheiben
zu verstehen, die einen zwischen zwei lichtdurchlässigen Scheiben
und ggf. einem randseitig umlaufenden Abstandhalte-Rahmen eingeschlossenen
Scheibenzwischenraum umfassen, in dem ein Druckniveau unterhalb
des Atmosphärendrucks
bis hin zum Vakuum herrscht.
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Grundsätzlich sind
solche Isolierscheiben schon seit langer Zeit bekannt. Sie haben
gegenüber normalen
Isolierscheiben, selbst wenn letztere mit Wärmedämmschichten versehen sind,
eine noch deutlich erhöhte
Wärmedämmwirkung.
Man weiß auch,
dass die starren Scheiben in ihrer Fläche gegeneinander abgestützt werden
sollten, will man nicht riskieren, dass der atmosphärische Außendruck sie
zusammenpresst. Ohne Stützmaßnahmen
bzw. Stützkörper würden die
Scheiben bei normalen Dicken zumindest konkav zueinander hin gewölbt, was im
reflektierten Licht störend
wirken könnte,
oder sie würden
gar durch Implosion zerbrechen.
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Heutige
Lösungen
halten den Scheibenzwischenraum solcher Unterdruck-Scheiben möglichst flach;
damit erreicht man, dass die notwendigen Stützkörper optisch wenig auffällig sind
und sogar nur quasi punktförmig
vorgesehen werden müssen.
US 6,689,241 B1 zeigt
ein anschauliches Beispiel nebst Herstellverfahren einer solchen
Lösung.
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Bekannt
ist aus
DE 36 15 179
A1 aber auch ein Mehrscheibenisolierglas, bei dem die Stützkörper als
dünne Leisten
ausgeführt
sein und auch in Gitterform angeordnet werden können. Diese Leisten werden
mit Aussparungen oder Löchern
versehen, damit die Evakuierung des Scheibenzwischenraum nicht übermäßig behindert
wird.
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Eine ähnliche
Lösung
wird in
EP 983 974 A1 als
Stand der Technik (
CN
1094475 A ) erwähnt;
dort erstrecken sich die Leisten parallel zueinander und nicht bis
zu den Rändern
der Scheiben, so dass Überströmquerschnitte
für die
Evakuierung frei bleiben.
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US 6,212,852 B1 offenbart
eine evakuierte Verglasung mit zwei starren Scheiben und einem im Scheibenzwischenraum
angeordneten System von Stegen, die einerseits als Stützkörper zwischen
den beiden Scheiben dienen, und andererseits diesen Scheibenzwischenraum
in eine Vielzahl von gegeneinander dicht abgeschlossenen und evakuierten Kammern
unterteilen. Für
diese Lösung
wird der Vorteil reklamiert, dass man die Scheiben mit evakuiertem
Scheibenzwischenraum in großen
Flächenmaßen herstellen
und dann vor Ort auf die benötigte Größe zuschneiden
könne,
ohne die hohe Wärmedämmwirkung
des abgeschnittenen Teils zu verlieren.
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DE 43 19 763 A1 beschreibt
ein lichtundurchlässiges
Mehrscheiben-Isolierglas-Paneel zur Wärmedämmung, bei dem der Scheibenzwischenraum mit
einem getrockneten wärmedämmenden
Pulver gefüllt
und sodann evakuiert wird. Hier übernimmt
die Pulverfüllung
zugleich die Funktion der Stützkörper. Ein
solches Produkt könnte
natürlich
auch mit undurchsichtigen Platten hergestellt werden.
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Es
ist auch bekannt (
DE
44 42 228 C1 ,
EP 878
661 A2 ), im Scheibenzwischenraum einer Mehrfach-Fensterscheibe
nicht verstellbare Lamellen anzuordnen, die dort der Lenkung des
die Fensterscheibe durchstrahlenden Lichts dienen. Speziell lenken sie
das Licht an die Decke der Innenräume, um diese durch das indirekte
Licht aufzuhellen. Diese Lamellen können ohne gegenseitige Abstandhalter
in den Scheibenzwischenraum gepackt werden und sich jeweils an die
Innenflächen
der Scheiben anlegen.
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DE 20 2004 016 887
U1 beschreibt in einer Mehrfach-Fensterscheibe fest eingebaute
Lamellen, die mithilfe von länglich-streifenförmigen Lamellenträgern gehalten
sind. Diese Lamellenträger
sind mit Abstand von den Lamellenenden angeordnet, und die durchlaufenden
Lamellen durchdringen schlitzförmige
Ausnehmungen in den Lamellenträgern.
Letztere können
sich an den Innenflächen
der Glasscheiben abstützen.
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Diese
Mehrfachscheiben mit Einbauten nehmen Einschränkungen der Durchsicht zugunsten
der technischen Wirkungen „Lichtlenkung" oder „Abschattung" (gegen Licht und
Wärme)
in Kauf.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine lichtdurchlässige Isolierfensterscheibe
mit Unterdruck-Innenraum (wenigstens teilweise evakuierter Scheibenzwischenraum)
und eingebauten Stützkörpern mit
einer weiteren technisch-ästhetischen Funktion
auszustatten.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Merkmale der Unteransprüche geben
vorteilhafte Weiterbildungen dieser Erfindung an.
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Die
Stützkörper der
bekannten Isolierfensterscheiben mit Unterdruck-Innenraum können schon aufgrund
ihrer geringen Größe und/oder
Dicke keine das durchfallende Licht lenkende oder abschattende Wirkung
haben. Auch gehen die entsprechenden Dokumente auch nicht näher auf
solche Funktionen ein.
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Die
Erfindung macht sich dagegen an sich bekannte Funktions-Einbauten
in Mehrfach-Fensterscheiben
zunutze, um die gestellte Aufgabe zu lösen. Da Mehrfachscheiben mit
Abschattungs- oder Lichtlenkeinbauten häufig in Außenflächen verwendet werden, die
sehr stark der Sonneneinstrahlung ausgesetzt sind, ergänzt die
starke Wärmeisolierung
der evakuierten Scheibenzwischenräume sinnvoll die Abschattungswirkung
und trägt
dazu bei, die Aufheizung des abgeschatteten oder durch das eingelenkte Licht
indirekt aufgehellten Innenraums zu vermindern.
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Eine
noch höhere
Wärmedämmwirkung
lässt sich
erzielen, wenn die Isolierscheibe mit einer Wärmestrahlen reflektierenden
Beschichtung versehen wird.
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Man
kann als Stützkörper beispielsweise
die Lamellen selbst verwenden, wenn diese entsprechend dem Lichtraum
im Scheibenzwischenraum dimensioniert werden, hinreichend mechanisch
durch Druckkräfte
belastbar und so fixiert sind, dass sie unter Last nicht ausweichen
oder kippen können.
Lichtlenkende Lamellen des aus
DE 44 42 228 C1 bekannten Typs können diesen
Zweck erfüllen.
Man wird bei Bedarf hinreichende Strömungsquerschnitte zwischen
den Lamellen vorsehen und diese mit Öffnungen, Aussparungen oder
dgl. versehen, um die Abströmung
der Luft beim Evakuieren nicht zu stark zu drosseln.
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Als
Stützkörper können aber
auch Lamellenträger
des aus
DE 20
2004 016 887 U1 bekannten Typs verwendet werden, wenn deren
Anzahl und Stützbreite
für den
besonderen Anwendungsfall ausreichen. In dieser Variante müssen die
Lichtlenkkörper/Lamellen
selbst die Scheibeninnenflächen
nicht berühren,
und die Abströmung
der Luft beim Evakuieren wird nur in vernachlässigbarem Umfang behindert.
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Natürlich könnte man
die erfindungsgemäßen Scheiben
nebst Einbauten, ähnlich
wie gemäß
US 6,212,852 B1 ,
auch insgesamt in einer Vakuumkammer zusammenfügen und äußerlich abdichten. Im Gegensatz
zu dieser vorbekannten Lösung
brauchen die erfindungsgemäßen Stützkörper jedoch
keinerlei Dichtwirkung auszuüben.
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Zu
berücksichtigen
sind ferner Wärmedehnungs-Wirkungen.
Die Scheiben und die Stützkörper sind
so aufeinander abzustimmen, dass es selbst bei großen Temperaturschwankungen
(von voller Sonneneinstrahlung zu Nachtfrost) nicht zu Schädigungen
der Isolierscheibe kommen kann. Dieses Ziel wird beispielsweise
dadurch erreichbar, dass die Scheiben und die Stützkörper aus demselben Material
(beispielsweise aus Glas, aus Glaskeramik, aus Polycarbonat oder
aus anderen geeigneten Kunststoffen) oder jedenfalls aus Materialien
mit wenig unterschiedlichem Wärmedehnverhalten
bestehen.
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Es
versteht sich, dass die Stützkörper selbst eine
möglichst
geringe Wärmeleitfähigkeit
und nach Möglichkeit
nur geringe Berührungsflächen mit
den Scheiben-Innenflächen
haben sollten, um nicht die Wirkung des Vakuums teilweise einzubüßen. Auch diese
Vorgabe wird mit lichtlenkenden Lamellen des aus
DE 44 42 228 C1 bekannten
Typs erfüllt.
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Die
Anzahl der Stützkörper oder
allgemeiner die Verteilungsdichte der Stützpunkte oder -linien auf den
Innenflächen
der Scheiben hängt
wesentlich von der effektiven Druckdifferenz zwischen dem Scheibenzwischenraum
und der Umgebung ab. Auch die Dicke der Scheiben spielt dabei eine
Rolle. Je größer die
Druckdifferenz und je dünner
die Scheiben sind, desto höher
muss die Verteilungsdichte der Stützpunkte oder -linien sein.
Bei geringer Verteilungsdichte müssen
ferner die Stützkörper selbst
und deren Fixierung höhere
Druckkräfte
ertragen können.
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Die
Stützkörper können ferner
zur Erzielung von Design- oder Farbeffekten genutzt werden, was mit
den Stützkörpern der
herkömmlichen
Vakuum-Isolierscheiben mangels Volumen nicht gut möglich ist.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus
der Zeichnung eines Ausführungsbeispiels
und deren sich im folgenden anschließender eingehender Beschreibung hervor.
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Es
zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung
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1 eine
schematische Ansicht einer Vakuum-Isolierscheibe mit einer eingebauten
Lamellenjalousie;
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2 einen
Schnitt entlang Linie II-II der 1 zur Verdeutlichung
der Funktion eines Trägers der
Lamellen zugleich als Stützkörper;
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3 eine
Teil-Schnittansicht einer Isolierfensterscheibe mit eingelegten
Lichtlenk-Lamellen, die
zugleich als Stützkörper dienen.
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1 zeigt
eine Isolierfensterscheibe 1 mit zwei starren Scheiben 2 und
einem diese vakuumdicht verbindenden umlaufenden Randabschluss 3. Die
Abdichtung kann durch Löten,
Schweißen, Schmelzen
oder auch durch Kleben erreicht werden.
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Der
Randabschluss 3 kann als Abstandhalte-Rahmen beispielsweise
aus Glas oder Keramik ausgeführt
sein. In diesem Fall wird er mit den Rändern der Innenflächen verschweißt, wobei
z. B. eine Glasfritte als Verbindungsmittel vorgesehen wird, das in
einem Wärmebehandlungsprozess
aufgeschmolzen wird.
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Man
kann jedoch die beiden Scheiben 2 auch durch umlaufende
Abkröpfungen
an ihren Rändern
zusammenführen
und direkt miteinander vakuumdicht verbinden. Geeignete Maßnahmen
zum Abdichten von Vakuum-Isolierscheiben sind jedoch auch aus dem
eingangs erörterten
Stand der Technik so hinlänglich
bekannt, dass hier nicht mehr näher darauf
eingegangen werden muss.
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In
einen zwischen von starren Scheiben 2 und dem Randabschluss 3 umschriebenen
Scheibenzwischenraum 4 ist eine Lamellenjalousie mit feststehenden
Lamellen 5 eingebaut. Letztere sind hier mithilfe eines
Lamellenträgers 6 im
Scheibenzwischenraum fixiert, der seinerseits aus Einzelmodulen 6M zusammengesetzt
ist. Ein solcher modularer Aufbau des Lamellenträgers 6 ist zwar zweckmäßig und vorteilhaft,
jedoch zur Verwirklichung der vorliegenden Erfindung nicht zwingend
erforderlich. Stattdessen könnten
auch einstückige
Lamellenträger
oder solche aus längeren
Modulen verwendet werden.
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In 1 sind
die Lamellen 5 sämtlich
gleich ausgeführt,
und auch die Module 6M sind unter sich alle gleich, so
dass sich eine gleichförmige
Verteilung der Lamellen 5 ergibt.
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Wenn
auch die Scheibe 1 nicht in voller Höhe gezeigt ist, so erstreckt
sich doch der Lamellenträger 6 über die
gesamte Innenhöhe
zwischen den beiden oberen bzw. unteren Abschnitten des Randabschlusses.
Damit ist jedoch nicht zwingend auch verbunden, dass auch Lamellen über die
gesamte Scheibenhöhe
vorzusehen sind. Es ist beispielsweise vorstellbar, feste Lamellen
nur über
einen Teil der Scheibenhöhe
bzw. -breite vorzusehen, während
ein anderer Teil der Scheibe frei durchsichtig und damit auch lichtdurchlässig bleibt.
Der Lamellenträger
kann dann auch ohne Lamellen ein Stilelement dieses Fensters, in
der Art einer Sprosse, bilden.
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Abweichend
von der Darstellung könnten
Lamellen auch nur im unteren Teil der Fensterscheibe vorgesehen
werden, um diese als Sichtschutz mit freiem Lichteinfall im oberen
Teil auszuführen.
Auch eine Kombination von abschattenden Lamellen mit lichtlenkenden
Lamellen in derselben Isolierscheibe kann hergestellt werden.
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Ferner
können
auch Lamellen mit Solarzellen (Folien) und/oder Leuchtelementen
vorgesehen werden. Die Lamellen können auch farbig und/oder perforiert
ausgeführt
sein, oder ggf. mit einer spiegelnden Beschichtung versehen sein.
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Selbstverständlich können solche
Lamellenträger
auch für
Lamellen in vertikaler Ausrichtung (Einbaulage) sowie für horizontale
und geneigte (Dach-)Einbaulagen der Lamellenjalousien bzw. der damit
ausgestatteten Fensterscheiben mit Vorteil angewendet werden.
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In 2 erkennt
man einen vergrößerten oberen
Teilabschnitt des Lamellenträgers 6 im
oberen Bereich der Scheibe 1 unterhalb des hier geschnitten
gezeigten Randabschlusses 3. Letzterer ist hier vereinfacht
als direkte Verbindung zwischen den beiden abgekröpften Scheiben 2 dargestellt.
Details der randseitigen Abdichtung zwischen den beiden Scheiben 2 sind
hier der Vereinfachung wegen nicht dargestellt.
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Die
durchlaufenden Lamellen 5, sämtlich mit sichelförmigem Querschnitt
mit konvexer Ober- und konkaver Unterseite ausgeführt, sind
durch Ausnehmungen in den Körpern
der Module 6M geführt,
wobei die Lamellen in den Ausnehmungen nicht axial fixiert sein
müssen.
Trennfugen zwischen den einzelnen Modulen 6M stehen nicht
in Verbindung mit diesen Ausnehmungen. Schematisch gezeigte Steckelemente 6S erstrecken
sich jeweils paarweise über die
Trennfugen hinweg; jeder Modul 6M hat an seinen Grenzflächen ein
abragendes („männliches") und ein eingesenktes
(„weibliches") Steckelement.
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Durch
diese Anordnung der Steckelemente 6S wird zugleich eine
mechanische Lagecodierung vorgegeben. Die Module 6M lassen
sich nur in einer Relativstellung korrekt zusammenfügen. Auch
können
sie sich nach dem Zusammenstecken nicht mehr gegeneinander verdrehen.
Selbstverständlich
sind auch andere Optionen zum Verbinden der Module denkbar.
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Die
Steckelemente 6S können
einfach reibschlüssig
oder auch als Rastverbindungen ausgeführt werden. Hierzu gibt es
im Stand der Technik mannigfache Ausführungsformen, so dass hier
nicht weiter darauf eingegangen werden muss.
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Bei
den vorerwähnten
nicht-modularen Lamellenträgern
entfallen natürlich
die Trennfugen und Steckelemente.
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Insgesamt
wird der Lamellenträger
zwischen den Scheiben 2 durch Positionier- oder Kontaktelemente 6K seitlich
fixiert, die an die Module 6M beidseitig an deren den Scheiben
zugewandten Flächen angeformt
sind und mit dem geringst möglichen
Abstand zu den Scheibeninnenflächen,
ggf. unter leichtem Kontakt mit diesen, eingebaut werden. Da der Abstand
der Scheibeninnenflächen
recht genau vorbekannt ist, wird man die Abstände zwischen den Spitzen der
Kontaktelemente eines jeden Moduls 6M entsprechend so bemessen,
dass der Lamellenträger
als Stützkörper eine übermäßige gegenseitige Annäherung der
Scheibeninnenflächen
nach dem Absenken des Innendrucks im Scheibenzwischenraum verhindert.
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Die
Kontaktelemente 6K sind hier der Sichtbarkeit halber größer gezeichnet,
als sie real sein müssten.
Mit solchen kleinflächigen
Kontaktelementen wird ein ganzflächiger
Kontakt der Module 6M und des Lamellenträgers 6 zu
den Scheibeninnenflächen
vermieden, der unter ungünstigen
Umständen optisch
störend
wirken könnte.
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Denkbar
ist bei Bedarf jedoch auch eine größerflächige Abstützung der Scheibeninnenflächen auf
den Stützkörpern.
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Die
Kontaktelemente 6K sollten so angeordnet sein, dass sie
paarweise einander gegenüber
liegen; im Idealfall liegen sie jeweils auf einer Geraden, die die
Isolierfensterscheibe lotrecht durchdringt. Damit werden schräge Krafteinleitungen
und Momente auf den Lamellenträger 6 und
daraus eventuell resultierende Verformungen ausgeschlossen oder
jedenfalls minimiert.
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Selbstverständlich stellt
die hier gezeigte Konfiguration nur ein konkretes Ausführungsbeispiel aus
einer großen
Zahl möglicher
Varianten von Lamellen-Positionen und -Ausrichtungen dar. Der Variabilität der Module 6M sind
praktisch nur dort Grenzen gesetzt, wo Anstellwinkel bzw. Lamellenbreite mit
den äußeren Abmessungen
der Module abzustimmen sind.
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Insbesondere
könnten
noch steilere Anstellwinkel der Lamellen 5 realisiert werden.
Diese Ausführung
würde es
insbesondere ermöglichen,
die Lamellen so eng zu staffeln, dass sie sich in Durchsicht-Richtung
teilweise schuppenartig überdecken und
damit eine vollkommene Abschattung ermöglichen.
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Während in 2 alle
Lamellen 5 mit ihrer konvexen Seite nach oben eingebaut
sind und damit vertikalem Einbau dieser Jalousie entsprechend der gezeichneten
Stellung eine Blendschutz-Funktion haben, können die Lamellen in anderen
Ausführungen
auch mit der konkaven Seite nach oben ausgerichtet sein. Damit ist
eine Lichtlenkung nach oben, insbesondere an eine Raumdecke, verbunden.
Diese ermöglicht
es, die Raumhelligkeit durch indirektes Tageslicht zu erhöhen. Ferner
können
Mischanordnungen mit blendungsmindernden und lichtlenkenden Lamellen
in alternierender oder auch gruppenweise unterschiedlicher Orientierung
ebenso unkompliziert hergestellt werden.
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Weiter
abweichend von der Darstellung können
in einer solchen Konfiguration auch Lamellenträger vorgesehen werden, die
die Lamellen beweglich aufnehmen, wobei natürlich in den Lamellenträgern entsprechende
Freiräume
für die
Lamellenbewegungen zu schaffen wären.
Hierbei könnte
ein motorischer Antrieb für
Wendebewegungen der Lamellen vorgesehen werden. Denkbar wäre auch
ein selbsttätiges
Verstellen der Lamellen je nach Wärmeeinfall durch bimetallische
Verformung der Lamellen selbst oder von gesonderten Halteelementen.
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3 zeigt
eine Variante zu 2, bei der eine Schar von Lamellen 5 ohne
gesonderten Lamellenträger
zwischen zwei Scheiben 2 einer hier nur in einem Ausschnitt
gezeigten Isolierfensterscheibe angeordnet ist. Die im Querschnitt
wiederum sichelförmigen
Lamel len 5 dienen selbst unmittelbar als Stützkörper. Ihre
Längskanten
sind wenigstens abschnittweise mit den beiden inneren Scheibenflächen in Kontakt.
Auch hier sollten die paarigen Berührungslinien der Lamellenkanten
mit beiden Scheiben-Innenflächen
vorzugsweise einander genau gegenüber liegen. Mit dieser Bauform
lässt sich
eine hohe Stützdichte
erreichen, welche die Verwendung relativ dünner Scheiben 2 für die Vakuum-Isolierscheibe ermöglicht.
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Die
Lamellen 5 sind mit ihrer konkaven Fläche nach oben in an sich bekannter
Weise unter gegenseitiger Berührung
hinreichend dicht in den evakuierten Scheibenzwischenraum 4 gepackt,
um gegen Kippen oder sonstige Stellungsänderungen gesichert zu sein.
Jeweils an der ersten und letzten Lamelle einer solchen Schar können noch
weitere hier nicht dargestellte Haltemaßnahmen erforderlich sein, um
diese beispielsweise am Randabschluss abzustützen.
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Die
Lamellen
5 können
vorteilhaft einen aus
DE
44 42 228 C1 bekannten Aufbau aufweisen, wobei sie jedoch
auf allen ihren Oberflächen
glatt und unbehandelt sein können.
Hieraus ergibt sich die bekannte Funktion jeder Lamelle
5 als
lichtlenkender Körper,
wobei das Licht auf der gerundeten Einfallsseite
5E eintritt
und auf der geraden Austrittsseite abgestrahlt wird.
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Wegen
der grundsätzlichen
Funktionen solcher Lichtlenkkörper
wird auf die einschlägige
Literatur und auf die eingangs genannten Patentdokumente verwiesen.
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Als
Material für
die Lamellen kann ein hochtransparenter Kunststoff (Polymethyl-Methacrylat/PMMA,
Polycarbonat/PC) verwendet werden, wobei die Lamellen für ihre mechanische
Stützfunktion
natürlich
hinreichend steif dimensioniert werden müssen. Ihr Querschnitt lässt sich
beispielsweise durch Extrudieren dieser Kunststoffe herstellen. Man
könnte
die Lamellen jedoch auch aus Glas herstellen.
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Die
linke Scheibe 2 ist auf ihrer dem Scheibenzwischenraum 4 und
damit den Lamellen 5 zugewandten Innenfläche mit
einem Oberflächenmuster 2S versehen.
Dessen wellenförmige
Rippen und Rillen streuen das einfallende Licht in horizontaler
Richtung, so dass es aus allen horizontalen Richtungen auf die lichtlenkenden
Lamellen 5 einfällt.
Die dem Lichteinfall zugewandte gerundete Oberfläche der Lamellen bündelt das
diffus einfallende Licht. Durch die Kombination der horizontalen
Streuung an den Rippen und Rillen der linken Scheibe 2 und
den strahlbündelnden
und lichtlenkenden Eigenschaften der Lamellen 5 in vertikaler
Richtung wird eine großflächige diffuse
Beleuchtung von ausgewählten Raumbereichen,
insbesondere der Decke des Raumes erzielt, der sich an die rechte
Scheibe 2 anschließt.
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Die
Oberflächenstruktur 2S der
Innenfläche der
linken Scheibe 2 ermöglicht
als Nebeneffekt zur Lichtstreuung mit ihren Rippen und Rillen ein
gutes Abströmen
der Luft beim Evakuieren des Scheibenzwischenraums, ohne dass man
die Lamellen 5 selbst mit Aussparungen oder Löchern versehen müsste.
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Selbstverständlich kann
man auch die Innenfläche
der rechten Scheibe 2 mit einer Oberflächenstruktur versehen, wenn
man das Licht auch beim Austreten aus der Scheibe diffus streuen
will.
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Es
versteht sich, dass die Lamellen 5 auch in diesem Beispiel
in anderen Orientierungen eingebaut und/oder mit anderen Querschnittformen
ausgeführt werden
können.
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Beide
Scheiben 2 bestehen ganz bevorzugt aus thermisch oder chemisch
vorgespanntem Floatglas oder, falls eine Oberflächenstruktur vorzusehen ist,
aus thermisch oder chemisch vorgespanntem gewalztem oder Gussglas.
Für besondere
Anwendungen können
auch Verbundscheiben und/oder mit Aufdrucken oder Dekors ausgestattete
Scheiben verwendet werden.