DE10133889C1 - Verfahren zum Betreiben eines Kalanders - Google Patents
Verfahren zum Betreiben eines KalandersInfo
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Abstract
Es wird ein Verfahren zum Betreiben eines Kalanders mit einem Walzenstapel, der in einer Pressenebene (7) zwei Endwalzen (3, 3) und dazwischen mehrere Mittelwalzen (4-6) aufweist, wobei mindestens eine Walze (5) eine elastische Oberfläche (9) aufweist, angegeben. DOLLAR A Man möchte die Standzeit der Walze mit elastischer Oberfläche erhöhen. DOLLAR A Hierzu versetzt man mindestens eine der Walzen (5) in periodischen Zeitabständen quer zur Pressenebene.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben ei
nes Kalanders mit einem Walzenstapel, der in einer
Pressenebene zwei Endwalzen und dazwischen mehrere Mit
telwalzen aufweist, wobei mindestens eine Walze eine
elastische Oberfläche aufweist und mindestens eine Wal
ze quer zur Pressenebene versetzt sein kann.
Ein derartiges Verfahren ist aus DE 198 15 339 A1 be
kannt. Der Kalander besteht aus einer Vielzahl von Wal
zen, von denen zwei in einem Ausführungsbeispiel quer
zur Pressenebene versetzt sind. Mehrere Walzen sind an
getrieben. Die angetriebenen Walzen weisen eine gemein
same Antriebssteuerung auf, die eine Antriebsmomentver
teilung variiert, um eine Barring-Erscheinung zu ver
mindern.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Kalanders
beschrieben, der zum Satinieren von Papier- oder Kar
tonbahnen verwendet wird. Sie ist aber in gleicher Wei
se auch bei anderen Materialbahnen anwendbar, bei denen
ähnliche Probleme auftreten.
Beim Satinieren einer Papierbahn wird die Papierbahn
durch den Kalander geleitet und in Nips, die zwischen
einer harten und einer weichen Walze, d. h. einer Walze
mit elastischer Oberfläche, gebildet sind, mit erhöhtem
Druck und gegebenenfalls auch mit erhöhter Temperatur
beaufschlagt. Bei Kalandern neuerer Bauart, beispiels
weise den "Janus-Kalandern", kommen Walzen zum Einsatz,
die mit einem Kunststoffbelag bezogen sind. Man kann
nun beobachten, daß es in vielen Fällen nach einer ge
wissen Betriebszeit zu Querstreifen auf der Papierbahn
kommt. Sobald diese Querstreifen sichtbar werden, ist
die Papierbahn unbrauchbar und bildet Ausschuß. Die Ur
sachen dieser sogenannten Barring-Bildung sind derzeit
noch nicht restlos geklärt. Man nimmt aber an, daß es
sich hierbei um Auswirkungen einer Schwingungserschei
nung handelt. Schwingungen sind in einem Kalander aber
praktisch unvermeidbar.
Barring-Erscheinungen an sich sind auch schon früher
aufgetreten, und zwar bei Glättwerken, d. h. bei Kalan
dern, die ausschließlich mit harten Walzen bestückt wa
ren. Hier nimmt man aber an, daß die Ursachen für die
Barring-Bildung in der Papierbahn zu suchen waren, d. h.
dem periodischen Auftreten von Dickenänderungen, die
beispielsweise von einem geringfügig pulsierenden
Stoffauflauf verursacht worden sind.
Bei den Glättwerken hat man versucht, eine derartige
Barring-Bildung entweder dadurch zu vermeiden, daß man
eine Leitwalze in wechselnden Entfernungen zum Walzen
stapel anordnet oder eine oder mehrere Walzen seitlich
aus der Pressenebene heraus versetzt.
Bei der Barring-Bildung an weichen Walzen, insbesondere
an Kunststoffwalzen, handelt es sich jedoch um eine an
dere Erscheinung. Hier ist zu beobachten, daß sich die
elastische Oberflächenschicht selbst in relativ kurzer
Zeit umformt. Wenn eine Barring-Erscheinung auftritt,
muß die Walze, die die Barring-Bildung aufweist, ausge
baut und überschliffen oder abgedreht werden. Die
Standzeit einer derartigen Walze ist also begrenzt.
Bei der Barring-Bildung wird die weiche Walze verän
dert, und zwar an ihrer elastischen Oberfläche. Es ist
noch nicht abschließend geklärt, wie diese Veränderung
genau aussieht. Man nimmt derzeit folgende Möglichkei
ten an: Die Walze bekommt eine Welligkeit an der Ober
fläche, d. h. eine Berg- und Talstruktur, die Walze wird
vieleckig oder die Walze bekommt in Umfangsrichtung ab
wechselnd Zonen unterschiedlicher Oberflächengüte, bei
spielsweise unterschiedlicher Rauhigkeit. Unabhängig
von der konkreten Art der Veränderung zeigen sich nach
der Barring-Bildung periodische, in Axialrichtung ver
laufende Streifen am Umfang der Walze. Entsprechende
Streifen zeigen sich dann an der Papierbahn, wobei spä
testens ab dem Sichtbarwerden der Streifen die Papier
bahn als Ausschuß zu betrachten ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Standzeit
einer derartigen Walze zu erhöhen.
Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs ge
nannten Art dadurch gelöst, daß mindestens eine Walze
in periodischen Zeitabständen quer zur Pressenebene
versetzt wird.
Man sorgt also dafür, daß eine Walze gegenüber der
Pressenebene versetzt wird. Ein Walzenstapel, der aus
mehreren Walzen gebildet ist, hat eine Vielzahl von Ei
genfrequenzen. Hierbei sind nicht die Eigenfrequenzen
der einzelnen Walzen für sich, wie etwa Biegeeigenfrequenzen,
gemeint, sondern die Eigenschwingungsformen,
die sich aus den schwingenden Walzenmassen auf den Fe
der- und Dämpfersystemen der dazwischengeschalteten
Kunststoffbeläge der "weichen" Walzen ergeben. Ein lau
fender Kalander erzeugt Erregerkräfte, deren Frequenzen
sich aus dem Vielfachen der Walzendrehzahlen zusammen
setzen. Diese Erregerkräfte können in Inhomogenitäten,
Anisotropien oder Geometriefehlern (Unrundheiten) be
gründet sein. Ebenfalls können Papierdickenschwankungen
der den Kalander durchlaufenden Papierbahn den Walzen
stapel anregen. Eine in den Kalander einlaufende Pa
pierbahn ist vor dem Glättprozeß noch sehr rauh. Zudem
ist eine Papierbahn nie frei von Flächengewichts- bzw.
Dickenschwankungen. Analysiert man diese Schwankungen
mit Hilfe einer FFT-Analyse auf ihre Frequenzen, so
stellt man in der Regel ein breitbandiges Rauschen
fest, in dem sämtliche Frequenzen enthalten sind.
Trifft eine dieser Erregerfrequenzen auf eine Eigenfre
quenz, so antwortet das Schwingungssystem des Kalanders
mit vergrößerten Schwingungsausschlägen. Aufgrund der
Vielzahl der möglichen Erreger und der Vielzahl der
möglichen Eigenschwingungsformen lassen sich diese Re
sonanzstellen konstruktiv nicht umgehen. In der Regel
ist das Schwingungssystem auch so stark gedämpft und
die Erregerkräfte sind so klein, daß die resultierenden
Schwingbewegungen unmittelbar nicht störend sind. Über
einen mehr oder weniger langen Zeitraum prägen sich
diese Schwingbewegungen jedoch in die Kunststoffbeläge
der elastischen Walzen ein.
Üblicherweise werden die zur Eigenfrequenz nächstlie
genden ganzzahligen Vielfachen der Walzendrehfrequenz
als Muster auf den Walzen eingeprägt. Hierdurch erfolgt
eine Rückkopplung der Schwingung. Die Schwingungsaus
schläge nehmen dann exponentiell zu. Sie äußern sich
einerseits in einem erhöhten Schallpegel (bis mehr als
120 dB(A)) und andererseits in periodischen Dicken
schwankungen der durchlaufenden Papierbahn. In der Pra
xis werden unterschiedliche Zeiträume beobachtet, in
denen sich diese Rückkopplungserscheinungen, die sich
in Barrings äußern, ausbilden. Meist vergehen einige
Tage oder Wochen, bis diese Erscheinung so stark ange
wachsen ist, daß sie den Produktionsprozeß stört.
Von diesen Eigenfrequenzen sind nicht alle kritisch.
Frequenzen, die relativ niedrig sind, wirken sich in
der Regel nicht störend auf die Walzen aus. Frequenzen,
die relativ hoch sind, erzeugen zwar unter Umständen
Barrings auf der Papierbahn. Diese Querstreifen liegen
dann aber so dicht nebeneinander, daß sie im Grunde
nicht unterscheidbar sind. Die Eigenschwingungen lassen
sich mit bekannten numerischen Verfahren berechnen,
beispielsweise mit Verfahren, die mit finiten Elementen
arbeiten. Programme hierfür sind kommerziell erhält
lich. Ein Programm, mit dem die Eigenschwingungen be
rechnet werden können, ist unter dem Namen "Ansys" er
hältlich.
Wenn man nun eine Walze in periodischen Zeitabständen,
also mit einer gewissen Regelmäßigkeit, quer zur Pres
senebene versetzt, dann greift man in das Schwingungs
system ein. Wenn man davon ausgeht, daß sich die ela
stische Oberfläche einer weichen Walze aufgrund dieser
Schwingungen verformt, dann wird durch den Walzenver
satz die Schwingung zwar nicht beseitigt, der Angriffs
punkt der Schwingung auf der Walze wird aber verändert.
Damit kann man erreichen, daß ein Barring-Muster, das
sich ausgebildet hat, wieder umgeformt wird. Man kann
damit entweder verhindern, daß die Walze überarbeitet
werden muß, oder man kann zumindest den Zeitpunkt der
Überarbeitung hinausschieben und damit die Standzeit
der Walze vergrößern.
Vorzugsweise sind die Zeitabstände kürzer als eine Ein
prägezeit, in der sich sichtbare Barring-Muster an der
Oberfläche der elastischen Walze zeigen. Die Einpräge
zeiten sind aus Erfahrung bekannt. Sie liegen bei
spielsweise bei mehreren Tagen. Wenn man die Zeitab
stände kürzer wählt und einen Walzenversatz beispiels
weise jeden Tag vornimmt, also etwa alle 24 Stunden,
dann kann man relativ sicher sein, daß eine Einprägung
des Barring-Musters an der Oberfläche der weichen Walze
noch nicht sichtbar geworden ist. Man kann dieses Bar
ring-Muster also wieder beseitigen oder jedenfalls um
prägen, bevor die produzierte Papierbahn zu Ausschuß
wird.
Vorzugsweise wird eine weiche Walze versetzt. Damit
greift man unmittelbar an dem Ort an, an dem eine Stö
rung zu befürchten ist. Erfahrungen haben gezeigt, daß
damit die Ausprägung von Barring-Mustern an der weichen
Walze am besten vermieden wird.
Vorzugsweise wählt man eine Versatzstrecke nach dem Zu
fallsprinzip aus. Das Zufallsprinzip stellt jedenfalls
statistisch sicher, daß die Walze nicht immer um die
gleiche Strecke versetzt wird. Die Gefahr, daß man
durch den Versatz die Walze immer nur an zwei gleichen
Positionen arbeiten läßt und sich gerade dort besonders
starke Barring-Erscheinungen ausbilden, wird dadurch
klein gehalten.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß man eine Versatz
strecke vorgibt und eine Abweichung davon durch das Zu
fallsprinzip bestimmt wird. Man wählt also eine beson
ders geeignete Versatzstrecke und läßt Variationen um
diese Versatzstrecke nur in bestimmten Größenordnungen
zu. Damit ist sichergestellt, daß man sich tatsächlich
im optimalen Bereich oder zumindest in der nähe des Op
timums bewegt.
Vorzugsweise wählt man eine Versatzstrecke, bei der
sich eine Weglängenveränderung an der Oberfläche der
Walze im Bereich von der Hälfte bis zu einem Viertel
einer Wellenlänge ergibt, die zu einer kritischen Ei
genfrequenz des Walzenstapels gehört. Der Weglängenun
terschied ergibt sich dabei zwischen zwei Nips, und
zwar wird die Weglänge zwischen zwei Nips auf der einen
Hälfte der Walze um die entsprechende Strecke größer,
während sie auf der anderen Seite entsprechend kleiner
wird. Diese Vorgehensweise hat mehrere Vorteile. Zum
einen ist der Versatz relativ klein. Er liegt in der
Regel in der Größenordnung von 10 mm, vielfach auch
darunter, so daß sich durch den Versatz keine nennens
werte Änderung in der Geometrie des Walzenstapels er
gibt. Man kann also nach wie vor davon ausgehen, daß
die Preßkräfte auch in der Pressenebene wirken. Zum an
deren hat diese Ausgestaltung den Vorteil, daß sich ei
ne Barring-Bildung bei der kritischen Eigenfrequenz
nicht ergibt oder zumindest zeitlich sehr stark verzö
gert wird. Hierbei geht man von folgender Überlegung
aus. Über die Zeit können sich nur die Wellenlängen auf
einem Walzenumfang aufaddieren, deren ganzzahliges
Vielfaches gleich dem Walzenumfang ist. Alle anderen
Wellenlängen löschen sich mit der Zeit selbst wieder
aus. Demnach sind ganzzahlige Vielfache der Walzendreh
frequenzen, die in der Nähe einer Eigenfrequenz liegen,
mögliche Frequenzen, die sich als Barring ausbilden.
Die Anzahl der sich abbildenden Wellenlängen hängt al
lerdings nicht nur von der Nähe zur Eigenfrequenz ab,
sondern auch von der Schwingungsform. Die Schwingungs
form ist entscheidend dafür, ob sich ein gerades ganz
zahliges Vielfaches oder ein ungerades ganzzahliges
Vielfaches der Walzendrehfrequenz abbildet. Bei einem
geradzahligen Vielfachen wird die elastische Walze bei
jeder Welle sozusagen von beiden Seiten aus belastet.
Bei einem ungeradzahligen Vielfachen steht eine Bela
stung auf einer Seite einer Entlastung auf der anderen
Seite gegenüber. Wenn man nun einen Weglängenunter
schied auf der Oberfläche der Walze von einer viertel
Wellenlänge bewirkt, erfolgt eine Phasenverschiebung
der Wellen um π/2. In diesem Fall koppeln die beiden
Nips, an denen die weiche Walze beteiligt ist, nicht
mehr direkt miteinander ein. Eine Rückkopplung der ein
zelnen Nips zu sich selbst kann nur durch eine zeitli
che Veränderung der Walzendrehzahl gestört werden.
Bevorzugterweise wählt man die Versatzstrecke im Be
reich von einem Viertel bis zu einem Achtel der Wellen
länge. Man kann den Weglängenunterschied auf der Ober
fläche der Walze um eine viertel Wellenlänge dadurch
erzeugen, daß man bei jedem Nip eine achtel Wellenlänge
hinzufügt (auf der einen Walzenhälfte) oder entfernt
(auf der anderen Walzenhälfte). Der Versatz kann damit
insgesamt relativ klein gehalten werden.
Vorzugsweise bestimmt man die Zeitabstände nach dem Zu
fallsprinzip. Auch hier wird vermieden, daß sich durch
die Wahl fester Zeitabstände "stationäre" Zustände er
geben, die einer Ausbildung von Barring-Mustern förder
lich sein können.
Hierbei ist besonders bevorzugt, daß man einen Zeitab
stand vorgibt und Abweichungen davon durch das Zu
fallsprinzip bestimmt. Man bleibt also mit den Zeitab
ständen zwischen den einzelnen Versatzbewegungen der
Walze in einem bestimmten Rahmen oder in einer bestimm
ten Größenordnung und variiert diese Größenordnung le
diglich innerhalb bestimmter Grenzen, beispielsweise
±20%.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzug
ten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeich
nung näher beschrieben. Hierin zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Kalan
ders,
Fig. 2 verschiedene Möglichkeiten zum Einstellen ei
nes Versatzes einer Walze und
Fig. 3 eine schematische Darstellung zur Erläuterung
der Ausbildung eines Barring-Musters.
Fig. 1 zeigt schematisch einen Kalander 1 mit zwei End
walzen 2, 3, die als Durchbiegungswalzen ausgebildet
sind, und drei Mittelwalzen 4-6, die zusammen einen
Walzenstapel bilden. Der Walzenstapel weist eine Walzenebene
7 auf, in der die Achsen aller Walzen 2-6
liegen, wenn die Walzen 2-6 exakt übereinander ange
ordnet sind. In dieser Walzenebene 7 liegt für die
Zwecke der nachfolgenden Beschreibung auch die Preß
richtung, d. h. die Richtung, in der die Walzen 2-6
gegeneinander gedrückt werden.
Weitere Einzelheiten des Kalanders sind nur schematisch
dargestellt, wie ein Antrieb 8, oder ganz weggelassen,
wie Mittel zur Beheizung von einzelnen Walzen. Die bei
den Endwalzen 2, 3 und die mittlere Walze 5 weisen aber
einen elastischen Belag 9 auf, der übertrieben dick
dargestellt ist.
Die Walzen 2-6 bilden beim Betrieb des Kalanders in
bekannter Weise Nips 10-13, durch die eine zu behan
delnde Materialbahn geführt wird. Alle Nips sind hier
als sogenannte weiche Nips ausgebildet, da sie von ei
ner harten und von einer weichen Walze begrenzt werden.
Die mittlere Walze 5 kann nun in periodischen Zeitab
ständen um eine Strecke X quer zur Walzenebene 7 ver
setzt werden. Die Stecke X bildet dementsprechend einen
Versatz der Walze. Dieser Versatz kann auf verschiedene
Weise eingestellt werden. Die hierzu notwendigen Über
legungen sollen zunächst anhand von Fig. 3 erläutert
werden.
In Fig. 3 dargestellt sind die Walze 5, die darüber be
findliche Walze 4 und die darunter befindliche Walze 6.
Mit übertrieben großen Amplituden sind verschiedene Be
zugswelligkeiten dargestellt, und zwar eine Welligkeit,
bei der sieben Wellen um den Umfang der Walze 5 herumlaufen,
eine mit acht Wellen und eine mit neun Wellen.
Die Anzahlen n = 7, 8, 9 wurden aus Gründen der Über
sicht gewählt. Bei realen Walzen stellen sich über den
Umfang der Walze entsprechend mehr Wellen ein, bei
spielsweise in der Größenordnung von 30 bis 50. Bei
derart vielen Wellen, die um den Umfang der Walze 5
verlaufen, kann man in erster Näherung davon ausgehen,
daß bei einer kleinen Versatzbewegung der Walze 5 ge
genüber der Walzenebene 7, die kleiner ist als eine
Wellenlänge, die Krümmung der Walze 5 keine Rolle
spielt.
Wenn man nun die Walze 5 um den Versatz X versetzt,
wird erreicht, daß die Entfernung zwischen den beiden
Nips 11, 12 auf der einen Seite der Walzenebene 7 um 2X
vergrößert und auf der anderen Seite um diese 2X ver
kleinert wird. Man kann nun diesen Versatz X entweder
völlig dem Zufall überlassen, wozu ein nicht näher dar
gestellter Zufallsgenerator vorgesehen ist. In vielen
Fällen ist es aber günstiger, wenn man diesen Versatz X
in der Größenordnung einer viertel Wellenlänge X = λ/4
oder einer achtel Wällen X = λ/8 wählt. Der Zufallsge
nerator gibt dann lediglich kleinere Abweichungen von
diesen Sollgrößen vor, beispielsweise Abweichungen um ±
30%. Damit wird vermieden, daß die Walze 5 immer wieder
zwangsweise an die gleichen Positionen kommt und dort
möglicherweise bestimmte Barring-Muster ausgeprägt wer
den.
Durch den Walzenversatz, der eine Wegverlängerung zwi
schen den beiden Nips 11, 12 von einer viertel Wellen
länge λ/4 bewirkt, ist davon auszugehen, daß sich bei
der gleichen Erregung durch die Kopplung mit den beiden
Nachbarwalzen die Störungen getrennt voneinander mit
halber Intensität einprägen, so daß theoretisch eine
Verdoppelung der Standzeit zu erzielen ist. Wenn man
nun vor dem sichtbaren Einprägen eines neuen Barring-
Musters die Walze 5 wieder versetzt, beispielsweise in
Richtung auf die Pressenebene 7 zu, dann ergibt sich
eine Umprägung der Oberfläche 9 der weichen Walze 5.
Die Vorgehensweise zur Berechnung eines Vorgabewertes
für den Versatz soll nun an einem Beispiel erläutert
werden. Der Kalander soll eine Nenngeschwindigkeit von
1280 m/min aufweisen, d. h. alle Walzen sollen sich mit
einer Umfangsgeschwindigkeit von 1.280 m/min drehen.
Hierbei wird angenommen, daß die Walze 4 einen Durch
messer von 870 mm, die Walze 5 einen Durchmesser von
874 mm und die Walze 6 einen Durchmesser von 878 mm
hat. Der Walzenumfang errechnet sich dementsprechend zu
2733, 1855 mm, 2745,7520 mm und 2758,3184 mm.
Mit einem Finite-Elemente-Verfahren wurde zuvor festge
stellt, daß eine Systemeigenfrequenz fe von 277,3120 Hz
existiert, wobei die Systemeigenfrequenzform asymme
trisch zur Walze 5 liegt.
Aus den oben genannten Walzenumfängen und der beabsich
tigten Produktionsgeschwindigkeit, d. h. der Nennge
schwindigkeit, errechnet sich eine Walzendrehfrequenz
fw von 7,8053 Hz, 7,7696 Hz bzw. 7,7342 Hz für die Wal
zen 4, 5, 6. Aus dem Quotienten fe/fw ergibt sich damit
eine theoretische Barringanzahl von 35,5287, 35,6920
und 35,8554 für die Walzen 4, 5, 6. Als nächstliegende
Barringzahl wird die nächstliegende ganze ungerade Zahl
angenommen. Dies ist die Zahl 35. Ohne den Versatz wür
de man davon ausgehen, daß sich auf der Walze 5 ein
Barring-Muster ausbildet mit einer Wellenlänge, die dem
Umfang (2745,752 mm) geteilt durch 35 entspricht, also
eine Wellenlänge von 78,4501 mm.
Wenn man nun die Walze 5 wiederholt um den Walzenver
satz X = 78,4501 mm/8 = 9,8063 mm mit einer zufallsbe
dingten Abweichung von ±20% versetzt, dann ist mit ei
ner sehr großen Wahrscheinlichkeit davon auszugehen,
daß sich eine Barring-Bildung mit dieser Wellenlänge
nicht oder nur sehr spät zeigt. Die Standzeit der ela
stischen Walze 5 wird durch den Versatz X drastisch
vergrößert. Der Versatz in der Größenordnung von etwa
10 mm ist auch so klein, daß sich die geometrischen
Verhältnisse im Walzenstapel nicht nennenswert mindern.
Der Walzenversatz X muß nicht sehr häufig vorgenommen
werden. Wenn Erfahrungswerte zeigen, daß sich ein Bar
ring-Muster nach etwa fünf Betriebstagen ausbildet,
dann reicht es aus, wenn man die Walze 5 etwa alle 24
oder etwa alle 48 Stunden um den Versatz X versetzt.
Auch bei der Wahl der Zeitabstände kann man nach dem
Zufallsprinzip vorgehen und einen festen Wert, bei
spielsweise 24 Stunden, vorgeben, von dem dann ein Zu
fallsgenerator Abweichungen erzeugt, so daß die Walze
in einem Bereich von 22 bis 26 Stunden versetzt wird.
Auch dies dient dazu zu verhindern, daß sich ein be
stimmtes Muster an der Oberfläche der Walze ausbildet.
Der periodische Walzenversatz ist besonders vorteilhaft
bei Kalandern, die mehrere Systemeigenfrequenzen auf
weisen. Dadurch, daß man den Walzenversatz nicht über
einen längeren Zeitraum fest einstellt, sondern ihn von
Zeit zu Zeit ändert, ist es möglich, die Erscheinungen
von praktisch allen Systemeigenfrequenzen zu beseiti
gen.
Fig. 2 zeigt nun verschiedene Möglichkeiten, um den
Walzenversatz zu bewirken. Die Erläuterung erfolgt in
allen Fällen am Beispiel der Mittelwalze 5, die in ei
nem Lagergehäuse 30 gelagert ist, das sich am vorderen
Ende eines Hebels 31 befindet.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2a ist der Hebel 31
mit einem Lagerpunkt 32 in einer Exzenterbüchse 33 ge
lagert. Wenn die Exzenterbüchse 33 verdreht wird, dann
ändert sich die Position der Walze 5 in horizontaler
Richtung.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2b ist der Hebel 31
in einem Kulissenstein 34 gelagert, der in einem Gehäu
se 35 durch einen Linearantrieb 36, der nur schematisch
dargestellt ist, im Gehäuse 35 verschoben werden kann.
Der Linearantrieb kann beispielsweise als Gewindespin
del realisiert werden. Auch mit einer Gewindespindel
sind relativ genaue Verstellbewegungen möglich.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2c ist der Hebel 31
längenveränderbar ausgebildet, was durch einen Doppel
pfeil 37 dargestellt ist. Der Hebel 31 kann beispiels
weise eine Teleskop- oder eine Prismenführung aufwei
sen. Der Antrieb der beiden gegeneinander verschiebba
ren Teile des Hebels kann ebenfalls über eine Gewinde
spindel (nicht näher dargestellt) erfolgen.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2d ist das Lagerge
häuse 30 über ein Drehgelenk 38 mit dem Hebel 31 ver
bunden. Das Drehgelenk 38 ist am unteren Ende einer Be
festigungsplatte 39 angeordnet, die wiederum am Hebel
31 befestigt ist. Eine Anbringung am oberen Ende ist
selbstverständlich auch möglich. Ein schematisch darge
stellter Kippantrieb 40 ist vorgesehen, um das Lagerge
häuse 30 gegenüber dem Hebel 31 um ein definiertes Maß
zu kippen.
Der Verstellweg ist hierbei so ausgelegt, daß er zu ei
nem Versatz X aus der Pressenebene 7 oder in sie hinein
führt, der wiederum ausreicht, um eine Ausbildung eines
Barring-Musters auf der Oberfläche der elastischen Wal
ze zu stören oder wieder zu beseitigen. Um ein Barring-
Muster wieder zu beseitigen, kann es zweckmäßig sein,
den Versatz X = λ/4 ± 20% zu wählen, also einen Weglän
genunterschied von λ/2 auf der Oberfläche der Walze 5
zu bewirken, wobei λ die Wellenlänge des neu aufgetre
tenen Barring-Musters ist. In vielen Fällen wird aber
auch ein regelmäßiger Versatz von λ/8 ± 20% ausreichen,
um eine Ausbildung eines Barring-Musters bis zur Sicht
barkeit zu verhindern. Der Versatz erfolgt zweckmäßi
gerweise abwechselnd nach außen und nach innen. Er kann
automatisch vorgenommen werden, wobei die in Fig. 2
dargestellten Versatzkonstruktionen motorisch angetrie
ben sind.
Claims (9)
1. Verfahren zum Betreiben eines Kalanders mit einem
Walzenstapel, der in einer Pressenebene zwei End
walzen und dazwischen mehrere Mittelwalzen auf
weist, wobei mindestens eine Walze eine elastische
Oberfläche aufweist und mindestens eine Walze quer
zur Pressenebene versetzt sein kann, dadurch ge
kennzeichnet, daß mindestens eine Walze in periodi
schen Zeitabständen quer zur Pressenebene versetzt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Zeitabstände kürzer sind als eine Einpräge
zeit, in der sich sichtbare Barringmuster an der
Oberfläche der elastischen Walze zeigen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine weiche Walze versetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Versatzstrecke nach dem
Zufallsprinzip ausgewählt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Versatzstrecke vorgegeben und eine Abwei
chung davon durch das Zufallsprinzip bestimmt wird.
6. Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß eine Versatzstrecke gewählt wird,
bei der sich eine Weglängenveränderung an der Ober
fläche der Walze im Bereich von der Hälfte bis ei
nem Viertel einer Wellenlänge ergibt, die zu einer
kritischen Eigenfrequenz des Walzenstapels gehört.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Versatzstrecke im Bereich von einem Viertel
bis zu einem Achtel der Wellenlänge gewählt wird.
8. Verfahren nach einem Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Zeitabstände nach dem Zu
fallsprinzip bestimmt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Zeitabstand vorgegeben wird und Abweichun
gen davon durch das Zufallsprinzip bestimmt werden.
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