DE10114820A1

DE10114820A1 - Verfahren zur Herstellung einer Sohle

Info

Publication number: DE10114820A1
Application number: DE10114820A
Authority: DE
Inventors: Klaus Knoerr
Original assignee: Adidas International BV
Current assignee: Adidas International Marketing BV
Priority date: 2001-03-26
Filing date: 2001-03-26
Publication date: 2002-10-10
Anticipated expiration: 2021-03-27
Also published as: JP2002321291A; ATE446837T1; US20030046832A1; DE10114820B4; DE60234143D1; EP1245375B1; EP1245375A1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sohle (50), insbesondere eines Sportschuhs, bei dem zunächst ein Vorformling der Sohle aus einem ersten (52) und zumindest einem zweiten Material (51; 53; 54; 57) in einer ersten Form durch Spritzgießen erzeugt wird und daraufhin der Vorformling vulkanisiert wird, um die fertige Sohle aus dem ersten und dem zumindest einen zweiten Material zu erhalten.

Description

1. Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sohle, insbesondere eines Sportschuhs.

2. Der Stand der Technik

Bei der Konstruktion von modernen Schuhen, insbesondere von Sportschuhen, werden eine Vielzahl von Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften der Sohle gestellt. So sind beispielsweise bei Laufschuhen im Fersenbereich gute Dämpfungseigenschaften wünschenswert, um Ermüdungserscheinungen oder sogar Verletzungen der Muskulatur und der Gelenke des Trägers des Schuhs durch die hohen Bodenreaktionskräfte beim Aufsetzen mit der Ferse zu verhindern. Andererseits werden insbesondere im Vorderfußbereich elastische Eigenschaften der Schuhsohle angestrebt, um das Abstoßen mit dem Ballen in der letzte Phase eines Schrittzyklus zu unterstützen und dadurch den Energieaufwand beim Gehen oder Laufen zu reduzieren. Weitere Anforderungen stellen sich insbesondere bei Sportschuhen, bei denen die Sohle so gestaltet werden muß, dass eine Supination oder eine zu starke Pronation des Fußes während des Bewegungsablaufes verhindert wird.

Aus diesen Gründen werden die Sohlen von modernen Schuhen gegenwärtig nicht mehr in einem Stück aus einem homogen geformten Material hergestellt, sondern die oben genannten biomechanischen Anforderungen spiegeln sich in einer Vielzahl unterschiedlicher Materialien wieder, die in Übereinstimmung mit dem spezifischen Einsatzzweck des Schuhs zu einer Sohle kombiniert werden.

Dämpfungselemente im Fersenbereich werden mit einem oder mehreren Stützelementen verbunden, die sich je nach der Gestaltung des einzelnen Modells in unterschiedlichen Bereichen der Sohle erstrecken. Bei der Sohle kann es sich im Sinne der vorliegenden Anmeldung sowohl um die gesamte Sohle des Schuhs handeln als auch nur um eine für die biomechanischen Eigenschaften relevante Zwischensohle, an der weitere Sohlenschichten, beispielsweise eine Außensohlenschicht zur Haftungsverbesserung, befestigt sind.

Als ein Beispiel für diesen Stand der Technik sei die US 4,642,911 genannt, die die Verwendung zweier Materialien verschiedener Kompressibilität offenbart, die gezielt im Vorderfußbereich der Sohle miteinander kombiniert werden, um eine Pronation oder Supination zu verhindern. Bei der Fertigung dieser Sohle werden zunächst zwei keilförmige gestaltete Ausgangselemente separat hergestellt und anschließend miteinander laminiert, um die Sohle mit den gewünschten Eigenschaften herzustellen.

Bei diesem Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik steigen jedoch der Fertigungsaufwand und die damit verbundenen Kosten erheblich an, da die verschiedenen Sohlenbestandteile zunächst einzeln hergestellt werden und anschließend in einem weiteren Herstellungsschritt, der weitgehend manuell erfolgt, miteinander zu der vollständigen Sohle verbunden werden müssen. Darüber hinaus werden zum Laminieren üblicherweise leistungsfähige Klebstoffe mit gefährlichen Lösungsmitteln verwendet, die sowohl bei der Produktion als auch bei der späteren Entsorgung der Schuhe zu erheblichen Umweltproblemen führen können. Zudem haben Klebstoffe einen negativen Einfluss auf die Dämpfungs- und Elastizitätseigenschaften der Sohle und erhöhen unnötig das Gesamtgewicht des Schuhs

Der vorliegenden Erfindung liegt daher das Problem zugrunde, ein einfacheres und damit kostengünstigeres Verfahren zur Herstellung komplexer Sohlen aus zumindest zwei verschiedenen Materialien bereitzustellen, mit dem die oben genannten Nachteile des Stands der Technik überwunden werden.

3. Zusammenfassung der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sohle, insbesondere eines Sportschuhs, beim dem zunächst ein Vorformling der Sohle aus einem ersten und zumindest einem zweiten Material in einer ersten Form durch Spritzgießen erzeugt wird und daraufhin der Vorformling vulkanisiert wird, um die fertige Sohle aus dem ersten und dem zumindest einen zweiten Material zu erhalten.

Die gemeinsame Formung des ersten und des zweiten Materials durch Spritzgießen macht ein manuelles nachträgliches Verbinden der beiden Sohlenbestandteile überflüssig. Das dem Fachmann bekannte Spritzgießen mit mehreren Komponenten erlaubt die gezielte Anordnung des ersten und / oder des zweiten Materials in unterschiedlichen Bereichen der Sohle, so dass auch nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Sohlen den oben erläuterten komplexen biomechanischen Anforderungen gerecht werden.

Der nachfolgende Vulkanisationsschritt stellt bei der Auswahl geeigneter erster und zweiter Materialien eine zuverlässige Verbindung sicher, die den auftretenden Kräften dauerhaft widerstehen kann. Die Verwendung von giftigen Klebstoffen und den entsprechenden Lösungsmitteln entfällt daher.

Anders als bei der separaten Herstellung von Sohlenbestandteilen, die nachfolgend miteinander verklebt werden, ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren zusätzlich durch eine gezielte Interdiffusion der Materialien einen allmählichen Übergang von einer Komponente zu anderen, um so in bestimmten Sohlenbereichen einen gleichmäßigen Veränderung der gewünschten Eigenschaften (beispielsweise von viskos zu elastisch) zu erreichen.

Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel werden das erste und das zweite Material gleichzeitig in die erste Form eingespritzt, beispielsweise mit einer Spritzgußform, die zwei oder mehr Öffnungen aufweist. Dadurch wird der erste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens beschleunigt. Die Anordnung der Öffnungen kann dabei mit der gewünschten Verteilung der zwei oder mehr Materialien in der Sohle korrespondieren.

Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel werden die beiden Materialien nacheinander in die erste Form eingespritzt. Diese Variante ist denkbar, wenn beispielsweise eine teilweise Verfestigung der ersten Komponente vor dem Spritzgießen der zweiten Komponente erwünscht ist.

Vorzugsweise wird der aus dem ersten und dem zumindest einen zweiten Material hergestellte Vorformling in einer zweiten Form vulkanisiert. Während des Vulkanisierens finden eine Expansion in die endgültige Form der Sohle statt, deren Ausmaß vorzugsweise durch die zweite Form bestimmt wird. Durch geeignete Einrichtungen kann zudem in der zweiten Form der Druck, die Temperatur sowie weitere Prozessparameter während des Vulkanisierens festgelegt werden.

Die Auswahl des ersten und des zumindest einen zweiten Materials bestimmt sich nach den jeweiligen biomechanischen Anforderungen. Vorzugsweise weisen die Materialien unterschiedliche Dichten auf, um dadurch zur gezielten Unterstützung des Fußes Bereiche der Sohle mit unterschiedlicher Härte und/oder Steifigkeit zu erzeugen.

Gemäß einem weiteren, besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel weist das erste Material im wesentlichen elastische Eigenschaften auf, während das zweite Material im wesentlichen viskose Eigenschaften hat. Diese Materialkombination ermöglicht erfindungsgemäß die kostengünstige Herstellung einer Sohle, die in ersten Teilbereichen die bei einer Verformung der Sohle auftretende Energie im wesentlichen speichert und später dem Bewegungsablauf wieder zuführt, während in anderen Teilbereichen die auftretenden Bodenreaktionskräfte viskos gedämpft werden, d. h. die Energie wird nicht gespeichert, sondern durch Relaxationsprozesse "vernichtet".

Das Ausmaß der Expansion des ersten und des zweiten Materials während des Vulkanisierens stimmt vorzugsweise im wesentlichen überein, um eine gute Verbindung zwischen den beiden Komponenten während des Vulkanisierens zu erzielen.

Weitere bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens bilden den Gegenstand weiterer abhängiger Ansprüche.

3. Kurze Beschreibung der Zeichnung

In der folgenden detaillierten Beschreibung werden derzeit bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben, in der zeigt:

Fig. 1 Ein schematisches Flußdiagramm der einzelnen Prozeßschritte gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2a Eine Ansicht von unten einer Sohle, die mit dem erfindungs gemäßen Verfahren hergestellt worden ist und einen integral verbundenen lateralen Fersendämpfungsbereich aufweist;

Fig. 2b Eine Ansicht von unten einer Sohle, die mit dem erfindungs gemäßen Verfahren hergestellt worden ist und ein integral verbundenes mediales Stützelement im Bereich des Fußgewölbes aufweist;

Fig. 2c Eine Ansicht von unten einer Sohle, die mit dem erfindungs gemäßen Verfahren hergestellt worden ist und ein integral verbundenes mediales Stützelement im Mittel- und Vorderfuß bereich aufweist, um eine zu starke Pronation des Fußes zu verhindern;

Fig. 2d Eine Ansicht einer weiteren nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sohle mit einem schematisch angedeuteten Einsatz aus einem zweiten Material im Inneren des Fersenbereichs.

Fig. 3a Eine Seitenansicht der Sohle aus Fig. 2a;

Fig. 3b. Eine Seitenansicht der Sohle aus Fig. 2b;

Fig. 3c Eine Seitenansicht der Sohle aus Fig. 2c; und

Fig. 3d Eine Seitensicht der Sohle aus Fig. 2d.

4. Detaillierte Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen

Im folgenden werden besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sowie die damit hergestellten Sohlen mit Bezug auf einen Sportschuh beschrieben. Es versteht sich jedoch, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch für andere Schuhtypen verwendet werden kann.

Fig. 1 zeigt schematisch den Ablauf des Verfahrens. In einem ersten Schritt 10 wird dazu in einer Spritzgußform ein Vorformling aus zumindest zwei Materialien gespritzt.

Obwohl sich die folgende Beschreibung auf ein Verfahren beschränkt, bei dem nur zwei verschiedene Materialien zum Einsatz kommen, ist auch die Verwendung weiterer unterschiedlicher Materialien denkbar. Beispielsweise kann im Fersenbereich der Sohle ein besonders viskoses und damit dämpfendes Material eingespritzt werden und zusätzlich im Vorderfußbereich ein Stützelement aus dichterem EVA (Kopolymer aus Ethylenvinylacetat) angespritzt werden, während der Hauptteil der Sohle aus einem gewöhnlichen EVA mittlerer Dichte gespritzt wird.

Das Mehrkomponentenspritzen ist dem Fachmann der Kunststofftechnik bekannt und braucht daher nicht im Detail beschrieben zu werden. In Betracht kommen sowohl Verfahren, bei denen simultan durch mehrere Einspritzdüsen die verschiedenen Materialien in die Spritzgußform eingeführt werden, als auch das aufeinanderfolgende Einspritzen der beiden Komponenten, wenn beispielsweise zunächst eine gewisse Verfestigung der ersten Komponente erwünscht ist.

Nach Abschluß des ersten Verfahrensschritts 10 wird der erzeugte Vorformling im Schritt 20 in eine zweite Form umgesetzt. Die zweite Form wird benötigt, da während das nachfolgenden Vulkanisierschritt 30 der Vorformling in die endgültige Form der Sohle expandiert und die beiden Materialkomponenten ihre gewünschten Eigenschaften (Viskosität, Elastizität, etc.) annehmen.

Neben der abschließenden Formgebung wird während des Vulkanisierens im Schritt 30 bei Temperaturen, die vorzugsweise im Bereich von 155°-170°C liegen, durch die Vernetzung der Moleküle der beiden Ausgangsmaterialien eine chemische Bindung zwischen den unterschiedlichen Bestandteilen der Sohle erzielt, die zu einer stabilen mechanischen Verbindung führt. Die Prozessparameter des Vulkanisierschritts, d. h. der Druck und die genannten Temperaturen, sowie die Dauer des Verfahrensschritts muß dabei den verwendeten Materialien angepasst werden. Ferner ist das Maß der Expansion der beiden Materialien während des Schritts 30 vorzugsweise so aufeinander abgestimmt, dass übermäßige mechanische Spannungen in der Verbindung der beiden Komponenten verhindert werden.

Nach Abschluss der Vulkanisation wird die fertige Sohle im Schritt 40 ausgegeben und steht zur Weiterverarbeitung (Befestigen des Schuhoberteils und gegebenenfalls zusätzlicher Sohlenschichten oberhalb und unterhalb der erfindungsgemäßen Sohle) bei der Schuhherstellung zur Verfügung.

Die Fig. 2a-2d zeigen Unteransichten von Sohlen 50, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt worden sind. Die Fig. 3a-3d zeigen entsprechende Seitenansichten. In Fig. 2a ist im lateralen Fersenbereich durch die Schraffur ein sich vom Rest 52 der Sohle unterscheidendes Material 51 angedeutet. Vorzugsweise handelt es sich dabei um ein Material, das hochviskose Eigenschaften aufweist, um die beim Aufsetzen mit der Ferse auftretenden hohen Bodenreaktionskräfte zu dämpfen. Besonders bevorzugt ist dabei eine viskose Kunststoffzusammensetzung mit den folgenden Komponenten:

A) Ein Polymer A, erhältlich aus mindestens
- 1. einem C₄- bis C₁₀-Dien als ein Monomer A1 sowie
- 2. einem vinylaromatischen C₈- bis C₂₀-Monomer als Monomer A2;

oder

A) ein Polymer B, erhältlich aus mindestens
- 1. einem C₂- bis C₂₀-Olefin als ein Monomer B1,
- 2. einem Monomer aus einem C₂- bis C₁₀-Vinylalkohol und einer C₂- bis C₁₀-Carbonsäure als Monomer B2;

und mindestens eine der Komponenten C) bis E)

A) ein Polymer C, erhältlich aus mindestens einem vinylaromatischen Monomer;
B) ein Halogen beinhaltendes Polymer D, erhältlich aus mindestens einem C₄- bis C₁₀-Dien und mindestens einem Halogen;
C) ein Füllstoff;

oder A) und B) alleine oder A) und B) zusammen mit mindestens einer Komponente C) bis E). Ferner kann die bevorzugte Kunststoffzusammensetzung übliche Zusatz- und Hilfsstoffe, wie z. B. Entformer, als Komponente F) enthalten.

Alle denkbaren Kombinationen der Komponente A mit den Komponenten B bis E sind möglich. Außerdem kann auch Komponente B alleine mit den Komponenten C bis E kombiniert werden. Besonders bevorzugte Kombinationen der Komponenten für die viskose Kunststoffzusammensetzung ergeben sich aus folgenden Buchstabenkombinationen: AB, AC, BC, ABC, AD, AE, AEC, ABCD, ABCDE und ABCDEF.

Weiterhin wird ist bevorzugt in dem erfindungsgemäßen Verfahren eine viskose Kunststoffzusammensetzung zu verwenden, die als Komponenten:

A) im Bereich von 0 bis 99,9, bevorzugt von 5 bis 60 Gew.-% Polymer A,
B) im Bereich von 0 bis 99,9, bevorzugt von 5 bis 60 Gew.-% Polymer B,
C) im Bereich von 0 bis 99,9, bevorzugt von 5 bis 60 Gew.-% Polymer C,
D) im Bereich von 0 bis 90,4, bevorzugt von 5 bis 50 Gew.-% Polymer D,
E) im Bereich von 0 bis 40, bevorzugt von 1 bis 20 Gew.-% Füllstoffe als Komponente E,

enthält, wobei die Summe der Komponenten A bis E insgesamt 100 Gew-.% ergibt, und die Zusammensetzung stets zumindest eine der beiden Komponenten A und B enthält, und sofern sie A oder B enthält, mindestens eine weitere Komponente C bis E umfaßt.

Der Gehalt der Komponente F, falls vorhanden, beträgt bis zu 15 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf die restliche Kunststoffzusammensetzung.

Die genannte Kunststoffzusamensetzung weist dabei bevorzugt einen Energieverlust von 50-80%, eine dynamische Steifheit bei 200-400 N im Bereich von 80-150 N/mm, eine dynamische Steifheit bei 1000-1500 N im Bereich von 100-400 N/mm und ein spezifisches Gewicht von 0,3-0,8 g/cm³ auf.

Der nicht schraffierte Bereich 52 der Sohle 50 ist in dem Ausführungsbeispiel aus den Fig. 2a und 3a aus einem üblichen EVA gefertigt. Dabei handelt es sich vorzugsweise um ein Standard-EVA mit der folgenden Zusammensetzung: Die Basis bildet ein EVA mit einem VA-Anteil von 18-25%. Dazu kommen Füllstoffe wie SiO₂ oder TiO₂ sowie Vernetzungsmittel, Verarbeitungsmittel und Blähmittel.

Der Übergang von einem Material zum anderen muß nicht einer scharfen Linie folgen, sondern eine Durchmischung in angrenzenden Bereichen der beiden Materialien 51, 52 während des Spritzgießen und/oder der Vulkanisation ist möglich und kann gezielt dazu verwendet werden, um einen gleichmäßigen Übergang von viskosen, d. h. in erster Linie dämpfenden Eigenschaften, zu mehr elastischen Eigenschaften zu erreichen.

Die Fig. 2d und 3d zeigen eine weitere Ausführungsform einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sohle, bei der elastische und viskose Materialien miteinander kombiniert werden. Wie zu erkennen, ist im Fersenbereich direkt unterhalb des Fersenbeins (nicht dargestellt) ein vorzugsweise kreisförmiger Einsatz 57 angeordnet, der vom übrigen Sohlenmaterial 52 umgeben ist. Der im umgebenden Material 52 "versteckte" Dämpfungseinsatz 57 schützt somit bei Aufsetzen den Fersenknochen vor übermäßiger Belastung ohne selbst einem vorzeitigen Verschleiss durch Abrieb ausgesetzt zu sein.

Die Fig. 2b und 3b zeigen ein weiteres Beispiel einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Sohle 50. Während der überwiegende Teil 52 der Sohle 50 aus einem EVA einer für Schuhsohlen normalen Standarddichte gespritzt worden ist, weist der mediale Mittelfußbereich ein simultan gespritztes Stützelement 53 auf, das ebenfalls aus einem EVA gespritzt wird, jedoch eine größere Dichte aufweist. Die höhere Dichte fährt nach dem Vulkanisationsschritt 30 zu einer größeren Steifigkeit des Stützelements im Vergleich zum übrigen Bereich 52 der Sohle 50 und damit zu einer wirksamen Unterstützung des Fußgewölbes des Trägers des Schuhs.

Anders als im Stand der Technik wird jedoch dieses Stützelement 53 nicht nachträglich mit dem Rest 52 der Sohle durch Kleben oder ähnliche Techniken verbunden sondern direkt durch das erfindungsgemäße Verfahren in die Sohle 50 integriert. Zur optischen Betonung des Stützelements 53 ist zusätzlich eine unterschiedliche Farbgebung gegenüber der übrigen Sohle möglich.

Die Fig. 2c und 3c, schließlich, zeigen die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zu Einbettung eines medialen Stützelements 54 aus einem EVA höherer Dichte in den Mittel- und Vorderfußbereich der Sohle, das eine zu starke Pronation des Fußes während eines Schrittzyklus verhindern soll. Ähnliche Stützelemente können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch auf der lateralen Seite in die Sohle integriert werden.

Wie in den Fig. 3a-3d zu erkennen, ermöglicht das erfindungsgemäße Mehrkomponentenspritzen der Sohle auch eine dreidimensionale Gestaltung des integral in die Sohle eingearbeiteten Dämpfungs- oder Stützelements 51, 57 bzw. 53, 54. Eine entsprechende Anordnung der Einspritzdüsen beim Spritzgießen des Vorformlings gewährleistet bei der Verteilung der zwei oder mehr verschiedenen Komponenten der Sohle 50 somit die gleiche konstruktive Freiheit wie eine separate Einzelanfertigung der Bestandteile mit nachfolgendem Verkleben.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Sohle (50), insbesondere eines Sportschuhs, mit den folgenden Schritten:

a) Spritzgießen eines Vorformlings der Sohle (50) aus einem ersten (52) und zumindest einem zweiten Material (51; 53; 54; 57) in einer ersten Form;
b) Vulkanisieren des Vorformlings, um die fertige Sohle (50) aus dem ersten (52) und dem zumindest einen zweiten (51; 53; 54; 57) Material zu erhalten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das erste (52) und das zweite Material (51; 53; 54; 57) gleichzeitig in die erste Form eingespritzt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die beiden Materialien (52), (51; 53; 54; 57) nacheinander in die erste Form eingespritzt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, wobei der Vorformling in einer zweiten Form vulkanisiert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, wobei das Ausmaß der Expansion des ersten (52) bzw. des zweiten (51; 53; 54; 57) Materials während des Vulkanisierens im wesentlichen übereinstimmt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, wobei das erste Material (52) im wesentlichen elastische Eigenschaften aufweist und das zweite Material (51; 57) im wesentlichen viskose Eigenschaften aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Sohle (50) einen Fersenbereich umfasst und das zweite Material (51; 57) so in die erste Form eingespritzt wird, dass es in der fertigen Sohle zumindest Teile des Fersenbereichs bildet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das zweite Material (57) im Fersenbereich unterhalb des Fersenbeins einen hochviskosen Einsatz (57) bildet, der in das erste Material (52) eingebettet ist.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, wobei das erste (52) und das zweite (53; 54; ) Material unterschiedliche Dichten aufweisen, um unterschiedliche Härten und/oder Steifigkeiten zu erzielen.

10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei die Sohle (50) einen Mittelfußbereich aufweist und das zweite Material (53; 54) so in die erste Form eingespritzt wird, dass es in der fertigen Sohle (50) zumindest Teile des Mittelfußbereichs bildet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Sohle (50) einen lateralen und/ oder einen medialen Stützbereich (53) aufweist und das zweite Material (53) so in die erste Form eingespritzt wird, dass es in der fertigen Sohle (50) den lateralen und/oder den medialen Stützbereich (53) bildet.

12. Sohle (50) hergestellt mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1- 11.

13. Schuh, insbesondere Sportschuh, mit einer Sohle nach Anspruch 12.