Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Magnetventil zur Steuerung eines
Einspritzventils einer Brennkraftmaschine mit den im
Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.
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Ein solches aus der DE 198 32 826 C2 bekanntes Magnetventil
wird zur Steuerung des Kraftstoffdrucks im Steuerdruckraum
eines Einspritzventils, beispielsweise eines Injektors einer
Common-Rail-Einspritzanlage, verwandt. Bei derartigen
Einspritzventilen wird über den Kraftstoffdruck im
Steuerdruckraum die Bewegung eines Ventilkolbens gesteuert, mit dem
eine Einspritzöffnung des Einspritzventils geöffnet oder
geschlossen wird. Das bekannte Magnetventil weist einen in
einem Gehäuseteil angeordneten Elektromagneten, einen in einem
Gleitstück geführten und von einer Schließfeder
beaufschlagten, beweglichen Anker und ein mit dem Anker bewegtes
Steuerventilglied auf, das mit einem Ventilsitz des
Magnetventils zusammenwirkt und so den Kraftstoffabfluß aus dem
Steuerdruckraum steuert.
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Bei dem bekannten Magnetventil weist die Ankerplatte eine
dem Magnetkern zugewandte kreisringförmige Polfläche auf,
welche von einem vorspringenden umlaufenden Kragen umrandet
wird. Der Kragen der Ankerplatte gelangt bei angezogenem
Anker, also bei einer Spannungsbeaufschlagung des
Elektromagneten und bei geöffnetem Magnetventil, an einem
Gehäusevorsprung eines den Magnetkern umgebenden Gehäuseteils zur
Anlage und begrenzt dadurch die Wegstrecke, um welche sich die
Polfläche der Ankerplatte an die Polfläche des Magnetkerns
annähern kann. Der verbleibende Mindestabstand zwischen
Ankerplatte und Magnetkern ist erforderlich, um ein die
Dynamik des Magnetventils nachteilig beeinflussendes
magnetisches Anhaften der Ankerplatte am Magnetkern beim Abschalten
des Elektromagneten zu verhindern, welches seine Ursache im
Restmagnetismus magnetisch leitender Materialien hat.
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Bei anderen bekannten Magnetventilen wird der Mindestabstand
zwischen den Polflächen von Magnetkern und Ankerplatte
mittels einer in den Magnetkern eingebrachten Metallhülse
realisiert, welche von dem Magnetkern absteht, so daß die
Ankerplatte an der relativ kleinen Stirnseite der Hülse und
nicht an der Polfläche des Magnetkerns zur Anlage gelangt.
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Wieder andere Lösungen verwenden einen Vorsprung des
Ankerbolzens an dem von der Ankerplatte abgewandten Ende des
Ankers, welcher Vorsprung bei geöffnetem Magnetventil an ein
den Anker führendes Gleitstück anschlägt, um den
Mindestabstand der Ankerplatte vom Magnetkern sicherzustellen.
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Nachteilig bei den bekannten Lösungen ist, daß entweder das
Magnetventilgehäuse und der Anker recht aufwendig
ausgestaltet werden müssen oder aber der Elektromagnet in aufwendiger
Weise mit einer Metallhülse versehen wird. Im letzteren Fall
ergeben sich insbesondere hinsichtlich der Einstellung des
Mindestabstandes größere Probleme, da entweder der gesamte
Elektromagnet ausgebaut oder aber mit Einstellscheiben
gearbeitet wird, welche in aufwendiger Weise unter die Hülse
geschoben werden müssen. Darüber hinaus arbeiten alle
bekannten Lösungen mit einer mechanischen Ankerführung in Form
eines in das Magnetventilgehäuse eingebauten Gleitstücks.
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Vorteile der Erfindung
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Das erfindungsgemäße Magnetventil weist den Vorteil eines
verringerten Herstellungs- und Kostenaufwandes auf, da auf
die Ausbildung spezieller Vorsprünge und Anschläge am
Magnetventilgehäuse verzichtet werden kann und auch die genaue
Einstellung des Mindestabstandes stark vereinfacht wird. Ein
genaues Vermessen zahlreicher Teile und ein anschließendes
Fertigen entsprechend angepaßter Unterlegscheiben entfällt.
Eine in den Elektromagneten eingebrachte Hülse ist nicht
erforderlich, wodurch sich die Herstellungskosten stark
reduzieren. Dadurch, daß die Polfläche der Ankerplatte unter
Zwischenlage wenigstens eines Distanzelementes auf die
Polfläche des Magnetkerns auftrifft, wird zudem die
Krafteinleitung im Vergleich zu den schmalen im Stand der Technik
vorgesehenen Anschlagteilen auf eine relativ große Fläche
verteilt und so Abnutzungserscheinungen reduziert. Das
Distanzelement ist aus einem magnetisch nicht leitenden
Material gebildet, so daß ein magnetisches Anhaften des
Distanzelementes am Anker oder Magnetkern vermieden wird. Unter
magnetisch nicht leitenden Materialien sind in diesem
Zusammenhang Materialien zu verstehen, welche den magnetischen
Fluß nicht führen, also die magnetischen Feldlinien nicht in
sich hineinziehen und ohne äußeres Magnetfeld keine
Magnetisierung und daher auch keinen Restmagnetismus aufweisen.
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Vorteilhafte Ausführungsbeispiele und Weiterentwicklungen
der Erfindung werden durch die in den Unteransprüchen
genannten Merkmale ermöglicht.
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Das Distanzelement kann vorteilhaft durch eine auf die
Polfläche der Ankerplatte und/oder die Polfläche des
Magnetkerns aufgebrachte Beschichtung aus einem magnetisch nicht
leitenden Material gebildet wird. Die Beschichtung kann
vorteilhaft außerhalb des Gehäuses des Magnetventils mit
definierter Materialstärke auf die Ankerplatte aufgebracht
werden, welche dann nur noch in das Magnetventilgehäuse
eingebaut wird.
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Um ein möglichst gleichmäßige Verteilung der Krafteinleitung
auf den Magnetkern beim Auftreffen des Ankers zu erreichen,
ist es sinnvoll, die Beschichtung großflächig auf die
Polfläche der Ankerplatte und/oder die Polfläche des
Magnetkerns aufzubringen.
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Die Beschichtung kann vorteilhaft durch Verchromen der
Polfläche der Ankerplatte gebildet werden. In einem anderen
Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, die Beschichtung durch
eine auf die Polfläche der Ankerplatte aufgebrachte Teflon-
Schicht zu bilden.
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Die Beschichtung kann aber auch auf der Polfläche des
Magnetkerns gebildet werden. Darüber hinaus kann das
Distanzelement auch durch wenigstens eine zwischen die Polfläche des
Magnetkerns und die Polfläche der Ankerplatte eingesetzte
ringförmige Distanzscheibe aus einem magnetisch nicht
leitenden Material gebildet werden, welches weder an dem
Magnetkern noch an dem Anker feststehend angeordnet ist.
Zeichnungen
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen
dargestellt und wird in der nachfolgenden Beschreibung
erläutert. Es zeigt
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Fig. 1 einen Ausschnitt aus dem oberen Teil eines
Kraftstoffeinspritzventils mit einem ersten Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Magnetventils,
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Fig. 2 einen Ausschnitt aus dem oberen Teil eines
Kraftstoffeinspritzventils mit einem zweiten Ausführungsbeispiel des
erfindungsgemäßen Magnetventils,
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Fig. 3 eine vergrößerte Detailansicht des Magnetventils nach
einem weiteren Ausführungsbeispiel mit den Anker
zentrierenden geometrischen Strukturen,
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Fig. 4 eine vergrößerte Detailansicht eines weiteres
Ausführungsbeispiels.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
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Fig. 1 zeigt den oberen Teil eines Kraftstoffeinspritzventils,
welches zur Verwendung in einer Kraftstoffeinspritzanlage
bestimmt ist, insbesondere eines Common-Rail-Systems für
Dieselkraftstoff, welches mit einem Kraftstoffhochdruckspeicher
ausgerüstet ist, der durch eine Hochdruckförderpumpe
kontinuierlich mit Hochdruckkraftstoff versorgt wird. Das
Kraftstoffeinspritzventil weist ein Ventilgehäuse 4 mit einer Längsbohrung
5 auf, in der ein Ventilkolben 6 angeordnet ist, der mit
seinem einen in Fig. 1 nicht dargestellten Ende auf eine in einem
Düsenkörper angeordnete Ventilnadel einwirkt. Die Ventilnadel
ist in einem Druckraum angeordnet, der über eine Druckbohrung
mit unter Hochdruck stehendem Kraftstoff versorgt ist. Bei
einer Öffnungshubbewegung des Ventilkolbens 6 wird die
Ventilnadel durch den ständig an einer Druckschulter der Ventilnadel
angreifenden Kraftstoffhochdruck im Druckraum entgegen der
Schließkraft einer nicht dargestellten Feder angehoben. Durch
eine dann mit dem Druckraum verbundene Einspritzöffnung
erfolgt die Einspritzung des Kraftstoffs in den Brennraum der
Brennkraftmaschine. Durch Absenken des Ventilkolbens 6 wird
die Ventilnadel in Schließrichtung in den Ventilsitz des
Einspritzventils gedrückt und der Einspritzvorgang beendet. Der
Ventilkolben 6 wird an seinem von der Ventilnadel abgewandten
Ende in einer Zylinderbohrung 11 geführt, die in einem
Ventilstück 12 eingebracht ist, welches in das Ventilgehäuse 4
eingesetzt ist. In der Zylinderbohrung 11 schließt die Stirnseite
des Ventilkolbens 6 einen Steuerdruckraum 14 ein, der über
einen Zulaufkanal mit einem nicht dargestellten
Kraftstoffhochdruckanschluß verbunden ist. Der Zulaufkanal ist im
wesentlichen dreiteilig ausgebildet. Eine radial durch die Wand des
Ventilstücks 12 führende Bohrung, deren Innenwände auf einem
Teil ihrer Länge eine Zulaufdrossel 15 ausbilden, ist mit
einem das Ventilstück 12 umfangsseitig umgebenden Ringraum 16
ständig verbunden, welcher Ringraum wiederum in ständiger
Verbindung mit dem Kraftstoffhochdruckanschluß steht. Über die
Zulaufdrossel 15 ist der Steuerdruckraum 14 dem im
Hochdruckspeicher herrschenden hohen Kraftstoffdruck ausgesetzt.
Koaxial zum Ventilkolben 6 zweigt aus dem Steuerdruckraum 14 eine
im Ventilstück 12 verlaufende Bohrung ab, die einen mit einer
Ablaufdrossel 18 versehenen Kraftstoffablaufkanal 17 bildet,
der in einen Entlastungsraum 19 einmündet, der mit einem in
Fig. 1 nicht dargestellten Kraftstoffniederdruckanschluß
verbunden ist. Der Austritt des Kraftstoffablaufkanals 17 aus dem
Ventilstück 12 erfolgt im Bereich eines kegelförmig
angesenkten Teiles 21 der Stirnseite des Ventilstückes 12. Das
Ventilstück 12 ist bei dem hier dargestellten Ausführungsbeispiels
mittels eines mit zwei wechselseitigen Spannschultern
versehenen Spannelementes 23 zusammen mit einem Gehäuseteil 39 des
Magnetventils über ein Schraubglied 7 in dem Ventilgehäuse 4
eingespannt. Hierzu weist das Ventilstück 12 einen umlaufenden
Flansch 13 auf, welcher auf einer ringförmigen Schulter 47 des
Ventilgehäuses 4 aufliegt. Der Flansch 13 wird zwischen
Spannelement 23 und Ventilgehäuse 4 eingespannt. An der anderen
von dem Ventilgehäuse 4 abgewandten Schulter des
Spannelementes 23 liegt eine Einstellscheibe 48 an. Das Gehäuseteil 39
des Magnetventils liegt mit einem umlaufenden Randabschnitt
auf der Einstellscheibe 48 auf. Das Schraubglied 7 liegt mit
einer Spannschulter am Magnetventilgehäuse 39 an und wird auf
das Ventilgehäuse 4 aufgeschraubt. Bei diesem
Ausführungsbeispiel wird mit nur einem Schraubglied 7 das
Magnetventilgehäuse 39 am Ventilgehäuse 4 festgelegt und zugleich das
Ventilstück 12 eingespannt.
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In dem kegelförmigen Teil 21 ist ein Ventilsitz 24
ausgebildet, mit dem ein Steuerventilglied 22, 25 eines das
Einspritzventil steuernden Magnetventils zusammen wirkt. Das
Steuerventilglied 22, 25 ist zweiteilig mit einer Ventilkugel 25 und
einem die Ventilkugel 25 aufnehmenden Sockelteil 22 ausgebildet
und mit einem Anker 27 gekoppelt, welcher mit einem
Elektromagneten 29 des Magnetventils zusammenwirkt. Obwohl es denkbar
ist, den Anker mit dem Steuerventilglied 22, 25 einteilig
auszubilden, sind hier der Anker 27 und das Steuerventilglied 22,
25 als separate Teile ausgebildet. Die von der Ventilkugel 25
abgewandten Seite des Sockelteils 22 ist als ebene
Auflagefläche für den Anker 27 ausgebildet. Der Anker 27 ist hier
einstückig und im wesentlichen als kreisrunde scheibenförmige
Ankerplatte 28 ausgebildet. Der Anker kann aber auch zweiteilig
mit einem Ankerbolzen und einer darauf beweglich gelagerten
Ankerplatte ausgebildet sein. Die Ankerplatte 28 weist eine
dem Elektromagneten 29 zugewandte Polfläche 37 und eine davon
abgewandte ebene Fläche 36 auf, welche direkt auf den Sockel
22 des Steuerventilgliedes einwirkt. Vom Zentrum der Polfläche
37 des Ankers 27 steht ein Zapfen 35 senkrecht ab, der in eine
Ausnehmung 10 des Elektromagneten 29 eingreift, in der auch
eine Schließfeder 31 angeordnet ist, die sich an dem Zapfen 35
abstützt. Der Anker 27 und das mit dem Anker gekoppelte
Steuerventilglied 22, 25 sind ständig durch die sich gehäusefest
abstützende Schließfeder 31 in Schließrichtung beaufschlagt,
so daß das Steuerventilglied 22, 25 normalerweise in
Schließstellung am Ventilsitz 24 anliegt. Bei Erregung des
Elektromagneten wird der Anker 27 in axialer Richtung vom Ventilsitz 24abgezogen und der Ablaufkanal 17 zum Entlastungsraum 19 hin
geöffnet.
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Wie in Fig. 1 weiterhin erkennbar ist, umfaßt der
Elektromagnet 20 eine Magnetspule 32 und einen Magnetkern 33. Der
Magnetkern 33 weist an seiner Polfläche 38 eine ringförmige
Ausnehmung 41 auf, in welcher die Magnetspule 32 angeordnet
ist. Anschlüsse 34 der Magnetspule sind durch den Magnetkern
33 nach außen geführt. Durch die Ausnehmung 41 wird die
Polfläche 38 des Magnetkerns in einen inneren kreisringförmigen
Polflächenabschnitt 45 und einen äußeren kreisringförmigen
Polflächenabschnitt 44 unterteilt, die beide der Polfläche
37 der Ankerplatte zugewandt sind, wie in Fig. 3 am besten
zu erkennen ist. Bei einer Strombeaufschlagung des
Elektromagneten bildet sich über den Spalt zwischen dem
Polflächenabschnitt 44 und der Polfläche 37 des Ankers und den Spalt
zwischen der Polfläche 37 des Ankers und dem
Polflächenabschnitt 45 des Magnetkerns ein geschlossener Magnetkreis
aus.
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Um ein sogenanntes magnetisches Kleben des Ankers am
Magnetkern 33 zu verhindern, ist zwischen der Polfläche 38 des
Magnetkerns 33 und der Polfläche 37 der Ankerplatte 28 ein
Distanzelement 26 aus einem magnetisch nicht leitenden
Material angeordnet. Das Distanzelement kann, wie in Fig. 3 zu
erkennen ist, beispielsweise durch eine Beschichtung 26 aus
einem magnetisch nicht leitenden Material gebildet werden,
welche auf der Polfläche 37 der Ankerplatte 28 aufgebracht
ist. Beispielsweise kann die Schicht 26 durch Verchromen der
Polfläche 37 der Ankerplatte hergestellt werden. Es sind
auch Beschichtungen aus anderen unmagnetischen Materialien
möglich, wie beispielsweise Beschichtungen mit
austenitischen Stählen oder Aluminium oder auf die Ankerplatte
aufgebrachte Lacke. Besonders vorteilhaft ist ein
Ausführungsbeispiel, bei dem die Beschichtung aus Teflon hergestellt wird.
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Die Schicht kann durch Löten, Schweißen, Kleben oder auf
andere geeignete Weise mit der Polfläche der Ankerplatte
verbunden werden.
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Es ist auch möglich, zwischen die Polfläche 37 des Ankers 27
und den Magnetkern 33 eine oder mehrere Distanzscheiben aus
nicht magnetischem Material, beispielsweise eine dünne
Teflon-Scheibe einzulegen. Die dann ringförmige Distanzscheibe
weist eine Ausnehmung zur Aufnahme der Schließfeder 31 auf
und wird auf die Ankerplatte lose aufgelegt.
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Durch das Distanzelement wird der Mindestabstand zwischen
der Polfläche des Magnetkerns und der Polfläche der
Ankerplatte stets gewahrt, welcher Mindestabstand der
Materialstärke a des Distanzelementes entspricht. Die Einstellung
des Mindestabstandes wird also in sehr einfacher Weise durch
die Materialstärke des Distanzelementes bestimmt.
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Das Öffnen und Schließen des Einspritzventils wird wie
nachfolgend beschrieben von dem Magnetventil 30 gesteuert. Wie
bereits dargestellt, wird der Ankerbolzen 27 ständig durch
die Schließfeder 31 in Schließrichtung beaufschlagt, so daß
das Steuerventilglied 25 bei nicht erregtem Elektromagneten
in Schließstellung am Ventilsitz 24 anliegt und der
Steuerdruckraum 14 zur Entlastungsseite 19 hin verschlossen ist,
so daß sich dort über den Zulaufkanal sehr schnell der hohe
Druck aufbaut, der auch im Kraftstoffhochdruckspeicher
ansteht. Der Druck im Steuerdruckraum 14 erzeugt eine
Schließkraft auf den Ventilkolben 6 und die damit in Verbindung
stehende Ventilnadel, die größer ist als die andererseits in
Öffnungsrichtung in Folge des anstehenden Hochdrucks
wirkenden Kräfte. Wird der Steuerdruckraum 14 durch Öffnen des
Magnetventils zur Entlastungsseite 19 hin geöffnet, baut sich
der Druck in dem geringen Volumen des Steuerdruckraumes 14
sehr schnell ab, da dieser über die Zulaufdrossel 15 von der
Hochdruckseite abgekoppelt ist. Infolgedessen überwiegt die
auf die Ventilnadel in Öffnungsrichtung wirkende Kraft aus
dem an der Ventilnadel anstehenden Kraftstoffhochdruck, so
daß die Ventilnadel nach oben bewegt und dabei die
wenigstens eine Einspritzöffnung zur Einspritzung geöffnet wird.
Schließt jedoch das Magnetventil 30 den
Kraftstoffablaufkanal 17, kann der Druck im Steuerdruckraum 14 durch den über
den Zulaufkanal 15 nachfließenden Kraftstoff wieder
aufgebaut werden, so daß die ursprüngliche Schließkraft ansteht
und die Ventilnadel des Kraftstoffeinspritzventils schließt.
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Bei dem Fig. 1 dargestellten Magnetventil kann der Anker 27
in dem Gehäuseteil 39 in radialer Richtung bewegt werden,
ohne durch eine mechanische Führung daran gehindert zu sein.
Bei einer radialen Bewegung des Ankers 27 kann so die Fläche
36 der Ankerplatte 28 an dem Sockelteil 22 entlang gleiten.
Beim Schließen des Magnetventils preßt die Schließfeder 31
den Anker 27 und das Steuerventilglied 22, 25 gegen den
Ventilsitz 24. Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel bei dem der
Grundaufbau ähnlich ist wie in Fig. 1. Gleiche Teile tragen
gleiche Bezugsziffern. Wie zu erkennen ist, weist der
plattenförmige Anker 27 im Unterschied zu Fig. 1 an seiner dem
Elektromagneten zugewandten Seite hier eine mittige
Aussparung 40 auf, in welche die Schließfeder 31 eingreift. Der
Angriffspunkt der Schließfeder 31 liegt hier besonders nahe
an der Kugel 25 des Steuerventilgliedes. Weiterhin ist das
Ventilstück 12 mit einem separaten schraubbaren Spannglied
23 im Ventilgehäuse 4 eingespannt. Das Magnetventilgehäuse
39 wird mit dem Schraubglied 7 über eine Distanzscheibe 48
direkt am Ventilgehäuse 4 befestigt. Um trotz des flachen
Ankers genügend Raum für das Spannglied 23 zu haben, ist die
dem Elektromagneten zugewandte Stirnseite 12 des
Ventilstücks mit einem kegelstumpfförmigen Abschnitt 20 versehen,
welcher von einem Flansch 13 umgeben ist. Der Ventilsitz 24
ist mittig in den kegelstumpfförmigen Abschnitt 20eingebracht. Wie zu erkennen ist, bildet der die
kegelstumpfförmige Fläche 20 umgebende Raum eine Aufnahme für die
Spannmutter 23, welche an dem Flansch 13 des Ventilstücks 12
anliegt. Auch hier wird der Mindestabstand zwischen dem Anker
27 und dem Elektromagnet 29 wird durch ein Beschichtung 26
des Ankers mit einem magnetisch nicht leitenden Material
erreicht.
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Es ist möglich, die radial bewegliche Ankerplatte mittels
magnetischer Reluktanzkräfte zu zentrieren, um eine
Verkippung der Ankerplatte und eine Beeinträchtigung der Dynamik
beim Schließen des Magnetventils weitgehend zu vermeiden.
Dies kann dadurch erreicht werden, daß der Anker 27 und der
Magnetkern 33 des Elektromagneten 29 mit geometrischen
Strukturen versehen sind, welche bei Strombeaufschlagung des
Elektromagneten 29 derart zusammenwirken, daß der Anker 27
in eine zentrische Position ausgerichtet wird, in welcher
seine Mittelachse 45 koaxial zur Mittelachse 30 des
Elektromagneten verläuft, daß heißt die Mittelachse 45 und die
Mittelachse 30 liegen auf einer Geraden. Die geometrischen
Strukturen können sowohl bei dem in Fig. 1 als auch bei dem
in Fig. 2 gezeigten Magnetventil vorgesehen sein. In Fig. 2
sind die geometrischen Strukturen mit den Bezugsziffern 41
und 42 angedeutet. Eine vergrößerte Detailansicht findet
sich in Fig. 3.
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Wie in Fig. 3 zu erkennen ist, weist der Elektromagnet 29
einen Magnetkern 33 und eine Spule 32 auf. Der Magnetkern 33
ist mit einer konzentrisch zu seiner Mittelachse 30
verlaufenden nutförmige Ausnehmung 41 versehen, in welche die
Spule 32 eingebracht ist. Durch die Ausnehmung 41 wird die
Polfläche 38 des Magnetkerns 33 in einen äußeren ringförmigen
Polflächenabschnitt 44 und einen inneren Polflächenabschnitt
45 unterteilt. In die dem Magnetkern 33 zugewandte Polfläche
37 des Ankers 27 ist konzentrisch zur Mittelachse 45 des
Ankers eine Ausnehmung 42 eingebracht ist. Diese ebenfalls
ringförmige Ausnehmung 42 in Form einer umlaufenen Nut weist
in etwa den gleichen Außendurchmesser und Innendurchmesser
und damit die gleiche Breite d wie die Ausnehmung 41 des
Magnetkerns 33 auf. Die einander zugeordneten Ausnehmungen 41
und 42 wirken magnetisch derart zusammen, daß bei einer
Strombeaufschlagung des Elektromagneten die Mittelachse 45
des Ankers 27 koaxial zur Mittelachse 30 des Elektromagneten
verläuft.
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Bei in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die
Polfläche 37 des Ankers 27 ohne Ausnehmung ausgebildet, weist aber
einen Außendurchmesser auf, der etwas größer ist, als der
Innendurchmesser des äußeren Polflächenabschnitts 44 des
Magnetkerns. Vorzugsweise ist der Außendurchmesser der
Polfläche 37 des Ankers um weniger als einen Millimeter größer
ausgebildet, als der Innendurchmesser des äußeren
Polflächenabschnitts 44 des Magnetkerns 33. Bei einer
Strombeaufschlagung des Elektromagneten wird das Magnetfeld im
Überlappungsbereich e der Polfläche 37 und des äußeren
Polflächenabschnitts 44 verstärkt, da dort die magnetischen
Feldlinien dichter verlaufen müssen. Die Verstärkung ist um so
größer, je kleiner der Überlappungsbereich e ist. Bei einer
radialen Auslenkung der Ankerplatte wirken in diesem Bereich
starke Reluktanzkräfte, welche die Ankerplatte zurück in die
zentrische Position treiben, in welche die Mittelachsen
30, 45 koaxial angeordnet sind (auf einer Geraden liegen).
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Wie in Fig. 3 und Fig. 4 zu erkennen ist, wird die
magnetische Zentrierung der Ankerplatte durch das Distanzelement 26
aus magnetisch nicht leitenden Material nicht beeinflußt.
Obwohl bei den hier dargestellten Magnetventilen der Anker
ohne Gleitstück und ohne mechanische Führung in dem
Magnetventilgehäuse angeordnet ist, kann das Distanzelement zur
Einstellung des Mindestabstandes zwischen Ankerplatte und
Magnetkern auch bei solchen Magnetventilen eingesetzt
werden, welche einen in einem Gleitstück geführten Anker
verwenden.