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Die
Erfindung betrifft eine Schaltafel, insbesondere für die Errichtung
von Betonbauwerken. Insbesondere betrifft die Erfindung eine plattenförmige Schaltafel,
welche an oder in einem Rahmen angeordnet ist und somit ein Schalelement
bildet. Außerdem
betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen und insbesondere
zum Erneuern bzw. zum Reparieren derartiger Schalungselemente bzw.
-tafeln.
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Es
ist bekannt aus DE PS 28481 54, Schalungselemente bzw. Schaltafeln
aus Holz, beispielsweise Sperrholz, herzustellen. Derartige Schalungselemente
haben den Nachteil, dass sie durch eindringende Feuchtigkeit aufquellen.
Bei starker Beanspruchung wird die schützende Imprägnierschicht zerstört, und
die Oberfläche
fasert auf. Daher bietet sie einen zusätzlichen Angriffspunkt für eindringendes Wasser.
Auch führen
Nagellöcher,
die beim Gebrauch in das Schalungselement eingeschlagen werden,
zu Beschädigungen
der Furnierschicht oder der schützenden
Imprägnierschicht,
sodass dort ebenfalls Wasser eindringen kann. Schließlich führen Transport
und Handhabung der bekannten Schalungselemente im rauen Baustellenbetrieb
zu Beschädigungen
der mit dem Beton zu erstellenden Oberflächen im Sichtbereich der Schalhaut.
Die Lebensdauer derartiger, aus Sperrholz bestehender Schalungselemente
ist somit begrenzt.
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Bekannte
Schalungselemente wie Schaltafeln kann man reparieren, beispielsweise
durch Ausspachteln kleiner Beschädigungen
oder gar durch Implementieren von Reparaturplättchen bei großflächigen Beschädigungen.
Die Sperrholzplatte wird hierdurch jedoch in ihrer Oberfläche strukturiert,
was beim Errichten bzw. Herstellen von Betonoberflächen unerwünscht ist.
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Aus
der deutschen Offenlegungsschrift
DE 23 57 516 A1 ist bereits ein Verfahren
zur Herstellung einer Schalplatte für Betonschalung bekannt, Zur
Erhöhung
der Standzeiten der Schalplatten werden die aus einem Holzwerkstoff
bestehenden Schaltafeln, vorzugsweise eine für das Bauwesen spezialgesperrte
Platte oder auch eine Pressspanplatte, zumindest an ihren gegenüberliegenden
Seiten mit einer Beschichtung versehen. Die Beschichtung besteht
aus einer mit einem duroplastischen Harz getränkten Glasfasermatte, die auf
die zu beschichtende Fläche
der Schaltafel zugeschnitten ist und eine Dicke von etwa 2 mm aufweist.
Für die
Durchführung der
Beschichtung wird nach Art eines Sandwichs eine untere getränkte Glasfasermatte,
die Holzplatte und eine obere getränkte Glasfasermatte in ein
Unterwerkzeug einer Presse eingelegt. Anschließend wir das Presswerkzeug
geschlossen und die getränkte
Glasfasermatten werden unter Druck und einer Temperatur von etwa
140°C ausgehärtet. Während des
Pressvorganges fließt
das Harz und die Glasfasermatte um die Kanten der Schalplatte herum,
so das eine geschlossene Beschichtung entsteht. Um diesen Fließvorgang
der Glasfasermatte und des Harzes zu unterstützen und die Ausbildung von
Luftnestern zu vermeiden, ist die Glasfasermatte gezielt mit eine
geringen Untermaß in
Bezug auf die Fläche der
Schalplatte zugeschnitten. Vorzugsweise wird für dieses Verfahren eine mit
Harz getränkte
und durch längere
Lagerung wieder weich gewordene Glasfasermatte verwendet. Die Glasfasermatte
geht hierbei eine haftende Verbindung mit der Oberfläche und den
Kanten des Holzwerkstoffes ein. Die hierdurch entstehende Beschichtung
soll hochglatt sein. Dieses Verfahren zur Herstellung einer mit
einem Kunststoff ummantelten Spanplatte aus einem Holzwerkstoff
ist sehr aufwendig, da die Aushärtung
der mit Harz getränkten
Glasfasermatten in einem Presswerkzeug unter hohem Druck und einer
Temperatur von etwa 140°C
erfolgen muss. Für
jede Schaltafelabmessung muss daher ein eigenes Presswerkzeug bereit
gestellt werden. Auch ist die Zwischenlagerung der bereits mit Harz
getränkten
Glasfasermatten sehr aufwendig.
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Auch
ist bereits in der europäischen
Patentanmeldung
EP
0 401 551 A1 ein Verfahren zur Beschichtung einer Schaltafel
aus Sperrholz beschrieben. Die rohe oder von einer bereits vorhandenen Beschichtung
befreite Schaltafel wird über
eine Schlitzdüse
auf ihrer Oberseite mit eine ersten Grundschicht aus einer lösungsmittelhaltigen
flüssigen
Kunstharzmischung beschichtet, die anschließend aushärtet. In einem zweiten Arbeitsgang
wird die Unterseite der Schaltafel in der gleichen Weise wie die
Oberseite beschichtet. Der Spalt zwischen dem Metallrahmen und den
Schnittkanten der Schaltafel wird mit einer selbsthärtenden
Spachtelmasse verschlossen. Anschließend wird eine zweilagige Deckschicht
aus einer flüssigen
Kunstharzmischung auf die mit der Grundschicht versehene Oberseite aufgebracht,
die später
mit dem Beton in Berührung kommt.
Zunächst
wird eine untere Deckschicht aufgespritzt, auf die noch flüssige Deckschicht
wird ein feinkörniges
hartes Granulat aufgeblasen und unmittelbar anschließend eine
obere Deckschicht aus dem gleichen Beschichtungswerkstoff wie die
untere Deckschicht aufgespritzt. Hiernach härten die ineinander fließenden Teilschichten
mit den Granulateinschlüssen
zu einer Deckschicht aus.
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Nachteilhafterweise
bei dem Aufbau dieser Schaltafel ist das Beschichtungsverfahren
durch die Vielzahl der aufzubringenden Schichten und der zusätzlichen
Zeit zum Aushärten
der Grundschicht sehr aufwendig. Auch sind neben der Ober- und Unterseite
nach einem Zuschneidevorgang die Schnittkanten in einem weiteren
Arbeitsschritt einzeln zu beschichten. Um das Aushärten der
Grundschicht zu beschleunigen, kann in einem zusätzlichen Arbeitsschritt die
Platte in einem Klimaschrank mit einer hohen Luftfeuchtigkeit verbracht
werden.
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Auch
die Offenlegungsschrift
DE
102 06 859 A1 offenbart eine mit einem Duroplast-Kunststoff
beschichtete Holztafel. Auch hier besteht für den Träger aus Holz grundsätzlich die
Gefahr des Aufquellens bei der Anwesenheit von Feuchtigkeit.
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Die
Offenlegungsschrift
EP
1 273 738 A2 offenbart einen plattenförmigen Träger aus Kunststoff, der wenigstens
auf einer Seite mit einer, die Schalfläche bildende Folie überdeckt
ist, die mittels unter Wärmeeinfluss
deaktivierbarem Klebstoff auf dem Träger auswechselbar befestigt
ist. Be extremen Umgebungsbedingungen, insbesondere hoher Temperatur,
warmen Klima, starker Sonneneinstrahlung, etc besteht daher die
Gefahr, dass der Klebstoff deaktiviert wird und sich die Folie vorzeitig
löst.
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Bekannte
Schalelemente bestehen in der Regel aus einem umlaufenden Rahmen,
in dem die Schaltafeln eingelegt sind. Um einen sauberen Anschluss
der einzelnen Rahmenelemente untereinander zu ermöglichen
umläuft
ein Teil des Rahmens alle Seitenkanten der Schaltafel. Dieser Teil
des Rahmens überragt
dabei die Oberfläche
der Schaltafel um 1 bis 2 mm, damit die üblicherweise aus Holzwerkstoffen
hergestellten Schaltafeln auch im aufgequollenen Zustand nicht über den
Rahmen hervorstehen. Die fertige Schaltafel wird nach der Beschichtung
mit einer die Schalhaut bildenden Oberfläche in den Rahmen eingelegt
und durch Befestigungsmittel, beispielsweise Nieten und dergleichen,
arretiert. Der Kopf der Befestigungsmittel überragt dabei die Oberfläche und
zeichnet sich daher nachteilhafterweise auf der Betonoberfläche ab.
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Aus
dem Fahrzeug- und Schalungsbau sind außerdem faser- oder metallfolienverstärkte Verbundplatten
mit geschäumten
oder ungeschäumten Polypropylen-Kern
bekannt, auch PP-Platten genannt. Diese zeigen im Gegensatz zu Holzplatten keine
Wasseraufnahme, jedoch ist deren Oberfläche nur sehr bedingt geeignet,
eine Schalhaut für
Betonsichtflächen
zu bilden, da sie nur sehr aufwändig
und in ungenügender
Oberflächenqualität ausbesserbar sind.
Die Verwendung derartiger PP-Platten als Trägerplatte mit einer Kunststoffbeschichtung
ist darüber hinaus
problematisch, da das Polypropylen unter normalen Bedingungen nur
schlecht eine Verbindung, mit anderen Stoffen, beispielsweise durch
Verkleben, Bemalen, etc., eingeht. Diese Stoffe werden benötigt um
die Schalhaut, die das Aussehen der Betonfläche bestimmt, zu bilden, Eine
zuverlässige
Verbindung ist nur unter hohem Druck und Temperaturen bewirkbar.
Dieser Aufwand kann jedoch nicht betrieben werden, wenn zu Reparaturzwecken
die Beschichtung ausgebessert werden muss. Daher is bei bekannten
PP-Platten eine konventionelle Reparatur, beispielsweise durch Aufpinseln,
Aufspachteln, etc. nicht möglich.
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Des
Weiteren sind Mehrschicht-Sandwichplatten aus Polypropylen-Schaum
beziehungsweise Polypropylen-Wabenkern mit deckseitiger Aluminiumverstärkung bekannt.
Die Verbindung mit der Aluminiumverstärkung erfolgt dabei unter hohem
Druck und Temperatur. Die Aluminiumoberfläche bildet keine brauchbare
Schalhaut, da sie Betonanhaftung fördert und nur sehr aufwändig zu
reparieren ist. Derartige Sandwichplatten sind auch mit einer Thermoplastbeschichtung
bekannt, die jedoch auf Dauer wegen Verschleiß und Verkratzen und insbesondere nach
aufwändiger
Reparatur nur noch eine ungenügende
Oberflächenqualität aufweist.
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Demzufolge
ist es Aufgabe der Erfindung eine verbesserte Schaltafel beziehungsweise
ein verbessertes Verfahren zur Herstellung bzw. Reparatur derselben
bereitzustellen.
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Diese
Aufgabe wird gelöst
durch eine Schaltafel, insbesondere Schalelement beziehungsweise ein
Verfahren zur Herstellung bzw. Reparatur derselben gemäß den entsprechenden
Hauptansprüchen.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen,
dass der aus dem Stand der Technik bekannte plattenförmige Träger, der
mit einer Metallschicht überdeckt
und verstärkt
ist, eine Schalhautbeschichtung aus einem Duroplast oder Harz erhält und somit
eine Schaltafel bildet. Diese Beschichtung verformt beziehungsweise löst sich
nicht bei hohen Temperaturen. Ein Ausbessern schadhafter Stellen
ist problemlos möglich,
da gleichartige beziehungsweise ähnliche
Spachtelmassen oder Deckschichten sich problemlos mit dem Untergrund
verbinden. Die Verwendung eines mit einem Metallblech überzogenen
Kunststoffträgers
hat darüber
hinaus den Vorteil, dass dieser eine bessere Festigkeit bei geringer
Dichte hat und auf dem Träger
ein Untergrund geschaffen wird, der unproblematisch mit den meisten
Werkstoffen eine Verbindung eingeht, im Gegensatz zu beispielsweise
Polypropylen. Die Verbindung zwischen Kunststoff, beispielsweise
Polypropylen und Metall, beispielsweise Aluminium kann industriell,
d.h. mit großem
Druck und großer Hitze
erfolgen. Die Erstbeschichtung beziehungsweise Beschichtung zu Reparaturzwecken
des mit Metall versehenen Trägers
kann dagegen ohne großen apparativen
Aufwand, d.h. beispielsweise durch Aufpinseln, Aufstreichen, Aufrakeln,
Aufwalzen oder Aufsprühen
beim Vermieter der Schalelemente beziehungsweise sogar auf der Baustelle
erfolgen.
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Die
Verwendung eines Metalls als Zwischenschicht hat darüber hinaus
den Vorteil, dass einer Rissbildung oder -ausbreitung der Kunststoffbeschichtung
auf Grund des elastischen Untergrunds (z. B. aus PP) entgegengewirkt
wird.
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Da
keine Holzwerkstoffe verwendet werden, kann die Platte nicht aufquellen.
Daher ist es möglich, die
Platten dauerhaft so genau in den Rahmen einzubetten, dass entweder
die unbeschichtete Platte oder die aufgebrachte Schalhautbeschichtung
definiert zu, insbesondere horizontal und gegebenenfalls auch vertikal
bündig,
mit dem Rahmen abschließt.
Zu Reparatur- und Reinigungszwecken ist es nicht nötig, die
beim Stand der Technik üblicherweise
abgesenkt angebrachten Schaltafeln aus dem Rahmen auszubauen. Daher
müssen
auch die Befestigungselemente, die üblicherweise die Schalhautbeschichtung durchbrechen,
nicht mehr gelöst
werden. Dies ermöglicht
vorteilhafterweise ein vollständiges
Verbergen der Befestigungselemente dadurch, dass eine Befestigung
der Platte mit Flach- oder Senkköpfen vor
dem Beschichten erfolgt. Die Köpfe
der Befestigungselemente sind daher unsichtbar unter der anschließend aufgebrachten
Schalhautbeschichtung verborgen. Auch wegen der längeren Lebensdauer der
Kunststoffplatten gegenüber
Sperrholzprodukten, ist seltener ein aufwendiger Schalhautwechsel nötig. Die
Befestigungselemente können
natürlich auch
auf eine andere Art verborgen sein, z. B. durch rückseitiges
Verschrauben oder Einkleben der Platte. Wenn die Rahmenoberseite
und Träger
eine Ebene bilden, lässt
sich eine durchgehende beschichtete Fläche herstellen. Wenn der Träger dagegen
abgesenkt gegen die Rahmenoberseite ist, ist der empfindliche Träger bei
Transport und Aufbau besser gegen Beschädigungen geschützt. In
der abgeformten Betonfläche
ergibt sich eine im Vergleich zum Stand der Technik gleichmäßigere Oberflächenstruktur,
da die einzelnen Schaltafeln nicht unterschiedlich stark aufquellen,
also einheitlich sind.
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Erfindungsgemäß wird folgendes
Reaktionsprodukt vorgeschlagen: Zwei-Komponenten (2K) Kunststoff
mit
- – 25%-60%
Harze auf Basis Bisphenol-A-Harz und/oder Bisphenol-F-Harze, insbesondere
reaktiv-verdünnt
und vorzugsweise mit durchschnittlichem Molekulargewicht < 700, und
- – weiteren
Komponenten, insbesondere Füllstoffe,
Zuschläge,
Pigmente, Lackadditive, Mattierungsmittel und/oder Ausschalhilfen,
wobei
vorteilhafterweise Härter
mit folgenden Komponenten zum Einsatz kommt: 5-15 Gew-% Ethylacetat,
20-40 Gew-% m-Xylylendiamin, 5-15 Gew-% Nonylphenol und 20-40 Gew-%
Benzylalkohol und optional 2-8 Gew-% Netz- und Dispergierhilfen und/oder
5-12 Gew-% Thixotropierungsmittel.
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Der
Harz kann daher so zusammengesetzt sein:
- • 100 Gew-%
flüssiges
Reaktionsharz
- • 20-60
Gew-% Härter
- • 15-50
Gew-% Füllstoffe
und Zuschläge
für die Festigkeit,
Volumen, Haftung auf dem Untergrund
- • 30-60
Gew-% Pigmente
- • 0,5-5
Gew-% Lacke für
glatte Oberfläche
und Benetzung des Untergrundes
- • 5-10
Gew-% Mattierungsmittel und Ausschalhilfen.
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Das
flüssige
Harz ist insbesondere ein lösungsmittelfreies
und damit besonders umweltverträgliches
Epoxi-Flüssigharz,
modifiziert in Bezug auf Flexibilität, Chemikalienbeständigkeit
und Entformbarkeit. In Verbindung mit dem vorgeschlagenen Härter ergibt
sich ein Duromer mit den für
Schaltafeln gewünschten
Eigenschaften. Aufgetragen auf der vorgeschlagenen Trägerplatte
ergibt sich eine Sandwichkonstruktion mit erhöhter Verschleiß- und Biegefestigkeit.
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Durch
den angeführten
Härter
ergeben sich bei Kaltverformung Material- und Oberflächeneigenschaften, die der
Anwendung in höchstem
Maß entspricht.
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Dem
Zwei-Komponenten- Kunststoff kann vor dem Auftragen auf die Oberfläche des
Trägers ein
Verlaufadditiv beigemengt sein, das ein Selbstnivellieren des fließfähigen Kunststoffes
auf der Oberfläche
begünstigt
und somit nach dem Auftragen der Beschichtung diese zu einer gleichmäßigen Beschichtung
mit ebener Oberfläche
sich ausgleicht.
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Es
ist alternativ auch ein PUR-Produkt mit entsprechendem Härter einsetzbar.
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Das
Ausbessern der durch Hammerschläge, Stöße, Nägel etc.
beschädigten
erfindungsgemäßen Schaltafeln,
die dazu nicht aus dem Rahmen ausgebaut werden müssen, erfolgt nach folgendem
Verfahren:
Zunächst
wird die Oberfläche
abgeschliffen und dabei gegebenenfalls Erhöhungen beseitigt. Große Vertiefungen
werden mit Füllstoff
ausgeglichen. Gegebenenfalls werden Löcher, die nicht mit Füllstoff ausgeglichen
werden können,
ausgesägt,
ausgeschnitten oder ausgebohrt und erhalten einen Stopfen, der anschließend gegebenenfalls
grundiert wird. Anschließend
wird der gesamte Träger
großflächig abschließend beschichtet,
damit die ausgebesserten Stellen nicht sichtbar sind, beispielsweise
durch Handspachtel oder Pinsel. Nach dem Aushärten, z. B. durch Verdampfen
des Lösungsmittels,
bildet sich eine besonders glatte Fläche, die die Schalhaut bildet.
Der Träger
muss dabei gegebenenfalls nicht aus dem Rahmen heraus genommen werden.
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Insbesondere
die erfindungsgemäß vorgeschlagene
Zusammensetzung der Schalbeschichtung hat dabei den Vorteil, dass
eine glatte, aber seitenmatte Oberfläche entsteht. Die derart gegossene Betonoberfläche hat
ein wertigeres Aussehen und Unregelmäßigkeiten fallen weniger auf,
als bei spiegelglatten Oberflächen.
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In
einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Schaltafel
in einem Rahmen befestigt ist. Der Rahmen gibt zusätzliche
Stabilität
und zwar unabhängig
von den mechanischen Eigenschaften des plattenförmigen Trägers. Der Rahmen umschließt und hält randseitig
den Träger,
wobei natürlich
auch zusätzliche
Aussteifungen längs
oder quer des Trägers
vorgesehen sein können.
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In
einer weiteren Ausgestaltung schließt die Oberseite des Rahmens
bündig
mit der metallischen Oberfläche
des plattenförmigen
Trägers
ab. Dies erleichtert das Beschichten, da der benachbarte Rand des
Rahmens, der sich an den plattenförmigen Träger anschließt einfach
mitbeschichtet werden kann. Das sonst übliche Herausnehmen des Trägers zum Beschichten
entfällt,
Außerdem
ist kein Lösen
und Anziehen der Befestigungspunkte durch die Oberfläche des
Trägers
hindurch nötig.
Betonwände,
die mit einem derartigen Schalelement gegossen werden, weisen weniger Übergänge auf,
da der Übergang zwischen
Rahmen und plattenförmigen
Träger
unsichtbar beziehungsweise nahezu unsichtbar ist. In der Praxis
können
sich am Übergang
feine Risse in der Beschichtung zeigen, die jedoch im Vergleich zum
Stand der Technik weniger auffällige
Spuren der Betonoberfläche
hinterlassen. Ein derartig genauer Übergang zwischen Träger und
Rahmen ist bei konventionellen holzhaltigen Schalelementen nicht
möglich,
da die Träger
aufquellen können
und weniger formstabil sind.
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Ein
zwischen der Beschichtung und der Oberfläche der oberen Metallschicht
vorgesehener Haftvermittler, insbesondere eine Epoxybeschichtung,
z. B. ein Epoxy-Einbrenner mit einer Stärke von 5-10 μm auf der
Oberfläche
der oberen Metallschicht, bietet den Vorteil, dass dieser Vermittler
schon bei industriellen Fertigung des Trägers aufgebracht werden kann.
Dies ist wichtig, da sich beim Verpressen der Trägerplatte mit der Metallplatte
Oxide gebildet haben, die eine später Verbindung mit der Beschichtung
beeinträchtigen.
Der Haftvermittler ermöglicht somit
eine Beschichtung mit einfachen Mitteln (Pinsel, etc.) beim Vermieter
oder sogar auf der Baustelle.
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Die
anspruchsgemäß angegebenen
Maße für die Stärken und
Abmessungen der Metallschicht, des Haftvermittlers, des Kerns und
der Beschichtung sorgen für
eine gute Handhabbarkeit (Transport, Verarbeitung, Reparatur) der
Platte, deren geringes Gewicht im Verhältnis zur Steifigkeit und rationelles
Aufstellen auf der Baustelle.
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Weitere
Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnung. Ebenso
können
die vorstehend genannten und noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils
einzeln oder in beliebigen Kombinationen miteinander verwendet werden.
Die erwähnten
Ausführungsbeispiele
sind nicht abschließend
zu verstehen und haben beispielhaften Charakter.
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1 zeigt
eine Schaltafel nach dem Stand der Technik. In einem umlaufenden
Rahmenelement 1, weiches nicht weiter dargestellt ist,
ist die Schaltafel 3 eingelegt und befestigt. Das Einlegen
erfolgt gegen ein« horizontale
und vertikale Anschlagfläche 11, 12,
wobei die vertikale Anschlagfläche 11 in
der Regel nicht unmittelbar in Kontakt mit der Holzträgerplatte 9 steht.
Der dabei entstehende Spalt ermöglicht
einerseits Raum für
die bei Feuchtigkeit aufquellende Trägerplatte 9 und ist
andererseits ein Schmutzfänger,
der darüber
hinaus in nachteilhafter Weise das seitliche Eindringen von Feuchtigkeit
in die Platte erleichtert. Mittels eines Befestigungsmittels, beispielsweise
einer Niete oder Schraube 2, die in der horizontalen Anschlagfläche 12 des
Rahmens 1 Verankert ist, wird die Schaltafel 3 in
den Rahmen gedrückt,
Dazu presst der Schraubenkopf 21 gegen die Oberseite 91 der
Schaltafel 3. Der Schraubenkopf 21 überragt
dabei die auf der Holzträgerplatte 9 aufgebrachte
Duroplast-Kunststoffbeschichtung 91,
deren Oberfläche
das Aussehen der zu formenden Betonteile bestimmt. Daher bildet
sich der Schraubenkopf 21 ebenfalls in der Betonfläche ab.
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Im
Neuzustand überragt
die Rahmenoberseite 13 die Duroplast-Kunststoffbeschichtung 91 der Trägerplatte 9.
Dadurch wird verhindert, dass beim Aufquellen der Holzträgerplatte 9 die
Rahmenoberseite 13 von der durch das Aufquellen verdickten Platte 3 überragt
wird,
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2 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Schaltafel,
bei der Rahmen 1 und Schaltafel 3 eine gemeinsame
Beschichtung 34 tragen. Der Rahmen 1 mit horizontaler
und vertikaler Anschlagfläche 11, 12 und
Rahmenoberseite 13 entspricht in Funktion und Benennung
den unter 1 erläuterten Elementen. Jedoch ist
die plattenförmige Schaltafel 3 anders
aufgebaut. Die PP-Trägerplatte 30 ist
beidseitig mit einem Aluminiumblech 31 beschichtet, welches
der Verbundplatte zusätzliche Stabilität verleiht.
Als Befestigungsmittel dient eine Senkschraube oder Senkniete 2 mit
einem entsprechend geformten Senkkopf 21. Dieser ermöglicht, dass
der Kopf 21 nicht oder nur unwesentlich die mit dem Aluminiumblech 31 versehene
Trägerplatte überragt.
Unwesentlich im Sinne der Erfindung bedeutet dabei, dass der Senkkopf 21 keinen
Einfluss auf die Oberfläche
der anschließend
aufzubringenden Beschichtung 32 hat, die das obere Aluminiumblech 31 und
den Senkkopf 21 vollständig
bedeckt und daher auf dem abgegossenen Betonbauteil nicht mehr zu
erkennen ist.
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Als
weitere Besonderheit gegenüber
dem Stand der Technik ist zu erkennen, dass die Beschichtung 32 über die
Stoßfuge
zwischen vertikaler Anschlagfläche 11 und
Seitenkante der Schaltafel hinweg verläuft und zwar derart, dass Rahmenoberseite 13 und
Schaltafel 35 einheitlich beschichtet sind. Dies wird dadurch
ermöglicht,
dass die Oberfläche
des oberen Aluminiumblechs 3l bündig mit der Rahmenoberseite 13 abschließt. Geringe
Höhenunterschiede
sind dabei erfindungsgemäß unwesentlich,
so lange sich nach Auftragen der Beschichtung 32 eine einheitliche
Oberfläche
bildet. Bei den abgeformten Betonbauteilen ergeben sich somit deutlich weniger Übergänge. Beim
Stand der Technik zeichnen sich dagegen in der Regel ab: Stoßstelle
zwischen zwei Schalelementen, Rahmen des Schalelements. Spalt zwischen
Rahmen und der Schaltafel, äußerer Rand
der Schaltafel und Befestigungselemente. Erfindungsgemäß ist dagegen
lediglich der Übergang
zwischen zwei Schalelementen zu erkennen und gegebenenfalls geringe
Spuren des sich möglicherweise
zwischen Rahmen und Schaltafel bildenden Risses 33 in der
Beschichtung 32, Wegen der nicht-aufquellbaren Platte kann
aber der Spalt 11 gering gehalten sein, bzw. die Platte
direkt anliegen, so dass kaum oder nur sehr kleine Risse 33 entstehen
können.
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3 zeigt
ein alternatives Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Schaltafel,
bei der die Schaltafel 3 im Rahmen 1 abgesenkt
ist und nur die Schaltafel 3 eine Beschichtung 34 trägt. Der
Rahmen 1 und die Platte 3 entspricht im Wesentlichen
den unter 2 erläuterten Elementen. Jedoch ist
die plattenförmige
Schaltafel 3 gegenüber
der Oberseite 13 des Rahmens abgesenkt. Dabei wird nur
eine Beschichtung der Schaltafel 3 angestrebt und das unbeabsichtigte
Beschichten der Rahmenoberseite 13 erschwert. Letzteres
kann nämlich
dazu führen,
dass der Rahmen immer dicker wird.
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Im
Ausführungsbeispiel
hat der verwendete Kunststoff folgende Zusammensetzung:
50
Gew-% Flüssiges
Reaktionsharz
10 Gew-% Spezielle Füll- und Zuschlagstoffe
20
Gew-% Anorganisches Weißpigment
1
Gew-% Eisenoxidpigmente
0,5 Gew-% Organischer Gasruß
0,5
Gew-% Spezielle Lackadditive
4 Gew-% Mattierungsmittle/ausschalhilfen
14
Gew-% Härter.
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Der
Härter
weist folgende Komponenten auf:
10 Gew-% Ethylacetat,
30
Gew-% m-Xylylendiamin,
10 Gew-% Nonylphenol und
30 Gew-%
Benzylalkohol
optional 2-8 Gew-% Netz- und Dispergierhilfen
5-12
Gew-% Thixotropierungsmittel.
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Obwohl
die Erfindung in dem Ausführungsbeispiel
an Hand einer Schaltafel näher
beschrieben worden ist, eignet sich die erfindungsgemäße Erfindung
allgemein für
eine Beschichtung von plattenförmigen
Trägern.
Außerdem
sind unter Schalplatten im vorgenannten Sinne auch Rahmenschalungssysteme,
Schalhäute,
Bauschalungsplatten und Beläge
für Gerüstsysteme
und ähnliche
Einsatzzwecke zu verstehen.