DE10127147A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyestern oder Copolyestern - Google Patents
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Polyestern oder CopolyesternInfo
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Abstract
Bei einem Verfahren zur Herstellung von Polyestern und Copolyestern erfolgt eine kontinuierliche Veresterung von Dicarbonsäureestern und Diolen oder eine kontinuierliche Umesterung von Dicarbonsäureestern mit Diolen in n hintereinander geschalteten Reaktionsdruckstufen, wobei der in der ersten Reaktionsdruckstufe herrschende, gegenüber den übrigen Reaktionsdruckstufen höhere Druck sukzessive von Reaktionsdruckstufe zu Reaktionsdruckstufe abfällt, die Brüdenströme der einzelnen Reaktionsdruckstufen vereinigt in einer Trennkolonne rektifiziert werden und die im Sumpf der Trennkolonne anfallende Diolkomponente wieder in mindestens die erste Reaktionsdruckstufe rückgeführt werden. Zur Verringerung des verfahrenstechnischen Aufwands ist vorgesehen, dass wenigstens die letzte Reaktionsdruckstufe einen Unterdruck aufweist, der Druck in der Trennkolonne größer als in der letzten Reaktionsdruckstufe ist und die aus der letzten Reaktionsdruckstufe austretenden Brüden auf den in der Trennkolonne herschenden Druck verdichtet werden.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyestern oder Copolyestern
durch kontinuierliche Veresterung von Dicarbonsäureestern und Diolen oder durch
kontinuierliche Umesterung von Dicarbonsäureestern mit Diolen in n hintereinander
geschalteten Reaktionsdruckstufen, wobei der in der ersten Reaktionsdruckstufe
herrschende gegenüber den anderen Reaktionsdruckstufen höhere Druck sukzessive von
Reaktionsdruckstufe zu Reaktionsdruckstufe abfällt, die Brüdenströme der einzelnen
Reaktionsdruckstufen vereinigt in eine Trennkolonne eingespeist und rektifiziert
werden, und die im Sumpf der Trennkolonne anfallende Diolkomponente mindestens in
die erste Reaktionsdruckstufe rückgeführt wird.
Die kontinuierliche Herstellung von Polyethylenterephthalat (PET) aus der
Terephthalsäure (TPA) und Ethandiol (EG) erfolgt bekanntermaßen durch Veresterung
in einer ersten Reaktionsstufe unter erhöhtem Druck und in einer weiteren
Reaktionsstufe unter Normaldruck. Zur weiteren Oligomerisierung der
Veresterungsprodukte sind zwei unter Vakuum arbeitende Vorpolykondensationsstufen
und ein Endreaktor für die Erzeugung der fertigen Polyesterschmelze im Feinvakuum
nachgeschaltet.
Für die Durchführung eines solchen 5-stufigen Verfahrens sind in der EP-B-0244 546
Apparate zur Brüdenkondensation und Vakuumerzeugung mittels mehrstufiger
Wasserdampfstrahlpumpen mit jeweils vorgeschaltetem Sprühkondensator und
nachgeschalteten Mischkondensatoren beschrieben. Die Wasserdampfstrahlpumpen
werden mit geläutertem, einen Überdruck von 2 bis 3 bar aufweisenden
Prozesswasserdampf aus der Trennkolonne über der ersten Reaktionsdruckstufe
betrieben, wobei von den Mischkondensatoren eine Kühlwasserrezirkulation zu der
Trennkolonne hin erfolgt. Die Nachteile dieses Verfahrens bestehen im wesentlichen in
einer hohen organischen Kontamination des Abwassers bei offenen Prozesskreisläufen
und in einem insgesamt großen und kostenintensiven Apparateaufwand, da jede
Reaktionsstufe, auch die zweite Reaktionsstufe der Veresterung ein separates
Kondensationssystem aufweist. Darüber hinaus nimmt die Bildung von Diethylenglycol
(DEG) als Folge des erhöhten Drucks in der ersten Reaktionsdruckstufe und im Sumpf
der Trennkolonne zu.
Im allgemeinen ist anzumerken, dass bei der Rektifikation des originären überhitzten
Brüdenstroms mit einem Gewichtsanteil von ca. 50% EG in der Trennkolonne ein
beachtlicher Teil des Dampfs als Treibdampf für den Betrieb von Dampfstrahlpumpen
materiell und energetisch verloren geht.
Eine Verbesserung des vorstehend beschriebenen Verfahrens wird dadurch erreicht,
dass die Brüden der ersten und zweiten Reaktionsdruckstufe der Veresterung zusammen
einer Trennkolonne zugeführt und zwei Vakuumstufen in einer einzigen
Vorpolykondensationsstufe zusammengefasst sind.
Nachteil einer einzigen Vorpolykondensationsstufe ist jedoch eine baugrößenbedingte
Kapazitätsbegrenzung in Folge einer gesteigerten Gasentwicklung und der steigenden
Gefahr eines Tröpfchenmitrisses (Entrainment) sowie ein in der Regel unerwünschter
Anstieg des Gehalts an Carboxylgruppen im Polyester bzw. Copolyester als Folge einer
schnelleren Verdampfung von EG während der Vorpolykondensation ohne
Druckdifferenzierung.
Gegenstand der US-A-4 670 580 ist ein 4-stufiges Gesamtverfahren zur Herstellung von
PET, bei dem in der zweiten Reaktionsstufe eine Veresterung unter Vakuum vorgesehen
ist und bei dem ein typischer Säureumsatz von 97% erfolgt. Dieser Umsatz erscheint
für eine nachhaltige Gasentlastung in der Vorpolykondensationsstufe als zu gering, d. h.
für einen gesteigerten Umsatz werden längere Verweilzeiten, also größere und
kostspieligere Reaktionsapparate erforderlich. In jedem Fall ist eine zusätzliche
Trennkolonne mit Rückführung von EG oder ein anderes, separates
Kondensationssystem mit nachgeschalteter Rückgewinnung von EG nötig.
Darüber hinaus bestehen bei der Veresterung unter Vakuum in der zweiten
Reaktionsstufe im Hinblick auf Qualität und Flexibilität der Anlage bezüglich der
Zugabe von Additiven beachtliche Vorbehalte; denn ohne Normaldruck und ohne
Rühren der Schmelze ist insbesondere bei der textilen PET-Herstellung eine
agglomerat- und verdampfungsverlustfreie Einmischung von Additiven erschwert.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung das eingangs beschriebene Verfahren in
der Weise zu verbessern, dass der apparative Aufwand und die Betriebskosten für
Kühlwasser und für Energie, ohne Beeinträchtigung der Qualität der erzeugten
Polyester bzw. Copolyester und der Flexibilität des Verfahrens gesenkt werden.
Gelöst ist diese Aufgabe dadurch, dass ausgehend von dem eingangs beschriebenen
Verfahren wenigstens die letzte Reaktionsdruckstufe bei unteratmosphärischem Druck
von 100 bis 900 mbar (absolut) betrieben wird, der Druck in der Trennkolonne größer
als in der letzten Reaktionsdruckstufe ist und die aus der letzten Reaktionsdruckstufe
austretenden Brüden auf den in der Trennkolonne herrschenden Druck verdichtet
werden.
Die verschiedenen Prozesse zur Veresterung oder Umesterung werden in n
hintereinander geschalteten Reaktionsdruckstufen durchgeführt, wobei mit wachsenden
Monomerumsätzen bzw. fortschreitender Reaktionsdruckstufenfolge der Druck
sukzessive abnimmt.
Beim Veresterungsverfahren zur Herstellung von Polybutylenterephthalat (PBT)
werden die Reaktionsdruckstufen ausschließlich bei Unterdruck betrieben, während
beim Veresterungsverfahren zur Herstellung von PET und Polytrimethylterephthalat
(PTT) die erste Reaktionsdruckstufe mit Überdruck und die letzte Reaktionsdruckstufe
mit Unterdruck gefahren werden. Beim Umesterungsverfahren, ausgehend von
Dimethylterephthalat (DMT) und 1,4-Butandiol (BDO), wird die erste
Reaktionsdruckstufe im wesentlichen unter Normaldruck betrieben.
Für die technische Wirkung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist unerheblich, ob die
einzelnen Reaktionsdruckstufen in einer einzigen Apparatur angeordnet oder als
getrennte Reaktoren ausgeführt sind.
Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden wenigstens zwei
Reaktionsdruckstufen benötigt. Für eine ausgesprochen vorteilhafte Verfahrensführung
ist es zweckmäßig drei Reaktionsdruckstufen zu benutzen. Die Anwendung eines
Verfahrens mit vier Reaktionsdruckstufen ist ebenfalls möglich, bei dem die Brüden der
letzten Reaktionsdruckstufe auf den Druck der vorletzten Reaktionsdruckstufe bzw. den
Druck der Trennkolonne verdichtet werden.
Eine Kondensation der Brüden der letzten Reaktionsdruckstufe und eine
dementsprechende größere Trennkolonne werden durch eine Verdichtung der Brüden
auf einen vergleichsweise höheren Druck vermieden. Für den Fall, dass das Verfahren
unter Einsatz von zwei Reaktionsdruckstufen durchgeführt wird; liegt die Höhe des
Drucks in der Trennkolonne zwischen dem Druck in der ersten Reaktionsdruckstufe und
demjenigen der zweiten Reaktionsdruckstufe. Bei der Verwendung von mehr als zwei
Reaktionsdruckstufen entspricht der Druck in der Trennkolonne höchstens dem in der
vorletzten Reaktionsdruckstufe herrschenden Druck.
Die Verdichtung der Brüden erfolgt mittels Kompressor, Gebläse oder Ventilator.
Besonders vorteilhaft ist jedoch, die Verdichtung der Brüden mittels einer
Gasstrahlpumpe unter Verwendung überhitzter Brüden aus der ersten
Reaktionsdruckstufe als Treibdampf vorzunehmen, da Brüden der ersten
Reaktionsdruckstufe in ausreichender Menge kostenfrei zur Verfügung stehen und
somit die Verdichtung der Brüden mittels Einsatz von Kompressoren, Gebläsen oder
Ventilatoren erst in zweiter Linie in Betracht kommt.
Eine besondere Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu sehen,
dass der in der Trennkolonne herrschende Druck durch eine nach dem am Kopf der
Trennkolonne angebrachten Kondensator erfolgende Restgasabsaugung, beispielsweise
über eine Flüssigkeitsstrahlpumpe, eine Flüssigkeitsringpumpe oder auch über ein
Gebläse, regelbar ist.
Ein weiterer Aspekt des erfindungsgemäßen Verfahrens ist speziell bei der PET-
Veresterung die Druckregelung in der Vakuumveresterungsstufe bei Teillast unter
Berücksichtigung eines bei konstantem Füllniveau in der ersten Reaktionsdruckstufe
und einer unverändert geringen DEG-Bildung sich mit kleinerem Durchsatz
reduzierenden Druckes, beispielsweise von ca. 1750 mbar bei 100% auf ca. 1250 mbar
bei 50% Durchsatz. Infolge des reduzierten Treibdampfdrucks an der Gasstrahlpumpe
bei Teillast erhöht sich der Druck der Vakuumstufe von etwa 500 mbar bei Volllast auf
etwa 800 mbar bei 50% Durchsatz mit jeweils konstantem Gegendruck von etwa
1000 mbar an der Trennkolonne.
Aus Qualitätsgründen ist aber ein konstantes Vakuum in der Vakuumveresterungstufe,
unabhängig vom Durchsatz, gefordert.
Erfindungsgemäß wird diese Druckkonstanz ohne größere Abmessungen der
Trennkolonne mit einer kontrollierten Absenkung des Drucks in der Trennkolonne bei
einem Durchsatz von 50% auf 640 bis 700 mbar erreicht.
Das entsprechende Vorvakuum der Trennkolonne wird über ein, nach dem
Kolonnenkopfkondensator angeordnetes Entlüftungsgebläse, alternativ über eine
Flüssigkeitsstrahlpumpe oder eine Flüssigkeitsringpumpe, erzeugt und geregelt.
Zur kontinuierlichen Herstellung von PET-Veresterungsprodukt eignet sich bevorzugt
ein dreistufiges Verfahren mit den in Tabelle 1 beispielhaft angegebenen Parametern.
Der ersten unter Überdruck betriebenen Reaktionsdruckstufe (I) werden gleichzeitig EG
und TPA als Paste im Mol-Verhältnis < 2 bevorzugt ≦ 1,2 eingespeist, wobei TPA-
Umsätze von 88 bis 93% erzielt werden. Die zweite Reaktionsdruckstufe (II) wird unter
Normaldruck betrieben und ein Umsatz von 94 bis 97,4%, vorzugsweise
95,5 bis 96,7% erzielt. Die Reaktionsdruckstufe (II) dient der Einmischung von
Additiven und der Feinjustierung des molaren EG-Gehalts im Endprodukt. In der unter
Vakuum betriebenen dritten Reaktionsstufe (III) wird der Umsatz auf < 97 bis 99%,
bevorzugt auf 97,9 bis 98,5% gesteigert.
Mittels einer Gasstrahlpumpe werden die Brüden aus der dritten Reaktionsdruckstufe
(III) auf den Druck der Trennkolonne verdichtet. Der Treibdampf wird aus den Brüden
der ersten Reaktionsdruckstufe (I) entnommen. Bei Nennlast erfolgt eine 1,6 bis 2,6-
fache Drucksteigerung der Brüden während der Verdichtung der Brüden aus der letzten
Stufe.
Die kontinuierliche Herstellung von PTT-Veresterungsprodukt erfolgt
zweckmäßigerweise mittels eines zweistufigen Verfahrens mit den in Tabelle 2
beispielhaft angegebenen Parametern, wobei eine aus 1,3-Propandiol (PDO) und TPA
erzeugte Paste im Mol-Verhältnis von 1,15 bis 2,20, vorzugsweise von ≦ 1,40 eingesetzt
wird.
Bei der Herstellung von PBT-Umesterungsprodukt mittels eines zweistufigen
Verfahrens werden Butandiol (BDO) und flüssiges DMT getrennt mit einem Mol-
Verhältnis von 1,2 bis 1,4 in die erste Reaktionsdruckstufe eingespeist. Die
Verfahrensparameter sind in Tabelle 3 beispielhaft wiedergegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird
nachstehend beispielhaft näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 ein Verfahrensschema zur Herstellung von Veresterungs-/
Umesterungsprodukten mittels zwei Reaktionsdruckstufen für PPT und PBT
Fig. 2 eine Ausgestaltung des Verfahrensschemas gemäß Fig. 1
Fig. 3 ein Verfahrensschema zur Herstellung von PET-Veresterungsprodukt mittels
drei Reaktionsstufen.
Gemäß Fig. 1 wird über Leitung (1) eine vorgefertigte Diol/Dicarbonsäure-Paste in den
ersten Reaktor (2) eingespeist. Der über Leitung (3) aus dem ersten Reaktor (2)
austretende Produktstrom wird dem zweiten Reaktor (4) zugeführt. Über Leitung (5)
tritt das fertige Veresterungsprodukt aus dem zweiten Reaktor (4) aus. Die aus dem
ersten Reaktor (2) austretenden Brüden werden über Leitung (6) abzüglich eines kleinen
über Leitung (7) geführten, zur Druckregulierung in der ersten Reaktionsstufe
vorgesehenen Bypassstroms, einer beheizten Gasstrahlpumpe (8) zugeführt mittels der
der über Leitung (9) eingespeiste Gasstrom, der aus den über Leitung (10) austretende
Brüden des zweiten Reaktors (4) und eines zur Regelung des Drucks im zweiten
Reaktor (4) zu verwendenden, über Leitung (11) fließenden Ballaststrom
zusammengesetzt ist, auf den Druck der Trennkolonne (12) verdichtet wird. Die aus
dem ersten Reaktor über Leitung (6) und die aus dem zweiten Reaktor über Leitungen
(10, 9) abgeführten Brüden werden der Gasstrahlpumpe (8) aufgegeben. Der aus der
Gasstrahlpumpe (8) über Leitung (13) austretende Brüdenstrom wird in Leitung (14)
mit dem über Leitung (7) zugeführten Brüden-Bypassstrom vereinigt und dem Zulauf
der Trennkolonne (12) aufgegeben, in der die leicht siedenden Komponenten von der
schwer siedenden Diolkomponente getrennt werden. Die am Kopf der Trennkolonne
(12) über Leitung (15) austretenden leicht siedenden Komponenten werden in dem
Kondensator (16) kondensiert. Das über Leitung (17) abströmende Kondensat wird über
den Rücklaufbehälter (18) in einen Rücklaufstrom und einen Erzeugnisstrom geteilt.
Der Rücklaufstrom wird über Leitung (19) dem Kopf der Trennkolonne (12) zugeleitet
und der Erzeugnisstrom über Leitung (20) abgezogen. Das im Sumpf der Trennkolonne
(12) angereicherte Diol wird zum überwiegenden Teil über Leitungen (21, 22) dem
ersten Reaktor (2) zugeführt und nur ein kleiner über Leitung (23) abgezweigter Teil
dem zweiten Reaktor (4) zugeleitet. Es besteht die Möglichkeit, über Leitung (24)
Additive und/oder Comonomere in den zweiten Reaktor (4) einzuspeisen. Es besteht
zudem die Möglichkeit, eine Teilmenge des über Leitung (22) strömenden Diols über
Leitung (22a) abzuzweigen und für die Zubereitung der Paste zu verwenden.
Für den Fall, dass das in Fig. 1 dargestellte Verfahrensschema zum Zwecke der
Umesterung benutzt wird, wird über Leitung (1) Diol und über Leitung (25) DMT in
den ersten Reaktor (2) gespeist.
Um das in Fig. 1 wiedergegebene Verfahrensschema auch unter Vakuum betreiben zu
können, ist nach Fig. 2 vorgesehen, hinter dem Kondensator (16) eine
Restgaskompression mit Hilfe einer über Leitung (26) aus dem Rücklaufbehälter (18)
das Restgas absaugende Pumpe (27) vorzunehmen. Das über Leitung (28) aus dem
Rücklaufbehälter (18) fließende Kondensat wird über einen Abtauchbehälter (29) auf
Normaldruck gebracht und das Kondensat dann über Leitung (30) aus dem Prozess
entfernt.
Bei dem Verfahrensschema gemäß Fig. 3 wird über Leitung (31) EG/TPA-Paste in den
ersten Reaktor (32) eingetragen, dessen Austrag über Leitung (33) in den zweiten
Reaktor (34) eingespeist wird. Der den zweiten Reaktor (34) über Leitung (35)
verlassende Produktstrom wird dem dritten Reaktor (36) zugeführt, aus dem über
Leitung (37) das fertige Veresterungsprodukt ausgetragen wird. Die aus dem ersten
Reaktor (32) austretenden Brüden werden über Leitung (38) abzüglich eines kleinen
über Leitung (39) strömenden, zur Druckregelung in der ersten Reaktionsstufe (32)
benutzten Bypassstroms der beheizten Gasstrahlpumpe (40) zugeführt. Den über
Leitung (41) aus dem dritten Reaktor (36) abgeleiteten Brüden wird über Leitung (43)
eine Ballastdampfmenge aus den über Leitung (42) strömenden Brüden des zweiten
Reaktors (34) zugesetzt, um mittels der Gasstrahlpumpe (40) die Brüden des dritten
Reaktors (36) auf den Druck der Trennkolonne zu verdichten. Die über Leitung (42) aus
dem zweiten Reaktor (34) austretenden Brüden werden bei Bedarf nach dem
Durchströmen des Druckhalteventils (44) mit dem über Leitung (45) aus der
Gasstrahlpumpe (40) austretenden Brüden sowie mit dem über Leitung (39) zugeführten
Bypassstrom vereinigt, so dass der Druck des zweiten Reaktors (34) größer oder gleich
dem Druck in der Trennkolonne ist. Über Leitung (46) werden die zusammengeführten
Brüden in die Trennkolonne (47) eingespeist, wo die leichtsiedenden Komponenten von
der schwersiedenden Diolkomponente getrennt werden. Die am Kopf der Trennkolonne
(47) über Leitung (48) abgeführten leicht siedenden Komponenten werden in dem
Kondensator (49) kondensiert. Das Kondensat läuft über Leitung (50) in den
Rücklaufbehälter (51), aus dem ein Teil über Leitung (52) dem Kopf der Trennkolonne
(47) wieder aufgegeben wird. Zum Vakuumbetrieb der Trennkolonne (47) bei Teillast
ist der Rücklaufbehälter (51) über Leitung (53) mit einer Saugpumpe (54) verbunden.
Das über Leitung (55) aus dem Rücklaufbehälter (51) ablaufende Kondensat wird in
dem Abtauchbehälter (56) auf Normaldruck gebracht und über Leitung (57) zur
weiteren Aufbereitung entfernt. Das im Sumpf der Trennkolonne (47) einen kleinen
Anteil an schwer siedenden Komponenten enthaltende Ethandiol wird über Leitungen
(58, 59) zum größeren Teil in den ersten Reaktor (32) und zum kleineren Teil über
Leitung (60) in den zweiten Reaktor (34) zurückgeführt. Aus dem über Leitung (59)
fließenden Diol kann über Leitung (59a) eine Teilmenge abgezweigt und zur
Zubereitung der Paste benutzt werden.
Claims (12)
1. Verfahren zur Herstellung von Polyestern und Copolyestern durch kontinuierliche
Veresterung von Dicarbonsäureestern und Diolen oder durch kontinuierliche
Umesterung von Dicarbonsäureestern mit Diolen in n hintereinander geschalteten
Reaktionsdruckstufen (2, 4, 32, 34, 36) wobei der in der ersten Reaktionsdruckstufe
(2, 32) herrschende, gegenüber den übrigen Reaktionsdruckstufen (4, 34, 36) höhere
Druck sukzessive von Reaktionsdruckstufe zu Reaktionsdruckstufe abfällt, die
Brüdenströme der einzelnen Reaktionsdruckstufen vereinigt in eine Trennkolonne
(12, 47) eingespeist und rektifiziert werden und die im Sumpf der Trennkolonne
anfallende Diolkomponente mindestens in die erste Reaktionsdruckstufe rückgeführt
wird, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die letzte Reaktionsdruckstufe einen
Unterdruck aufweist, der Druck in der Trennkolonne (12, 47) größer als in der
letzten Reaktionsdruckstufe ist und die aus der letzten Reaktionsdruckstufe
austretenden Brüden auf den in der Trennkolonne herrschenden Druck verdichtet
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 gekennzeichnet durch 2 bis 4 hintereinander geschaltete
Reaktionsdruckstufen (2, 4, 32, 34, 36).
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass für die
Herstellung von PET-Veresterungsprodukt das Zulaufgemisch einer ersten mit
einem Druck von 1,1 bis 5,0 bar gefahrenen Reaktionsdruckstufe (32) zugeführt
wird, der sich eine zweite mit einem Druck von 0,5 bis 1,5 bar gefahrene
Reaktionsdruckstufe (34) und danach eine mit Vakuum von 0,1 bis 0,9 bar
gefahrene dritte Reaktionsdruckstufe (36) anschließt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass für die
Herstellung von PTT-Veresterungsprodukt das Zulaufgemisch einer ersten mit
einem Druck von 1,0 bis 5,0 bar gefahrenen Reaktionsdruckstufe (2) zugeführt wird,
der sich eine zweite mit einem Druck von 0,5 bis 1,3 bar gefahrene
Reaktionsdruckstufe (4) anschließt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass für die
Herstellung von PBT-Umesterungsprodukt die Ausgangsstoffe einer ersten mit
einem Druck von 0,8 bis 1,2 bar gefahrenen Reaktionsdruckstufe (2) zugeführt
werden, der sich eine zweite mit einem Druck von 0,2 bis 0,8 bar gefahrene
Reaktionsdruckstufe (4) anschließt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass die aus
der letzten Reaktionsdruckstufe (4, 36) austretende Brüden mittels Kompressor,
Gebläse oder Ventilator verdichtet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass die aus
der letzten Reaktionsdruckstufe (4, 36) austretende Brüden mittels einer
Gasstrahlpumpe (8, 40) verdichtet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7 dadurch gekennzeichnet, dass als Treibmittel für die
Gasstrahlpumpe (8, 40) Brüden der ersten Reaktionsdruckstufe (2, 32) verwendet
werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass der in
der Trennkolonne (12, 47) herrschende Druck durch eine nach dem am Kopf der
Trennkolonne angeordneten Kondensator (16, 49) befindliche Restgasabsaugung
(27, 54) geregelt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9 dadurch gekennzeichnet, dass die Restgasabsaugung
(27, 54) mit einer Flüssigkeitsstrahlpumpe, einer Flüssigkeitsringpumpe oder einem
Gebläse durchgeführt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass die
Veresterungsprodukte oder Umesterungsprodukte einer Vorpolykondensation und
Polykondensation unterworfen werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass eine
Teilmenge aus der über Leitung (22, 59) in die erste Reaktionsdruckstufe
rückgeführten Diols über Leitung (22a, 59a) abgezweigt und für die Zubereitung der
Paste benutzt wird.
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