EP2227380B1 - Flächiges fassadensystem - Google Patents
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- EP2227380B1 EP2227380B1 EP08862143A EP08862143A EP2227380B1 EP 2227380 B1 EP2227380 B1 EP 2227380B1 EP 08862143 A EP08862143 A EP 08862143A EP 08862143 A EP08862143 A EP 08862143A EP 2227380 B1 EP2227380 B1 EP 2227380B1
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Definitions
- the present invention relates to a facade element or the like surface element, which is prefabricated via appropriate mounting means on a building to form a facade or the like wall or roof surface, comprising a flat support member and a, in particular waterproof cover layer, which is arranged at least on a front side of the support element ,
- the present invention relates to a method for producing such a facade element.
- the present invention relates to a facade system or the like wall or ceiling system, comprising at least two planar facade elements of the type mentioned, which are adjacent to each other to a building to form a facade or the like attachment shell mounted.
- the present invention relates to a method for manufacturing or assembly of such a facade system.
- Such facade elements or systems are known from the prior art. They are usually used for the cladding of buildings and in particular from there mountedrockisotationen. Depending on the training as vapor-permeable or diffusion-closed systems, they are ventilated or not ventilated.
- thermal composite systems usually include flat insulation elements, in particular via adhesive methods be applied to the building.
- these insulation elements are then provided with a protective coating or similar coating.
- a solution is very labor-intensive and offers in particular for the sensitive thermal insulation is not sufficient mechanical protection.
- Such a solution is inadequate, in particular when using the vacuum insulation which is available on the market in the meantime.
- FR 1 542 223 shows a facade system according to the preamble of claim 1.
- Object of the present invention is thus to develop a facade system of the type mentioned in such a way that it is improved at low cost production, easier to assemble and in particular with regard to the mechanical protection and the overall visual impression.
- This object is achieved by a facade system or the like wall or ceiling system according to claim 1 and by a method for producing or assembling such a facade system according to claim 7.
- a facade element or similar surface element which is prefabricated substantially prefabricated via appropriate mounting means on a building to form a facade or the like wall or roof surface, comprising a flat support member and a, in particular waterproof cover layer, at least is arranged or can be arranged on a front side of the support element, wherein an edge protection profile is provided, which is cast on at least one end face of the support element statically effective and designed such that the cover layer is in watertight connection with the edge protection profile.
- An essential point of the aforementioned facade element is that by the formation of a molded edge protection profile on the support element, which is in watertight connection with the cover layer, a component is created which also withstands strong weathering.
- the edge protection profile is thereby cast on the carrier element, that it fulfills both a static function, in particular with regard to the adhesive connection of two such edge protection profiles described later on, but also forms a weather protection for the carrier element itself.
- the edge protection profile is designed so that in the production of the edge protection profile with the cover layer in operative connection and in particular waterproof connection occurs or only in the formation of the cover layer on the already cast edge protection profile.
- edge protection profile By forming an edge protection profile on the carrier element, moreover, the carrier element itself is protected against mechanical stresses, in particular during transport and assembly, so that less rejects occur until completion. In addition, the post-processing steps are reduced after the finished assembly to eliminate transport damage.
- Facade element solved comprising the following steps: Forming and in particular cutting out at least one groove and in particular longitudinal groove on a back side of the support element with a depth (t), so that the front side there remains a cover layer and / or a thin-layer support element layer remains; Pouring the groove with a hardening casting material, in particular cast plastic, to form a poured facade element; Separating the poured facade element along the groove such that forms at least one facade element with molded on the support element edge protection profile.
- the edge protection profile is at least partially to a back of a thin-layer carrier element projection, which protrudes on the front side, over the end face of the support element, and / or cast on a back of the cover layer.
- a thin-layer carrier element layer ie, such a layer of the support element, which just is not milled or cut.
- the casting material cast into this groove preferably penetrates substantially completely through this thin-layer carrier element layer, so that a watertight connection is produced with a cover layer arranged on the other side of this thin-layer carrier element layer, ie the front side of the carrier element or subsequently applied.
- the penetrated thin-layer carrier element layer in addition to the moisture barrier is a very effective mechanical edge protection.
- the edge protection profile can be cast in the carrier element and in particular on an end face of the carrier element formed by the groove. After separating the hardened casting material together with the "bottom area" of the groove, this results in a facade element with edge protection profile cast on the carrier element.
- the term waterproof preferably an embodiment is understood that, although tight against water beating, but still allows vapor diffusion.
- a correspondingly designed facade element or system can also be used without the formation of a ventilated facade as a facade component.
- the cover layer is also designed as a vapor-permeable and waterproof cover layer. This will be discussed in more detail below.
- the grooved support member is arranged so that the "bottom portion" of the groove is arranged horizontally, so that the initially liquid casting material can easily enter the groove and harden there.
- the term "pouring the groove with a hardening casting material” can also be understood as a method in which an at least partially prefabricated edge protection profile is inserted into a groove and then by means of a casting material which at least partially penetrates the carrier element to this is poured.
- the carrier element has a wood-based and in particular a chipboard, wherein the edge protection profile is cast on at least one end face of this wood-based material board.
- a wood-based and in particular a chipboard wherein the edge protection profile is cast on at least one end face of this wood-based material board.
- the edge protection profile is supported by the use of the edge protection profile according to the invention and its waterproof connection with the cover layer.
- Wood-based panels instead of the o.g. Wood-based panels also all other static load-bearing plates used, which is relevant in this context, which contributes depending on the geometric design of the edge protection profile of this to increase the static load capacity of the respective facade elements.
- an edge profile which is substantially rectangular in cross-section substantially increases the bending capacity of a chipboard.
- the facade element may also comprise further elemental layers.
- the facade element may also comprise further elemental layers.
- mount an insulation element on the rear side of the carrier element such that the facade element can be mounted as a prefabricated component for insulating building structures.
- the formation of complete wall elements is conceivable, in which case the facade element is preferably mounted on a corresponding support structure and delivered ready made becomes.
- the edge protection profile is made of a hardening cast plastic, wherein it at least partially penetrates the support element.
- a hardening cast plastic which guarantees on the one hand a solid and statically resilient bond between Kantenschutzprofil- and support element, on the other hand, the formation of an effective moisture barrier to prevent the ingress of liquid and in particular water hammer into the support element.
- cast plastics are to be used, which are designed to be open to diffusion. It is also possible to use the material of the carrier element removed in the production of the cast groove in combination with a corresponding binder, for example synthetic resin, as cast material.
- the cover layer has a waterproof PU or the like vapor-permeable adhesive layer.
- a waterproof PU or the like vapor-permeable adhesive layer For example, it is possible to form a PU adhesive layer on the front side of the carrier element and to sprinkle it with quartz sand. The result is a structure layer similar to a plaster, which is waterproof but non-permeable.
- the top layer can be applied before the manufacture of the edge protection profile or even after its completion.
- the cross section of the edge protection profile is preferably designed such that it is essentially structurally effective in conjunction with the carrier element.
- the edge protection profile thus completely differs from the known from the prior art laminations of end faces, which usually serve only the visually appealing closure of end faces.
- the statically effective design of the cross section allows, in addition to the inclusion of tensile loads resulting from the below described in detail bonding of the individual edge protection profiles of individual facade elements with each other, and the removal of forces acting perpendicular to the facade elements, so that according to the invention Very rigid facade element or system results.
- the groove is preferably formed at least along a side edge of the carrier element to form a peripheral arranged lost shuttering web, which is removed during cutting, in particular milled or cut.
- a peripheral arranged lost shuttering web which is removed during cutting, in particular milled or cut.
- the groove is formed at least partially along a side edge of the support element, wherein between the groove and the side edge of the support element a lost shuttering web remains.
- This formwork web forms a leg of the groove; So it serves as cast shuttering. After the casting material has hardened, this formwork web can be removed so that an edge protection profile results on the side edge of the carrier element.
- the groove can also be arranged such that it defines two resulting carrier elements, that is, for example, passes centrally through an output carrier element.
- a step is introduced, thus resulting in two facade elements, each having along the "cutting edge" an edge protection profile.
- two facade elements each having along the "cutting edge” an edge protection profile.
- the side edges of the support element with an edge protection profile, but also in the facade element required penetrations, for example, feedthroughs for water pipes, electrical connections, lightning rods or mounting points for downpipes or similar openings.
- corresponding holes in the facade element can be arranged, the side edges are provided with a corresponding edge protection profile.
- This edge protection profile can be cast as described above, whereby also here is the possibility of prefabricated edge protection profiles with appropriate casting material under the penetration of the support element "to pour".
- this embodiment is also included in the scope of protection of the present application.
- the carrier element is designed such that it allows the application of a cover layer. This can be done both before the introduction of the cast groove and after the separation step described above and the formation of the edge protection profile or even on the construction site itself.
- a cover layer preferably a PU or the like vapor-permeable adhesive layer can be used.
- a PU or the like vapor-permeable adhesive layer can be used.
- the resistance values necessary for roof formworks can, of course, be maintained here.
- the cover layer or the PU or the like vapor-permeable adhesive layer course also be intended for roof structures coating.
- the façade elements combined to a facade system or the like wall or ceiling system, the adjacent zueinender all a building to form a facade or the like wall or ceiling mountable facade elements via an adhesive joint wipe the zueinender pointing edge protection profiles on the front pages the carrier elements are connected to each other.
- the statically effective connection between edge protection profile and support element allows the formation of an adhesive bond here, which has grown even with large loads. Since, due to the above-described production of edge protection profiles by means of "cut or FrITArennung" the surfaces of mutually facing hantenschutzprofile plan are a very resistant adhesive bond.
- This façade system is manufactured or assembled with the following steps: assembly of the facade elements on the structure in such a way that at least one edge protection profile of one facade element is opposite to another edge protection profile of the other facade element with the formation of a glue trirauthea; Inserting an adhesive element and in particular an extruding foam or the like element into the adhesive clearance, so that the two opposite edge protection profiles are glued together; Ablating a possibly over the front of the facade elements or on the front of the support members protruding adhesive element projection.
- adhesives all known from the prior art adhesive methods can be used here, preferably such adhesive methods find their application, which correspond in terms of their Materiaieigenschaften and in particular with regard to their thermal behavior of the facade elements.
- extruded foams are used for this purpose, which are injected into the adhesive free space and produce a firm connection between the two facade elements with expansion.
- adhesives are preferred for this purpose, which likewise have a diffusion-open property.
- a profile element is possible, which is einklebbar in the space under "double-sided" order of an adhesive.
- Such an embodiment is included in so far from the wording "that the two edge protection profiles are glued together” with.
- the adhesive is preferably an elastic adhesive in order in particular to be able to remove component stresses which result, for example, from temperature fluctuations.
- At least one cover element is arranged on the flat front side of the façade system, wherein the cover element at least partially overlaps the adhesive bond and the edge protection profiles of the two façade elements glued together.
- a façade element is designed such that it has only one support element without an applied cover layer
- the cover element can achieve sufficient sealing of the transition between the support element and the edge protection profile by arranging the cover element in such a way that it seals the splice, the edge protection profile and an adjacent edge Covered area of the support element. At this cover element can then be applied and connected in a further or a previous step, a corresponding sealing cover layer.
- the cover element substantially flush with the front of the facade elements in a recess formed there, in particular groove, inserted and in particular glued.
- a recess is introduced into the adjacent areas of the cover layer and / or the carrier element, in particular the support element projections, as far as they are present, the two facade elements along the splice and in particular milled.
- the recess is preferably to be selected so that the cover element is formed after bonding devisertlächenbundig with the adjacent cover layer of the two facade elements. With a correspondingly accurate milling of the recess, the cover element can thus be connected to the cover layer of the individual facade elements virtually without transition, thus resulting in a uniform surface structure.
- the adhesive used for introducing the cover element or the like means is preferably formed so that it guarantees a watertight connection of the cover layer and the cover element and thus acts in particular in the transition region between cover element and cover layer sealing against impact water.
- the recess is formed such that it extends only in the area of the edge protection profits, wherein the adjacent cover layer partially overlaps these edge protection profiles. In so far is therefore the Joint between cover element and cover layer in the region of the waterproof edge protection profile, so that no penetration of moisture is to be feared.
- the manufacturing process for the recess for receiving the cover element is preferably carried out before the bonding step, ie the bonding of the two edge protection profiles of the individual facade elements, since then the free end faces of the edge protection profile can be used as a guide element for a milling tool. After the appropriate milling of the recess, the facade elements are then glued together via the edge protection profiles, any existing adhesive element overhang removed and introduced the cover element.
- a groove is formed between the cover element introduced into the recess and the edge protection profile adjoining this recess or the adjoining cover layer and / or an adjacent support element, which is preferably filled with a filler element substantially flush with the surface and structurally identical to the adjacent surfaces.
- all methods known from the prior art are applicable. After filling this groove, the fully assembled facade system can be painted over, resulting in a transition-free and uniform surface.
- Fig. 1 shows a schematic representation of a building 1 and in particular of a house on which the facade elements 4 according to the invention or the facade system 30 to a facade 2 or (only schematically shown) are mounted to a roof surface 3.
- the facade system 30 is composed of several facade elements 4, which are ready to assemble, so delivered taking into account all cutouts and projections and mounted on the building 1. So shows Fig. 1 a window 41, a door 43 and a passage 45, to which the facade elements 4 are already factory-adjusted so that during assembly to the building 1 no changes must be made.
- the Fig. 2-5 show four embodiments of the facade element 4 each in cross section.
- a cover layer 8 is applied.
- This cover layer 8 is, for example, a PU adhesive layer, on which a quartz sand is scattered, so that a plaster structure results.
- cover layers can find their application here.
- the carrier element 6 is made of a wood material and in particular of a moisture-sensitive chipboard.
- chipboard are very accurate in terms of processing tolerances and compared to other elements used to form facades relatively inexpensive.
- edge protection profiles 10 are cast on the end faces 11 of the support element 4, which are also in waterproof connection with the cover layer 8 in this embodiment.
- the edge protection profiles 10 were cast not only on the end faces 11 of the Suelen ⁇ ntes 6 but also on the back of the cover layer 8.
- Fig. 3 shows a further embodiment, which does not differ in its construction from the embodiment Fig. 2 differs and which is not part of the invention. Only the edge protection profile 10 shown on the left side is mitred here, so that, as described in detail below, an arrangement of the facade elements 4 to a facade system on corner is possible.
- the 4 and 5 show embodiments of the facade element according to the invention, the differences between 4 and 5 again lie only in the mitered edge protection profile 10.
- the facade elements 4 illustrated here again comprise a carrier element 6 on whose front side regions 11 edge protection profiles 10 are cast.
- the carrier elements 6 in the region of the front side 9 on thin-layer carrier element projections 12, which are made in one piece with the carrier element 6.
- the cast-on edge protection profiles 10 are encapsulated both with the end faces 11 and with the back 13 of the thin-layer carrier element projections 12.
- the thickness of the carrier element projections 12 is selected such that the casting material used to produce the edge protection profiles 10 penetrates the carrier element projection 12 at least up to half, but preferably completely. Run the benefits gained from it is below (see Fig. 25-28 ) in detail.
- the 6 and 7 show two embodiments of the facade system 30, wherein only the Aüsbigungsform in Fig. 6 a facade system according to the invention shows and wherein the facade system 30 now shown in cross-section of Fig. 6 already in Fig. 1 was shown schematically in a view.
- two facade elements 4, 4 ' which in their structure of the embodiment, as shown in FIG Fig. 2 is shown correspond.
- the two facade elements 4 are here co-planar on the building (not shown) mounted to form the facade 2, wherein they over the mutually facing edge protection profiles 10, 10 ', to the respective End faces 11, 11 'of the two facade elements 4 are formed via an adhesive connection 26 are interconnected.
- This adhesive joint 26 is preferably an elastic and in particular extruding foam, which ensures a firm connection between the two facade elements 4, 4 '.
- the front side 15 of the facade system 30 is here formed by the cover layers 8, 8 'of the facade elements 4, 4', which are each arranged on the support element 6, 6 '.
- the cover layers 8 adjoin a cover element 28 which is arranged such that it overlaps the adhesive bond 26, the two edge protection profiles 10 and a part of the adjacent support elements 4, 4 '.
- the cover element 28 is exactly as thick as the cover layers 8, 8 'executed, so that there is a steady course of the surface structure on the front side 15 of the facade system 30.
- the cover element 28 is preferably inserted into this area via an adhesive, so that no water can penetrate from the outside 15 to the carrier elements 4.
- the grooves 32 shown here depending on the tolerances can be closed with a suitable sealant, so that after sweeping the front side 15 of the facade system 30 results in a nearly uniform surface structure.
- FIG. 7 A similar embodiment, which is not part of the invention, is in Fig. 7 represented, here the facade elements, as they are already in Fig. 3 have been described their application.
- the facade system 30 shown here is shown as an outer corner, the facade elements 4, 4 'corresponding miter-cut edge protection profiles 10, 10' which are likewise connected to one another via a corresponding adhesive element 25 or an adhesive connection 26.
- a cover element 28 was applied in the form of a plaster or the like layer applied with a spatula, in order in particular to cover the adhesive bond 26.
- Fig. 8-11 show an embodiment of the production method according to the invention, which is not part of the invention, for the production of the already in Fig. 2
- Starting material is a carrier element 6, on the front side 9, a cover layer 8 is applied.
- This cover layer is preferably diffusion-open, so that in combination with the carrier element 6 produced as chipboard, a diffusion-open facade element 4 (see Fig. 11 ) results.
- Fig. 9 is shown in the support member 6 in the region of the side edges of a groove 20 is cut, which extends t to the back 13 of the cover layer 8 due to their depth.
- This groove 20 is designed so that it is limited to the edge 5 through each a formwork web 16.
- the thickness of this formwork web 16 is to be chosen so that a chipping of the support element in this area and thus destruction of the formwork web 16 during cutting of the groove 20 is prevented.
- the width of the groove 20 is between one and ten millimeters, preferably four millimeters. With four millimeter groove width, a conventional saw blade can be used to form the groove 20.
- this is filled with a hardening casting material 22 ( Fig. 10 ), wherein the casting material preferably penetrates partially over the end faces 11 into the carrier element 6, so that a firm and in particular statically resilient connection is ensured.
- the casting material 22 connects to the back 13 of the cover layer 8.
- the respective formwork web 16 is removed and in particular cut off, so that a finished facade element 4 with arranged on the end faces 11 of the support member 6 edge protection profiles 10 results.
- the cutting guide for the removal of the shuttering webs 16 is selected so that a part of the cured cast material 22 is removed.
- a narrowing of the hardened cast material 22 by one millimeter has proven to be advantageous here with a groove of four millimeters, so that an edge protection profile 10 with a width of approximately three millimeters results.
- One particular advantage of removing a portion of the cured cast material 22 to form the finished edge protection 10 is, inter alia, that it provides a very planar and uniform surface structure of the edge protection profile that optimally adheres an adhesive 25 (see, in particular Fig. 6 ) guaranteed during assembly of the façade system 30.
- Fig. 12-16 show an embodiment of the manufacturing method according to the invention for a facade element 4.
- This facade element 4 has already been in Fig. 4 described.
- Starting material here is a carrier element 6, which is formed as an uncoated chipboard.
- Fig. 13 are here also cut from the back 5 of the support member 6 of grooves 20 in the support member 6 and in particular in the edge region 5, in which case the depth t of the groove 20 is determined so that a thin-layer support element layer 14 remains.
- the resulting groove 20 is subsequently filled with a casting material 22, wherein the thin-layer carrier element layer 14 and the shuttering web 16 arranged at the edge form a casting mold. Due to the open-pore design of the chipboard acting as a carrier element 6, the casting material 22 penetrates both the end face 11 of the carrier element 6 and its thin-layer carrier element layer 14. The thickness of the carrier element layer 14 is selected such that the casting material 22 essentially extends substantially to the front side 9 of FIG Carrier element 6 penetrates.
- Fig. 15 is shown after the curing of the casting material 22 (see Fig. 14 ) of the shuttering web 16 and a part of the cured cast material 22, so that the molded on the end face 11 of the support member 6 edge protection profile 10 results, which is also molded in this embodiment, on the back 13 of a formed by cutting carrier element supernatant 12.
- cover layer 8 is applied to the front side 9 of the carrier element 6, wherein in this embodiment again the cover layer 8 is not pulled forward to the support element projection 12 and the edge protection profile 10 (side).
- Fig. 17-20 show that in the Fig. 8-11 illustrated manufacturing method of the support member 4, which is not part of the invention, in a plan view. Recognizable here is arranged on the carrier element 6 in the region of the side edges 5 groove 20 ( Fig. 18 ) which is poured with the casting material 22 to form a poured facade element 24 ( Fig. 19 ).
- the groove 20 in the edge region 5 delimiting shuttering web 16 is, as in Fig. 20 shown removed after curing of the casting material 22, so that the facade element 4 with arranged on the end face regions of the carrier element 6 edge protection profiles 10 results.
- a passage 45 shown for example, an outside power supply, a satellite antenna or even a roof drainage can be performed.
- a casting material 22 can subsequently be introduced which, after hardening, firmly connects the edge protection element 48 to the carrier element 6 and, in particular, guarantees a watertight seal.
- a cover layer (not shown) or a cover element is also used here in order to ensure a watertight connection between the cast-in edge protection element 48 and the remaining "seal" of the facade element 4.
- Fig. 21-24 show an embodiment of the method according to the invention for the manufacture or assembly of the facade system 30.
- each edge protection profile 10 of a facade element 4 is opposite to another edge protection profile 10' of the other facade element 4 'to form a Klebekeraumes 27.
- a recess 29 milled on the front side 9 of the facade elements 4, 4 'and the support elements 6, 6' arranged cover layer 8 is almost completely removed.
- the depth of the recess 29 is selected so that in the following a cover element 28 (see Fig. 24 ) flush with the surface to the adjacent cover layers 8, 8 'can be used.
- the recess 29 is preferably designed such that only the quartz sanding is removed and the PU adhesive layer on the respective support element 6, 6 'of the facade elements 4, 4 'remains.
- Such a procedure is generally preferred when using a fluid-tight cover layer 8, 8 'in order to prevent the entry of moisture over the front side 15 of the facade system 30.
- sufficient moisture protection can be achieved even if such a moisture protection layer is damaged by way of an adhesive layer, with which the cover element 28 is adhesively bonded in the recess 29.
- cover element 28 is preferably designed as a flexible band element which has a surface structure which corresponds to the surface structure of the adjacent cover layers 8, 8 '.
- the cover element 28 is also preferably sanded with a quartz sand.
- this sealant guarantees a uniform surface structure and, on the other hand, also prevents the penetration of moisture, which could possibly damage the moisture-sensitive carrier element 6.
- Fig. 25-28 show a further embodiment of the method according to the invention for the production or assembly of the facade system 30.
- facade elements 4 are aligned relative to each other to form a Klebekeraumes 27.
- the facade elements 4 used here were already with reference to Fig. 4 described.
- Fig. 26 is shown here after assembly of the facade elements 4 on the building 1 (not shown) on the outside 15 a recess 29 in the facade elements 4 and here in particular again in the cover layers 8, 8 'milled.
- the cover layer 8 is preferably not preferred up to the respective edge protection profiles 10, 10 'of the facade elements 4, 4', so that only small areas of the cover layer 8 have to be removed. This simplifies the milling process and also protects the used milling tool.
Description
- Vorliegende Erfindung betrifft ein Fassadenelement oder dergleichen Flächenelement, das vorgefertigt über entsprechende Montagemittel an einem Baukörper zur Bildung einer Fassade oder dergleichen Wand- oder Dachfläche montierbar ist, umfassend ein flächiges Trägerelement und eine, insbesondere wasserdichte Deckschicht, die wenigstens auf einer Vorderseite des Trägerelementes angeordnet ist.
- Zudem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Fassadenelementes.
- Weiter betrifft die vorliegende Erfindung ein Fassadensystem oder dergleichen Wand- oder Deckensystem, umfassend wenigstens zwei flächige Fassadenelemente der eingangs genannten Art, die benachbart zueinander an einen Baukörper zur Bildung einer Fassade oder dergleichen Vorsatzschale montierbar sind.
- Auch in diesem Zusammenhang betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung bzw. Montage eines solchen Fassadensystems.
- Derartige Fassadenelemente bzw. -systeme sind aus dem Stand der Technik bekannt. Sie dienen meist der Verschalung von Baukörper und insbesondere von dort angebrachten Außenisotationen. Je nach Ausbildung als diffusionsoffene oder diffusionsgeschlossene Systeme werden sie hinterlüftet oder nicht hinterlüftet montiert.
- Die aus dem Stand der Technik bekannten Außenisolationssysteme, auch Wärmeverbundsysteme genannt, umfassen meist flächige Isolationselemente, die insbesondere über Klebeverfahren auf den Baukörper aufgebracht werden. Unter anderem zum mechanischen Schutz werden diese Isolationselemente dann mit einer Putzschutzschicht oder dergleichen Beschichtung versehen. Eine derartige Lösung ist jedoch sehr arbeitsaufwendig und bietet insbesondere für die sensiblen Wärmedämmungen keinen ausreichenden mechanischen Schutz. Insbesondere bei der Verwendung der inzwischen auf dem Markt erhältlichen Vakuumisolationen ist eine solche Lösung unzureichend.
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FR 1 542 223 - Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es also ein Fassadensystem der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass es bei preiswerter Herstellung, einfacher montierbar und insbesondere hinsichtlich des mechanischen Schutzes und des optischen Gesamteindruckes verbessert ist.
- Diese Aufgabe durch ein Fassadensystem oder dergleichen Wand- oder Deckensystem nach Anspruch 1 und durch ein Verfahren zur Herstellung bzw. Montage eines solchen Fassadensystems nach Anspruch 7 gelöst.
- Insbesondere wird diese Aufgabe also durch ein Fassadenelement oder dergleichen Flächenelement gelöst, das im Wesentlichen fertig vorgefertigt über entsprechende Montagemittel an einem Baukörper zur Bildung einer Fassade oder dergleichen Wand- oder Dachfläche montiert ist, umfassend ein flächiges Trägerelement und eine, insbesondere wasserdichte Deckschicht, die wenigstens auf einer Vorderseite des Trägerelementes angeordnet oder anordbar ist, wobei ein Kantenschutzprofil vorgesehen ist, das an wenigstens einer Stirnseite des Trägerelementes statisch wirksam angegossen und derart ausgebildet ist, das die Deckschicht mit dem Kantenschutzprofil in wasserdichter Verbindung steht.
- Wesentlicher Punkt des zuvor genannten Fassadenelementes ist, dass durch die Ausbildung eines angegossenen Kantenschutzprofils am Trägerelement, das mit der Deckschicht in wasserdichter Verbindung steht, ein Bauteil geschaffen wird, das auch starken Witterungseinflüssen widersteht. Das Kantenschutzprofil wird dabei derart am Trägerelement angegossen, dass es sowohl eine statische Funktion, insbesondere im Hinblick auf die im Späteren noch beschriebene Klebeverbindung zweier solcher Kantenschutzprofile erfüllt zum Anderen aber auch einen Witterungsschutz für das Trägerelement selber bildet.
- In diesem Zusammenhang sei angemerkt, dass die oben erwähnte Deckschicht je nach Ausführung des Fassadenelements bereits bei der Fertigung auf dem Trägerelement angeordnet sein kann oder aber in einem eigenen Fertigungsschritt auf das Trägerelement aufbringbar ist. In sofern ist also das Kantenschutzprofil so ausgebildet, dass es bei der Herstellung des Kantenschutzprofils mit der Deckschicht in Wirkverbindung und insbesondere wasserdichte Verbindung tritt oder aber erst bei der Ausbildung der Deckschicht auf dem bereits gegossenen Kantenschutzprofil.
- Durch die Ausbildung eines Kantenschutzprofils am Trägerelement wird darüber hinaus das Trägerelement selbst gegen mechanische Beanspruchungen, insbesondere während des Transports und der Montage geschützt, so dass es zu weniger Ausschuss bis zur Fertigstellung kommt. Zudem reduzieren sich die Nacharbeitungsschritte nach der fertigen Montage, um Transportschäden zu beseitigen.
- Wie erwähnt wird obige Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung des o.g. Fassadenelementes gelöst, umfassend die folgenden Schritte: Ausbilden und insbesondere Ausschneiden wenigstens einer Nut und insbesondere Längsnut auf einer Rückseite des Trägerelementes mit einer Tiefe (t), so dass vorderseitig eine dort angeordnete Deckschicht und/oder eine dünnschichtige Trägerelementschicht verbleibt; Ausgießen der Nut mit einem aushärtenden Gussmaterial, insbesondere Gusskunststoff, zur Ausbildung eines ausgegossenen Fassadenelementes; Trennen des ausgegossenen Fassadenelementes entlang der Nut derart, dass sich wenigstens ein Fassadenelement mit am Trägerelement angegossenem Kantenschutzprofil bildet.
- Dieses Verfahren bietet im Vergleich zum Stand der Technik deutliche Vorteile. So erlaubt das Ausbilden einer "Gussnut" auf der Rückseite des Trägerelementes die sehr einfache und kostengünstige Herstellung des angegossenen Kantenschutzprofils, da auf die zusätzliche Verwendung expliziter Schalungselemente bei der Herstellung verzichtet werden kann. Die gefräste oder geschnittene Nut wird einfach mit einem aushärtenden Gussmaterial und insbesondere einem Gusskunststoff ausgegossen und nach dem Aushärten das resultierende oder die resultierenden Kantenschutzprofile freigelegt.
- Vorzugsweise ist das Kantenschutzprofil wenigstens teilweise an eine Rückseite eines dünnschichtigen Trägerelementüberstandes, der vorderseitig, über die Stirnseite des Trägerelementes hervorsteht, und/oder an eine Rückseite der Deckschicht angegossen. Eine solche Konstruktion entsteht bei obigem Verfahren, wenn nämlich die Nut derart ausgebildet wird, dass deren "Bodenfläche" durch eine dünnschichtige Trägerelementschicht ausgebildet wird, also eine solche Schicht des Trägerelementes, die eben nicht abgefräst oder ausgeschnitten wird. Das in diese Nut eingegossene Gussmaterial durchdringt diese dünnschichtige Trägerelementschicht vorzugsweise im Wesentlichen vollständig, so dass eine wasserdichte Verbindung mit einer auf der anderen Seite dieser dünnschichtigen Trägerelementschicht, also der Vorderseite des Trägerelementes, angeordneten oder im späteren Verlauf aufgebrachten Deckschicht entsteht. Die durchdrungene dünnschichtige Trägerelementschicht stellt neben der Feuchtigkeitssperre einen sehr effektiven mechanischen Kantenschutz dar.
- Auch bei der Ausbildung der Nut mit einer Tiefe bis hin zur Rückseite einer an der Vorderseite des Trägerelements angeordneten Deckschicht, resultiert ein sehr schnelles und somit preiswertes Herstellungsverfahren. Das in eine derart ausgebildete Nut eingegossene Gussmaterial geht mit der im "Bodenbereich" der Nut angeordneten Deckschicht eine wasserdichte Verbindung ein, wobei auch hier keine weiteren Schalungselemente zur Herstellung des Kantenschutzprofils verwendet werden müssen.
- Ohne die Verwendung von weiteren Schalungsteilen, kann erfindungsgemäß das Kantenschutzprofil im Trägerelement und insbesondere an eine durch die Nut gebildete Stirnseite des Trägerelementes angegossen werden. Nach dem Trennen des ausgehärteten Gußmaterials zusammen mit dem "Bodenbereich" der Nut ergibt sich so ein Fassadenelement mit am Trägerelement angegossenem Kantenschutzprofil.
- In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass unter dem Begriff wasserdicht hier vorzugsweise eine Ausführung verstanden wird, die zwar gegen schlagendes wasser dicht ist, trotzdem aber eine Dampfdiffusion ermöglicht. Insofern kann ein entsprechend ausgebildetes Fassadenelement bzw. -system auch ohne die Ausbildung einer hinterlüfteten Fassade als Fassadenbauteil verwendet werden. In Verbindung hierzu ist dann natürlich darauf zu achten, dass insbesondere auch die Deckschicht als diffusionsoffene und wasserdichte Deckschicht ausgeführt wird. Hierauf wird im Folgenden noch detailliert eingegangen.
- Grundsätzlich ist es mit Bezug auf das vorgenannte Fassadenelement auch möglich zur Herstellung der Kantenschutzprofile zwei getrennte Trägerelemente relativ zueinander unter Bildung eines Gussfreiraumes anzuordnen und diesen dann mit einem entsprechenden Gussmaterial auszufüllen und die beiden nun vergossenen Trägerelemente entlang dieser ausgegossenen Nut zweizuteilen. Auch hier bilden sich dann Trägerelemente mit an den Stirnseiten angegossenen Kantenschutzprofilen. Jedoch weist dieses Verfahren, im Vergleich zu dem zuvor beschriebenen Verfahren "mit ausgeschnittener Nut" den Nachteil auf, dass im "Bodenbereich" des Gussfreiraums eine eigenständige Schalung verwendet werden muss.
- Vorzugsweise wird Natürlich beim Ausgießschritt das genutete Trägerelement so angeordnet, dass der "Bodenbereich" der Nut horizontal angeordnet ist, so dass das eingangs flüssige Gussmaterial einfach in die Nut einlaufen und dort aushärten kann. Es sei bemerkt, dass unter dem Begriff "Ausgießen der Nut mit einem aushärtenden Gussmaterial" auch ein Verfahren verstanden werden kann, bei dem ein wenigstens teilweise vorgefertigtes Kantenschutzprofil in eine Nut eingelegt wird und dann mittels eines Gussmaterials, das wenigstens teilweise das Trägerelement durchdringt an dieses angegossen wird.
- Vorzugsweise weist das Trägerelement eine Holzwerkstoff- und insbesondere eine Holzspanplatte auf, wobei das Kantenschutzprofil an wenigstens einer Stirnseite dieser Holzwerkstoffplatte angegossen ist. Eine solche Ausführung stellt eine recht preiswerte Möglichkeit dar die o.g. Fassadenelemente auszubilden. Zudem können die aus dem Stand der Technik bekannten MDF, OSB oder dergleichen Holzwerkstoffplatten verwendet werden. Insbesondere das aus dem Stand der Technik bekannte Problem des Aufquellens der feuchtigkeitssensiblen Holzwerkstoffplatten wird durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Kantenschutzprofils und dessen wasserdichter Verbindung mit der Deckschicht Rechnung getragen. Natürlich sind an Stelle der o.g. Holzwerkstoffplatten auch sämtliche anderen, statisch tragfähigen Platten verwendbar, wobei in diesem Zusammenhang relevant ist, das je nach geometrischer Ausbildung des Kantenschutzprofils dieses zur Erhöhung der statischen Tragfähigkeit der jeweiligen Fassadenelemente beiträgt. So erhöht beispielsweise ein im Querschnitt im Wesentlichen rechteckiges Kantenschutzprofil die Biegetragfähigkeit einer Holzspanplatte gravierend.
- Zusätzlich zu dem Trägerelement kann das Fassadenelement natürlich noch weitere Elementschichten umfassen. So ist es beispielsweise denkbar auf der Rückseite des Trägerelementes ein Isolationselement derart anzubringen, dass das Fassadenelement als Fertigbauteil zur Dämmung von Baukörpern montierbar ist. Darüber hinaus ist natürlich auch die Ausbildung kompletter Wandelemente denkbar, wobei dann das Fassadenelement vorzugsweise an eine entsprechende Tragstruktur montiert und fertig konfektioniert angeliefert wird. Auch diese Ausführungsformen sind hiermit explizit unter dem Begriff Fassadenelement subsumiert.
- Grundsätzlich bietet die Verwendung von Holzwerkstoff- oder dergleichen Platten und insbesondere die Verwendung von in unbehandeltem Zustand feuchteempfindlichen Platten eine sehr preiswerte Möglichkeit Fassadenelemente oder -systeme herzustellen. Diese Platten weisen im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Fassadenplatten einen deutlich niedrigeren Preis auf, bieten jedoch, insbesondere nach der hier beschriebenen Verarbeitung, den Vorteil äußerst geringer Standardabweichungen, wodurch sehr kleine Bautoleranzen resultieren.
- Vorzugsweise ist das Kantenschutzprofil aus einem aushärtenden Gusskunststoff hergestellt, wobei es das Trägerelement wenigstens teilweise durchdringt. Diese Ausführung garantiert zum Einen einen festen und statisch belastbaren Verbund zwischen Kantenschutzprofil- und Trägerelement, zum Anderen aber die Ausbildung einer effektiven Feuchtigkeitssperre, um das Eindringen von Flüssigkeit und insbesondere Schlagwasser in das Trägerelement zu vermeiden. Auch hier sind vorzugsweise Gusskunststoffe zu verwenden, die diffusionsoffen ausgebildet sind. Es ist ebenfalls möglich, das bei der Herstellung der Gussnut entfernte Material des Trägerelementes in Kombination mit einem entsprechenden Bindemittel, beispielsweise Kunstharz als Gussmaterial zu verwenden.
- Vorzugsweise weist die Deckschicht eine wasserdichte PU- oder dergleichen diffusionsoffene Klebeschicht auf. So ist es beispielsweise möglich, auf der Vorderseite des Trägerelementes eine PU- Klebeschicht auszubilden und diese mit Quarzsand zu bestreuen. Das Resultat ist dann eine einem Putz ähnliche Strukturschicht, die zwar wasserdicht aber dennoch diffusionsoffen ist. Natürlich sind an Stelle der Quarzbesandung auch sämtliche anderen Struktur gebenden Maßnahmen und Elemente anwendbar. Wie gesagt kann dabei die Deckschicht vor dem Fertigen des Kantenschutzprofils oder aber auch nach dessen Fertigstellung aufgebracht werden. Theoretisch ist es auch möglich die Deckschicht erst nach der Montage der Fassadenelemente am Baukörper aufzubringen, wobei natürlich gerade die industrielle Fertigung in der Fabrik Kostenvorteile im Vergleich zur Fertigung auf der Baustelle bietet.
- Es ist möglich, in die Deckschicht und/oder die dünnschichtige Trägerelementschicht im Bereich der Nut und insbesondere mittig zur Nutbreite parallel zur Erstreckungsrichtung der Nut einen Ausfüllschlitz einzubringen. Dieser Ausfüllschlitz stellt eine Verbindung zwischen dem Innenraum der Nut und der Vorderseite der Deckschicht bzw., wenn keine solche Deckschicht vorgesehen ist, des Trägerelementes dar. Beim Ausgießen einer derart ausgebildeten Nut mit Ausfüllschlitz läuft das Gussmaterial in die Nut und den Ausfüllschlitz ein, so dass sich das Kantenschutzprofil nicht nur im Bereich der Stirnseiten und der Rückseiten der Deckschicht bzw. einer dünnschichtigen Trägerelementschicht ausbildet, sondern sich auch bis hin zur Vorderseite des fertigen Fassadenelementes erstreckt. Eine solche Ausführung bietet insbesondere hinsichtlich der Transportsicherung und der Vermeidung von Schäden Vorteile.
- Wie bereits beschrieben ist der Querschnitt des Kantenschutzprofils vorzugsweise derart ausgebildet, dass es im Verbund mit dem Trägerelement im Wesentlichen statisch wirksam ist. In so fern unterscheidet sich das Kantenschutzprofil also vollständig von den aus dem Stand der Technik bekannten Laminierungen von Stirnseiten, die meist nur dem optisch ansprechenden Verschluss von Stirnseiten dienen. Gerade aber die statisch wirksame Ausbildung des Querschnitts erlaubt, neben der Aufnahme von Zuglasten, die aus der im Folgenden noch detailliert beschriebenen Verklebung der einzelnen Kantenschutzprofile einzelner Fassadenelemente untereinander resultieren, auch die Abtragung von Kräften, die senkrecht auf die Fassadenelemente wirken, so dass erfindungsgemäß ein Sehr steifes Fassadenelement bzw. -system resultiert.
- Bei der Ausbildung und insbesondere dem Ausschneiden der Nut wird die Nut vorzugsweise wenigstens entlang einer Seitenkante des Trägerelementes unter Ausbildung eines randseitig angeordneten verlorenen Schalungssteges ausgebildet, der beim Trennschnitt entfernt, insbesondere abgefräst oder -geschnitten wird. Natürlich ist es aber auch möglich die Nut unter Definition zweier resultierender Trägerelemente derart auszubilden, dass sich durch den Trennschnitt zwei resultierende Fassadenelemente mit jeweils angegossenem Kantenschutzprofil bilden.
- Im erstgenannten Fall wird die Nut wenigstens teilweise entlang einer Seitenkante des Trägerelementes ausgebildet, wobei zwischen der Nut und dem Seitenrand des Trägerelementes ein verlorener Schalungssteg stehen bleibt. Dieser Schalungssteg bildet einen Schenkel der Nut; dient also als Gussschalung. Nach dem Aushärten des Gussmaterials kann dieser Schalungssteg entfernt werden, so dass sich ein Kantenschutzprofil am Seitenrand des Trägerelementes ergibt.
- Parallel dazu oder stattdessen kann jedoch auch die Nut so angeordnet werden, dass sie zwei resultierende Trägerelemente definiert, also beispielsweise mittig ein Ausgangs-Trägerelement durchläuft. Nach dem Ausgießen und anschließenden Trennen der Nut, wobei hier vorzugsweise in Nutmitte entlang der Nuterstreckungsrichtung ein Schritt eingebracht wird, entstehen folglich zwei Fassadenelemente, die jeweils entlang der "Schnittkante" ein Kantenschutzprofil aufweisen. Natürlich kann, je nach Geometrie der benötigten Fassadenelemente auch eine Mischung dieser beiden Verfahren angewendet werden.
- In diesem Zusammenhang sei erwähnt, dass es natürlich auch möglich ist nicht nur die Seitenkanten des Trägerelementes mit einem Kantenschutzprofil zu versehen, sondern auch im Fassadenelement benötigte Durchdringungen, beispielsweise Durchführungen für Wasserrohre, elektrische Anschlüsse, Blitzableiter oder Montagestellen für Fallrohre oder dergleichen Öffnungen. Hier können beispielsweise entsprechende Löcher im Fassadenelement angeordnet werden, deren Seitenränder mit einem entsprechenden Kantenschutzprofil versehen sind. Dieses Kantenschutzprofil kann wie oben beschrieben angegossen werden, wobei auch hier die Möglichkeit besteht vorgefertigte Kantenschutzprofile mit entsprechendem Gussmaterial unter Durchdringung des Trägerelementes "anzugießen". Auch diese Ausführungsform ist wie bereits erwähnt vom Schutzumfang der vorliegenden Anmeldung umfasst.
- Wie eingangs erwähnt ist das Trägerelement derart ausgebildet, dass es das Aufbringen einer Deckschicht erlaubt. Dies kann sowohl vor dem Einbringen der Gussnut als auch nach dem oben beschriebenen Trennschritt und der Bildung des Kantenschutzprofils bzw. sogar erst auf der Baustelle selbst erfolgen. Zur Bildung von diffusionsoffenen Fassadenelementen ist dabei vorzugsweise eine PU oder dergleichen diffusionsoffene Klebeschicht verwendbar. Natürlich können hier sämtliche aus dem Stand der Technik bekannte Beschichtungen aufgebracht werden, die den Anforderungen hinsichtlich der Witterungsbeständigkeit, Wasserdichtheit und, wenn gefordert, der Diffusionsdichtheit oder Diffusionsoffenheit genügen. Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Fassadenelemente als Dachschalungselemente können hier selbstverständlich die für Dachschalungen nötigen Widerstandswerte eingehalten werden. Hier kann dann die Deckschicht bzw. die PU- oder dergleichen diffusionsoffene Klebeschicht Natürlich auch eine für Dachkonstruktionen vorgesehene Beschichtung sein. Insofern sind im Umfang dieser Erfindung sämtliche, bei Bedarf wählbare, Ausführungsformen der Deckschicht mit umfasst. Erfindungsgemäß sind, wie eingangs bereits erwähnt, die Fassaderelemente zu einem Fassadensystem oder dergleichen Wand- oder Deckensystem kombinierbar, wobei die benachbart zueinender all einem Baukörper zur Bildung einer Fassade oder dergleichen Wand oder Decke montierbaren Fassadenelemente über eine Klebeverbindung wischen den zueinender weisenden Kantenschutzprofilen an den Stirnseiten der Trägerelemente miteinender verbunden sind. Gerade die statisch wirksame Verbindung zwischen Kantenschutzprofil und Trägerelement ermöglicht hier die Ausbildung einer Klebeverbindung, die auch großen Belastungen gewachsen ist. Da auf Grund der zuvor beschriebenen Herstellung der Kantenschutzprofile mittels "Schnitt- oder Frästrennung" die Flächen der zueinander weisenden hantenschutzprofile plan sind stellt sich eine sehr widerstandsfähige Klebeverbindung ein.
- Hergestellt bzw. Montiert wird dieses erfindungsgemäße Fassadensystem mit folgenden Schritten: Montage der Fassadenelemente am Baukörper derart, dass wenigstens je ein Kantenschutzprofil eines Fassadenelementes einem anderen Kantenschutzprofil des anderen Fassadenelementes unter Bildung eines Klebetreirautnes gegenüberliegt; Einführen eines Klebeelementes und insbesondere eines extrudierenden Schaums oder dergleichen Elements in den Klebefreiraum, so dass die beiden sich gegenüberliegenden Kantenschutzprofile miteinander verklebt werden; Abtragen eines eventuell über die Vorderseite der Fassadenelemente oder über die Vorderseite der Trageelemente hervorstehenden Klebeelementüberstandes.
- Als Klebemittel können hier sämtlich aus dem Stand der Technik bekannte Klebeverfahren verwendet werden, wobei bevorzugt solche Klebeverfahren ihre Anwendung finden, die hinsichtlich ihrer Materiaieigenschaften und insbesondere hinsichtlich ihres thermischen Verhaltens dem der Fassadenelemente entsprechen. Vorzugsweise werden hierfür extrudierende Schäume verwendet, die in den Klebefreiraum eingespritzt werden und unter Expansion eine feste Verbindung zwischen den beiden Fassadenelementen herstellen. Grundsätzlich sind hierfür Klebemittel bevorzugt, die ebenfalls eine diffusionsoffene Eigenart aufweisen. Natürlich ist in diesem Zusammenhang auch die Verwendung eines Profilelementes möglich, das in den Zwischenraum unter "beidseitigem" Auftrag eines Klebemittels einklebbar ist. Auch eine solche Ausführungsform wird in so fern von der Formulierung "dass die beiden Kantenschutzprofile miteinander verklebt werden" mit umfasst. Vorzugsweise ist das Klebemittel ein elastisches Klebemittel, um insbesondere Bauteilspannungen, die sich beispielsweise durch Temperaturschwankungen ergeben abtragen zu können.
- Es ist wenigstens ein Deckelement auf der flächigen Vorderseite des FassadenSystems angeordnet, wobei das Deckelement die Klebeverbindung und die Kantenschutzprofile der beiden miteinander verklebten Fassadenelemente wenigstens teilweise überlappt. Eine solche Ausführung garantiert zum einen den mechanischen Schutz der Klebeverbindung zum Anderen ermöglicht sie aber auch den wasserdichten Verschluss der beiden sich hier gegenüber liegenden Seitenkanten der Fassadenelemente. Wird beispielsweise ein Fassadenelement derart ausgeführt, dass es lediglich ein Tragerlement ohne aufgebrachte Deckschicht aufweist, kann durch das Deckelement eine ausreichende Abdichtung des Übergangs zwischen Trägerelement und Kantenschutzprofil erreicht werden, indem das Deckelement derart angeordnet wird, das es die Klebestelle, das Kantenschutzprofil und einen angrenzenden Bereich des Trägerelementes überdeckt. An dieses Deckelement kann dann in einem weiteren oder einem vorhergehenden Schritt eine entsprechende abdichtende Deckschicht aufgebracht und angeschlossen werden.
- Es wird das Deckelement im Wesentlichen oberflächenbündig mit der Vorderseite der Fassadenelemente in eine dort ausgebildete Ausnehmung, insbesondere Nut, eingesetzt und insbesondere eingeklebt. Eine solche Ausnehmung wird entlang der Klebestelle in die die angrenzenden Bereiche der Deckschicht und/oder des Trägerelementes, insbesondere der Tragelementüberstände, soweit diese vorhanden sind, der beiden Fassadenelemente eingebracht und insbesondere eingefräst. Bei der Ausführung der Fassadenelemente mit Deckschicht ist dabei die Ausnehmung vorzugsweise so zu wählen, dass das Deckelement nach dem Einkleben obertlächenbundig mit der angrenzenden Deckschicht der beiden Fassadenelemente ausgebildet ist. Bei einer entsprechend genauen Fräsung der Ausnehmung kann so das Deckelement nahezu übergangsfrei an die Deckschicht der einzelnen Fassadenelemente angeschlossen werden, so das sich eine einheitliche Oberflächenstruktur ergibt. Der zum Einbringen des Deckelements verwendete Kleber oder das dergleichen Mittel ist dabei vorzugsweise so ausgebildet, dass es eine wasserdichte Verbindung der Deckschicht und des Deckelementes garantiert und so insbesondere im Übergangsbereich zwischen Deckelement und Deckschicht abdichtend gegen Schlagwasser wirkt.
- Vorzugsweise ist in diesem Zusammenhang die Ausnehmung derart ausgebildet, dass sie sich lediglich im Bereich der Kantenschutzprofite erstreckt, wobei die angrenzende Deckschicht diese Kantenschutzprofile teilweise überlappt. In so fern befindet sich also die Stoßstelle zwischen Deckelement und Deckschicht im Bereich des wasserdichten Kantenschutzprofils, so dass kein Eindringen von Feuchtigkeit zu befürchten ist.
- Um den Arbeitsaufwand beim Ausbilden und insbesondere Ausfräsen der Ausnehmung zu reduzieren, ist es bevorzugt, eine vorgesehene Deckschicht in Richtung der Randbereiche des Fassadenelementes nur etwas in den Bereich hineinzuführen, in dem später die Ausnehmung ausgebildet wird. In so fern muss also nur ein geringer Teil der Deckschicht zur Bildung der Ausnehmung entfernt werden.
- Der Herstellungsvorgang für die Ausnehmung zur Aufnahme des Deckelementes wird vorzugsweise vor dem Verklebeschritt, also dem Verkleben der beiden Kantenschutzprofile der einzelnen Fassadenelemente, durchgeführt, da dann die freien Stirnseiten des Kantenschutzprofils als Führungselement für ein Fräswerkzeug verwendet werden können. Nach dem entsprechenden Ausfräsen der Ausnehmung werden dann die Fassadenelemente über deren Kantenschutzprofile miteinander verklebt, ein eventuell vorhandener Klebeelementüberststand entfernt und das Deckelement eingebracht.
- Hieraus wird deutlich, dass die Reihenfolge der oben genannten Verfahrenschritte zur Herstellung bzw. Montage des Fassadensystems nicht zwingend einer festen Reihenfolge unterliegen müssen; sie können je nach verwendetem Werkzeug, Fassadenelementaufbau, verwendetem Klebemittel etc. variieren.
- Naturgemäß bildet sich zwischen dem in die Ausnehmung eingebrachten Deckelement und dem an diese Ausnehmung angrenzenden Kantenschutzprofil bzw. der angrenzenden Deckschicht und/oder eines angrenzenden Trägerelementes eine Nut, die vorzugsweise mit einem Füllelement im Wesentlichen oberflächenbündig und strukturgleich zu den angrenzenden Oberflächen ausgefüllt wird. Hierzu sind sämtliche aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren anwendbar. Nach ausfüllen dieser Nut kann das fertig montierte Fassadensystem überstrichen werden, so dass sich eine übergangsfreie und einheitliche Oberfläche ergibt.
- Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
- Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die durch die beiliegenden Zeichnungen mehr erläutert werden. Hierbei zeigen:
- Fig. 1
- Eine schematische Darstellung eines mit einer Fassade versehenen Baukör- pers;
- Fig. 2
- Eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fassadenelementes im Querschnitts; die nicht Teil der Erfindung ist
- Fig. 3
- Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fassadenelementes im Querschnitt; die nicht Teil der Erfinding ist
- Fig. 4
- Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fassadenelementes im Querschnitt;
- Fig. 5
- Eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fassadenelementes im Querschnitt;
- Fig. 6
- Ein Querschnitt durch eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fas- sadensystems;
- Fig. 7
- Ein Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemä- β en Fassadensystems, die nicht Teil der Erfindung ist
- Fig. 8-11
- Eine schematische Darstellung des Verfahrens zur Her- stellung des Fassadenelementes aus
Fig. 2 im Querschnitt, das nicht Teil der Erfindung ist - Fig. 12-16
- Eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Her- stellung des Fassadenelementes aus
Fig. 4 im Querschnitt; - Fig. 17-20
- Das in den
Figuren 8-11 dargestellte Herstellungsverfahren in einer Drauf- sicht, das nicht Teil der Erfindung ist - Fig. 21-24
- Eine schematische Darstellung des Herstellungsverfahrens des Fassadensys- tems aus
Fig. 6 im Querschnitt; und - Fig. 25-28
- Eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des Fassa- densystems im Querschnitt;
- Im Folgenden werden für gleiche und gleich wirkende Bauteile dieselben Bezugsziffern verwendet, wobei zur Unterscheidung bisweilen Hochindizes ihre Verwendung finden.
-
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Baukörpers 1 und insbesondere eines Hauses an dem die erfindungsgemäßen Fassadenelemente 4 bzw. das Fassadensystem 30 zu einer Fassade 2 bzw. (nur schematisch dargestellt) zu einer Dachfläche 3 montiert sind. Deutlich wird, dass das Fassadensystem 30 aus mehreren Fassadenelementen 4 zusammengesetzt ist, die montagefertig, also unter Berücksichtigung sämtlicher Ausschnitte und Vorsprünge angeliefert und an den Baukörper 1 montierbar sind. So zeigtFig. 1 ein Fenster 41, eine Tür 43 und einen Durchlass 45, an die die Fassadenelemente 4 bereits ab Werk so angepasst sind, dass bei der Montage an den Baukörper 1 keinerlei Änderungen mehr vorgenommen werden müssen. - Die
Fig. 2-5 zeigen vier Ausführungsformen des Fassadenelementes 4 jeweils im Querschnitt. - Die in
Fig. 2 dargestellte Ausführungsform des Fassadenelementes, die nicht Teil der Erfindung ist, weist ein Trägerelement 6 auf, auf dessen Vorderseite 9, hier die Seite die üblicherweise der Witterung zugewandt ist, eine Deckschicht 8 aufgebracht ist. Diese Deckschicht 8 ist beispielsweise eine PU-Klebeschicht, auf die ein Quarzsand aufgestreut ist, so dass sich eine Putzstruktur ergibt. Natürlich können auch andere Deckschichten hier ihre Anwendung finden. - Relevant ist bei dieser Ausführungsform jedoch, dass das Trägerelement 6 aus einem Holzwerkstoff und insbesondere aus einer feuchtigkeitsempfindlichen Holzspanplatte hergestellt ist. Solche Spanplatten sind hinsichtlich ihrer Bearbeitungstoleranzen sehr genau ausgeführt und im Vergleich zu anderen, zur Ausbildung von Fassaden verwendeten Elementen relativ preiswert.
- Um aus dieser feuchtigkeitsempfindlichen Platte bzw. dem Tragelement 6 ein witterungsbeständiges Fassadenelement 4 herzustellen sind an den Stirnseiten 11 des Trägerelementes 4 Kantenschutzprofile 10 angegossen, die bei dieser Ausführungsform zudem in wasserfester Verbindung mit der Deckschicht 8 stehen. Dazu wurden die Kantenschutzprofile 10 nicht nur an den Stirnseiten 11 des Trägerelenicntes 6 sondern auch an der Rückseite der Deckschicht 8 vergossen. Selbstverständlich ist es möglich auch auf der Rückseite 7 des Trägerelementes 6 eine entsprechende gleiche oder andere Deckschicht (nicht dargestellt) anzuordnen.
-
Fig. 3 zeigt eine weitere Ausführungsform, die sich in ihrem Aufbau jedoch nicht von der Ausführungsform ausFig. 2 unterscheidet und die auch nicht Teil der Erfindung ist. Lediglich das auf der linken Seite dargestellte Kantenschutzprofil 10 ist hier auf Gehrung geschnitten, so dass, wie im Folgenden hoch detailliert beschrieben eine Anordnung der Fassadenelemente 4 zu einem Fassadensystem über Eck möglich ist. - Die
Fig. 4 und 5 zeigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Fassadenelementes, wobei die Unterschiede zwischenFig. 4 und 5 wieder nur in dem auf Gehrung geschnittenen Kantenschutzprofil 10 liegen. - Die hier dargstellten Fassadenelemente 4 umfassen wieder ein Trägerelement 6 an dessen Stirnseitenbereichen 11 Kantenschutzprofile 10 angegossen sind. Jedoch weisen hier die Trägerelemente 6 im Bereich der Vorderseite 9 dünnschichtige Trägerelementüberstände 12 auf, die einstückig mit dem Trägerelement 6 hergestellt sind. Die angegossenen Kantenschutzprofile 10 sind dabei sowohl mit den Stirnseiten 11 als auch mit der Rückseite 13 der dünnschichtigen Trägerelementüberstände 12 vergossen. Dabei ist die Dicke der Tragerelementüberstande 12 so gewählt, dass das zur Herstellung der Kantenschutzprofile 10 verwendete Gussmaterial wenigstens bis zur Hälfte, bevorzugt aber vollständig den Trägerelementüberstand 12 durchringt. Lauf die daraus gewonnenen Vorteile wird im Folgenden (siehe
Fig. 25-28 ) noch detailliert eingegangen. - Auch die in den
Fig. 4 und 5 gezeigten Ausführungsformen der Fassadenelemente 4 zweisen eine Deckschicht 8 auf, die hier jedoch nicht bis hin zu den Kantenschutzprofilen 10 bzw. Trägerelementüberstände 12 gezogen wurde. Auch auf diesen Vorteil wird in den O. g.Fig. 25-28 mit Bezug auf das erfindungsgemäße Fassadensystem noch detailliert eingegangen. - Die
Fig. 6 und 7 zeigen zwei Ausführungsformen des Fassadensystems 30, wobei lediglich die Aüsfuhrungsform inAbb. 6 ein erfindungsgemäßes Fassadensystem zeigt und wobei das jetzt im Querschnitt dargestellte Fassadensystem 30 ausFig. 6 bereits inFig. 1 schematisch in einer Ansicht dargestellt wurde. - Aus
Fig. 6 erkennbar sind zwei Fassadenelemente 4, 4', die in ihrem Aufbau der Ausführungsform, wie sie inFig. 2 dargestellt ist entsprechen. Die beiden Fassadenelemente 4 sind hier co-planar am Baukörper (nicht dargestellt) zur Bildung der Fassade 2 montiert, wobei sie über die zueinander weisenden Kantenschutzprofile 10, 10', die an den jeweiligen Stirnseiten 11, 11' der beiden Fassadenelemente 4 ausgebildet sind über eine Klebeverbindung 26 miteinander verbunden sind. Diese Klebeverbindung 26 ist vorzugsweise ein elastischer und insbesondere extrudierender Schaum, der eine feste Verbindung zweischen den beiden Fassadenelementen 4, 4' sicher stellt. - Die Vorderseite 15 des Fassadensystems 30 wird hier durch die Deckschichten 8, 8' der Fassadenelemente 4, 4' gebildet, die jeweils auf dem Trägerelement 6, 6' angeordnet sind. Im Bereich der Klebeverbindung 26 grenzen die Deckschichten 8 an ein Deckelement 28 an, das derart angeordnet ist, dass es die Klebeverbindung 26, die beiden Kantenschutzprofile 10 und einen Teil der angrenzenden Trägerelemente 4, 4' überlappt. Das Deckelement 28 ist dabei genau so dick wie die Deckschichten 8, 8' ausgeführt, so dass sich ein stetiger Verlauf der Oberflächenstruktur auf der Vorderseite 15 des Fassadensystems 30 ergibt. Um insbesondere einen Feuchtigkeitsschutz des Trägerelementes 4 in diesem Bereich zu gewährleisten, wird das Deckelement 28 vorzugsweise über ein Klebemittel in diesen Bereich eingefügt, so dass von der Außenseite 15 aus keinerlei Wasser zu den Trägerelementen 4 vordringen kann. Die hier dargestellten Nuten 32 können, je nach Bautoleranzen mit einem geeigneten Dichtstoff geschlossen werden, so dass sich nach dem Überstreichen der Vorderseite 15 des Fassadensystems 30 eine nahezu gleichmäßige Oberflächenstruktur ergibt.
- Eine ähnliche Ausführungsform, die nicht Teil der Erfindung ist, ist in
Fig. 7 dargestellt, wobei hier die Fassadenelemente, wie sie bereits inFig. 3 beschrieben wurden ihre Anwendung finden. Das hier dargerstellte Fassadensystem 30 ist als eine Außenecke dargestellt, wobei die Fassadenelemente 4, 4' dazu entsprechend auf Gehrung geschnittene Kantenschutzprofile 10, 10' aufweisen, die ebenfalls über ein entsprechendes Klebeelement 25 bzw. eine Klebeverbindung 26 miteinander verbunden sind. Auch hier wurde ein Deckelement 28 in Form einer mit einem Spachtel aufgebrachten Putz- oder dergleichen Schicht aufgebracht, um insbesondere die Klebeverbindung 26 zu überdecken. - Bei beiden Ausführungsformen wird deutlich, dass sich durch die Kombination aus angegossenen Kantenschutzprofiien 10 und wasserdicht aufgebrachter Deckschicht 8 bzw. Deckelement 28 ein Fassadensystem 30 ergibt, das auch bei hohem Niederschlagsanfall einen zuverlässigen Schutz der ansonsten feuchtigkeitssensiblen Trägerelemente 4 garantiert.
- Die
Fig. 8-11 zeigen eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens, das nicht Teil der Erfindung ist, zur Herstellung des bereits inFig. 2 beschriebenen Fassadenelementes 4. Ausgangswerkstoff ist ein Trägerelement 6, auf dessen Vorderseite 9 eine Deckschicht 8 aufgebracht ist. Diese Deckschicht ist vorzugsweise diffusionsoffen, so dass in Kombination mit dem als Holzspanplatte hergestellten Trägerelements 6 ein diffusionsoffenes Fassadenelement 4 (sieheFig. 11 ) resultiert. - Wie in
Fig. 9 gezeigt wird in das Trägerelement 6 im Bereich dessen Seitenkanten eine Nut 20 eingeschnitten, die aufgrund ihrer Tiefe t bis zur Rückseite 13 der Deckschicht 8 reicht. Diese Nut 20 ist dabei so ausgebildet, dass sie zum Rand 5 hin durch jeweils einen Schalungssteg 16, begrenzt wird. Die Dicke dieses Schalungssteges 16 ist dabei so zu wählen, dass ein Abplatzen des Trägerelements in diesem Bereich und somit eine Zerstörung des Schalungssteges 16 beim Ausschneiden der Nut 20 verhindert wird. - Je nach Stärke des verwendeten Trägerelementes und geforderter Widerstandsfähigkeit beträgt die Breite der Nut 20 zwischen einem und zehn Millimetern, vorzugsweise vier Millimeter. Bei vier Millimeter Nutbreite kann ein herkömmliches Sägeblatt zur Ausbildung der Nut 20 verwendet werden.
- Nach dem Fertigstellen der Nut 20 wird diese mit einem aushärtenden Gussmaterial 22 ausgefüllt (
Fig. 10 ), wobei das Gussmaterial dabei vorzugsweise teilweise über die Stirnseiten 11 in das Trägerelement 6 eindringt, so dass eine feste und insbesondere statisch belastbare Verbindung gewährleistet wird. Bei dieser Ausführungsform verbindet sich darüber hinaus das Gussmaterial 22 mit der Rückseite 13 der Deckschicht 8. - Nach dem Aushärten des Gussmaterials 22 wird, wie in
Fig. 11 dargestellt, der jeweilige Schalungssteg 16 entfernt und insbesondere abgeschnitten, so dass ein fertiges Fassadenelement 4 mit an den Stirnseiten 11 des Trägerelementes 6 angeordneten Kantenschutzprofilen 10 resultiert. Vorzugsweise wird dabei die Schnittführung für das Entfernen der Schalungsstege 16 so gewählt, dass auch ein Teil des ausgehärteten Gusmaterials 22 entfernt wird. Als bevorzugte Breite hat sich hier bei einer Nut von vier Millimetern ein Verschmälern des ausgehärteten Gussmaterials 22 um einen Millimeter als vorteilhaft erwiesen, so dass sich ein Kantenschutzprofil 10 mit einer Breite von ca. drei Millimetern ergibt. - In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, das Natürlich, sollen u.a. stärkere Belastungen über das Fassadenelement abgetragen werden, auch andere Querschnittsformen wählbar sind.
- Ein besonderer Vorteil des Entfernens eines Teilbereichs des ausgehärteten Gussmaterials 22 zum Bilden des fertigen Kanteschutzprofits 10 liegt u.a. darin, dass dadurch eine sehr plane und gleichmäßige Oberflächenstruktur des Kantenschutzprofils geschaffen wird, die ein optimales Anhaften eines Klebemittels 25 (siehe insbesondere
Fig. 6 ) bei der Montage des Fassadensystems 30 garantiert. - Die
Fig. 12-16 zeigen eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für ein Fassadenelement 4. Dieses Fassadenelement 4 wurde bereits inFig. 4 beschrieben. Ausgangsmaterial ist hier ein Trägerelement 6, das als eine unbeschichtete Holzspanplatte ausgebildet ist. - Wie in
Fig. 13 dargestellt werden auch hier von der Rückseite 5 des Trägerelementes 6 aus Nuten 20 in das Trägerelement 6 und insbesondere in dessen Randbereich 5 eingeschnitten, wobei hier die Tiefe t der Nut 20 so bestimmt ist, dass eine dünnschichtige Trägerelementschicht 14 verbleibt. - Wie in
Fig. 14 dargestellt wird die resultierende Nut 20 anschließend mit einem Gussmaterial 22 ausgefüllt, wobei die dünnschichtige Trägerelementschicht 14 und der randseitig angeordnete Schalungssteg 16 eine Gussform bilden. Aufgrund der offenporigen Ausführung der als Trägerelement 6 fungierenden Holzspanplatte durchdringt das Gussmaterial 22 sowohl die Stirnseite 11 des Trägerelementes 6 als auch deren dünnschichtige Trägerelementschicht 14. Dabei ist die Dicke der Trägerelementschicht 14 so gewählt, dass das Gussmaterial 22 im Wesentlichen vorzugsweise bis zur Vorderseite 9 des Trägerelementes 6 dringt. - Wie in
Fig. 15 dargestellt wird nach dem Aushärten des Gussmaterials 22 (sieheFig. 14 ) der Schalungssteg 16 und ein Teil des ausgehärteten Gussmaterials 22 entfernt, so dass sich das an der Stirnseite 11 des Trägerelementes 6 angegossene Kantenschutzprofil 10 ergibt, das bei dieser Ausführungsform zudem an der Rückseite 13 eines durch das Abschneiden gebildeten Trägerelementüberstandes 12 angegossen ist. - Wie in
Fig. 16 dargestellt wird in einem letzten Bearbeitungsschritt dann die Deckschicht 8 auf die Vorderseite 9 des Trägerelementes 6 aufgebracht, wobei bei dieser Ausführungsform wieder die Deckschicht 8 nicht bis zum Trägerelementüberstand 12 bzw. zum Kantenschutzprofil 10 (seitlich) vorgezogen ist. - Die
Fig. 17-20 zeigen das in denFig. 8-11 dargestellte Herstellungsverfahren des Trägerelementes 4, welches nicht Teil der Erfindung ist, in einer Draufsicht. Erkennbar ist hier die auf dem Trägerelement 6 im Bereich der Seitenränder 5 angeordnete Nut 20 (Fig. 18 ) die mit dem Gussmaterial 22 zur Bildung eines ausgegossenen Fassadenelementes 24 ausgegossen wird (Fig. 19 ). Der die Nut 20 im Randbereich 5 begrenzende Schalungssteg 16 wird, wie inFig. 20 gezeigt nach dem Aushärten des Gussmaterials 22 entfernt, so dass sich das Fassadenelement 4 mit an den Stirnseitenbereichen des Trägerelementes 6 angeordneten Kantenschutzprofilen 10 ergibt. - Weiter ist in den
Fig. 17-20 ein Herstellungsverfahren zur Ausbildung des inFig. 1 dargestellten Durchlasses 45 gezeigt. Über einen solchen Durchlass kann beispielsweise eine außenseitige Stromversorgung, eine Satellitenantenne oder aber auch eine Dachentwässerung geführt werden. - Ausgangssituation für die Bildung eines solchen Durchlasses ist ein in
Fig. 17 dargestelltes Loch 47, das im Trägerelement 6 ausgebildet wird. In dieses Loch ist in einem weiteren Bearbeitungsschritt ein Kantenschutzelement 48 einsetzbar, dessen Durchmesser geringer ist als der Durchmesser des Loches 47 (Fig. 18 ). In den dadurch gebildeten Zwischenraum 49 kann anschließend ein Gussmaterials 22 eingebracht werden, das nach dem Aushärten das Kantenschutzelement 48 fest mit dem Trägerelement 6 verbindet und insbesondere eine wasserdichte Abdichtung garantiert. Wie bereits zuvor beschrieben wird auch hier dann eine Deckschicht (nicht dargestellt) oder ein Deckelement verwendet, um einen wasserdichten Anschluss zwischen dem eingegossenen Kantenschutzelement 48 und der restlichen "Versiegelung" des Fassadenelementes 4 zu gewährleisten. - Natürlich ist es jedoch auch möglich anstelle des hier beschriebenen Verfahrens zur Ausbildung eines Durchlasses 45 die zuvor beschriebenen Verfahren zur Herstellung der Kantenschutzprofile (siehe
Fig. 8-11 bzw. 12-16) zu verwenden und insbesondere eine umlaufende Gussnut auszubilden, die dann ausgegossen wird. Hier sei erwähnt, dass es natürlich auch in Abhängigkeit des Materials möglich ist, den zum Giessen verwendeten Schalungssteg so dünn auszubilden, dass er sich beim Giessen nahezu vollständig mit Gussmaterial durchsetzt. Ein Abtrennen des Schalungssteges ist dann nicht zwingend erforderlich. - Die
Fig. 21-24 zeigen eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung bzw. Montage des Fassadensystems 30. - Wie in
Fig. 21 dargestellt werden die Fassadenelemente 4, 4' derart am Baukörper (nicht dargestellt) montiert, dass je ein Kantenschutzprofil 10 eines Fassadenelementes 4 einem anderen Kantenschutzprofil 10' des anderen Fassadenelementes 4' unter Bildung eines Klebefreiraumes 27 gegenüberliegt. - Wie in
Fig. 22 dargestellt wird dann im Bereich des Klebefreiraumes 27 in die beiden Fassadenelemente 4 eine Ausnehmung 29 eingefräst. Bei dieser Ausführungsform wird dazu die auf der Vorderseite 9 der Fassadenelemente 4, 4' bzw. der Trägerelemente 6, 6' angeordnete Deckschicht 8 nahezu vollständig entfernt. Bevorzugt wird dabei die Tiefe der Ausnehmung 29 so gewählt, dass im Weiteren ein Deckelement 28 (sieheFig. 24 ) oberflächenbündig zu den angrenzenden Deckschichten 8, 8' eingesetzt werden kann. - Bei einem Aufbau der Deckschicht 8 mit einer PU-Klebeschicht und einer darauf angeordneten Strukturschicht, beispielsweise einer Quarzbesandung, wird vorzugsweise die Ausnehmung 29 so ausgeführt, dass nur die Quarzbesandung entfernt wird und die PU-Klebeschicht auf dem jeweiligen Tragerelement 6, 6' der Fassadenelemente 4, 4' verbleibt. Ein solches Vorgehen ist grundsätzlich bei der Verwendung einer fluiddichten Deckschicht 8, 8' bevorzugt, um das Eintreten von Feuchtigkeit über die Vorderseite 15 des Fassadensystems 30 zu verhindern. Wie im Folgenden jedoch noch beschrieben, kann auch bei einer Beschädigung einer solchen Feuchtigkeitsschutzschicht über eine Klebeschicht, mit der das Deckelelement 28 in der Ausnehmung 29 verklebt wird, ein ausreichender Feuchtigkeitsschutz erzielt werden.
- Wie in
Fig. 23 dargestellt, werden nach dem Ausbilden der Ausnehmung 29 der Klebefreiraum 27 mit einem Klebelement 25 und hier mit einem extrudierenden Schaum ausgefüllt und so über die beiden hantenschutzprofile 10, 10' die beiden Fassadenelemente 4, 4' miteinander verklebt. - Wie in
Fig. 24 dargestellt, wird nach dem Aushärten des Klebeelements 25 ein eventuell über die Vorderseite 9 der Trägerelemente 6 hervorstehender Klebelementüberstand 23 flächenbündig entfernt und die zuvor ausgebildete Ausnehmung 29 mit einem Deckelement 28 aufgefüllt. Das Deckelement 28 ist dabei vorzugsweise als ein flexibles Bandelement ausgeführt, das eine Oberflächenstruktur aufweist, die der Oberflächenstruktur der angrenzenden Deckschichten 8, 8' entspricht. Bei der Ausbildung der Deckschicht 8 als PU-gebundene Quarzsandschicht ist das Deckelement 28 ebenfalls vorzugsweise mit einem Quarzsand besandet. - Nachdem das Deckelement 28 in die Ausnehmung 29 eingesetzt ist, können die zwischen dem Deckelement 28 und den angrenzenden Deckschichten 8, 8' entstehenden Nuten 32 durch einen plastischen oder elastischen Dichtstoff (nicht dargestellt) verschlossen werden. Dieser Dichtstoff garantiert zum Einen eine gleichmäßige Oberflächenstruktur und verhindert zum Anderen zusätzlich das Eindringen von Feuchtigkeit, die eventuell das feuchtigkeitssensible Trägerelement 6 beschädigen könnte.
- Die
Fig. 25-28 zeigen eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung bzw. Montage des Fassadensystems 30. Auch hier werden wieder Fassadenelemente 4 unter Bildung eines Klebefreiraumes 27 relativ zueinander ausgerichtet. Die hier verwendeten Fassadenelemente 4 wurden bereits mit Bezug aufFig. 4 beschrieben. - Wie in
Fig. 26 dargestellt wird auch hier nach der Montage der Fassadenelemente 4 auf den Baukörper 1 (nicht dargestellt) außenseitig 15 eine Ausnehmung 29 in die Fassadenelemente 4 und hier insbesondere wieder in die Deckschichten 8, 8' eingefräst. Wie in Bezug aufFig. 4 bereits beschrieben ist dazu vorzugsweise die Deckschicht 8 nicht bis zu den jeweiligen Kantenschutzprofilen 10, 10' der Fassadenelemente 4, 4' vorgezogen, so dass nur geringe Bereiche der Deckschicht 8 entfernt werden müssen. Dies vereinfacht den Fräsvorgang und schont darüber hinaus das verwendete Fräswerkzeug. - Wie in
Fig. 27 dargestellt wird anschließend der Klebefreiraum 27 wieder mit einem Klebeelement 25 ausgefüllt, das über eine Klebeverbindung 26 die beiden Fassadenelemente 4, 4' miteinender verbindet. - Wie in
Fig. 28 dargestellt wird anschließend ebenfalls wieder, nach dem Abtragen eines eventuell vorhandenen Klebelementüberstandes 23 ein Deckelement 28 in die Ausnehmung 29 oberflachenbündig zur Deckschicht 8, 8' der angrenzenden Fassadenelemente 4, 4' aufgebracht. - In
Fig. 28 wird dabei deutlich, dass durch die entsprechende dünnschichtige Wahl des Trägerelementüberstandes 12 bzw. der bei der Fertigung verwendeten Trägerelementschicht 14 (sieheFig. 12-16 ) durch das Eindringen des Gussmaterials eine fluiddichte Verbindung zwischen Kantenschutzprofil 10 und Deckschicht 8 bzw. dem aufgeklebtem Deckelement 28 sichergestellt ist. Das in den Trägerelementüberstand 12 eingedrungene Gussmaterial stellt dabei vor allem sicher, dass insbesondere über die Stirnseiten der Trägerelemente 6 keine Feuchtigkeit eindringen kann. -
- 1
- Baukörper bzw. Haus
- 2
- Fassade
- 3
- Dachfläche
- 4
- Fassadenelement
- 5
- Seitenkante
- 6
- Trägerelement
- 7
- Rückseite
- 8
- Deckschicht
- 9
- Vorderseite
- 10
- Kantenschutzprofil
- 11
- Stirnseite
- 12
- Trägerelementüberstand
- 13
- Rückseite
- 14
- Trägerelementschicht
- 15
- Vorderseite
- 18
- Schalungssteg
- 20
- Nut
- 22
- Gussmaterial
- 23
- Klebeelementüberstand
- 24
- Ausgegossenes Fassadenelement
- 25
- Klebeelement
- 26
- Klebeverbindung
- 27
- Klebefreiraum
- 28
- Deckelelement
- 29
- Ausnehmung
- 30
- Fassadensystem
- 32
- Nut
- 41
- Fenster
- 43
- Tür
- 45
- Durchlass
- 47
- Loch
- 48
- Kantenschutzelement
- 49
- Zwischenraum
- t
- Tiefe
Claims (8)
- Fassadensystem oder dergleichen Wand- oder Deckensystem, umfassend wenigstens zwei flächige Fassadenelemente (4), die benachbart zueinander an einem Baukörper (1) zur Bildung einer Fassade (2) oder dergleichen Wand- oder Dachfläche montierbar sind, wobei die Fassadenelemente (4) jeweils ein flächiges Trägerelement (6) und eine, insbesondere wasserdichte Deckschicht (8) umfassen, die wenigstens auf einer Vorderseite (9) des Trägerelementes (6) angeordnet ist, und
ein Kantenschutzprofil (10), das
an wenigstens einer Stirnseite (11) eines jeden Trägerelementes (6) statisch wirksam angegossen ist,
über eine Klebeverbindung (26) mit einem anderen angegossenen Kantenschutzprofil (10') des benachbarten Fassadenelementes (4) verbunden ist und
mit der Deckschicht (8) in wasserdichter Verbindung steht, dadurch gekennzeichnet, daß
eine Ausnehmung (29), in die an die Kantenschutzprofile (10) angrenzenden Bereiche der Deckschicht (8) und/oder der Tragelemente (6) eingebracht ist, und
wenigstens ein Deckelement (28), das im Wesentlichen oberflächenbündig mit der flächigen Vorderseite (15) der Fassadenelemente (4) in die dort ausgebildete Ausnehmung (29) eingesetzt oder eingeklebt ist die Klebeverbindung (26) und die Kantenschutzprofile (10) der beiden miteinander verklebten Fassadenelemente (4) wenigstens teilweise überlappt. - Fassadensystem nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Deckelement (28) ein flexibles Bandelement und insbesondere eine Oberflächenstruktur aufweist, die der Oberflächenstruktur der Deckschicht (8) entspricht. - Fassadensystem nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kantenschutzprofil (10) wenigstens teilweise an eine Rückseite (13) eines dünnschichtigen Trägerelementüberstandes (12), der vorderseitig (9) über die Stirnseite (11) des Trägerelements (6) hervorsteht, und/oder an einer Rückseite (13) der Deckschicht (8) angegossen ist. - Fassadensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Trägerelement (6) eine Holzwerkstoff- und insbesondere eine Holzspanplatte aufweist, wobei das Kantenschutzprofil (10) an wenigstens einer Stirnseite (11) dieser Holzwerkstoffplatte angegossen ist. - Fassadensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Kantenschutzprofil (10) aus einem aushärtenden Gusskunststoff hergestellt ist und das Trägerelement (6) wenigstens teilweise durchdringt. - Fassadensystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Deckschicht (8) eine wasserdichte PU- oder dergleichen diffusionsoffene Kleberschicht aufweist. - Verfahren zur Herstellung eines Fassadensystems nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend die folgenden Schritte:• Montage der Fassadenelemente (4) am Baukörper (1) derart, dass wenigstens je ein Kantenschutzprofil (10) eines Fassadenelementes (4) einem anderen Kantenschutzprofil (10') des anderen Fassadenelementes (4') unter Bildung eines Klebefreiraumes (27) gegenüberliegt;• Einführen eines Klebeelementes (25) und insbesondere eines extrudierenden Schaums oder dergleichen Elements in den Klebefreiraum (27) derart , dass die beiden sich gegenüberliegenden Kantenschutzprofile (10, 10') miteinander verklebt werden;• Abtragen eines eventuell über die Vorderseite (15) der Fassadenelemente (4) oder über die Vorderseite (9) der Trägerelemente (6) hervorstehenden Klebeelementüberstandes;• Einbringen und insbesondere Einfräsen einer Ausnehmung (29), insbesondere Nut, vorderseitig (15) in die an die Kantenschutzprofile angrenzenden Bereiche der Deckschicht (8) und/oder der Tragelemente (6) komplementär zu einem Deckelement (28) entlang des Klebefreiraumes (27); und• Aufbringen des Deckelementes (28) derart auf die miteinander verklebten Fassadenelemente (4) in die Ausnehmung (29), dass das Deckelement (28) die Klebeverbindung und wenigstens die angrenzenden Kantenschutzprofile (10) der Fassadenelemente teilweise überlappt.
- Verfahren nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (8) eine PU- oder dergleichen diffusionsoffene Klebeschicht aufweist.
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