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Die
Erfindung betrifft einen Verglasungsklotz gemäß den Merkmalen im Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Ein
solcher Verglasungsklotz ist durch die
DE 200 00 902 U1 bekannt.
Durch das Klotzen von Verglasungseinheiten soll ihr Gewicht in einer
Rahmenkonstruktion (Blendrahmen, Flügelrahmen) so verteilt bzw.
ausgeglichen werden, dass die -Rahmenkonstruktion die Verglasungseinheit
trägt und
zusätzlich
vermeidbare Beanspruchungen aus Temperatur, Bedienung usw. ausgeschlossen
werden. Auch sollen die auftretenden Kräfte über die umfangsseitig der Verglasungseinheit
zu installierenden Verglasungsklötze
auf den Beschlag und dann in die Umgebung (wie z.B. die Tragekonstruktion
oder ein Mauerwerk) abgeleitet werden, so dass die Funktionsfähigkeit
eines kompletten Fensters nicht beeinträchtigt wird. Ferner ist es
Aufgabe von Verglasungsklötzen, die
Rahmenkonstruktion unverändert
in ihrer richtigen Lage zu belassen und bei Flügelrahmen eine ungehemmte Gangbarkeit
sicherzustellen. Darüber
hinaus wird mit den Verglasungsklötzen angestrebt, dass die Kanten
einer Verglasungseinheit an keiner Stelle eine Rahmenkonstruktion
kontaktieren.
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In
diesem Zusammenhang ist es von Bedeutung, dass sowohl feststehende
als auch bewegliche Rahmenkonstruktionen so stabil dimensioniert
sein müssen,
dass sie die Verglasungseinheiten einwandfrei tragen. Diese sollen
selber im Regelfall keine tragenden Funktionen übernehmen. Die Lastableitung erfolgt
ausschließlich über die
Verglasungsklötze.
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Unter
Beachtung der vorstehenden Aufgaben und Funktionen von Verglasungsklötzen hat
man bislang an der unteren Längskante
einer Verglasungseinheit meistens nur Glasfalzeinlagen, teilweise
mit Federzungen, vorgesehen. Hiermit konnte der Tiefe eines Glasfalzes
Rechnung getragen werden. Seitlich einer Verglasungseinheit und
entlang der oberen Längskante
war es jedoch in der Regel zum Ausgleich der dort befindlichen Spalte
erforderlich, nicht nur Glasfalzeinlagen, sondern auch zusätzlich Verglasungsklötze anzuordnen,
um eine Verglasungseinheit exakt in einer Rahmenkonstruktion lagefixieren
zu können.
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Unter
Beachtung der Typenvielfalt von Rahmenkonstruktionen einerseits
und Verglasungseinheiten andererseits war es bislang nicht zu umgehen, dass
eine größere Anzahl
von Glasfalzeinlagen und Verglasungsklötzen erforderlich war, zumal
die Glasfalzeinlagen auch noch auf die Breite der Glasfalze exakt
abgestimmt werden mussten.
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Die
DE 100 29 391 C1 beschreibt
ein Abstützelement
für aus
zwei oder mehreren Scheiben bestehende Fensterelemente. Das Abstützelement
umfasst eine Profilschiene, welche an der einen Begrenzung mehrere,
elastisch gegen die Profilschiene andrückbare Laschen aufweist. Des
Weiteren ist an der Profilschiene ein über die Höhe der Laschen frei kragender
Steg vorgesehen, welcher in einsatzgemäßer Lage im Rahmen in eine
auf die Breite des Steges angepasste Nut im Rahmen eingreift. Über den
Steg sowie parallel zur Ebene des Fensterelements verlaufende Randbereiche
der Profilschiene seitlich abstehend und elastisch federnd ausgebildete
Stützlaschen
erfolgt eine Zentrierung des Abstützelements innerhalb des Rahmens.
Die Laschen sind so konfiguriert, dass auch unter Last eine weiterhin
elastisch federnde Abstützung
der eingesetzten Fenster- oder Türelemente
gewährleistet
bleibt. Ziel ist es, eine ständige
elastische Wirkung aufrecht zu erhalten. Nachteilig bei einem solchen
Abstützelement
ist, dass in der Glasfalz zwingend eine Nut zur Aufnahme des zentrierenden
Stegs vorhanden sein muss. In Rahmen ohne eine solche Nut ist das
beschriebene Abstützelement
nicht verwendbar.
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Ein
Verglasungsklotz ist Gegenstand der
DE 200 00 902 U1 . Der Verglasungsklotz weist
eine längliche
Grundplatte auf und ist mit mindestens einem glasseitig über die
Grundplatte vorstehenden, quer zu ihr angeordneten relativ beweglichen
Federarm versehen. Der Federarm ist an einem Vorsprung der Grundplatte
befestigt, der von der Stirnkante der Grundplatte in deren Längsrichtung
vorspringt. Ein solcher Verglasungsklotz ist gegenüber dem
Abstützelement
der
DE 100 29 391
C1 bereits wesentlich universeller verwendbar.
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Der
Erfindung liegt – ausgehend
von der
DE 200 00
902 U1 – die
Aufgabe zugrunde, einen Verglasungsklotz zu schaffen, der die bislang
notwendige Bereitstellung einer größeren Typenvielfalt diverser Glasfalzeinlagen
und verschiedener Verglasungsklötze
vermeiden hilft.
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Diese
Aufgabe wird mit den im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegebenen
Merkmalen gelöst.
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Die
Erfindung schafft die Voraussetzungen dafür, dass mit Hilfe eines derartigen
klemmbaren Verglasungsklotzes im Prinzip alle Verglasungseinheiten
innerhalb der gängigen
Rahmenkonstruktionen verklotzt werden können. Dazu ist es nicht erforderlich,
dass der einstückig
aus einem geeigneten Kunststoff gespritzte Verglasungsklotz genau
auf die Breite einer Glasfalz abgestimmt sein muss.
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Beim
Verklotzen einer Verglasungseinheit in einer Rahmenkonstruktion
werden zunächst
zwei Verglasungsklötze
in den unteren Glasfalz der Rahmenkonstruktion eingelegt. Anschließend wird
die Verglasungseinheit auf die Verglasungsklötze gestellt, wobei durch das
Gewicht der Verglasungseinheit die Federzungen unter Anlage am Boden
des Glasfalzes so verschwenkt werden, dass ihre freien Enden in
den Ebenen der Stützflächen der
Vorsprünge
liegen. Anschließend
braucht der Glaser nur noch an den Vertikalseiten und an der oberen
Längsseite der
Verglasungseinheit entsprechend den dort vorhandenen Spalten Verglasungsklötze entsprechender
Dicke einzuschieben, wobei durch diese Verglasungsklötze dann
die Verglasungseinheit lagefixiert wird.
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Der
Glaser hat mithin nicht mehr eine größere Anzahl verschiedener Glasfalzeinlagen
und damit koppelbarer Verglasungsklötze zu bevorraten, vielmehr
benötigt
er nur noch ein Sortiment von in der Regel zwischen 1 mm bis 10
mm Dicke abgestufter Verglasungsklötze, welche auch entsprechend
farbig ausgebildet sein können.
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Gemäß den Merkmalen
des Anspruchs 2 sind die Vorsprünge
unterhalb der Basisplatte durch in Längsrichtung der Basisplatte
mit Abstand zueinander angeordnete, wabenförmig konfigurierte Stutzen
mit parallel zu den Längsseiten
der Basisplatte verlaufenden Stirnwänden sowie die Stirnwände verbindenden,
unter einem stumpfen Winkel zueinander verlaufenden Seitenwänden gebildet.
Eine derartige Ausbildung führt
zu einer einwandfreien Abstützung einer
Ver glasungseinheit in den umfangsseitigen Glasfalzen, und zwar unter
deutlicher Verminderung des für
die Fertigung der Verglasungsklötze
einzusetzenden Materials. Obwohl es denkbar ist, dass in allen wabenförmigen Vorsprüngen Federzungen
vorgesehen sind, werden diese bevorzugt lediglich in den den Schmalseiten
der Basisplatte benachbarten Vorsprüngen angeordnet.
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Die
Merkmale des Anspruchs 3 sehen vor, dass die in Längsrichtung
der Basisplatte gemessene Breite der Vorsprünge kleiner als ihre quer zur Längsrichtung
verlaufende Länge
ist. Die Federzungen sind dann jeweils benachbart der Stützflächen an eine
Stirnwand der Vorsprünge
angelenkt und erstrecken sich von hier aus schräg in einen Bereich unterhalb
der gegenüberliegenden
Stirnwand.
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Um
die Stabilität
der Anlenkung der Federzungen an den Stirnwänden der Vorsprünge zu verbessern,
sind nach den Merkmalen des Anspruchs 4 die mit den Federzungen
versehenen Stirnwände
der Vorsprünge
zumindest bereichsweise in der Dicke verstärkt ausgebildet. Diese Verstärkung kann
sich auf die Breite der Federzungen beschränken.
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Für die ihnen
zugedachte klemmende Funktion ist es entsprechend Anspruch 5 von
Vorteil, dass die Federzungen im vertikalen Längsschnitt gesehen keilförmig ausgebildet
sind. Ihre größte Dicke
befindet sich im Bereich der Anlenkung an die Stirnwände. Die
Dicke verringert sich in Richtung auf die freien Enden der Federzungen.
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Spritztechnisch
ist es nach Anspruch 6 von besonderem Vorteil, dass die Basisplatte
oberhalb der Federzungen mit sich quer zu ihrer Längsrichtung erstreckenden
rechteckigen Aussparungen versehen ist. Die Breite der Aussparungen
ist nicht wesentlich größer als
die Breite der Federzungen bemessen.
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Die
Stege entsprechend den Merkmalen des Anspruchs 7 haben im Wesentlichen
die Aufgabe, eine Distanzierung der Verglasungsklötze zu den Glashalteleisten
vorzunehmen.
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Die
Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es
zeigen:
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1 in
der Draufsicht einen Verglasungsklotz;
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2 eine
Ansicht auf die Unterseite des Verglasungsklotzes der 1;
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3 eine
Seitenansicht auf den Verglasungsklotz der 1, in Richtung
des Pfeils III gesehen;
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4 eine
Stirnansicht auf den Verglasungsklotz der 1, in Richtung
des Pfeils IV gesehen;
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5 einen
vertikalen Querschnitt durch die Darstellung der 1 entlang
der Linie V-V, in Richtung der Pfeile Va gesehen;
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6 in
der Stirnansicht Verglasungsklötze in
verschiedenen Dicken;
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7 im
schematischen Querschnitt eine Rahmenkonstruktion mit einer Verglasungseinheit während der
Montage eines Verglasungsklotzes und
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8 die
Darstellung der 7 nach der Montage des Verglasungsklotzes.
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In
den 1 bis 5 ist mit 1 ein Verglasungsklotz
aus einteilig gespritztem Kunststoff bezeichnet, wie er zum Verklotzen
einer Verglasungseinheit 2 in einer Rahmenkonstruktion 3 gemäß den 7 und 8 zur
Anwendung gelangt.
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Der
Verglasungsklotz 1 weist eine rechteckige Basisplatte 4 mit
größerer Länge L als
Breite B auf. Die Oberfläche 5 der
Basisplatte 4 ist durch Querrillen 6 aufgerauht.
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Von
der Unterseite 7 der Basisplatte 4 stehen vier
Vorsprünge 8 in
Form von sechseckigen Waben ab. Die im Abstand A zueinander angeordneten
Vorsprünge 8 weisen
im Vergleich zur Breite B1 eine größere Länge L1 auf (2 und 3).
Jeder Vorsprung 8 setzt sich aus zwei parallel zu den Längsseiten 9a, 9 der
Basisplatte 4 verlaufenden Stirnwänden 10, 11 sowie
die Stirnwände 10, 11 miteinander verbindenden,
im stumpfen Winkel α zueinander
angeordneten Seitenwänden 12 zusammen.
Während die
Außenflächen 13 der
Stirnwände 11 in
einer Ebene mit der Längsseite 9 der
Basisplatte 4 verlaufen, liegen die Außenflächen 14 der Stirnwände 10 mit Abstand
zu der Längsseite 9a der
Basisplatte 4. Mittig der Stirnwände 10 sind diese
in der Dicke D verstärkt.
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An
die in der Dicke D verstärkten
Stirnwände 10 der
den Schmalseiten 16 der Basisplatte 4 benachbarten
Vorsprünge 8 sind
innenseitig sich quer zur Längsrichtung
LR der Basisplatte 4 erstreckende und im Winkel β zur Unterseite 7 der
Basisplatte 4 verlaufende Federzungen 15 angelenkt.
Die freien Enden 17 der Federzungen 15 kragen
gegenüber den
der Oberfläche 5 der
Basisplatte 4 abgewandten Stützflächen 18 der Vorsprünge 8 vor.
Sie enden kurz vor den anderen Stirnwänden 11 unterhalb
der Stützflächen 18.
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Im
vertikalen Längsschnitt
sind die Federzungen 15 keilförmig ausgebildet (4 und 5).
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Oberhalb
der Federzungen 15 ist die Basisplatte 4 mit sich
quer zu ihrer Längsrichtung
LR erstreckenden rechteckigen Aussparungen 19 versehen.
Die Breite B2 der Aussparungen 19 ist größer als
die Breite B3 der Federzungen 15 bemessen (1).
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Oberhalb
der freien Enden 17 der Federzungen 15 ist die
Basisplatte 4 mit von der dortigen Längsseite 9 abstehenden
Stegen 20 versehen. Die Breite B4 der Stege 20 entspricht
etwa der Länge 12 der
Stirnwände 11 der
Vorsprünge 8.
Die Dicke D1 der Stege 20 ist der Dicke D2 der Basisplatte 4 angepasst.
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Außerdem lassen
die 1 und 2 noch erkennen, dass in der
Basisplatte 4 eine ovale Durchgangsöffnung 21 zwischen
den beiden mittleren Vorsprüngen 8 vorgesehen
ist. Diese Durchgangsöffnung 21 dient
zum Eingriff eines Werkzeugs zwecks Demontage eines Verglasungsklotzes 1.
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Die 6 zeigt
beispielhaft ein Sortiment 22 von sechs Verglasungsklötzen 1, 1a–1e mit
voneinander abweichenden Dicken D3–D8. Jeder dieser Verglasungsklötze 1, 1a–1e ist
außerdem
durch eine andere Farbgebung gekennzeichnet.
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In
der 7 ist veranschaulicht, wie bei der Montage einer
Verglasungseinheit 2 in eine Rahmenkonstruktion 3,
hier in einen mit einem Blendrahmen 3a zusammenwirkenden
Flügelrahmen 3b,
zunächst an
der unteren Längskante 23 der
Verglasungseinheit 2 zwei im Abstand hintereinander liegende
Verglasungsklötze 1 quer
in einen Glasfalz 24 eingeschoben werden. Nachdem die Verglasungseinheit 2 auf
die Verglasungsklötze 1 abgesenkt
ist, sind die Federzungen 15 in die endseitigen Vorsprünge 8 der Verglasungsklötze 1 hinein
gedrückt
(8). Anschließend
können
auch die vertikalen Spalte umfangsseitig der Verglasungseinheit 2 sowie
der horizontale Spalt oberhalb der Verglasungseinheit 2 mit an
die dort jeweiligen Spalte angepassten Verglasungsklötzen 1, 1a–1e gemäß der 6 besetzt
werden, so dass dann die Verglasungseinheit 2 in dem Flügelrahmen 3b lagefixiert
ist.
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Im
Anschluss daran wird, wie ebenfalls aus der 8 erkennbar,
der Flügelrahmen 3b um
eine Glashalteleiste 25 ergänzt. Die Stege 20 kontaktieren dann
die Glashalteleiste 25.
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- 1
- Verglasungsklotz
- 1a
- Verglasungsklotz
- 1b
- Verglasungsklotz
- 1c
- Verglasungsklotz
- 1d
- Verglasungsklotz
- 1e
- Verglasungsklotz
- 2
- Verglasungseinheit
- 3
- Rahmenkonstruktion
- 3a
- Blendrahmen
- 3b
- Flügelrahmen
- 4
- Basisplatte
v. 1
- 5
- Oberfläche v. 4
- 6
- Querrillen
in 5
- 7
- Unterseite
v. 4
- 8
- Vorsprünge an 7
- 9
- Längsseiten
v. 4
- 9a
- Längsseite
v. 4
- 10
- Stirnwand
v. 8
- 11
- Stirnwand
v. 8
- 12
- Seitenwände v. 8
- 13
- Außenflächen v. 11
- 14
- Außenflächen v. 10
- 15
- Federzungen
- 16
- Schmalseiten
v. 4
- 17
- freie
Enden v. 15
- 18
- Stützflächen v. 8
- 19
- Aussparungen
in 4
- 20
- Stege
an 9
- 21
- Durchgangsöffnung in 4
- 22
- Sortiment
mit 1, 1a–1e
- 23
- untere
Längskante
v. 2
- 24
- Glasfalz
- 25
- Glashalteleiste
- A
- Abstand
v. 8
- B
- Breite
v. 4
- B1
- Breite
v. 8
- B2
- Breite
v. 19
- B3
- Breite
v. 15
- B4
- Breite
v. 20
- D
- verstärkte Dicke
v. 10
- D1
- Dicke
v. 20
- D2
- Dicke
v. 4
- D3
- Dicke
v. 1
- D4
- Dicke
v. 1a
- D5
- Dicke
v. 1b
- D6
- Dicke
v. 1c
- D7
- Dicke
v. 1d
- D8
- Dicke
v. 1e
- L
- Länge v. 4
- L1
- Länge v. 8
- L2
- Länge v. 11
- LR
- Längsrichtung
v. 4
- α
- Winkel
zw. 12
- β
- Winkel
zw. 7 u. 15