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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Sohle für Schuhe, im speziellen eine
Zwischensohle mit Unterstützungselement
für Sportschuhe,
wobei die Zwischensohle und das Unterstützungselement aus dem gleichen
Material bestehen. Des weiteren betrifft die vorliegende Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung dieser Sohle.
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Bekannte
Sohlen haben im wesentlichen einen dreischichtigen Aufbau. Sie bestehen
aus einer Außensohle,
einer Zwischensohle und einer Innensohle. Die Außensohle gibt dem Schuh sein äußeres Profil,
damit er die an ihn gestellten Anforderungen im Hinblick auf den
Halt auf dem entsprechenden Untergrund erfüllt. Des weiteren ist die Außensohle
aus einem abriebfesten Material hergestellt, um eine hohe Verschleißfestigkeit
und Lebensdauer der Sohle zu gewährleisten.
Die Zwischensohle besteht häufig
aus einem geschäumten
Kunststoff, wie zum Beispiel aus Elastomeren unterschiedlicher Dichte.
Sie dient aufgrund ihrer reversiblen Deformationsfähigkeit
häufig
der Absorption bzw. Dämpfung
von mechanischen Lasten, die während
der Laufbewegung erzeugt und über
den Schuh auf den Körper
des Läufers übertragen
werden. Die auf diese Weise erzeugte Dämpfung der genannten mechanischen
Lasten kann noch durch die Integration von Dämpfungselementen verschiedenster
Bauart unterstützt
werden. Außerdem
dient die Zwischensohle oft der Aufnahme von Stabilitäts- oder
Unterstützungselementen,
die aus leichten und stabilen Kunststoffen bestehen und der Stützung des
Fußes
beim Laufen dienen. Eine weitere Funktion dieser Stabilitäts- oder
Unterstützungselemente
besteht aufgrund ihrer gezielt einstellbaren Flexibilität in der
Unterstützung
der Laufbewegung des Läufers.
Ein Beispiel für
ein derartiges vorbekanntes Unterstützungselement ist in der
DE-A 199 04 744 A1 beschrieben,
auf die vollinhaltlich Bezug genommen wird.
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Die
Verbindung der oben genannten Sohlenbestandteile Zwischensohle und
Unterstützungselement
kann mit verschiedenen, aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren
erfolgen. Konventionelle Methoden umfassen in diesem Zusammenhang das
Heften, Nähen
und Kleben. Bei Sohlenkonstruktionen für Sportschuhe werden die verschiedenen Schichten üblicherweise
mittels Klebstoff verbunden, was verschiedene Nachteile beinhaltet.
Derzeit verwendete Klebstoffe sind aufgrund ihrer Zusammensetzung
leicht flüchtig
und zudem durch das Ausscheiden bestimmter Gase schädlich für die Umwelt. Außerdem sind
die bekannten Klebstoffe ungeeignet zum Verbinden von beispielsweise
Gummi- und Kunststoffsohlenelementen, so dass keine dauerhafte Verbindung
erzielt wird und sich die genannten Elemente voneinander lösen. Als
weitere Nachteile sind zu nennen, dass durch die Verwendung von Klebstoffen
das Gewicht des Schuhs zunimmt. Zudem ist die Ausrichtung der Sohlenkomponenten
zueinander ein aufwendiger Vorgang. Sind die Sohlenkomponenten nicht
optimal ausgerichtet, ist der Schuh unkomfortabel und erfüllt nicht
die erwarteten Anforderungen.
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Aus
dem Stand der Technik ist bekannt, eine Gummilaufsohle und eine
geschäumte
Kunststoffzwischensohle gemäß zwei verschiedenen
Verfahren zu verbinden. Entsprechend der Lehre der
US-4 816 345 werden einerseits beide
Elemente bei gegenseitigem Kontakt erhitzt und verbunden, wobei diese
Verbindung nicht durch einen Vulkanisationsprozess entsteht. Andererseits
werden gemäß
US-4 921 762 thermoplastische
Polyphenylenether (PPE) und Gummi durch Co-Vulkanisation verbunden,
wobei dem Gummi peroxidische Vulkanisationsmittel und weitere Vulkanisationsaktivierer
hinzugefügt werden.
Weitere Verfahren zur Verbindung von Außen- und Zwischensohle durch
Vulkanisation sind bekannt. In diesem Zusammenhang ist es jedoch wichtig
zu bemerken, dass die jeweils verwendeten Kunststoffe und Gummis
im Vorfeld des Verfahrens durch chemische Zusatzstoffe ergänzt werden
müssen,
um später
eine gute Verbindung zu erzielen. Diese Zusatzstoffe wer den auch
als Verbindungsmittel bezeichnet, die als Ausgangsstoff teuer sind.
Zudem sind entsprechend aufwendige Maschinen erforderlich, die die
Ausgangsmateralien sowie die diversen Zusatzstoffe verarbeiten.
Basierend auf der Vielzahl der notwendigen Arbeitsschritte allein
schon zur Mischung der Materialien ist die gesamte Sohlenherstellung
zeit- und kostenintensiv.
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Die
US 5 141 578 A offenbart
einen Herstellungsprozess für
eine Schuheinlegesohle, die sich zwei EVA (Ethylenvinylacetat) Sohlenteilen
zusammensetzt. Dabei können
das äußere und
das innere Sohlenteil verschiedene Härtegrade aufweisen. Die Spritzgussteile
der äußeren und
der inneren Einlegesohle werden in einem gemeinsamen, einheitlichen Aufschäum- und
Formgebungsprozess unterworfen und dadurch zusammengesetzt.
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Die
US 5 318 645 A erweitert
den in dem Patent
US
5 141 578 A beschriebenen Herstellungsprozess für eine Schuheinlegesohle
indem nicht mehr zwei Spritzgussteile zu der Einlegesohle zusammengesetzt
werden, sondern EVA Materialblöcke
mit ineinander passenden Formen in einem einzigen Spritzgussprozess
aufgeschäumt
und in die entsprechende Form einer Zwischensohle gebracht werden.
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Die
US 6 026 599 A offenbart
einen Einlegesohleneinsatz für
einen Schuh, der an die biomechanische Funktion eines Fußes angepasst
werden kann, um die verschiedenen Fußbereichen richtig zu unterstützen und
zu dämpfen.
Dieser Einlegesohleneinsatz umfasst einen Körper, der ein erstes ebenes, flexibles,
einheitlich dickes Element mit Umrandungen an verschieden Bereichen
des Fußes
aufweist. Das zweite ebene, einheitlich dicke Element ist dünner als
das erste Element und weist ebenfalls Umrandungen an verschiedenen
Fußbereichen
auf.
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Die
FR 2488829 A offenbart
ein Verfahren zur Herstellung eines mikroporösen Schaum-Formkörpers, bei
dem ein unvulkanisierter ein Treibmittel enthaltender EVA-Rohling
im Passsitz in eine Form eines zweiten EVA-Rohlings eingelegt wird,
wobei der zweite Rohling schneller vulkanisiert als der erste Rohling.
Beide EVA-Rohlinge werden zusammen in einem Arbeitsgang unter Freisetzung
des Treibgases vulkanisiert. Der so hergestellte Schaum-Formkörper wird
bei der Öffnung
der Form auf seine endgültige Gestalt
expandiert.
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Ausgehend
von der
US 5141578 A liegt
der vorliegenden Erfindung daher das Problem zugrunde, ein anderes
Herstellungsverfahren für
Sohlen mit Bestandteilen unterschiedlicher mechanischer Eigenschaften
anzugeben, das zu stabileren Sohlen führt und trotzdem in einfacher
Weise ermöglicht,
die mechanischen Eigenschaften einer Sohle und eines integrierten
Unterstützungselements über einen
weiten Bereich zu variieren.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines
Sohlenelements, insbesondere für
Sportschuhe, das die folgenden Schritte aufweist: Herstellen eines
Sohlenvorkörpers
und eines Unterstützungselementvorkörpers, wobei
der Sohlenvorkörper
und der Unterstützungselementvorkörper aus
einem Material auf einer gleichen Polymer-Basis hergestellt sind
und unterschiedliche mechanische Eigenschaften sowie keine Verbindungsmittel
aufweisen, Platzieren des Sohlenvorkörpers und des Unterstützungselementvorkörpers in
einer Form; und Verbinden des Sohlenvorkörpers und des Unterstützungselementvorkörpers unter
Anwendung von Wärme
und Druck ohne das Hinzufügen
von Verbindungsmitteln.
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Für die Herstellung
eines erfindungsgemäßen Sohlenelements
werden die verschiedenen Vorkörper
auf der gleichen Polymer-Basis hergestellt. Die Herstellung der
Vorkörper
erfolgt durch Vorvulkanisation, wobei im Material enthaltene Vernetzungsmittel
nicht vollständig
vulkanisiert werden. Auf der Grundlage der Verwendung der gleichen
Polymer-Basis und der verbliebenen Vernetzungsmittel findet beim
Aufbringen von Wärme
und Druck eine Vernetzung und somit eine Verbindung zwischen den Vorkörpern statt.
Dazu müssen
keine Verbindungsmittel im gesamten Verfahren hinzugefügt werden,
so dass sich sowohl der materielle Aufwand wie auch die Zahl der
Verfahrensschritte verglichen zu herkömmlichen Verfahren reduziert.
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Erfindungsgemäß bevorzugt
werden der Sohlenvorkörper
und der Vorkörper
des Unterstützungselements
aus Standard-EVA hergestellt.
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Des
weiteren betrifft die vorliegende Erfindung ein Sohlenelement, insbesondere
für Sportschuhe,
aufweisend: eine Sohle mit mindestens einem Unterstützungselement,
wobei die Sohle und das Unterstützungselement
auf der gleichen Polymer-Basis hergestellt sind, unterschiedliche
mechanische Eigenschaften aufweisen und ohne Verbindungsmittel miteinander
verbunden sind.
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Die
Komponenten des erfindungsgemäßen Sohlenelements
sind auf der gleichen Polymer-Basis hergestellt. Erfindungsgemäß sind die
einzelne Komponenten ohne Verbindungsmittel miteinander verbunden,
wodurch das Sohlenelement bei gleicher Funktionalität preiswerter
hergestellt werden kann.
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Außerdem betrifft
die vorliegende Erfindung einen Schuh mit der erfindungsgemäß hergestellten Sohle.
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Die
vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren zur Herstellung eines
Sohlenelements, wobei insbesondere der geringe Aufwand des Verfahrens und
die verwendeten Werkstoffe von Bedeutung sind.
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Die
Sohlen von Sportschuhen bestehen, wie bereits im einleitenden Teil
der Beschreibung erläutert
wurde, aus einer Außensohle,
einer Zwischensohle und einer Innensohle, die auch als Sohlenelemente
bezeichnet werden. Die Zwischensohle wird häufig durch zusätzliche
Unterstützungselemente
ergänzt,
wobei die Zwischensohle zumeist aus dämpfenden Kunststoffen besteht.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird die Zwischensohle bevorzugt aus
Standard-EVA (Ethylen/Vinylacetat) hergestellt. Das Standard-EVA
wird basierend auf einem EVA mit einem Vinylacetat(VA)-Gehalt von
18–25%
gebildet. Dem genannten Standard-EVA werden des weiteren Füllstoffe,
wie beispielsweise SiO2 oder TiO2, sowie Vernetzungs- und Verarbeitungsmittel
hinzugefügt. Zu
den Vernetzungsmitteln zählen
beispielsweise Peroxide. Außerdem
werden Ergänzungsmittel
der Materialmischung hinzugefügt,
die zur Härtung
des Materials während
der Vulkanisation beitragen. Solche Ergänzungsmittel sind beispielsweise
Acrylate oder Isocyanate. In Abhängigkeit
davon, ob das EVA später
geschäumt
werden soll, werden auch Blähmittel
zu dieser Materialmischung hinzugefügt.
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Die
genannten Unterstützungselemente
bestehen aus Kunststoffen hoher mechanischer Stabilität im Vergleich
zu den Eigenschaften des Zwischensohlenmaterials, wie beispielsweise
Pebax®,
einer Nylon-Modifikation, oder TPU, einem thermoplastischen Elastomer
auf Polyurethanbasis. Entsprechend der vorliegenden Erfindung bestehen
die verwendeten Unterstützungselemente
ebenfalls aus Standard-EVA, wobei aufgrund des Grades der Vernetzung
der enthaltenen makromolekularen Stoffe andere mechanische Eigenschaften
erzielt werden als bei dem EVA der Zwischensohle. Obwohl das erfindungsgemäße Verfahren
am Beispiel der Zwischensohle erläutert wird, ist es ebenfalls
denkbar, das Verfahren auf andere Sohlenelemente anzuwenden und
dadurch seine Vorteile auszunutzen.
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Im
Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden die Zwischensohle und die Unterstützungselemente bevorzugt als
Vorkörper
vorgefertigt. Die Herstellung der Vorkörper dient aber auch dazu, die
unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften der späteren Zwischensohle
und der Unterstützungselemente
voreinzustellen. Die Herstellung der Vorkörper für Unterstützungselement und Zwischensohle
erfolgt ausgehend von Standard-EVA, so dass sowohl die Zwischensohle
wie auch die Unterstützungselemente
basierend auf der gleichen Polymer-Basis hergestellt werden. Somit
gleichen sich das Unterstützungselement
und die Zwischensohle hinsichtlich der gleichen Polymer-Basis, während sie hinsichtlich
ihrer Struktur nicht übereinstimmen.
Die Materialmixtur der Polymer-Basis wird bevorzugt lediglich durch
die Zugabe von Blähmitteln,
Peroxiden und Füllstoffen
ergänzt.
Als Peroxid wird beispielsweise Di-cumyl-peroxid eingesetzt und
als Füllstoff beispielsweise
Kieselsäure.
Die hinzugefügten
Peroxide dienen der Vernetzung der Polymer-Basis. Daraus folgt,
dass sich die Vorkörper
von Zwischensohle und Unterstützungselement
in ihren mechanischen Eigenschaften unterscheiden können.
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Ausgehend
von der gleichen Polymer-Basis (Standard-EVA) werden die Vorkörper für Zwischensohle
und Unterstützungselement
auf verschiedenen Herstellungswegen gefertigt, um die mechanischen Eigenschaften
unterschiedlich einzustellen. Diese Fertigung erfolgt durch Vorvulkanisation.
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Die
Zwischensohle setzt sich erfindungsgemäß bevorzugt aus Standard-EVA
mit einem Vinylacetatgehalt von 18–27% zusammen, wobei zusätzlich die
oben genannten Füllstoffe
und Peroxide hinzugefügt
werden. Außerdem
ergänzt
man ein Blähmittel,
um den Zwischensohlenrohling später
ausformen zu können.
Zur Einstellung der mechanischen Eigenschaften des Zwischensohlenrohlings
und zur Erzeugung der Form wird das obige Stoffgemisch vorvulkanisiert.
Die Vorvulkanisation findet üblicherweise
bei Temperaturen von 155–170°C statt.
Im Vergleich zur herkömmlichen
Vulkanisation unterscheidet sie sich durch eine kürzere Dauer.
Durch die Vorvulkanisation wird ein bestimmter Vernetzungsgrad im
Standard-EVA erzielt, wodurch die mechanischen Eigenschaften des
Zwischensohlenrohlings eingestellt werden.
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Der
Vorkörper
des Unterstützungselements besteht
erfindungsgemäß bevorzugt
ebenfalls aus Standard-EVA mit einem Vinylacetat-Anteil von 18–25%. Er
wird somit ebenfalls ausgehend von der gleichen Polymer-Basis hergestellt.
Als Zusatzstoffe werden beispielsweise Peroxide und Füllstoffe
hinzugefügt,
wie oben bereits erwähnt.
Außerdem
werden Ergänzungsmittel
der Materialmischung hinzugefügt, die
zur Härtung
des Materials während
der Vulkanisation beitragen. Solche Ergänzungsmittel sind beispielsweise
Acrylate oder Isocyanate. Im Vergleich zum Material des Zwischensohlenrohlings
wird kein Blähmittel
dem Standard-EVA ergänzt.
Im Rahmen eines Vorvulkanisationsprozesses wird das Ausgangsmaterial
zu Vorkörpern
der Unterstützungselemente
geformt. Dabei wird im Vergleich zu dem Zwischensohlenrohling ein
höherer
Grad an Vernetzung eingestellt, um bestimmte mechanische Eigenschaften
zu erzielen. Diese mechanischen Eigenschaften beinhalten eine höhere Steifigkeit
und Härte
als die Vorkörper
der Zwischensohle. Es wird beispielsweise erfindungsgemäß bevorzugt
eine Shorehärte
A von 80 bis 95 eingestellt. Durch die Zugabe weiterer Zusatzstoffe,
wie beispielsweise di- oder trimodales Acrylat, ist es möglich, die
Unterstützungselemente mit
einer Shorehärte
im D-Bereich zu produzieren. Die Shorehärte wird in diesem Zusammenhang
entsprechend der ISO-Norm 868-1985 oder der DIN-Norm 53505 bestimmt.
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Diese
mechanischen Eigenschaften entsprechen den Härtewerten von Pebax® und
TPU, die bisher zur Herstellung von Unterstützungselementen der vorbekannten
Art verwendet wurden. Da diese Werkstoffe teuer und im Hinblick
auf ihre äußere Gestaltung
und Einarbeitung in die Sohle nicht optimal zu verarbeiten sind,
ist es ein weiterer Vorteil dieser Erfindung, dass durch die Verwendung
von Standard-EVA als Unterstützungselement
einerseits Kosten gespart werden und andererseits bessere Ergebnisse
in der Verarbeitung erzielt werden, wie später erläutert wird. Während der
Herstellung der Vorkörper
der Unterstützungselemente
werden diese vorvulkanisiert und nachfolgend in Einzelteile geschnitten.
Die Form kann entsprechend der Funktion des Unterstützungselements
variieren. Beispielsweise sind langgestreckte Strukturen oder V-förmige Strukturen
möglich,
die durch ihre Gestaltung die Flexibilität der Sohle unterstützen. Des
weiteren können
aber auch Unterstützungselemente
mit vergleichbar großem
Volumen hergestellt und nahe der medialen oder lateralen Seite der
Sohle positioniert werden, um eventuelle Defekte im Knochenbau der
Füße korrigierend
zu stützen.
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Aufgrund
der Oberflächenbeschaffenheit
der hergestellten Vorkörper
der Unterstützungselemente aus
Standard-EVA ist es möglich,
diese mit Hilfe von Siebdruck-Verfahren äußerlich
beliebig und ohne großen
Aufwand zu gestalten. Auf diese Weise ist man in der Lage, die farbliche
Oberflächengestaltung dieser
Bereiche der Sohle an das Obermaterial und die gesamte Sohle des
späteren
Schuhs anzupassen. Somit erfolgt erfindungsgemäß bevorzugt nach der Herstellung
der Vorkörper
der Unterstützungselemente
die Gestaltung dieser Vorkörper
mittels Siebdruck. Die in der Vergangenheit zur Gestaltung der TPU-Elemente
verwendeten Filme oder Folien waren technisch aufwendig aufzubringen
und im Hinblick auf ihre Herstellung kostenintensiv.
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Nachdem
die Vorkörper
der Unterstützungselemente
und der Zwischensohlenvorkörper
auf der gleichen Polymer-Basis hergestellt worden sind, werden sie
zusammen in einer Form angeordnet, die durch ihre innere Gestalt
die spätere
Form des Sohlenelements vorgibt. Dabei werden erfindungsgemäß bevorzugt
zuerst die Vorkörper
der Unterstützungselemente
an der Unterseite der Form positioniert und nachfolgend der Zwischensohlenvorkörper darüber angeordnet.
Nach dem Schließen
der Form werden die enthaltenen Vorkörper durch Druck und Wärme innerhalb
der Form belastet. Durch diese Energiezufuhr erfolgt eine weitere
Formgebung, ein Verbinden von Zwischensohlenvorkörper und dem Vorkörper des
Unterstützungselements
sowie ein Härten
des Vorkörpers
des Unterstützungselements.
Allgemein wird dieser Vorgang des Verbindens auch als Co-Vulkanisation bezeichnet,
bei dem eine Vernetzung zwischen dem Standard-EVA der Zwischensohle
und des Unterstützungselements
stattfindet. Die Co-Vulkanisation findet bei Temperaturen von etwa 155–170°C statt.
Es ist in diesem Zusammenhang wichtig zu bemerken, dass die Verbindung
zwischen Zwischensohle und Unterstützungselement durch die im
Material vorhandenen Peroxide erfolgt. Diese Peroxide wurden im
Schritt der Vorvulkanisation zur Herstellung des Sohlenvorkörpers und
des Vorkörper des
Unterstützungselements
nicht vollständig
ausvulkanisiert. Demzufolge werden Sohle und Unterstützungselement
mittels der enthaltenden Peroxide verbunden, ohne dass Verbindungsmittel
hinzugefügt
werden. Unter Verbindungsmittel versteht man in diesem Zusammenhang
Klebstoffe oder allgemein die Anlagerung von reaktiven funktionellen
Gruppen an die Polymer-Basis, die eine Verbindung von Sohle und
Unterstützungselement
ermöglichen.
Verbindungsmittel umfassen ebenfalls mechanische Befestigungsmittel
zum Herstellen einer Verbindung. Peroxide sind im Gegensatz dazu
Vernetzungsmittel, die die Vulkanisation der Polymer-Basis erst ermöglichen.
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Durch
die Energiezufuhr nach dem Schließen der Form wird das oben
genannte Blähmittel
im Zwischensohlenvorkörper
aktiviert. Der Zwischensohlenvorkörper wird aufgeschäumt und
vergrößert dadurch
sein Volumen, wodurch er in die vorgegebene gewünschte Form des Sohlenelements
gepresst wird und eine Zwischensohle entsteht. Gleichzeitig werden
die Zwischensohle und der Vorkörper
des Unterstützungselements
durch die Energiezufuhr dauerhaft und mit geringem technischen Aufwand miteinander
verbunden. Des weiteren härtet
der Vorkörper
des Unterstützungselements
während
dieses Vorgangs aus, ohne wesentlich seine Form zu verändern, und
bildet schlussendlich das Unterstützungselement. Der wesentliche
Vorteil dieses Prozesses besteht darin, dass eine dauerhafte Verbindung
zwischen Zwischensohle und Unterstützungselement geschaffen wird,
ohne dass Verbindungsmittel den Ausgangsstoffen von Zwischensohlenvorkörper und dem
Vorkörper
des Unterstützungselements
hinzugefügt
werden müssen.
Außerdem
müssen
auch keine Verbindungsmittel im Co-Vulkanisationsvorgang ergänzt werden.
Aus diesem Grund ist die Materialgestaltung weniger aufwendig und
das gesamte Herstellungsverfahren erfordert weniger Verfahrensschritte.
Es entsteht somit erfindungsgemäß bevorzugt
eine vollständig
aus Standard-EVA bestehende Zwischensohle mit Unterstützungselement,
wobei das Unterstützungselement
allein durch das Anwenden von Druck und Wärme mit der Zwischensohle verbunden
wurde.
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Nach
der Herstellung der erfindungsgemäßen Zwischensohle mit Unterstützungselement
werden in herkömmlichen
Verfahren die Außensohle,
die Innensohle und das Obermaterial angefügt, so dass der erfindungsgemäße Schuh
entsteht.
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Der
oben beschriebene Herstellungsprozess hat wesentliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Verfahren.
Einerseits ist es nicht mehr notwendig, das Unterstützungselement
unter Verwendung eines Klebstoffs mit der Zwischensohle zu verbinden.
Auf diese Weise entfällt
eine vorhergehende passgenaue Ausbildung der Zwischensohle zu dem
Unterstützungselement.
Des weiteren wird vermieden, dass Zwischensohle und Unterstützungselement
während des
Einklebens zueinander falsch positioniert werden. Zudem führt der
Verzicht auf Klebstoff zu einer verminderten Umweltbelastung, was
von zunehmender Bedeutung ist. Die Verwendung von Klebstoff führte bisher
auch dazu, dass die Sohle durch das Aushärten des Klebstoffs an Flexibilität verlor,
was jetzt vermieden werden kann. Ergänzend dazu ist zu nennen, dass
sich durch das erfindungsgemäße Verfahren
die Möglichkeit
der genauen Einpassung des Unterstützungselements in die Zwischensohle
ergibt. Außerdem
werden verschiedene Arbeitsschritte eingespart, die mit der Platzierung
des Unterstützungselements
in der Zwischensohle und mit dem Aufbringen des Klebstoffs in Verbindung
stehen. Weiterhin wird für
diesen Vorgang nur eine Form benötigt,
in der die Zwischensohle gleichzeitig ausgeformt und mit dem Unterstützungselement
verbunden wird. Die erfindungsgemäße Herstellung des Sohlenelements und
des gesamten Schuhs ist daher in ihren Kosten reduziert und erfordert
aufgrund der eingeschränkten Zahl
der Arbeitsschritte weniger Zeit, während sie gleichzeitig einfacher
und umweltverträglicher
im Vergleich zu herkömmlichen
Verfahren durchführbar ist.
Eine Kostenreduktion erfolgt aber auch durch den Einsatz von EVA
als Unterstützungselement,
da die bisherigen Materialien, wie beispielsweise TPU oder Pebax®,
vergleichsweise teuer sind.
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Neben
den verfahrenstechnischen Vorteilen resultiert aber auch ein wesentlicher
Vorteil im Hinblick auf den Tragekomfort des erfindungsgemäßen Schuhs.
Durch die Verwendung von Standard-EVA zur Herstellung von Vorkörpern für Zwischensohle und
Unterstützungselement
können
die mechanischen Eigenschaften von Mittelsohle und Unterstützungselement
beliebig eingestellt werden. Im Gegensatz dazu waren gerade die
Unterstützungselemente aus
Pebax® oder
TPU in ihren mechanischen Eigenschaften nicht variabel sowie starr
und unflexibel. Gerade im Hinblick auf Schuhe für Kinder ist dies von Bedeutung,
da aufgrund des geringeren Körpergewichts
der Kinder eine geringere Kraft zur Verformung der Sohle zur Verfügung steht.
Daher ist es in diesem Fall von Vorteil, eine Sohle zu produzieren, die
einen hohen Grad an Flexibilität
aufweist, der aus der passenden Materialeinstellung resultiert.