DE102004008595A1 - Verfahren zum Herstellen von umgeformten Glaskeramikteilen, Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens und danach hergestellte Glaskeramikteile - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von umgeformten Glaskeramikteilen, Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens und danach hergestellte Glaskeramikteile Download PDF

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Abstract

Die Erfindung wendet sich an Verfahren zum Herstellen von umgeformten flächigen Glaskeramikteilen durch Umformen der entsprechenden flächigen Grünglasteile während des Keramisierungsprozesses bei temporär abgesenkter Viskosität infolge der Kristallisationswärme. DOLLAR A Derartige Verfahren basieren derzeit auf dem Prinzip des Schwerkraftsenkens, das nur einen begrenzten Umformgrad erlaubt, d. h. nur Umformungen mit langgestreckten Übergangsradien ermöglicht. DOLLAR A Dieser Nachteil wird erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß das Umformen der erweichten Grünglasteile durch eine Zwangsumformung erfolgt. DOLLAR A Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens mit verschiedenen aktiven Formgebungseinrichtungen bzw. Hohlformen in einem Keramisierungsofen. DOLLAR A Die Erfindung betrifft ferner ein nach dem vorgenannten Verfahren hergestelltes Glaskeramikteil, dessen Oberfläche ohne Schädigung derjenigen Oberfläche, die sich beim Herstellen des zugeordneten Grünglasteiles ausbildet (glatt oder strukturiert, z. B. genopp), entspricht.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von umgeformten flächigen Glaskeramikteilen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Umformung kann dabei partiell oder vollflächig sein.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.
  • Die Erfindung betrifft außerdem nach dem vorgenannten Verfahren hergestellte Glaskeramikteile.
  • Glaskeramikteile in Form von Glaskeramiktafeln finden typischerweise Anwendung als Kochflächen in modernen Kochfeldern sowie als Sichtscheiben für Öfen, Herde und Kamine.
  • Kochfelder mit einer Glaskeramik-Kochfläche bzw. -Abdeckung gehören seit vielen Jahren zum Stand der Technik. Die Kochfelder mit Glaskeramikkochflächen haben sich am Markt aufgrund ihrer spezifischen Vorteile durchgesetzt. Neben dem hohen ästhetischen Wert zeichnen sie sich insbesondere durch langfristig hohe Temperaturunterschiedsfestigkeit, Oberflächenfestigkeit und Reinigungsfreundlichkeit aus. Typischerweise werden Glaskeramik-Kochflächen eingesetzt für die Beheizung von Elektrokochstellen und solchen mit Gasbrennern, sowohl mit in der Kochfläche eingesetzten atmosphärischen Gasbrennern als auch mit Strahlungsbrennern unter der Kochfläche. In jüngster Zeit werden auch mehr und mehr induktiv beheizte Kochgeräte angeboten.
  • Neben der Verwendung dieser Glaskeramik-Kochfläche zur indirekten Speisenzubereitung, d.h. zur Aufheizung von Speisen in einem Kochgeschirr, gibt es auch die Möglichkeit, Glaskeramik-Kochflächen zur direkten Speisenzubereitung, z.B. durch Grillen, zu verwenden. Die Glaskeramikplatten für die vorgenannten Kochflächen werden üblicherweise in einem kontinuierlichen Schmelzprozess hergestellt, wobei zunächst ein Ausgangsglas in seiner Nenndicke gewalzt und auf das entsprechende Kochflächenmaß zugeschnitten wird. In diesem Zustand spricht man bei dem Ausgangsmaterial von einem Grünglas. Im zweiten Fertigungsschritt erfolgt die weitere Kantenbearbeitung, das Bohren und Dekorieren und die anschließende thermische Behandlung, das Keramisieren. Bei diesem Prozessschritt entsteht aus dem Grünglas die Glaskeramik mit ihren kennzeichnenden Eigenschaften (hohe Temperaturbeständigkeit und geringe Wärmedehnung).
  • Die auf dem Markt befindlichen Kochfelder mit Glaskeramikplatten als Kochfläche (bei Gaskochfeldern mit atmosphärischen Brennern spricht man auch von einer Abdeckung) besitzen typischerweise eine durchgehend plane Oberfläche. Bei vielen Kochgeräteausführungen hat es sich jedoch gezeigt, daß bei Verwendung einer planen Kochfläche sich die Realisierung spezieller Kochgeräte-Ausführungsformen nur mit erheblichem Mehraufwand oder Einschränkungen in der Nutzbarkeit durchführen lässt. Es ist daher eine Reihe von Vorschlägen bekannt geworden, durch insbesonders partielle Umformungen in der Kochfläche eine Verbesserung herbeizuführen. Glaskeramikplatten mit insbesonders partiell umgeformten Teilbereichen gewinnen daher am Markt immer stärker an Bedeutung.
  • Eine typische vorgenannte Problemstellung stellen die Bohrränder bei Kochflächen mit Bohrungen zur Aufnahme der offenen, d.h. atmosphärischen Gasbrenner dar. Derartige Kochfelder müssen typischerweise mit einer zusätzlichen Dichtmanschette um die Bohrränder vor Überlaufgut oder Reinigungsflüssigkeiten geschützt werden. Es ist dabei auch bekannt, als Ersatz für die Dichtmanschette den Bohrrand jeweils in einem aufwändigen Biegeprozess hochzubiegen, d.h. einen umgeformten erhabenen Bereich zu haben, wie er z.B. in der DE 198 13 691 C1 gezeigt ist.
  • Ferner wird in der DE 43 33 334 C2 vorgeschlagen, den Bereich um Bohrungen für atmosphärische Gasbrenner unter Ausbildung von Kreiskegelstümpfen, Kugelsegmenten und/oder Kreiskegeln oder auch unter Ausbildung von Prismen, Tetraedern, Pyramiden und/oder deren Stümpfen, von der Hauptebene der Kochfläche abzukanten, Eine derartige Anordnung hat u. a. den Vorteil, dass für die Abdichtung des Gasbrenners gegenüber der Kochfläche (z.B. als Schutz gegen überlaufendes Kochgut) keinerlei weitere Maßnahmen erforderlich sind und zum anderen die Reinigung der Kochfläche im Übergangsbereich von Kochfläche zu Brenner wesentlich vereinfacht wird.
  • Weitere wünschenswerte Ausformungen bei Glaskeramik-Kochflächen ergeben sich beispielsweise aus der Notwendigkeit der Lagefixierung von Kochrosten über Gasbrennern, dem Schutz von Schalterflächen gegen überlaufendes Kochgut oder gegen versehentliches Anschlagen beim Verschieben von Töpfen entsprechend der DE 199 06 911 C1 .
  • Auch bei Sichtscheiben für Öfen, Herde und Kamine können Aus- und Umformungen funktionale und/oder ästhetische Vorteile besitzen. Hierzu werden diese Scheiben bereits heute durch Absenken in eine Form unter Eigengewicht während des Keramisierungsprozesses oder zuvor im Grünglaszustand durch Abkanten oder Vakuumtiefziehen unter schneller Aufwärmung mittels Gasbrennern oder Infrarotbeheizung umgeformt.
  • Es sind eine Reihe von Verfahren zum Herstellen einer partiell oder vollflächig verformten Glaskeramiktafel oder -platte bekannt geworden, von denen zwei typische Verfahren nachstehend beschrieben werden.
  • Durch die WO 97/00407 (= EP 0 834 044 B1 ) ist ein Verfahren bekannt geworden, um Ausformungen in eine Glaskeramiktafel, insbesondere eine Glaskeramik-Kochfläche, einzubringen. Hierzu wird eine Glasplatte im plastischen Zustand mit einer Breite, die größer ist als diejenige der zu formenden Kochfläche und eine Viskosität von 1000 bis 5000 Pas besitzt, anhand einer geschmolzenen Vorläufermasse (Grünglas) für Glaskeramik durch Walzen des genannten geschmolzenen Glases zwischen Walzen hergestellt. Sodann wird die pastige Glasscheibe auf die Oberfläche einer Form übergeben, die mit Ansaugvorrichtungen ausgerüstet ist, sodass diese Glasscheibe die genannte Formoberfläche bedeckt, welche eine Vielzahl von Abdrücken von Auswölbungen beinhaltet. Die Glasscheibe wird gegen die Oberfläche der Form durch Ansaugen der genannten Glasscheibe mit einer Ansaugvorrichtung gedrückt. Die Teile der Glasscheibe, die über die Oberfläche der Form herausragen, werden abgeschnitten, um so eine geformte Scheibe aus Grünglas, zu erhalten. Anschließend werden die umgeformten Glasscheiben einer Wärmebehandlung zur Keramisierung der geformten Glasplatte und Umwandlung in eine geformte Glaskeramikplatte unterzogen.
  • Dieses bekannte Fertigungsverfahren hat den Nachteil, dass die Schmelzwanne, die Walzen und die Formgebungsteile nur speziell für diesen Formgebungsprozess eingesetzt werden können. Die speziellen und sehr teuren Formen erlauben eine wirtschaftliche Produktion nur bei sehr hohen Stückzahlen.
  • Ein weiterer Nachteil ist die durch den Prozess hervorgerufene sichtbare Schädigung der Plattenunterseite, d.h. derjenigen Oberfläche, die mit der Form in Kontakt gestanden hat. Bedingt durch die nach dem Walzvorgang vorherrschenden Temperaturverhältnisse ist diese Oberfläche durch Schrumpf- und Fließwellen mit einer lederartigen Struktur überzogen, die nicht nur die üblicherweise gewünschte Ästhetik der Kochfläche stört, sondern zudem festigkeitsmindernd wirkt.
  • Durch die EP 0 879 797 ist ein Verfahren zum Einbringen von Erhebungen bzw. Einsenkungen bekannt geworden, bei dem durch Unterlegen von Riegeln oder zylindrischen Scheiben während des Keramisierungsprozesses allein durch Schwerkraft ein partielles Absenken der Glaskeramik-Kochfläche über die partiell unterlegten Stützformen erfolgt.
  • Bei diesem bekannten Umformverfahren durch Schwerkraftsenken während der Keramisierung ist eine partielle Umformung nur mit sehr großen Einschränkungen möglich. Es sind nur sehr „sanfte" Umformungen mit sehr großen Radienausläufen darstellbar. Kleine lokale Abgrenzungen, wie sie beispielsweise für Reglerdurchführungen oder Zentrierpilze für Topfträgerfixierungen erforderlich sind, können mit diesem Verfahren nicht dargestellt werden. Durch die langen Auslaufradien ist auch ein Einsatz in Elektro-Kochflächen nicht möglich, da dadurch die Ebenheit der Kochzonen negativ beeinflusst wird, was zu einer Verschlechterung der Leistungsfähigkeit des Kochgeräts führen würde.
    •
  • Die Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zu schaffen, welches erlaubt, flexibel und auch für kleinere Stückzahlen unterschiedliche Bereiche einer Glaskeramikplatte, insbesondere einer Glaskeramik-Kochfläche oder einer Sichtscheibe für Öfen, Herde und Kamine, auszuformen, wobei die Ausformung auch lokal begrenzt sein kann und keine langgestreckten Übergangsradien aufweisen muss, und ferner die Glaskeramik-Plattenunterseite ohne Schädigung entweder glatt oder strukturiert (z. B. genoppt) sein kann.
  • Die Lösung dieser Aufgabe gelingt ausgehend von dem eingangs bezeichneten Verfahren zum Herstellen von umgeformten flächigen Glaskeramikteilen durch Umformen der entsprechenden flächigen Grünglasteile während des Keramisierungsprozesses bei temporär abgesenkter Viskosität infolge der Kristallisationswärme erfindungsgemäß dadurch, daß das Umformen der erweichten Grünglasteile durch eine Zwangsumformung erfolgt.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird, ähnlich wie bei dem bekannten Verfahren nach der vorbeschriebenen EP 0 879 797 , der Umstand genutzt, dass es während des Keramisierungsprogramms temporär zu einer deutlichen Absenkung der Viskosität kommt. Diese Viskositätsabsenkung findet unmittelbar nach dem Einsetzen des exothermen Kristallwachstums statt und erreicht Werte von ca. 109 bis 1012 d Pas. Im Gegensatz zu dem Verfahren nach der vorgenannten EP 0 879 797 erfolgt der Umformvorgang jedoch nicht allein durch die Wirkung der Schwerkraft, sondern durch gezielte Zwangsumformung.
  • Damit ist es im Gegensatz zum Stand der Technik möglich, flexibel und sowohl für große als auch für kleinste Stückzahlen unterschiedliche Bereiche von Glaskeramikplatten, insbesondere von Glaskeramik-Kochflächen oder von Sichtscheiben für Öfen, Herde und Kamine, mit vielfältigen Möglichkeiten in sehr wirtschaftlicher Weise auszuformen. Die Ausformungen können vollflächig oder auch lokal begrenzt sein und engere oder weitere Übergangsradien aufweisen, je nach Ausbildung der die Zwangsumformungen bewirkenden Werkzeuge. Die Glaskeramik-Plattenunterseite kann entweder glatt oder strukturiert (z. B. genoppt) sein. Die umzuformenden Glaskeramikteile können in beliebiger Reihenfolge, auch abwechselnd mit glatten (ungeformten) Glasteilen durch den Keramisierungsofen gefördert werden.
  • Die Zwangsumformung kann auf verschiedene Weise durchgeführt werden.
  • Nach einer ersten Weiterbildung der Erfindung wird das Verfahren so geführt, daß das jeweilige flächige Grünglasteil auf eine Hohlform aufgelegt und durch gezieltes Anlegen eines Unterdruckes an die Hohlform in der Phase abgesenkter Viskosität, unterstützt durch die Schwerkraft, in die Hohlform gezogen wird.
  • Dieses Verfahren wird man bevorzugt bei großflächigen Umformungen verwenden.
  • Nach einer zweiten Weiterbildung der Erfindung wird das Verfahren so geführt, daß das jeweilige flächige Grünglasteil auf ein mit mindestens einem bewegbaren Formgebungswerkzeug versehene Formgebungseinrichtung aufgelegt wird und durch Aktivierung des Werkzeuges mittels Unter- oder Überdruck in der Phase abgesenkter Viskosität das erweichte Glas lokal zu einem erhabenen Bereich aus der Fläche herausgeformt wird.
  • Dieses Verfahren wird man bevorzugt bei lokal begrenzten Ausformungen anwenden.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Durchführen des vorgenannten Verfahrens, die durch den Patentanspruch 10 gekennzeichnet ist.
  • Nach dem vorgenannten Verfahren hergestellte erfindungsgemäße Glaskeramikteile sind im Anspruch 17 gekennzeichnet.
    •
  • Weitere Ausgestaltungen der Erfindungen sind in Unteransprüchen gekennzeichnet sowie ergeben sich aus der Beschreibung von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen.
  • Es zeigen:
  • 1 eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens, mit einem Durchlauf-Keramisierungsofen und einer Hohlform, auf der eine zu keramisierende Grünglasplatte aufliegt (Figurenteil A), die entsprechend dem Keramisierungsprogramm durch den Ofen transportiert und an die im Ofensegment, in welchem das exotherme Kristallwachstum einsetzt, ein Unterdruck angelegt wird, durch den die Platte in die Hohlform gezogen wird (Figurenteil B),
  • 2 ebenfalls in zwei entsprechenden Figurenteilen A, B eine Ausgestaltung der Ausführungsform nach 1, bei der durch seitliche Öffnungen im Ofensegment der Umformzone temporär Druck- und Niederhaltewerkzeuge einbringbar sind, und
  • 3 in zwei Figurenteilen A, B eine Alternative zu der Ausführungsform nach 1 mit einer Formgebungseinrichtung zur Zwangsumformung, die zwei durch Vakuum oder Druckluft bewegte Stempel, die das durch die Kristallisationswärme erweichte Grünglas lokal aus der Fläche zu erhabenen Bereichen herausformen, besitzt.
  • Die 1 und 2 zeigen in allen Figurenteilen A, B einen Keramisierungsofen in Form eines Durchlaufofens 3, der ein Gitterbandofen oder ein Rollenofen sein kann. Bereits zu Beginn des Keramisierungsprogrammes wird eine Hohlform 2 in den Durchlaufofen 3 eingebracht, auf der die zu keramisierende Grünglasplatte 1 aufgelegt ist. Die Grünglasplatte kann durch Walzen oder nach dem Floatverfahren hergestellt sein. Die Hohlform 2 hat eine Formfläche 2a mit einer Kontur entsprechend der gewünschten Umformung.
  • Die Hohlform 2 mit der aufgelegten Grünglasplatte 1 wird in bekannter Weise zur thermischen, keramisierenden Behandlung der Grünglasplatte 1 mittels eines symbolisch dargestellten Förderbandes 3b oder dergleichen durch den Durchlaufofen 3 transportiert. In derjenigen Zone des Durchlaufofens, in der das exotherme Kristallwachstum einsetzt, wird die Hohlform 2 mit der aufgelegten Grünglasplatte 1 angehalten, welche zu diesem Zeitpunkt temporär eine Viskositätsabsenkung erfährt. Durch seitliche Öffnungen 4 im betreffenden Ofensegment werden bewegliche Vakuumleitungen 5 an vorbereitete Öffnungen 6 der Hohlform 2 herangeschoben, um durch diese anschließend die Hohlform zu evakuieren und damit das Absenken des erweichten Glasteils in die Form, unterstützt durch die Schwerkraft, zu bewirken. Die Ansaugstutzen 5a an den Rohrenden der Vakuumleitungen sind so ausgebildet (z. B. als Kegel- oder Kugelprofil), dass sie sich automatisch in den dazu passenden Öffnungen 6 der Form zentrieren und sich dadurch für die Evakuierung ein ausreichend dichter Anschluss ergibt. Dieser Zustand der umgeformten Glas- bzw. nunmehr Glaskeramikplatte 1' ist im Figurenteil 1B dargestellt.
  • Zweckmäßig wird der für das Andocken der Vakuumleitungen 5 an die Hohlform 2 notwendige Stillstand im Durchlaufofen 3 dadurch erreicht, dass die Hohlform in einem der Umformzone vorgelagerten Ofensegment soweit beschleunigt wird, dass sich nachfolgend genügend Zeit für einen kurzen Stillstand ergibt und die Hohlform nach der Stillstandphase wieder zur normalen Ofenfördergeschwindigkeit synchronisiert werden kann.
  • Vorzugsweise wird der Durchlaufofen 3 vor und nach der Umformzone mit automatisch auf- und abbewegten Abschlussschiebern ausgestattet, die eine homogene Temperaturführung in diesem Bereich unterstützen.
  • Zweckmäßig wird ferner der Durchlaufofen 3 innerhalb der Umformzone zur weiteren Homogenisierung der Temperatur mit einem Umluftsystem ausgestattet.
  • In 2 ist in zwei entsprechenden Figurenteilen A, B eine Ausgestaltung der Vorrichtung nach 1 dargestellt, bei der durch seitliche Öffnungen 3a im Ofensegment der Umformzone temporär Drück- und Niederhaltewerkzeuge 7 eingebracht werden, die alleine bzw. zusätzlich zur Wirkung des anliegenden Vakuums Umformungen insbesondere im Randbereich der Glaskeramikplatte bewirken oder ein ungewolltes Aufwölben des Randbereichs, das sich im Laufe der Absenkbewegung des Mittelteils in die Form durch Vakuum und Schwerkraft ergibt, verhindern.
  • Zweckmäßig werden ferner durch weitere seitliche Öffnungen im Ofensegment der Umformzone temporär Druckluftleitungen in gleicher Weise, wie in 1 für die Vakuumleitung beschrieben, eingebracht und an die Form angedrückt, sodass alleine bzw. zusätzlich zur Wirkung des anliegenden Vakuums und/oder der Drück- und Niederhaltewerkzeuge 7 in die Form integrierte Umformwerkzeuge, z. B. bewegliche Stempel oder Zentrierbolzen, gezielt bewegt werden können (nicht dargestellt).
  • Vorteilhaft wird der Umformprozess im Ofensegment der Umformzone durch eine Ofensonde oder ein Schauloch beobachtet (nicht dargestellt).
  • Die 3 zeigt eine Alternative zu der Ausführungsform mit einer Hohlform zur Zwangsumformung nach den 1 und 2, die anstelle einer Hohlform eine Formgebungseinrichtung 2' mit zwei Stempeln 9 aufweist, auf der die umzuformende Grünglasplatte 1 aufliegt und durch den Ofen 3 transportiert wird. Die Stempel sind nur als Beispiel für bewegbare Formgebungswerkzeuge zur Zwangsumformung zu verstehen, deren Anzahl sich nach der Anzahl der an der Grünglasplatte 1 durchzuführenden Umformungen ergibt.
  • Die Formgebungseinrichtung 2' weist zwei Aktivierungsöffnungen 6 auf, an die Aktivierungsleitungen 8 durch Öffnungen 4 im Ofensegment, in dem das Kristallwachstum einsetzt, ankoppelbar sind. Die Grünglasplatte 1 kann durch ein Vakuum in der Formgebungseinrichtung 2' auf dieser fixiert werden. Es können auch Niederhalte-Vorrichtungen 7 entsprechend 2 dazu verwendet werden.
  • Die Stempel 9 können über die Aktivierungsleitungen 8 durch Unterdruck oder Druckluft vertikal bewegt werden, welche das durch die Kristallisationswärme erweichte Glas lokal aus der Fläche zu gewünschten erhabenen Bereichen, z.B. einem Bedienpanel für Kochflächen, herausformen (Figurenteil B).
  • Im übrigen gilt das zu den 1 und 2 gesagte entsprechend.
  • Das umgeformte Glaskeramikteil 1' kann das gewünschte Produkt sein, es kann aber auch in gewünschte Einzelteile zerteilt werden.
  • Die umgeformten Glaskeramikteile finden vorzugsweise Anwendung als Kochfläche, insbesondere für Gas-Kochfelder und für Kaminsichtscheiben sowie für ähnliche Verwendungen. Sie besitzen mit Vorteil, je nach Herstellung des zugeordneten Grünglasteiles durch Walzen, Floaten etc., eine unbeschädigte glatte oder strukturierte, beispielsweise genoppte Unter- oder Oberseite, wodurch die Glaskeramikteile nach der Erfindung aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens über eine verbesserte Ästhetik und/oder eine erhöhte Festigkeit verfügen.

Claims (17)

  1. Verfahren zum Herstellen von umgeformten flächigen Glaskeramikteilen durch Umformen der entsprechenden flächigen Grünglasteile während des Keramisierungsprozesses bei temporär abgesenkter Viskosität infolge der Kristallisationswärme, dadurch gekennzeichnet, daß das Umformen der erweichten Grünglasteile durch eine Zwangsumformung erfolgt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige flächige Grünglasteil (1) auf eine Hohlform (2) aufgelegt und durch gezieltes Anlegen eines Unterdruckes an die Hohlform in der Phase abgesenkter Viskosität, unterstützt durch die Schwerkraft, in die Hohlform gezogen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das jeweilige flächige Grünglasteil (1) auf ein mit mindestens einem bewegbaren Formgebungswerkzeug (9) versehene Formgebungseinrichtung (2') aufgelegt wird und durch Aktivierung des Werkzeuges mittels Unter- oder Überdruck in der Phase abgesenkter Viskosität das erweichte Glas lokal zu einem erhabenen Bereich aus der Fläche herausgeformt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das flächige Grünglasteil (1) bereits zu Beginn des Keramisierungsprogrammes in einem Durchlaufofen (3) auf die Hohlform (2) oder die Formgebungseinrichtung (2') aufgelegt wird, die jeweils mindestens eine Aktivierungs-Öffnung (6) besitzt und die jeweils in derjenigen Zone des Durchlaufofens, in welchem das exotherme Kristallwachstum (Umformzone) einsetzt, angehalten wird und daß durch seitliche Öffnungen (4) des betreffenden Ofensegments der Umformzone bewegliche Aktivierungsleitungen (5) an die Aktivierungs-Öffnung (6) in der Hohlform oder der Formgebungseinrichtung dichtend angedockt werden, die im Fall der Hohlform als Unterdruckleitungen und im Fall der Formgebungseinrichtung als Unter- oder Überdruckleitungen ausgebildet sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der für das Andocken der Aktivierungsleitungen an die Hohlform (2) oder die Formgebungseinrichtung (2') notwendige Stillstand im Durchlaufofen dadurch erreicht wird, daß die Hohlform oder die Formgebungseinrichtung in einem der Umformzone vorgelagerten Ofensegment soweit beschleunigt wird, daß sich nachfolgend genügend Zeit für einen kurzen Stillstand ergibt und die Hohlform oder die Formgebungseinrichtung nach der Stillstandphase wieder zur normalen Ofenfördergeschwindigkeit synchronisiert werden kann.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in der Umformzone homogen geführt wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zur Unterstützung der homogenen Temperaturführung die Luft in der Umformzone umgewälzt wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, dass durch seitliche Öffnungen im Ofensegment der Umformzone temporär Drück- und Niederhaltewerkzeuge (7) eingebracht und mit dem auf der Hohlform (2) oder der Formgebungseinrichtung aufliegenden flächigen Grünglasteil (1) in Wirkkontakt gebracht werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß durch seitliche Öffnungen im Ofensegment der Umformzone temporär Druckluftleitungen eingebracht und an in der Hohlform zusätzlich integrierte Umformwerkzeuge angedockt werden.
  10. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 9, mit einem Keramisierungsofen (3), in welchem die Hohlform (2) oder die Formgebungseinrichtung (2') mit dem aufliegenden flächigen Grünglasteil (1) eingebracht ist, die jeweils mindestens eine Aktivierungsöffnung (6) aufweist, und dass in dem Keramisierungsofen Öffnungen (4) zum temporären Einführen und dichtenden Andocken von Aktivierungsleitungen (5, 8) an die Aktivierungsöffnung (6) in der Hohlform (2) oder in der Formgebungseinrichtung (2') ausgebildet sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Keramisierungsofen ein Durchlaufofen (2) mit einer Transporteinrichtung für die Hohlform (2) oder die Formgebungseinrichtung (2') ist, der eine Steuerung zum Anhalten und Ändern der Geschwindigkeit der Transporteinrichtung besitzt.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass in der Zone des Durchlaufofens, in welcher das exotherme Kristallwachstum einsetzt (Umformzone), im zugehörigen Ofensegment die Öffnungen (4) zum Einbringen der Aktivierungsleitungen (5, 8) ausgebildet sind.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlaufofen (3) vor und nach der Umformzone mit automatisch auf- und abbewegten Abschlussschiebern ausgestattet ist, die eine homogene Temperaturführung in der Umformzone unterstützen.
  14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchlaufofen (3) innerhalb der Umformzone zur weiteren Homogenisierung der Temperatur mit einem Umluftsystem ausgestattet ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlform (2) integrierte, druckmittelbetätigte Umformwerkzeuge aufweist und dass im Ofensegment der Umformzone Öffnungen zum temporären Einbringen von Druckluftleitungen und Andocken an die Umformwerkzeuge ausgebildet sind.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Ofensegment der Umformzone eine Ofensonde oder ein Schauloch zum Beobachten des Umformprozesses vorgesehen sind.
  17. Flächiges Glaskeramikteil, umgeformt durch eine Zwangsumformung des flächigen Vorläufer-Grünglasteiles während dessen Keramisierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dessen Oberflächen ohne Schädigung derjenigen Oberflächen, die sich beim Herstellen des Grünglasteiles ausbilden, entsprechen.
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