DE10145155A1 - Polypropylenharz-Zusammensetzung - Google Patents

Polypropylenharz-Zusammensetzung

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharz-Zusammensetzung und betrifft insbesondere eine Polypropylenharz-Zusammensetzung, die ein Ethylen-Porpylen Blockcopolymer umfaßt, das aus Propylen-Polymer und Ethylen-Propylen-Copolymer mit spezifischer Grenzviskosität und Gehalt, Ethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuk, Ethylen-alpha-Olefin-Copolymer, einem anorganischen Füllmaterial und einem polare Gruppen-enthaltenden Harz besteht. Sie kann für periphere Kraftfahrzeug-Teile wie Crash-Pads ohne Verwendung von Klebstoffen verwendet werden, weil sie eine überlegene Stoßbeständigkeit und Hitzebeständigkeit, Haftvermögen an Urethanschaumstoff und Formungs-Kontraktionsverhältnis im Vergleich zu demjenigen von ABS/PC-Harz aufweist.

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharz-Zusammensetzung, und betrifft insbesondere eine Polypropylenharz-Zusammensetzung, die ein Ethylen-Propylen-Block­ copolymer umfaßt, bestehend aus einem Propylenpolymer und einem Ethylen-Propylen- Copolymer mit spezifischer Grenzviskosität und Gehalt, einem Ethylen-Propylencopolymer- Kautschuk, einem Ethylen-α-Olefin-Copolymer, einem polare Gruppen enthaltenden Harz und anorganischem Füllmaterial. Diese Polypropylenharz-Zusammensetzung kann für peri­ phere Kfz-Teile wie beispielsweise ein Aufprallpolster bzw. Crash-Pad verwendet werden, ohne einen Klebstoff zu verwenden, weil sie bezüglich der Stoßbeständigkeit, Hitzebestän­ digkeit, Haftung bzw. Haftvermögen an Urethanschaumstoff und des Formungs- Kontraktions-Verhältnis ABS/PC-Harz überlegen ist.
Ausgangspunkt der Erfindung
Obwohl ein herkömmliches Polypropylenharz nur ungefähr 30% von ABS/PC-Harz kostet und daher ziemlich ökonomisch ist, sind dessen physikalische Eigenschaften zu schlecht, um als hochfunktionelle Kfz Innenteile verwendet zu werden.
In letzter Zeit wurden Forschungsarbeiten aktiv weltweit durchgeführt, die ein Ersetzen von Kunststoffteilen für Kraftfahrzeuge, die aus technischem Kunststoff, das heißt ABS/PC-Harz oder ABS-Harz hergestellt sind, durch preiswertes Polypropylen-Harz zum Ziel haben, indem dessen physikalische Eigenschaften verbessert werden.
Obwohl jedoch herkömmliches Polypropylenharz preiswert ist, weist es beim Ersetzen von ABS/PC-Harz in Produkten wie dem Kernanteil von Aufprallpolster vom weichen Typ (soft­ type crash-pad, hierin nachstehend als "C/Pad" bezeichnet) oder Enteiser-Düsenabdeckungen viele Probleme auf.
Beispielsweise ist wegen des großen Unterschiedes im Formungs-Kontraktions-Verhältnis ein zusätzlicher Spritzguß erforderlich und bringt somit zusätzliche Kosten und Herstellungszei­ ten mit sich, die mehrere Monate in Anspruch nehmen können.
Außerdem wird die Dimension des Produktes wegen des großen Formungs-Kontraktions­ verhältnisses schlecht und ein Kleber (Primer) sollte zwischen Polypropylenharz und Polyu­ rethan-Schaumstoff wegen dessen schlechten Haftvermögens an Polyurethan-Schaumstoff verwendet werden. Als Folge wird der Kostenreduktionseffekt, der durch das Ersetzen von ABS/PC-Harz durch Polypropylen-Harz erzielt wird, ausgeschaltet. Bezüglich der Wieder­ verwertung werden die Recyclingkosten erhöht und die physikalischen Eigenschaften der wiederverwerteten Produkte verschlechtert.
Weiterhin wurde in Fahrzeug Crashtests eine Rißbildung im Produkt beobachtet, die mit der Zulassung in Nordamerika und Europa in Beziehung standen, die auf die schlechte Stoßbe­ ständigkeit zurück zu führen ist. Es tritt weiterhin das Problem der thermischen Verformung des Produktes auf.
Deswegen werden ABS/PC- und ABS-Harz zur Herstellung von Aufprallpolsterkernen, Ent­ froster-Düsenabdeckung, Seiten- & Mittel- Belüftung und Seiten- & Mittel- Belüftungs­ schacht verwendet, was die Produktionskosten erhöht und viele Probleme, wie beispielsweise eine chemische Rißbildung in der Belüftung und eine Verschlechterung der Recyclingfähig­ keit wegen der Verwendung unterschiedlicher Materialien mit sich bringt.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist demgemäß die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Polypropylenharz- Zusammensetzung bereitzustellen, die ein Ethylen-Propylen-Blockcopolymer umfaßt, das aus einem Propylenpolymer und einem Ethylen-Propylencopolymer mit spezifischer Grenz- Viskosität und Gehalt, aus Ethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuk, einem Ethylen-α-Olefin- Copolymer, einem polare Gruppen enthaltenden Harz und einem anorganischen Füllmaterial besteht, um die Stoßbeständigkeit, thermische Verformungstemperatur, Haftvermögen an Polyurethanschaumstoff und Recyclingfähigkeit zu verbessern, die mit der chemischen Riß­ bildung verbundenen Probleme zu lösen und ein Formungs-Kontraktionsverhältnis (forming contraction ratio) bereitzustellen, das demjenigen von ABS/PC-Harz äquivalent oder besser als dieses ist, so daß sie für periphere Kraftfahrzeug-Teile wie Belüftung oder Belüftungs­ schächte unter nur geringen Kosten verwendet werden kann.
Ausführliche Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung ist durch eine Polypropylenharz-Zusammensetzung gekennzeich­ net, die folgendes umfaßt:
  • a) 50-80 Gew.-% Propylen-Homopolymer, Ethylen-Propylen Block-Copolymer oder ein Gemisch hiervon;
  • b) 5-20 Gew.-% Ethylen-Propylen Copolymer-Kautschuk;
  • c) 5-20 Gew.-% Ethylen-α-Olefin Copolymer mit einem α-Olefingehalt von 15-40 Gew.-%;
  • d) 1-15 Gew.-% eines polare Gruppen enthaltenden Harzes wie beispielsweise Carboxy (-COOH), Hydroxy (-OH) und Cyano (-CN)-Gruppen; und
  • e) 5-40 Gew.-% eines anorganischen Füllmaterials.
Hierin nachstehend ist eine ausführlichere Beschreibung der vorliegenden Erfindung angege­ ben.
Die Polypropylenharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist durch Verwendung eines Ethylen-Propylen-Blockcopolymers in Form eines kristallinen Polymers gekennzeich­ net, das aus einem Propylen-Homopolymer und einem Propylen-Ethylen Copolymer besteht.
Für das Propylen-Homopolymer wird dasjenige mit einer Pentad-Fraktion (% mmmm), ge­ messen durch 13C-NMR, von mehr als 96%, vorzugsweise mehr als 96,5% und noch mehr bevorzugt mehr als 97% verwendet. Wenn die Pentad-Fraktion weniger als 96% beträgt, wird die Hitzebeständigkeit verschlechtert. Und weiterhin wird ein Propylen-Homopolymer mit einer Grenzviskosität [η], gemessen bei 135°C in Decalin, im Bereich von 0,7-1,5 dl/g, vorzugsweise im Bereich von 0,8-1,4 dl/g und bevorzugter im Bereich von 0,9-1,3 dl/g verwendet. Wenn die Grenzviskosität [η] unterhalb 0,7 dl/g liegt, nimmt die Stoßbeständig­ keit ab; wenn sie andererseits 1,5 dl/g überschreitet, verschlechtert sich die Formbarkeit. Dar­ über hinaus liegt der Schmelzindex des Propylen-Homopolymers im Bereich von 10-80 g/10 Minuten, vorzugsweise im Bereich von 20-60 g/10 Minuten. Wenn der Schmelzindex unter­ halb 10 g/10 Minuten liegt, verschlechtert sich die Verformbarkeit; wenn sie andererseits 80 g/10 Minuten überschreitet, verschlechtert sich die Stoßbeständigkeit.
Für das Ethylen-Propylen Blockcopolymer wird dasjenige mit einer Grenzviskosität [η] ge­ messen bei 135°C in Decalin im Bereich von 3,0-5,0 dl/g, vorzugsweise im Bereich von 3,5-5,0 dl/g und bevorzugter im Bereich von 4,0-4,5 dl/g verwendet. Wenn die Grenzviskosität [η] unterhalb von 3,0 dl/g liegt, verschlechtert sich die Stoßbeständigkeit.
Das Propylen-Homopolymer kann alleine verwendet werden, es wird jedoch mehr bevorzugt, ein Ethylen-Propylen Blockcopolymer verwenden, das aus 70-100 Gew.-% Propylen- Homopolymer und 0-30 Gew.-% Ethylen-Propylen Copolymer besteht, weil sich ein Propy­ len-Homopolymer mit einer schlechten Stoßbeständigkeit und ein Ethylen-Propylen- Copolymer mit einer schlechten Verformbarkeit, Festigkeit bzw. Starrheit und Hitzebestän­ digkeit jeweils gegenseitig ergänzen können.
Für das bei der Bildung des Blockcopolymers verwendete Propylen-Homopolymer wird das­ jenige mit einem Schmelzindex, der bei 230°C 10-80 g/10 Minuten, vorzugsweise 20-60 g/10 Minuten ist, verwendet. Wenn der Schmelzindex unter 10 g/10 Minuten liegt, wird die Verformbarkeit verschlechtert; wenn sie andererseits 80 g/10 Minuten überschreitet, ver­ schlechtert sich die Stoßbeständigkeit.
Das Ethylen-Propylen-Blockcopolymer wird in 50-80 Gew.-% zur gesamten Polypropylen- harz-Zusammensetzung verwendet, vorzugsweise in 55-75 Gew.-%. Wenn der Gehalt 80 Gew.-% überschreitet, wird die Stoßbeständigkeit verschlechtert; wenn er andererseits unter 50 Gew.-% liegt, wird die Verformbarkeit verschlechtert.
Als zweiter Bestandteil der Polypropylenharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird Ethylen-Propylen Copolymer-Kautschuk (hierin nachstehend als "EPR" bezeichnet) mit einem Propylen-Gehalt von 20-70 Gew.-%, vorzugsweise 40-60 Gew.-%, zu 5-20 Gew.-% verwendet. Wenn der Polypropylen-Gehalt unter 20 Gew.-% liegt, verschlechtert sich die Stoßbeständigkeit; wenn sie andererseits 70 Gew.-% überschreitet, verschlechtert sich die Steifheit. Ebenso wird keine Verbesserung der Stoßbeständigkeit erwartet, wenn der EPR- Gehalt unter 5 Gew.-% ist; wenn er andererseits 20 Gew.-% überschreitet, verschlechtert sich die Stoßbeständigkeit.
Für das EPR wird dasjenige mit einem Schmelzindex, der bei 230°C 0,3-10 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5-5 g/10 Minuten ist, verwendet. Wenn der Schmelzindex unter 0,3 g/10 Minuten liegt, verschlechtern sich das Erscheinungsbild und die mechanischen Eigenschaften wegen der schlechten Dispersion; wenn er andererseits 10 g/10 Minuten überschreitet, ver­ schlechtert sich die Stoßbeständigkeit.
Als ein dritter Bestandteil der Polypropylenharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfin­ dung wird Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einem α-Olefin Gehalt von 15-40 Gew.-% im Bereich von 5-20 Gew.-% der gesamten Polypropylenharz-Zusammensetzung verwendet.
Im allgemeinen kann das Ethylen-α-Olefin-Copolymer aus Ethylen-Buten-1-Copolymer (hierin nachstehend als "EBM" bezeichnet) und Ethylen/Octen-1-Copolymer (hierin nachste­ hend als "EOM" bezeichnet) hergestellt werden. Das EBM mit einem C4 (Buten) Gehalt von 12-25 Gew.-%, vorzugsweise 15-20 Gew.-% und einem Schmelzindex von 0,5-10 g/10 Minuten, vorzugsweise 1-5 g/10 Minuten, wird verwendet. Ebenfalls wird das EOM mit der Mooney-Viskosität ML1+4 (121°C) verwendet, die 1-50 dl/g, vorzugsweise 1,5-35 dl/g, wobei die Dichte von 0,86-0,91 g/cm3 beträgt.
Als vierter Bestandteil der Polypropylenharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird ein Harz, das eine polare Gruppe enthält, die aus einer Carboxyl-Gruppe (-COOH), einer Hydroxy-Gruppe (-OH) und einer Cyano-Gruppe (-CN) ausgewählt ist, im Bereich von 1-15 Gew.-% bezüglich der gesamten Polypropylenharz-Zusammensetzung verwendet. Wenn sie weniger als 1 Gew.-% beträgt, wird das Haftvermögen an Polyurethan verschlechtert; wenn sie andererseits 15 Gew.-% überschreitet, verschlechtert sich die Stoßbeständigkeit.
Das bevorzugte, polare Gruppen enthaltende Harz ist aus der Gruppe ausgewählt, die aus mo­ difiziertem Polypropylen mit einem Carbonsäure Pfropf bzw. Graft-Verhältnis von mehr als 0,5 Gew.-%, Acrylnitril-Butadien Kautschuk mit einem Acrylnitril-Gehalt von 25-40 Gew.-%, Polyolefin-Polyol mit einer Viskosität von 10-16 poise, und Gemischen hiervon besteht.
Als letzte Komponente der Polypropylenharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird ein anorganisches Füllmaterial zu 5-40 Gew.-% verwendet. Wenn der Gehalt geringer als 5 Gew.-% ist, verschlechtern sich Starrheit und Hitzebeständigkeit; wenn er andererseits 40 Gew.-% überschreitet, verschlechtert sich die Stoßbeständigkeit. Für das anorganische Füllmaterial wird Talkum mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von weniger als 5 µm verwendet. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser 5 µm überschreitet, wird die Stoßbeständigkeit und Dehnbarkeit schlecht.
Abgesehen von Talkum können Bariumsulfat, Calciumcarbonat und Wollastonit mit einer durchschnittlichen Korngröße im Bereich von 0,5-10 µm als anorganisches Füllmaterial verwendet werden.
In der Polypropylen-Harz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung können verschiede­ ne Additive, die in der Technik üblich sind, wie beispielsweise Antioxidantien, Neutralisie­ rungsmittel, Klebharze und antistatische Mittel zusätzlich, falls notwendig, verwendet wer­ den.
Das Verfahren zur Herstellung der Polypropylen-Harzzusammensetzung der vorliegenden Erfindung ist nicht auf irgend ein spezielles Verfahren beschränkt und die Zusammensetzung kann durch herkömmliches mechanisches Mischen hergestellt werden. Insbesondere können allgemeine Schmelzmischer wie Bambury-Mischer, Einachsen-Extruder, Doppelachsen- Extruder und Mehrschnecken-Extruder verwendet werden. Die Mischungstemperatur ist empfohlenermaßen 170-240°C.
Das Formungsverfahren der erfindungsgemäßen Zusammensetzung ist nicht auf irgend ein spezielles Verfahren beschränkt; und so können Extrusionsformen, Gießformen, Spritzformen und Folienformen verwendet werden. Unter diesen ist das Spritzformen am meisten geeignet. Eine Vorbehandlung kann durchgeführt werden, um die Qualität der Kraftfahrzeugs-Teile, die aus diesem Bildungs- bzw. Formungs-Verfahren gebildet werden, zu verbessern.
Die vorstehend beschriebene Polypropylenharz-Zusammensetzung der vorliegenden Erfin­ dung weist eine verbesserte Stoßbeständigkeit und thermische Formungstemperatur auf, um die Erfordernisse der C/Pad und SUB-Produkte zu erfüllen; weist ein Formungs- Kontraktions-Verhältnis auf, das dem von ABS/PC-Harz äquivalent oder sogar besser als die­ ses ist; und weist ein verbessertes Haftvermögen an Polyurethanschaumstoff auf, so daß ein zusätzlicher Spritzguß nicht notwendig ist. Ebenfalls wird die dimensionale Stabilität durch das hohe Formungs-Kontraktionsverhältnis des Polypropylenharzes verbessert; die Recyc­ lingfähigkeit wird gesteigert, indem keine Klebstoffe verwendet werden, was auf das gute Haftvermögen an Polyurethanschaumstoff und auf die enthaltenen Materialien zurückzufüh­ ren ist; die Produktionskosten werden dadurch reduziert, daß keine Primer verwendet werden; und der chemische Rißbildung wird fundamental verbessert.
Hierin nachstehend ist eine ausführlichere Beschreibung der vorliegenden Erfindung unter Verwendung von Beispielen dargelegt. Jedoch sollten diese nicht als den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung einschränkend aufgefaßt werden.
Beispiele 1-4 und Vergleichsbeispiele 1-9
Ethylen-Propylen-Blockcopolymer (hierin nachstehend als "A" bezeichnet), Ethylen-Propylen Copolymer-Kautschuk (hierin nachstehend als "B" bezeichnet), Ethylen-α-Olefin-Copolymer (hierin nachstehend als "C" bezeichnet), ein polare Gruppen-enthaltendes Harz (hierin nach­ stehend als "D" bezeichnet) und ein anorganisches Füllmaterial (hierin nachstehend als "E" bezeichnet), mit einer Zusammensetzung und einem Gehalt wie in den Tabellen 1-3 darge­ stellt, wurden wie in Tabelle 4 gemischt und 3 Minuten lang trocken gemischt. Nach Mischen des Gemisches mit einem Doppelachsen-Extruder (Durchmesser: 45 mm), der auf 190°C eingestellt war, wurde ein Polypropylenharz-Zusammensetzungs-Pellet hergestellt. Jedes ge­ wonnene Harz-Zusammensetzungspellet wurde als eine Testprobe präpariert, indem eine Spritzformmaschine auf 200°C eingestellt wurde.
Tabelle 1
In Tabelle 1 wurde der Schmelzindex des Bestandteils (A) mit ASTM D1238 (230°C/2,16 kg) gemessen und dessen Ethylengehalt wurde mit FT-IR bestimmt; und der Comonomer- Gehalt von EPR des Bestandteils (B), und EBM oder EOM des Bestandteils (C) wurden mit FT-IR bestimmt. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser von Talkum (Bestandteil (D)) als anorganisches Füllmaterial wurde mit dem Laser-Sedimentationsverfahren gemessen. Das Pfropf-Verhältnis von MPP des Bestandteils (E) wurde mit FT-IR bestimmt.
Tabelle 2
Testbeispiel Test der physikalischen Eigenschaften
Die physikalischen Eigenschaften der aus den Beispielen 1-4 und den Vergleichsbeispielen 1-9 hergestellten Polypropylenharz-Zusammensetzungen wurden durch das folgende Verfah­ ren getestet. Das Ergebnis ist in Tabelle 3 dargestellt.
Testverfahren
  • A) Schmelzindex (melt index = MI, g/10 Min.): getestet mit ASTM D1238 (230°C/2; 16 kg)
  • B) Schlagebiegfestigkeit nach Izod (kg × cm/cm2: getestet mit ASTM D256 bei 23°C)
  • C) Modul der Biege-Elastizität (kg/cm2): getestet mit ASTM D790A
  • D) Thermische Verformungstemperatur (°C): getestet mit ASTM D648
  • E) Haftvermögen: Nach Mischen von MDI und Polyol 2 : 1 in einem Becherglas wurde die hergestellte Polypropylenharz-Zusammensetzung zu einem 100 mm × 200 mm × 3 mm Pellet zu dem Zeitpunkt geformt, zu dem die Reaktion begann. Nach Gießen der Mi­ schungs-Lösung von MDI und Polyol auf das Pellet wurde es mit einer anderen Testpro­ be eine Stunde lang verpreßt. Die Distanz bzw. der Abstand zwischen den Testproben (die Dicke des Urethanschaums) wurde bei 5-7 mm gehalten. Die Fläche des verbleiben­ den Urethanschaumstoffs auf der Testprobe wurde gemessen, während sie mit gleichför­ miger Kraft in der Geschwindigkeit von 100 mm/min abgekratzt wurde. Wenn der verbleibende Urethanschaumstoff größer als 1/3 war, wurde o vergeben; wenn er ande­ rerseits kleiner als 1/3 war, wurde X vergeben.
Tabelle 3
Wie in Tabelle 3 dargestellt ist, weist die Polypropylenharz-Zusammensetzung der vorliegen­ den Erfindung eine überlegene Stoßbeständigkeit, Starrheit und Fließfähigkeit auf. Im Gegen­ satz hierzu ist die Stoßbeständigkeit bei Vergleichsbeispiel 1 wegen der Verwendung von Talkum mit einer größeren Teilchengröße verschlechtert; bei Vergleichsbeispiel 2-3 ist die Stoßbeständigkeit wegen der geringen Grenzviskosität des Xylol-Extraktes im Bestandteil (A) verschlechtert und bei Vergleichsbeispiel 4 ist die Fließfähigkeit wegen des niedrigen Schmelzindex dieses Bestandteils (A) schlecht. Bei Vergleichsbeispiel 5 ist die Stoßbestän­ digkeit von Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk (EPR) mit geringem Molekulargewicht schlecht; und bei Vergleichsbeispiel 6 ist die Fließfähigkeit wegen der Verwendung von Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuk (EPR) mit zu großem Molekulargewicht schlecht. Bei Vergleichsbeispiel 7 ist die Stoßbeständigkeit wegen der Verwendung von EBM mit nied­ rigem Comonomer-Gehalt schlecht; bei Vergleichsbeispiel 8 ist die Stoßbeständigkeit wegen der Zunahme des Polypropylen-Gehalts schlecht und weiterhin ist das Haftvermögen an Ur­ ethanschaumstoff wegen der mangelnden Verwendung von polaren Gruppen-enthaltendem Harz verschlechtert; und bei Vergleichsbeispiel 9 ist die Stoßbeständigkeit wegen der Ver­ wendung von EOM mit kleinem Molekulargewicht schlecht und das Haftvermögen an Ur­ ethanschaumstoff ist ebenfalls wegen der mangelnden Verwendung von MPP als einem pola­ re Gruppen enthaltenden Harz verschlechtert.
Wie oben ausführlich erklärt wurde, weist die Polypropylenharz-Zusammensetzung der vor­ liegenden Erfindung, die Ethylen-Propylen Blockcopolymer, Ethylen-Propylen Copolymer- Kautschuk, α-Olefin-Copolymer, ein polare Gruppen-enthaltendes Harz und ein anorgani­ sches Füllmaterial umfaßt, eine überlegene Stoßbeständigkeit und Hitzebeständigkeit auf, ein Formungs-Kontraktionsverhältnis, das demjenigen von ABS/PC-Harz gleichwertig oder bes­ ser als dieses ist und ein verbessertes Haftvermögen an Urethanschaumstoff auf, so daß sie zur Verwendung für periphere Kraftfahrzeug-Teile wie Crash-Pads geeignet ist.

Claims (5)

1. Polypropylen Harz-Zusammensetzung mit:
  • a) 50-80 Gew.-% Ethylen-Propylen-Blockcopolymer, das aus 70-100 Gew.-% Pro­ pylenpolymer und 0-30 Gew.-% Ethylen-Propylen-Copolymer besteht;
  • b) 5-20 Gew.-% Ethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuk;
  • c) 5-20 Gew.-% Ethylen-α-Olefin-Copolymer mit einem α-Olefin-Gehalt von 15-40 Gew.-%;
  • d) 1-15 Gew.-% eines Harzes mit polaren Gruppen, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die aus -COOH, -OH und -CN besteht; und
  • e) 5-40 Gew.-% eines anorganischen Füllmaterials.
2. Polypropylenharz nach Anspruch 1, bei der das Ethylen-Propylen-Blockcopolymer eine Grenzviskosität [η] mehr als 3,0 dl/g aufweist.
3. Polypropylenharz nach Anspruch 1, bei dem der Ethylen-Propylen-Copolymer- Kautschuk einen Schmelzindex bei 230°C von 0,3-10 g/10 Min. aufweist.
4. Polypropylenharz nach Anspruch 1, bei dem das polare Gruppen enthaltende Harz aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Carbonsäure-modifiziertem Polypropylen mit ei­ nem Pfropfverhältnis von mehr als 0,5 Gew.-%, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk mit einem Acrylnitril-Gehalt von 25-40 Gew.-%, Polyolefin-Polyol mit einer Viskosität von 10-16 poise bei 100°C oder einem Gemisch hiervon besteht.
5. Polypropylenharz nach Anspruch 1, bei dem das anorganische Füllmaterial Talkum mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von weniger als 5 µm ist.
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