DE4022778A1 - Verfahren und vorrichtung zum spritzgiessen von gummisohlen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von Gummisohlen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, sowie eine Vorrichtung durch Durchführung des Verfahrens.

Das Spritzverfahren wurde vom PVC und von den thermoplastischen Kunststoffmaterialien übernommen. Im Gegensatz zu diesen Mate­ rialien, die mit hoher Temperatur in die Form gespritzt werden und dort unter Kühlung aushärten, ist es bei der Verarbeitung von Gummi genau umgekehrt. Die Rohmasse muß bei möglichst nied­ riger Temperatur in die Form gespritzt werden, um eine vorzei­ tige Vulkanisation zu verhindern. In der Form findet dann unter Hitzeeinwirkung die Vulkanisation statt.

Mit Hilfe dieser Technik konnten bisher jedoch nur einfache, einfarbige d. h. einlagige Sohlen aus Gummi hergestellt werden, da es nicht gelang, ähnlich wie bei thermoplastischen Kunst­ stoffen in eine Form zunächst die erste Schicht zu spritzen, die Form weiter aufzufahren und dann in den so entstandenen Hohlraum die zweite Lage zu spritzen und so zweifarbige Gummi­ sohlen zu erhalten. Beim Spritzgießen von Gummi, was bei Drucken von etwa 2000 bar geschieht, muß die Form allseits ge­ schlossen und aus Metall sein, um den hohen Spritzdrucken standhalten zu können.

Um zum Beispiel hochwertige Sportschuhe trotzdem mit einer zwei- bzw. mehrfarbigen Gummisohle versehen zu können, werden derartige Sohlen bislang im Pressverfahren hergestellt.

Beim Pressen von Gummiartikeln muß jedoch im allgemeinen zwangsläufig mehr Material eingelegt werden als zum Füllen des Werkzeugvolumens benötigt wird. Ansonsten ist ein Verpressen nicht möglich und eine entsprechende Dichte im Artikel kann nicht erreicht werden. Da das überschüssige Material beim Ver­ pressen zwangsläufig über die Dichtkanten des Werkzeuges nach außen gedrückt wird, ist der Abfallanteil bei der Herstellung dieser Gummisohlen sehr groß. Entsprechend hoch sind die zu­ sätzlichen Entsorgungskosten. Darüber hinaus sind beim Ver­ pressen die Dichtkanten des Werkzeugs einem dauernden Ver­ schleiß unterworfen. Dies bedeutet, daß man nicht wie beim Spritzgießverfahren mit einer exakten Abreißkante arbeiten kann und dadurch die Sohlen von Hand beschnitten werden müssen. Die­ ses Abfallproblem spielt bisher auch beim Spritzgießen von ein­ lagigen Gummisohlen eine Rolle. Ein Problem bestand nämlich bisher darin, zu verhindern, daß das Material beim Spritzen bzw. in der Zuführeinrichtung noch nicht vulkanisiert wird. Der Vulkanisationsverlauf muß etwas verzögert werden, soll dann aber in der Spritzmaschine sehr schnell vor sich gehen. Obwohl in dieser Richtung schon gewisse Fortschritte gemacht worden sind, bleiben nach der Vulkanisation der Sohlen kleinere An­ güsse bestehen, die in einem Nacharbeitsgang beseitgt werden müssen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so zu führen, daß auf einfache Art und Weise die Gummisohlen ohne Austrieb und Abfall hergestellt werden können, die darüber hinaus zweilagig bzw. mehrfarbig ausgebildet sein können.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung liegt darin, eine Vorrich­ tung zur Durchführung dieses Verfahren anzugeben.

Die Erfindung löst diese Aufgabe mit Hilfe der Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprü­ che 2 bis 4.

Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfah­ rens ist in den Ansprüchen 5 bis 14 angegeben.

Dem erfindungsgemäßen Verfahren immanent sind die bereits be­ kannten Vorteile des Spritzgießverfahrens, die sich in einer besseren Qualität, höheren Leistung und somit preisgünstigeren Fertigung niederschlagen.

Im Gegensatz zum Pressverfahren verfügen die Werkzeuge beim Spritzgießverfahren über Abreißkanten, so daß die Sohlen nicht beschnitten zu werden brauchen.

Der entscheidende Vorteil der vorliegenden Erfindung ergibt sich allerdings durch den Einsatz eines Zwischenkörpers, der als Gummiverteilereinrichtung fungiert. Das besondere dabei ist, daß der Zwischenkörper auf einer Temperatur gehalten wird, die so niedrig ist, daß im Zwischenkörper keine Vulkanisation der Gummirohmasse erfolgt, so daß dieselbe auf kürzestem Wege so in die Formräume eingespritzt wird, daß praktisch kein An­ gußabfall auftritt. Da der Zwischenkörper eine Begrenzung der jeweiligen Formräume bildet, von denen jeweils zwei übereinan­ der angeordnet sind, ist es auf relativ einfache Weise möglich, zweilagige, bzw. zweifarbige Sohlen im Spritzverfahren aus Gummi herzustellen.

Über den Zwischenkörper wird mit Hilfe eines Doppel-Spritzag­ gregates gleichzeitig jeweils die erforderliche Gummirohmasse einer Farbe in die durch den Zwischenkörper voneinander ge­ trennten, einander zugeordneten Formräume gespritzt. Nach einer ersten Heizzeit, in der die Sohlenteile vorvulkanisiert werden, d. h. die zum Zwischenkörper weisenden Sohlenteilflächen ver­ bleiben praktisch unvulkanisiert, wird der Zwischenkörper aus der Maschine seitlich herausgefahren. Die einander zugeordneten Formräume werden zusammengefahren und bilden einen einzigen Formraum, wodurch die vorvulkanisierten Sohlenteile nun mit den "kalten" Flächen aufeinanderliegen. In dieser Stellung werden die nun zweilagigen Sohlen während einer zweiten Heizzeit fer­ tig vulkanisiert.

Mit Hilfe einer geringfügigen Modifikation des Zwischenkörpers ist es aber auch möglich, während eines einzigen Spritzvorgan­ ges die doppelte Anzahl einfarbiger Sohlen herzustellen.

Hierzu sind die zum jeweiligen Formraum weisenden Seiten des Zwischenkörpers beheizt, derart, daß hier in etwa die gleiche Temperatur wie im eigentlichen Werkzeug herrscht. Damit im In­ nern des Zwischenkörpers trotzdem keine Vorvulkanisation statt­ findet, ist der beheizte Bereich von der eigentlichen Gummiver­ teileinrichtung thermisch isoliert.

Wie bei der ersten Verfahrensvariante wird bei eingesetztem Zwischenkörper über das Doppel-Spritzaggregat Gummirohmasse über die Verteileinrichtung in die jeweiligen Formräume einge­ spritzt, derart, daß in die oberhalb und unterhalb des Zwi­ schenkörpers angeordneten Sohlenformräume Gummi gleicher oder auch verschiedener Farben eingebracht wird.

In dieser Stellung findet nun die vollständige Vulkanisation der Sohlen statt, die nach beendeter Heizzeit aus der geöffne­ ten Form entnommen werden, nachdem der Zwischenkörper entfernt worden ist.

In einer weiteren Verfahrensvariante werden entweder nach der ersten Heizzeit bei der Herstellung zweilagiger Sohlen oder nach dem Öffnen der Formen bei der Herstellung der einfarbigen Sohlen Segmente aus der geformten Gummimasse herausgetrennt und durch kongruente, andersfarbige Segmente ersetzt. Danach findet dann der endgültige Vulkanisationsprozeß statt. Auf diese Weise lassen sich mehrfarbige Sohlen aus Gummi herstellen. Da in je­ dem Werkzeug paarige Sohlenformräume vorgesehen sind, lassen sich pro Spritzvorgang entweder (gemäß der ersten Verfahrensal­ ternative) ein Paar zweifarbiger Sohlen oder (gemäß der zweiten Alternative) zwei Paar einfarbiger Sohlen jeweils eventuell mit andersfarbigen Segmenten herstellen.

Bei der Erfindung können ein- oder zweistellige Spritzmaschinen eingesetzt werden.

Wird mit lediglich einer Einstationen-Maschine gearbeitet, liegt die Quote der zweifarbigen Sohlen etwa bei 25 Paar pro Stunde. Entsprechend werden 50 Paar einfarbiger Sohlen pro Stunde hergestellt.

Es können jedoch auch ohne Schwierigkeiten von einer Person zwei bzw. vier einander zugeordnete Maschinen bedient werden, so daß der Ausstoß an zweifarbigen bzw. einfarbigen Sohlen ent­ sprechend erhöht wird.

Bei den Werkzeugen handelt es sich wie schon gesagt um paarige Formen, die mit leichten Modifikationen aus dem Pressverfahren übernommen werden können.

Zum Abschluß der Formenräume dienen beim Zwei-Lagen-Verfahren auf den Oberseiten des Zwischenkörpers angeordnete Trennplat­ ten. Bei der Herstellung der einfarbigen Sohlen können zwei normale Werkzeuge aus dem Pressverfahren eingesetzt werden.

Das Temperiersystem des Zwischenkörpers ist vorteilhafterweise ein parallel zum Gummiverteilersystem gebohrtes Kanalsystem, welches zum Beispiel durch ein Druckwassertemperiergerät ver­ sorgt wird, wodurch es möglich ist, Wärme zu- bzw. abzuführen, um die Gummiverteileinrichtung auf der gewünschten Temperatur halten zu können. Eingestellt und konstant gehalten wird die Temperatur durch ein in der Maschinensteuerung integriertes Re­ gelsystem.

Bei der Herstellung von einfarbigen Sohlen sind die Oberseiten des Zwischenkörpers mit Heizplatten versehen, die gegen den Zwischenkörper thermisch isoliert sind. Die Heizung erfolgt zum Beispiel über Heizpatronen, so daß die Heizplatten eine Tempe­ ratur von ca. 200°C erreichen, während die Angußkanäle der Gummiverteileinrichtung auf etwa 70 bis 90°C gehalten werden.

Durch die besondere Ausgestaltung und Anordnung der Düsen gemäß Anspruch 7 ist es möglich, daß diese in Richtung auf die Trenn­ platten gedrückt werden und hierdurch automatisch auf diesen Trennplatten abdichten, die bei jedem Werkzeug gewechselt wer­ den.

Dadurch, daß jede Sohle bzw. jeder Formraum gemäß Anspruch 14 mit mehr als einer Düse (insbesondere zwei) ausgerüstet ist, werden die Fließwege in der Form noch kürzer und man kann mit sehr geringen Werkzeuginnendrücken, die zum Füllen des Form­ raumes notwendig sind, rechnen.

Durch die möglichen geringen Innendrücke ist auch gewährlei­ stet, daß wenig oder kein Austrieb auftritt.

Weitere Vorteile und Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand von Zeichnungen dargestellt.

Es zeigen

Fig. 1 in Draufsicht und teilweise im Schnitt eine Spritz­ gießmaschine,

Fig. 2a-d schematischer Verfahrensablauf bei der Herstellung von zweilagigen Gummisohlen,

Fig. 3a in Seitenansicht und teilweise im Schnitt einen Zwi­ schenkörper zur Verwendung im Verfahren nach Fig. 2a bis d,

Fig. 3b Draufsicht des Zwischenkörpers nach Fig. 3a,

Fig. 4a und b schematischer Verfahrensablauf bei der Herstel­ lung einlagiger Gummisohlen,

Fig. 5a in Seitenansicht und teilweise im Schnitt einen Zwi­ schenkörper zur Verwendung im Verfahren nach Fig. 4a und b,

Fig. 5b Draufsicht des Zwischenkörpers nach Fig. 5a,

Fig. 6a und b schematischer Verfahrensablauf bei der Herstel­ lung einlagiger Sohlen mit Einlegesegmenten.

Die Fig. 1 zeigt eine zur Herstellung von Gummisohlen verwen­ dete Spritzgießmaschine, die allgemein mit den Bezugszeichen 1 versehen ist. Neben der Maschine 1 ist mit 2 die elektrische Versorgungsanlage dargestellt. Die Maschine arbeitet mit 1600 kN Schließkraft und besitzt ein Spritzvolumen von zweimal 350 cm³ bei 2000 bar Spritzdruck. Die Hydraulik zum Schließen und Öffnen des Werkzeuges 3, das hier lediglich angedeutet ist, und zum Antrieb der Spritzaggregate 4 und 5, ist mit dem Be­ zugszeichen 6 versehen. Die als Doppelspritzaggregat arbeiten­ den Aggregate 4 und 5 enden in einem Spritzkopf 7, wo die die verschiedenfarbigen Gummirohmassen führenden Kanäle 8 und 9 senkrecht übereinander liegend nach außen münden. In der Fig. 1 ist angedeutet, daß die Maschine 1 mit einem Entformtisch 10 versehen ist, so daß das untere Werkzeugteil, die Nestplatte, seitlich ausgefahren werden kann.

In den Fig. 2a bis d ist der schematische Aufbau der Formsta­ tion der Maschine 1 dargestellt. Mit 11 ist die obere feste Aufspannplatte bezeichnet, an der die obere Heizplatte 12 an­ geordnet ist, die wiederum die obere Werkzeugplatte 13 trägt.

Analog ist die untere, bewegliche Aufspannplatte mit 14 be­ zeichnet, auf der die untere Heizplatte 15 befestigt ist, auf der wiederum die untere Werkzeugplatte 16 angeordnet ist.

In der Fig. 2a ist die Situation dargestellt, in der eine fer­ tige, zweilagige, zweifarbige Gummisohle 17 aus der Formstation entfernt wird.

Angedeutet und mit den Bezugszeichen 7 versehen ist der dop­ pelkanalige Spritzkopf.

In der Fig. 2b ist zwischen die obere Werkzeugplatte 13 und die untere Werkzeugplatte 16 ein Zwischenkörper 18 eingefahren. In­ nerhalb des Zwischenkörpers 18 ist eine Gummiverteil­ einrichtung, bestehend Angußkankälen 19 und 20, vorgesehen. Diese führen von der dem Spritzkopf 7 zugewandten Seite des Zwischenkörpers 18 zunächst waagerecht ins Innere des Zwischen­ körpers 18, um dann im rechten Winkel auf die Werkzeugplatten 13 und 16 zuzulaufen. Zwischen den Oberflächen des Zwischen­ körpers 18 und den Werkzeugplatten 13 und 16 befindet sich auf dem Zwischenkörper 18 je eine Trennplatte 21 und 22.

Wie insbesondere in Fig. 3 und 5 erkennbar und weiter unten ausführlicher beschrieben, befinden sich in den an den Trenn­ platten 21 und 22 endenden Kanälen 19 und 20 Düsen 23. Darge­ stellt ist der Zeitpunkt, in dem über die Kanäle 19 und 20 je eine Farbe in die Formräume 25 und 24 gespritzt worden ist.

In der Fig. 2c ist nach einer ersten Heizzeit der Spritzkopf 7 weggefahren worden, und die untere Aufspannplatte 14 hat sich mit dem unteren Werkzeug von der oberen Aufspannplatte 11 ent­ fernt. Der nur noch angedeutete Zwischenkörper 18 wird eben­ falls entfernt. Danach (Fig. 2d) werden die Formteile (13, 16; 24, 25) zusammengefahren. Während einer zweiten Heizzeit werden die beiden Sohlenteile zur zweifarbigen Sohle 17 fertig vulka­ nisiert.

Die Abbildung 3a zeigt einen Zwischenkörper 18, wie er im Ver­ fahren gemäß Fig. 2a bis d verwendet wird. Angedeutet sind die Angußkanäle 19 bzw. 20. Im Schnitt dargestellt sind die zu den Trennplatten 21 und 22 zeigenden Mündungen der Kanäle 19 und 20. Diese weiten sich nach außen auf. In diesen Aussparungen 26 und 27 sitzen verschiebbar die Düsen 23. Diese sind so ausge­ staltet, daß die von der Gummimasse beaufschlagte Stirnfläche 28 größer ist als die zur Trennplatte 21 bzw. 22 weisende Stirnfläche 29. Bei Beaufschlagung der Düsen 23 werden diese zur Trennplatte 21 bzw. 22 hingedrückt und dichten auf diesen ab.

Die mit 30 bezeichneten Kanäle gehören zu einem Temperiersy­ stem, das den Zwischenkörper 18 und speziell die Angußkankäle 19, 20 auf einer konstanten Temperatur von ca. 80°C hält.

Wie aus der Fig. 3b hervorgeht, die den Zwischenkörper 18 in Draufsicht zeigt, verzweigt der Angußkanal 19 bzw. 20 zunächst in horizontaler Ebene rechtwinklig, um in der gleichen Ebene noch einmal um 90° zu verzweigen, so daß auf beiden Seiten des von dem Spritzkopf 7 kommenden Kanals 19 bzw. 20 je zwei Mün­ dungen mit den entsprechenden Düsen 23 angeordnet sind.

In den Fig. 4a und b ist eine Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.

Hier werden je zwei einfarbige Sohlenpaare hergestellt, so daß obere und untere Werkzeugplatte 13 und 16 spiegelbildlich aus­ gebildet sind. Der hier benutzte Zwischenkörper 18′ unter­ scheidet sich vom Zwischenkörper 18 dadurch, daß, wie aus der Fig. 5a hervorgeht, auf den Oberseiten des Zwischenkörpers je eine Heizplatte 31, 32 angeordnet ist, die vom Zwischenkörper 18′ durch eine thermische Isolierung 33 und 34 getrennt sind.

Mit 35 sind die Kanäle für das Heizmedium bezeichnet.

Zur weiteren Isolation sitzen die Düsen 23 in Einsätzen 36 und 37, die wiederum in Aussparungen 38 und 39 in der Isolierung 33, 34 bzw. den Heizplatten 31, 32 angeordnet sind. Zwischen der Außenwand der Einsätze 36, 37 und den Heizplatten 31, 32 bzw. Isolierungen 33, 34 ist ein Luftspalt 40 gelassen. Anson­ sten unterscheidet sich der hier dargestellte Zwischenkörper 18′ nicht von dem Zwischenkörper 18. Mit Hilfe dieses Zwi­ schenkörpers 18′ werden, die wie in den Fig. 2a und b analog gezeigt, gespritzten Sohlen ausvulkanisiert (s. Fig. 4b).

Sowohl bei der ersten als auch bei der zweiten Verfahrens­ variante ist es möglich, bestimmte Bereiche der Sohle anders­ farbig zu gestalten. Anhand des Beispiels aus Fig. 6a und b wird das verdeutlicht.

Die vorvulkanisierten Sohlen bzw. Sohlenteile (Fig. 2b, Fig. 4b) werden in den Werkzeugen belassen. Segmente werden aus dem ge­ spritzten und vorvulkanisierten Material entfernt und durch kongruente, andersfarbige Segmente (41) ersetzt. Danach werden die Sohlen (Fig. 6b) bzw. die zusammegebrachten Sohlenteile (Fig. 2d) fertig vulkanisiert.

Claims (14)

1. Verfahren zum Spritzgießen von Gummisohlen, dadurch gekennzeichnet, daß die unvulkanisierte Gummirohmasse über zwei Spritzag­ gregate nacheinander oder gleichzeitig in mindestens zwei übereinander angeordnete, durch eine Gummiverteileinrich­ tung (18, 18′) voneinander getrennte und beheizte Form­ räume eingespritzt und dort zumindest vorvulkanisiert wird, wobei die Temperatur der Verteileinrichtung so ge­ wählt ist, daß in ihr eine vorzeitige Vulkanisation un­ terbunden wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach einer ersten Heizzeit die Formen auseinanderge­ fahren werden, die Gummiverteileinrichtung zwischen den Formräumen entfernt wird, wonach die sich gegenüberlie­ genden Formräume zusammengefahren werden und jeweils einen einzigen Formraum bilden und während einer zweiten Heizzeit die Vulkanisation der aus zwei Lagen bestehenden Sohlen beendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Formräumen zugewandten Flächen der Gummiver­ teileinrichtung in etwa die gleiche Temperatur wie die Formen selbst aufweisen, wodurch eine allseitig gleich­ mäßige Vulkanisation der Sohlen erfolgt, wonach die Gum­ miverteileinrichtung entfernt wird und die fertigen ein­ lagigen Sohlen entnommen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß aus den vorvulkanisierten Sohlen bzw. Sohlenteilen Segmente herausgelöst werden, die durch andersfarbige, kongruente Segmente ersetzt werden, wonach dann die Vul­ kanisation der Sohlen beendet wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einer oberen Aufspannplatte, einer unteren Aufspannplatte, die relativ zueinander be­ wegbar sind, einer an der oberen Aufspannplatte befestig­ baren, heizbaren ersten Werkzeugplatte und einer an der unteren Aufspannplatte befestigbaren heizbaren zweiten Werkzeugplatte, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verschließen der in den Werkzeugplatten (13, 16) befindlichen Formräume (24, 25) ein Zwischenkörper (18, 18′) einschiebbar ist, in dem temperierbare Kanäle (19, 20) zur Führung der Gummirohmasse vorgesehen sind, die einerseits in die Formräume (24, 25) und andererseits seitlich aus dem Zwischenkörper (18, 18′) herausmünden.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die Formräume (24, 25) abschließenden Flächen des Zwischenkörpers (18,) von jeweils einer Trennplatte (21, 22) gebildet werden.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß in den formseitigen Mündungen der Kanäle (19, 20) Dü­ sen (23) vorgesehen sind, die in Richtung ihrer Längsachse verschiebbar ausgebildet sind und deren zum Formraum (24, 25) weisende, die Düsenöffnung umgebende und an der Trennplatte (21, 22) anliegende Fläche (29) kleiner ist als die entgegengesetzte, vom Spritzmedium beauf­ schlagte Fläche (28).

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Zwischenkörper (18, 18′) im Bereich der Kanäle (19, 20) Leitungen (30) zur Führung eines Temperiermediums vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Zwischenkörper (18′) angrenzend an die Trennplat­ ten (21, 22) Heizungen (35) vorgesehen sind.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der gekühlte Bereich des Zwischenkörpers (18′) je­ weils durch eine Isolationsschicht (33, 34) von den be­ heizten Bereichen (31, 32) des Zwischenkörpers (18′) ge­ trennt ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizungen durch fremdbeheizte Metallplatten (31, 32) gebildet sind.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (23) in Einsätzen (36, 37) angeordnet sind, die in Aussparungen sowohl in der Isolationsschicht (33, 34) als auch in der Heizplatte (31, 32) vorgesehen sind, wobei der Durchmesser der in der Isolationsschicht (33, 34) vorgesehenen Aussparung größer ist als der Durch­ messer der Aussparungen in den Heizplatten (31, 32), und die Einsätze (36, 37) mit einem flanschartigen Rand die zwischen Isolationsschicht (33, 34) und Heizplatte (31, 32) bestehende Schulter untergreifen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Einsatz (36, 37) und der Heizplatte (31, 32) bzw. der Isolationsschicht (33, 34) ein Luftspalt (40) vorgesehen ist.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanäle (19, 20) pro Formraum (24, 25) mehr als eine mit einer Düse (23) versehene Mündung aufweisen.