DE10133218A1

DE10133218A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Einstellung des Magnethubes an Kraftstoffinjektoren

Info

Publication number: DE10133218A1
Application number: DE10133218A
Authority: DE
Inventors: Rainer Haeberer; Matthias Horn; Robert Hajnovic
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2001-07-09
Filing date: 2001-07-09
Publication date: 2003-01-30
Anticipated expiration: 2021-07-10
Also published as: GB0215766D0; GB2378985B; FR2827014B1; GB2378985A; JP2003074438A; FR2827014A1; DE10133218C2

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Montage eines Magnetventils (1). Das Magnetventil (1) umfasst einen Elektromagneten (3), der von einer Magnethülse (8, 40) umschlossen in einer Öffnung eines Injektorkörpers (7) fixiert wird, in welchen die Magnethülse (8, 40) mittels einer Magnetspannmutter (24) am Injektorkörper (7) aufgenommen und zwischen der Stirnfläche (14, 48) der Magnethülse (8, 40) und dem Injektorkörper (7) eine Einstellscheibe (11) angeordnet ist. Zunächst erfolgt eine Voreinstellung des Ankerhubes eines Ankers (20, 29) mittels der Einstellscheibe (11), danach wird auf die Magnetspannmutter (24) ein vorwählbares Anzugsdrehmoment beim Anziehen auf den Injektorkörper (7) aufgebracht, wobei während des Anziehens der Magnetspannmutter (24) der Hubweg des Ankers (20, 29) aufnehmbar ist.

Description

Technisches Gebiet

Bei direkteinspritzenden Verbrennungskraftmaschinen kommen heute vermehrt Kraftstoffhochdruckeinspritzsysteme zum Einsatz, die einen Hochdruckspeicherraum (Common Rail) enthalten, über den die einzelnen Kraftstoffinjektoren an Verbrennungskraftmaschinen mit unter hohem Druck stehenden Kraftstoff beaufschlagt werden. Zur Betätigung des Kraftstoffinjektors, d. h. zur Auslösung der Hubbewegung der Düsennadel im Injektorkörper zur Freigabe oder zum Verschließen von Einspritzöffnungen werden zum Beispiel Magnetventile eingesetzt. Die Toleranzen des Hubs des Magnetventils beeinflussen unmittelbar die Mengentoleranzen der Einspritzmenge in den Brennraum der Verbrennungskraftmaschine, so dass eine äußerst genaue Magnethubeinstellung erforderlich ist.

Stand der Technik

Aus DE 196 50 865 A1 ist ein an einem Kraftstoffeinspritzventil eingesetztes Magnetventil bekannt. Der Magnetanker des Magnetventils ist mehrteilig ausgebildet und weist eine Ankerscheibe sowie einen Ankerbolzen auf, der in einem Gleitstück geführt wird. Um ein Nachschwingen der Ankerscheibe nach einem Schließen des Magnetventils zu vermeiden, ist am Magnetanker eine Dämpfungseinrichtung vorgesehen. Mit einer solchen Einrichtung sind exakt die erforderlichen kurzen Schaltzeiten des Magnetventils einhaltbar. Das Magnetventil gemäß der DE 196 50 865 A1 wird insbesondere zur Anwendung bei Einspritzanlagen mit Hochdrucksammelraum (Common Rail) eingesetzt.
Bei dieser Lösung wird die Magnethülse, die den Elektromagneten des Magnetventils umgibt, mit einer Magnetspannmutter am Injektorkörper befestigt. Die Magnetspannmutter ist als Überwurfmutter ausgebildet, die mit einem Ansatz versehen ist, der einen Steg an der Magnethülse hintergreift und bei deren Anziehen mittels eines Werkzeugs die Magnethülse in einer Bohrung des Injektorkörpers fixiert wird. Gemäß der Lösung aus DE 196 50 865 A1 wird der Hub des Magnetventils über Distanzscheiben eingestellt. Dazu werden die Einzelmaße der miteinander zu fügenden Bauteile ermittelt und anschließend entsprechend der ermittelten Maße und Toleranzen aus einem umfangreichen Scheibensortiment die entsprechenden passenden Distanz- bzw. Einstellscheiben ausgewählt. Oft erfolgt eine iterative Einstellung des Magnethubes, so dass der Injektor mehrfach geöffnet wird und es zu einem mehrfachen Auswechseln der Distanzscheibe kommt, bis der vorgegebene Magnethub eingestellt ist. Montagetechnisch gesehen ist die aufgezeigte iterative Vorgehensweise äußerst zeitaufwändig und damit wenig kostengünstig. Das Zerlegen des Kraftstoffinjektors und die gezielte Auswahl der richtigen Distanz- bzw. Einstellscheiben sollte zudem von erfahrenen Personen durchgeführt werden, um die Nacharbeit möglichst gering zu halten. Die aufgezeigte Vorgehensweise ist insgesamt gesehen äußerst unbefriedigend.

Darstellung der Erfindung

Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren läßt sich eine genauer definierte Magnethubeinstellung erzielen, ohne dass eine bereits montierte Injektorbaugruppe zum Auswechseln der Distanz- bzw. Einstellscheibe wieder demontiert werden muß. Mit dem vorgeschlagenen Verfahren kann zunächst eine erste Magnethubeinstellung nach Einsatz einer Distanzscheibe zwischen Magnethülse und Injektorkörper vorgenommen werden. Anschließend erfolgt das Aufbringen eines definierten Anzugsmomentes auf die Magnetspannmutter, während gleichzeitig während des Anziehens der Magnetspannmutter mittels eines anzusetzenden Werkzeuges oder auf automatischem Wege der Hub des Magnetventils gemessen werden kann.
Gemäß dieser Vorgehensweise ist es besonders vorteilhaft, im Schraubverband zwischen Magnethülse und der Magnetspannmutter elastische verformbare Elemente anzuordnen, die während des Aufbringens des Anzugsmomentes auf die Magnetspannmutter wirksam werden. Dazu kann zum Beispiel eine schmale Beißkante an der dem Boden der Bohrung im Injektorkörper zuweisenden Stirnseite der Magnethülse ausgebildet werden. Diese Beißkante an der Stirnseite der Magnethülse verformt sich je nach aufgebrachtem Anzugsmoment auf die Magnetspannmutter mehr oder weniger stark. Daneben können gezielte Modifikationen im Fußbereich der Magnethülse vorgenommen werden, um eine vorbestimmte plastische oder elastische Deformation der Magnethülse in axiale Richtung zu erzielen. Die Magnethülse kann im Fußbereich zum Beispiel mit einer ein Abdichtelement aufnehmenden Ringnut gefertigt werden oder an ihrer dem Elektromagneten zuweisenden Innenseite mit einer oder mehrerer Ringnuten, Anfasungen oder Ausnehmungen mit gerundeten Übergangsbereichen versehen werden.
Durch ein nach erfolgter Montage einer Distanzscheibe aufzubringendes Anzugsmoment auf die Magnetspannmutter bei gleichzeitiger Messung des Ankerhubes während des Anziehens der Magnetspannmutter kann eine einfache und genaue Einstellung des Magnethubes erfolgen. Je genauer der Magnethub eingestellt werden kann, desto genauer zugemessene kleinste Einspritzmengen lassen sich mit einem solcherart montierten Kraftstoffinjektor realisieren. Eine weitere vorteilhafte Folge der Anwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens ist darin zu erblicken, dass eine erhöhte Ausbringung an Kraftstoffeinspritzinjektoren mit genauer Magnethubeinstellung in kürzerer Zeit möglich ist.
Das heute erforderliche Distanzscheibensortiment kann in erheblichem Umfange verringert werden; ferner können unter Anwendung des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens andere Einflußparameter am Kraftstoffinjektor, zum Beispiel eine Streuung des Düsenöffnungsdruckes durch Wahl eines entsprechenden Magnethubes kompensiert werden, so dass insgesamt eine Erhöhung der Ausbringung von die gestellten Qualitätsanforderungen erfüllender Kraftstoffinjektoren erzielt werden kann.

Zeichnung

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen derzeitig in Serie gefertigten Kraftstoffinjektor mit unterhalb der Magnethülse angeordneter Distanzscheibe,
Fig. 2 einen Injektorkörper mit zweiteiligem Anker, mit einer Anschlaghülse für dessen Ankerplatte,
Fig. 3 einen Kraftstoffinjektor mit einteiligem Anker, ebenfalls mit einer Anschlaghülse für die Ankerplatte des Ankers, und
Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Kontaktbereiches von Magnethülse und Injektorkörper.

Ausführungsvarianten

Fig. 1 zeigt einen derzeit in Serie gefertigten Injektorkörper mit unterhalb der Magnethülse angeordneter Distanzscheibe.
Das in Fig. 1 dargestellte Magnetventil 1 eines in Serie gefertigten Kraftstoffinjektors umfasst einen Elektromagneten 3, der eine einen Anker 4 betätigende Ventilfeder 2 umschließt. Der Anker 4 des Magnetventils 1 ist zweiteilig ausgebildet und umfasst eine Ankerplatte 5 und einen Ankerbolzen 6. Die Ankerplatte 5 und der Injektorbolzen 6 sind über ein erstes, als Spiralfederelement konfiguriertes Federelement 12 gegeneinander vorgespannt. Der Elektromagnet 3 mit einem daran ausgebildeten hülsenförmigen Ansatz in Gestalt einer Magnethülse 8 ist in einer Bohrung eines Injektorkörpers 7 aufgenommen. Im Bereich des Injektorkörpers 7, der die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 umschließt, ist der Injektorkörper 7 mit einem Außengewinde 11 versehen. Die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 stützt sich in der Bohrung im Injektorkörper 7 auf einer Einstellscheibe 11 ab.
Das erste Federelement 12, mit welchem die Ankerplatte 5 und der Ankerbolzen 6 des Magnetventils 1 gegeneinander vorgespannt sind, ist von einem weiteren Federelement 13 umschlossen. Die Magnethülse 8 des Elektromagneten 3 stützt sich mit ihrer ringförmig konfigurierten Stirnfläche 14 auf der Einstellscheibe 11 ab. Die den Elektromagneten 3 zentral durchsetzende Ventilfeder 2 stützt sich einerseits an einer Wandung einer Zentralbohrung des Elektromagneten 3 und andererseits an einem in die Ankerplatte 5 eingelassenen ringförmigen Element 15 ab.
Fig. 2 zeigt einen Kraftstoffinjektor mit zweiteiligem Anker und mit einer Anschlaghülse für diesen.
Im Magnetventil 1 gemäß der Darstellung in Fig. 2 ist die Ventilfeder 2 von einer Anschlaghülse 21 umschlossen, die ihrerseits vom Elektromagneten 3 umgeben ist. Der Elektromagnet 3 des Magnetventils 1 ist von einer Magnethülse 8 umschlossen, an deren Außenfläche ein ringförmig verlaufender Steg 9 ausgebildet ist. Die Stirnseite 14 der Magnethülse 8 stützt sich auf einer Einstellscheibe 11 ab, die sich ihrerseits am Injektorkörper 7 abstützt.
Gemäß der Ausführungsvariante in Fig. 2 ist der dortige Anker 20 des Magnetventils 1 mehrteilig ausgebildet. Der mehrteilige Anker 20 umfasst eine Gleithülse mit Ankerplatte 22 und eine von diesem als getrenntes Bauteil ausgebildeten Ankerbolzen 23. Die Gleithülse mit Ankerplatte 22 und der Ankerbolzen 23 sind über ein Federelement ähnlich der Ausführungsvariante gemäß Fig. 1 gegeneinander vorgespannt.
Die den Elektromagneten 3 umgebende Magnethülse 8 ist über eine Magnetspannmutter 24 mit Innengewinde 25 auf das am Injektorkörper 7 ausgebildete Außengewinde 10 aufgeschraubt. Ein Ansatz 26 der Magnetspannmutter 24 hintergreift den ringförmig an der Magnethülse 8 verlaufenden Steg 9, so dass ein sicherer Sitz des von der Magnethülse 8 umschlossenen Elektromagneten 3 am Injektorkörper 7 gewährleistet ist.
Gemäß der Ausführungsvariante in Fig. 3 umfasst ein Kraftstoffinjektor einen einteiligen Anker, der ebenfalls mit einer Anschlaghülse für die Ankerplatte versehen ist.
Gemäß dieser Ausführungsvariante ist der Elektromagnet 3 des Magnetventils 1 ebenfalls von einer Magnethülse 40 umschlossen, die ihrerseits mittels einer Magnetspannmutter 24 am Injektorkörper 7 des Kraftstoffinjektors aufgenommen ist. An der Außenseite der Magnethülse 40 ist ein Abdichtelement 27 zum Beispiel in Gestalt eines umlaufenden O-Rings eingelassen. Die Stirnfläche der Magnethülse 40 stützt sich ihrerseits auf einer Einstellscheibe 28 ab, die in der die Magnethülse 50 samt Elektromagneten 3 im Injektorkörper 7 aufnehmenden Bohrung eingelassen ist.
Die Magnetspannmutter 24 und der Injektorkörper 7 sind mittels einer Schraubverbindung 10, 25 aneinander befestigt. Die Magnethülse 40 ist durch einen Ansatz 26 der Magnetspannmutter 24, die den ringförmig verlaufenden Steg 9 umgreift, mit dem Injektorkörper 7 verbunden.
In der Ausführungsvariante gemäß Fig. 3 ist der durch den Elektromagneten 3 betätigbare Anker 29 als einteiliger Anker ausgebildet, der eine Ankerplatte 29.1 umfasst, welche in einen Ankerbolzenabschnitt 29.2 übergeht. An der einem Steuerraum 34 zuweisenden Stirnfläche des Ankerbolzens 29.2 ist dieser mit einem Formelement 30 versehen, welches mit einem Schließkörper 31 eines den Steuerraum 34 entlastenden Ventils zusammenarbeitet. In der Ausführungsvariante gemäß Fig. 3 ist der Schließkörper 31 kugelförmig gestaltet. Mittels des durch den Elektromagneten 3 betätigbaren einteilig ausgebildeten Ankers 29 kann der Schließkörper 31 in seinen Ventilsitz 32 oberhalb einer Ablaufdrossel 33 gestellt werden oder diesen freigeben. Mittels der Hubbewegung des durch den Elektromagneten 3 betätigbaren einteilig ausgebildeten Ankers 29 wird der Steuerraum 34, der eine vertikale Hubbewegung einer Düsennadel im Injektorkörper 7 auslöst, über ein Ablaufdrosselelement 32 druckentlastet. Gleichzeitig ist ein Einströmen von Steuervolumen in den Steuerraum 34 durch ein diesen beaufschlagendes Zulaufdrosselelement gewährleistet.
Der Darstellung gemäß Fig. 4 ist ein vergrößerter Ausschnitt des Fußbereichs einer erfindungsgemäß konfigurierten Magnethülse zu entnehmen.
Die Magnethülse 40 gemäß der Darstellung in Fig. 4 ist als rotationssymmetrisches Bauteil bezogen auf die Symmetrieachse 47 ausgebildet. Die Magnethülse 40 umfasst eine Außenwandung 41 sowie eine Innenwandung 42. Im Fußbereich der in Fig. 4 vergrößert wiedergegebenen Magnethülse 40, teilweise umschlossen vom Injektorkörper 7 des Kraftstoffinjektors, kann ein Schwächungsbereich 43 ausgebildet werden. Der Schwächungsbereich 43 kann zum Beispiel durch eine in der Außenwandung 41 eingelassene ringförmige Nut gebildet sein, in der ein Abdichtelement 27 in Gestalt eines umlaufenden O-Ringes eingelassen sein kann. Neben einem rechteckförmigen Querschnitt, der fertigungstechnisch besonders einfach herstellbar ist, kann die das Dichtelement 27 aufnehmende umlaufende Nut auch in einem anderen Querschnitt, zum Beispiel trapez- oder halbkreisförmig oder in einer anderen Geometrie ausgebildet sein. Die Innenseite 42 der Magnethülse 40 kann mit einer Konturierung versehen sein, die Übergangsabschnitte 44 bzw. 45 in Bezug auf einen ungeschwächten Innendurchmesser der Magnethülse 40 bezogen auf die Symmetrielinie 47 aufweist. Zwischen der das Abdichtelement 27 an der Außenwand 41 aufnehmenden Nut und der Konturierung der Innenseite 42 kann eine Materialstärke 46 erreicht werden, durch welche eine begrenzte plastische Verformung im Fußbereich der Magnethülse 40 bei Aufbringen eines entsprechend vorgewählten Anziehmomentes bei Befestigung der Magnetspannmutter 24 durch die Schraubverbindung 10, 25 mit dem Injektorkörper 7 erfolgt.
Neben einem Schwächungsbereich 43 kann eine weitere gezielte Modifikation, welche die Elastizität der Magnethülse 40 erhöht, dadurch herbeigeführt werden, dass im Stirnflächenbereich 48, welcher der Einstellscheibe 11 am Injektorkörper 7 zuweist, eine Kante 51 in Gestalt einer Beißkante ausgebildet wird. Die Kontaktfläche 53, welche durch die ringförmig an der Stirnseite 48 der Magnethülse 40 ausgebildete Beißkante 51 entsteht, ist abhängig vom Anschrägungswinkel 50 einer Anschrägung 49 im Stirnflächenbereich 48 der Magnethülse 40.
Die Vorgehensweise gemäß des vorgeschlagenen Verfahrens stellt sich wie folgt dar: Zunächst erfolgt das Einlegen einer Einstellscheibe 11 in die den Elektromagneten 3 samt Magnethülse 40 aufnehmende Bohrung im Injektorkörper 7. Die Magnethülse 40 mit Elektromagnet 3 und darunterliegend aufgenommenem Anker 20 bzw. 29 wird mittels der Magnetspannmutter 24 zunächst an den Injektorkörper 7 angeschraubt. Die aus Elektromagnet 3, Magnethülse 40 und Anker 20 bzw. 29 gebildete Magnetankergruppe liegt auf der Einstellscheibe 11 in der Bohrung des Injektorkörpers 7 auf. Beim Anziehen der Magnetspannmutter 24 kann nunmehr durch Wahl des Anzugsmomentes der Magnethub verändert werden, d. h. der Magnethub und die durch diesen beeinflussbare Einspritzmenge kann über das Anzugsmoment der Magnetspannmutter 24 feinjustiert werden. Während des Anziehens der Magnetspannmutter 24 mittels eines Drehmomentschlüssels oder mittels einer automatisch, hydraulisch arbeitenden, auf ein vorwählbares Anzugsdrehmoment einstellbaren Vorrichtung, kann während des Anziehens der Magnetspannmutter 24 der Ankerhub gemessen werden kann.
Sind in den Schraubverband 10 bzw. 25, gebildet durch die Magnetspannmutter 24 und den Injektorkörper 7, die gemäß Fig. 4 ergriffenen konstruktiven Maßnahmen in Gestalt eines Schwächungsbereiches 43 einer stirnseitigen Anschrägung 49 bzw. einer an der Stirnseite 48 ausgebildeten Beißkante 51 einzeln oder in Kombination miteinander verwirklicht, wird die Wirksamkeit dieser Vorgehensweise weiter begünstigt. Es ist dafür Sorge zu tragen, dass eine zulässige Spanne für das durch den Drehmomentschlüssel von Hand bzw. durch eine automatisierbare Vorrichtung maximale Anzugsmoment derart begrenzt wird, dass eine unzulässige Deformation außerhalb der vorgesehenen Bereiche zum Beispiel im Bereich der Gewinde 10, 25 vermieden wird.
Mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens läßt sich eine einfache und genaue Einstellung des Magnethubes eines Magnetventils 1 erzielen. Je genauer der Magnethub einstellbar ist, desto genauer lassen sich kleinste an einem Kraftstoffinjektor zu realisierende Einspritzmengentoleranzen vorgeben. Damit steht ein Verfahren zur Verfügung, welches bei der Serienfertigung von Kraftstoffinjektoren für Kraftstoffeinspritzanlagen eine erhöhte Ausbringung von den Qualitätsanforderungen Rechnung tragenden Injektoren mit genauer Magnethubeinstellung ermöglicht. Ein weiterer vorteilhafter Aspekt der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung ist darin zu erblicken, dass nunmehr eine erhebliche Verringerung des heute vorzuhaltenden Einstellscheibensortimentes erzielbar ist. Mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lassen sich durch die genaue Justage des Magnethubes am Anker 20 bzw. 29 - sei dieser ein- oder mehrteilig ausgebildet - andere Einflußparameter, wie zum Beispiel die Streuung des Düsenöffnungsdruckes durch eine Einstellung eines diesen kompensierenden Magnethubes ausgleichen. Damit lassen sich in einer Serienfertigung auch zunächst für ungeeignet klassifizierte Kraftstoffinjektoren in solche umwandeln, die den gestellten Qualitätsanforderungen im vollen Umfang Rechnung tragen.
Bei der Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens zur Montage einer Magnetankergruppe in eine Bohrung in einem Injektorkörper 7 kann die Magnetspannmutter 24 gegen unerlaubte Eingriffe geschützt werden. Dies ist zum Beispiel durch eine Plastikkappe möglich, die fest und unlösbar ari der Magnetspannmutter 24 einrastet und bei Manipulationen der Magnetspannmutter 24 sofort zerstört wird. Bezugszeichenliste 1 Magnetventil
2 Ventilfeder
3 Elektromagnet
4 Anker
5 Ankerplatte
6 Ankerbolzen
7 Injektorkörper
8 Magnethülse
9 Steg
10 Außengewinde
11 Einstellscheibe
12 erstes Federelement
13 zweites Federelement
14 Stirnfläche
15 Ring
20 mehrteiliger Anker
21 Anschlaghülse
22 Gleithülse mit Ankerplatte
23 Ankerbolzen
24 Magnetspannmutter
25 Innengewinde
26 Ansatz
27 Abdichtelement
28 Einstellscheibe
29 einteiliger Anker
29.1 Ankerplatte
29.2 Ankerbolzen
30 Formelement
31 Schließkörper
32 Ventilsitz
33 Ablaufdrossel
34 Steuerraum
40 Magnethülse
41 Außenwandung
42 Innenwandung
43 Schwächungsbereich
44 1. Übergangsbereich
45 2. Übergangsbereich
46 Materialstärke
47 Symmetrielinie
48 Stirnfläche
49 Anschrägung
50 Schrägungswinkel
51 Beißkante
52 Einstellscheibe
53 Kontaktfläche Beißkante

Claims

1. Verfahren zur Montage eines Magnetventils (1), bei welchem ein Elektromagnet (3) von einer Magnethülse (8, 40) umschlossen in einer Öffnung eines Injektorkörpers (7) fixiert wird, in dem die Magnethülse (8, 40) mittels einer Magnetspannmutter (24) am Injektorkörper (7) aufgenommen und zwischen Stirnfläche (14, 48) der Magnethülse (8, 40) und dem Injektorkörper (7) eine Einstellscheibe (11) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst eine Voreinstellung des Ankerhubes eines Ankers (20, 29) mittels der Einstellscheibe (11) erfolgt,
ein vorwählbares Anzugsdrehmoment auf die Magnetspannmutter (24) beim Aufziehen auf den Injektorkörper (7) aufgebracht wird und im Schraubverbund aus Injektorkörper (7) und Magnetspannmutter (24) elastische Elemente (43, 48, 51) ausgebildet sind,
während des Anziehens der Magnetspannmutter (24) der Hubweg des Ankers (20, 29) aufnehmbar ist.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetankergruppe, den Elektromagneten (3), die Magnethülse (40) und den Anker (20, 29) umfassend, auf dem Injektorkörper (7) aufliegt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die im Schraubverbund aus Injektorkörper (7) und Magnetspannmutter (24) aufgenommenen elastischen Elemente (43, 48, 51) während des Anziehvorgangs der Magnetspannmutter (24) wirksam werden.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elastischen Elemente (43, 48, 51) eine Schwächungszone im Fußbereich der Magnethülse (40) umfassen.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwächungsbereich (43) an der Außenwandung (41) und/oder der Innenwandung (42) der Magnethülse (40) ausgebildet ist.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schwächungsbereich (43) als Konturierung der Innenwandung (42) der Magnethülse (40) mit Übergangsbereichen (44, 45) ausgebildet ist.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (48) der Magnethülse (40) eine eine Kontaktfläche (53) mit der Einstellscheibe (11) bildende Kante (51) aufweist.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kante (51) als sich plastisch und/oder elastisch verformbare Beißkante ausgeführt ist.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass, die Kontaktfläche (53) der Kante (51) abhängig vom Schrägungswinkel (50) einer Anschrägung (49) an der Stirnfläche (48) der Magnethülse (40) verläuft.