IT202100020822A1 - Stampo per manufatto stampato in due materiali. - Google Patents

Stampo per manufatto stampato in due materiali. Download PDF

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IT202100020822A1
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IT
Italy
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shell
semi
mold
section
cavity
Prior art date
Application number
IT102021000020822A
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English (en)
Inventor
Giordano Graziani
Augusto Pagliari
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Gruppo Mecc Luciani S R L
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Description

DESCRIZIONE
a corredo di una domanda di brevetto per invenzione industriale avente per titolo:
?STAMPO PER MANUFATTO STAMPATO IN DUE MATERIALI?.
TESTO DELLA DESCRIZIONE
La presente invenzione di riferisce ad uno stampo per lo stampaggio di un manufatto in due materiali plastici, quali ad esempio due materiali plastici di durezza, densit? o colori diversi ed in particolare ad uno stampo per lo stampaggio di un fondo di calzatura in materiale plastico espandibile e reticolabile, quale etil-vinilacetato (EVA) o, comunque, con due colori o per lo stampaggio di un fondo di calzatura con materiali di durezza o densit? diversa, ad esempio un battistrada con un materiale pi? duro e un?intersuola con materiale pi? morbido.
Ultimante il mercato delle calzature richiede fondi di calzature in due colori. Tali fondi di calzature vengono ottenuti mediante stampaggio ad iniezione di due materiali plastici di colori differenti.
Tuttavia, soprattutto nel caso in cui si utilizzano materiali plastici reticolabili come EVA (etil vinil acetato), si creano problemi in quanto tali materiali plastici si espandono durante il processo di reticolazione, compenetrandosi tra loro. Come risultato non si riesce ad ottenere una nitida linea di demarcazione tra i due colori e questo viene percepito come un difetto di produzione. Conseguentemente, il processo di stampaggio bicolore ? poco efficiente in quanto genera molti scarti di produzione.
Scopo della presente invenzione ? di eliminare gli inconvenienti della tecnica nota, fornendo uno stampo per lo stampaggio di manufatti in due materiali di due colori e/o due densit? e/o due durezze che sia in grado di evitare la compenetrazione dei due materiali ed ottenere un manufatto con una netta linea di demarcazione tra i due materiali.
Altro scopro ? quello di fornire uno stampo che sia efficiente ad atto a minimizzare i difetti di produzione e gli scarti di produzione.
Altro scopo ancora ? quello di fornire uno stampo che sia versatile, e di semplice realizzazione ed utilizzo.
Questi scopi sono raggiunti in accordo all?invenzione con le caratteristiche dell?annessa rivendicazione indipendente 1.
Realizzazioni vantaggiose dell?invenzione appaiono dalle rivendicazioni dipendenti.
Ulteriori caratteristiche dell?invenzione appariranno pi? chiare dalla descrizione dettagliata che segue, riferita a una sua forma di realizzazione puramente esemplificativa e quindi non limitativa, illustrata nei disegni annessi, in cui:
la Fig. 1 ? una vista in sezione, parzialmente interrotta, illustrante un primo prototipo di stampo non facente parte dell?invenzione;
le Figg. 2, 3 e 4 sono viste in sezione, parzialmente interrotte, illustranti fasi di un processo di stampaggio con lo stampo di Fig. 1;
la Figg. 4 A ? un particolare ingrandito di Fig. 4;
la Fig. 5 ? una fotografia di un fondo di calzatura con una bava perimetrale parzialmente asportata.
la Fig. 6 ? una fotografia di una parte di fondo di calzatura illustrante una porzione di materozza;
la Fig. 7 ? una vista in sezione, parzialmente interrotta, illustrate uno stampo secondo l?invenzione;
le Figg. 8, 9 e 10 sono viste in sezione, parzialmente interrotte, illustranti fasi di un processo di stampaggio con lo stampo secondo l?invenzione di Fig. 7;
la Fig. 10A ? un particolare ingrandito di Fig. 10; e la Fig. 11 ? una vista in sezione parzialmente interrotta, illustrante una porzione dello stampo secondo l?invenzione.
La richiedente ha progettato un primo tipo di stampo (100) illustrato in Fig. 1.
Lo stampo (100) comprende:
- un primo guscio (1) avente una cavit? (10) di forma e dimensioni compatibili con un manufatto da realizzare,
- un secondo guscio (2) avente una sporgenza (20) atta ad accoppiarsi entro la cavit? (10) del primo guscio (1), e - un guscio intermedio (3) avente una sporgenza (30) atta ad accoppiarsi entro la cavit? (10) del primo guscio (1) ed una cavit? (38) atta accoppiarsi con la sporgenza (20) del secondo guscio (2).
Con riferimento a Fig. 2, quando la sporgenza (20) del secondo guscio ? accoppiata entro la cavit? (38) del guscio intermedio, si genera una prima intercapedine di fondo (4), una prima intercapedine perimetrale (40) attorno alla prima intercapedine di fondo (4) e una prima intercapedine di estremit? (41) all?estremit? dell?intercapedine perimetrale. Quando la sporgenza (30) del guscio intermedio ? accappiata entro la cavit? (10) del primo guscio, si genera una seconda intercapedine di fondo (5), una seconda intercapedine perimetrale (50) attorno alla seconda intercapedine di fondo (5) e una seconda intercapedine di estremit? (51) all?estremit? dell?intercapedine perimetrale.
Tornando a Fig. 1, il primo guscio (1) ha una scanalatura (11) rettilinea e di forma semicilindrica, ricavata su una superficie superiore del primo guscio. La scanalatura (11) del primo guscio si estende da un punto di ingresso (11a) in un?estremit? laterale (17) del primo guscio fino ad una battuta di arresto (11b) vicino alla cavit? (10) del primo guscio, in modo da non comunicare con la cavit? (10) del primo guscio.
Il secondo guscio (2) ha un canale di iniezione (21) che si estende da un punto d?ingresso (21a) su una estremit? laterale (27) del secondo guscio ad un foro di uscita (21b) sulla sporgenza (20) del secondo guscio, vicino ad un bordo (25) della sporgenza.
Il primo canale d?iniezione (21) del secondo guscio ha un primo tratto (22), un tratto intermedio (23) ed un tratto finale (24). Il primo tratto (23) ? una scanalatura semicilindrica su una superficie inferiore del secondo guscio. Il tratto intermedio (23) ? un foro troncoconico ricavato entro il secondo guscio, con asse inclinato verso l?alto rispetto al primo tratto (22). Il tratto finale (24) ? un foro troncoconico ricavato entro la sporgenza (20) del secondo guscio, con un asse sostanzialmente verticale.
Un canale di chiusura (26) ? ricavato nel secondo guscio, vicino al bordo laterale (22). Il canale di chiusura (26) comunica con il primo canale d?iniezione (21). Una valvola di chiusura (V) ? disposta nel canale di chiusura (26) per chiudere il primo canale d?iniezione (21) dopo che ? stato iniettato il materiale plastico.
Il guscio intermedio (3) ha un canale di iniezione (31) che si estende da un punto d?ingresso (31a) su una estremit? laterale (37) del guscio intermedio ad un foro di uscita (31b) sulla sporgenza (30) del guscio intermedio, vicino ad un bordo (35) della sporgenza.
Il secondo canale d?iniezione (31) del guscio intermedio ha un primo tratto (32), un tratto intermedio (33) ed un tratto finale (34). Il primo tratto (33) ? una scanalatura semicilindrica su una superficie inferiore del guscio intermedio. Il tratto intermedio (33) ? un foro troncoconico ricavato entro il guscio intermedio, con asse inclinato verso l?alto rispetto al primo tratto (32). Il tratto finale (34) ? un foro troncoconico ricavato entro la sporgenza (30) del guscio intermedio, con un asse sostanzialmente verticale.
Il guscio intermedio ha una scanalatura (36) rettilinea e semicilindrica, ricavata su una superficie superiore del guscio intermedio. La scanalatura (36) del guscio intermedio si estende da un punto di ingresso (36a) in un?estremit? laterale (37) del guscio intermedio fino ad una battuta di arresto (36b) vicino alla cavit? (38) del guscio intermedio, in modo da non comunicare con la cavit? (38).
Con riferimento a Fig. 2, il primo tratto (22) del canale di iniezione (21) del secondo guscio si accoppia con la scanalatura (36) del guscio intermedio, in modo da generare un primo condotto di iniezione (C1) di forma cilindrica, destinato ad essere accoppiato con ugnello di iniezione per l?iniezione di un primo materiale plastico (P1).
Il primo tratto (32) del canale di iniezione (31) del guscio intermedio si accoppia con la scanalatura (11) del primo guscio, in modo da generare un secondo condotto di iniezione (C2) di forma cilindrica, destinato ad essere accoppiato con un ugello di iniezione per l?iniezione di un secondo materiale plastico (P2).
In seguito viene descritto il processo di stampaggio bicolore.
Con riferimento a Fig. 2, in una prima fase, il guscio intermedio (3) ? disposto tra il primo guscio (1) e il secondo guscio (2) e lo stampo viene chiuso.
Un primo materiale plastico (P1) viene iniettato nel primo condotto di iniezione (C1) e un secondo materiale plastico (P2) viene iniettato nel secondo condotto di iniezione (C2). Il secondo materiale plastico (P2) pu? avere un colore, durezza o densit? differente da quello del primo materiale platico (P1).
Il primo materiale plastico (P1) fluisce nel primo condotto di iniezione (C1) ed entra nella prima intercapedine di fondo (4) dello stampo, nella prima intercapedine perimetrale (40) e nella prima intercapedine d?estremit? (41) dello stampo. In questo modo si genera un primo semi-manufatto (6) in un primo materiale (P1).
Similmente, il secondo materiale plastico (P2) fluisce nel secondo condotto di iniezione (C2) ed entra nella seconda intercapedine di fondo (5) e nella seconda intercapedine perimetrale (50) e nella seconda intercapedine d?estremit? (51) dello stampo. In questo modo si genera un secondo semimanufatto (7) in un secondo materiale (P2).
Con riferimento alla Fig. 3, viene aperto lo stampo (100) e il guscio intermedio (3) viene estratto dallo stampo. Il primo semi-manufatto (6) rimane nel secondo guscio (2) e il secondo semi-manufatto (7) rimane nel primo guscio (1).
Il primo semi-manufatto (6) ha una parete di fondo (60) che si ? formata nella prima intercapedine di fondo (4), una parete perimetrale (61) che si ? formata nella prima intercapedine perimetrale (40), una semi-bava (63) che si ? formata nella prima intercedine d?stremit? (41) ed una sporgenza (62), di forma troncoconica, che si ? formata entro il tratto finale (24) del canale di iniezione del secondo guscio. La parete perimetrale (61) si erige dalla parete di fondo (60) e circonda la parete di fondo. La semi-bava (63) sporge dalla parete perimetrale (61). La sporgenza (62) si erige dalla parete di fondo, vicino alla parte perimetrale (61).
Il secondo semi-manufatto (7) ha una parete di fondo (70) che si ? formata nella seconda intercapedine di fondo (5), una parete perimetrale (71) che si ? formata nella seconda intercapedine perimetrale (50), una semi-bava (73) che si ? formata nella seconda intercapedine d?estremit? (51) ed una sporgenza (72) di forma troncoconica, che si ? formata nel tratto finale (34) del canale di iniezione del guscio intermedio. La parte perimetrale (71) si erige dalla parete di fondo (70) e circonda la parete di fondo. La semi-bava (73) sporge dalla parete perimetrale (71). La sporgenza (72) si erige dalla parete di fondo, vicino alla parte perimetrale (71).
Con riferimento a Fig. 4, in una seconda fase, viene chiuso lo stampo, e la sporgenza (20) del secondo guscio si accoppia entro la cavit? (10) del primo guscio. In questo modo la parete di fondo (60) del primo semi-manufatto va a contatto con la parete di fondo (70) del secondo semi-manufatto, la parete perimetrale (61) del primo semi-manufatto va a contatto con la parete perimetrale (71) del secondo semi-manufatto e la semibava (63) del primo semi-manufatto va a contatto con la semibava (73) del secondo semi-manufatto, formando una bava perimetrale (80) destinata ad essere rimossa. La sporgenza (72) del secondo semi-manufatto penetra entro la sporgenza (62) del primo semi-manufatto, formando una porzione di materozza (81) destinata ad essere rimossa.
Il ruolo della bava perimetrale (80) ? fondamentale per tenere i due semi-manufatti (6, 7) perfettamente in posizione durante la chiusura dello stampo e creare una netta divisione tra i due materiali (P1, P2) in tutto il perimetro del manufatto.
Lo stampo viene mantenuto chiuso per circa 400 - 500 secondi a seconda delle dimensioni del manufatto da stampare, ad una temperatura di circa 160-190 ?C. Durante questa seconda fase di stampaggio si ha una reticolazione ed espansione dei due materiali plastici (P1, P2) dei due semi-manufatti (6, 7); quindi i due semi-manufatti (6, 7) si saldano tra loro ottenendo un unico manufatto (8) di due materiali diversi (P1, P2).
Successivamente viene rimossa la bava perimetrale (80) e la porzione di materozza (81).
La Fig. 5 illustra un manufatto (8) costituito da un fondo di calzatura ottenuto con due semi-manufatti (6, 7) di colori diversi, in cui la bava perimetrale (80) ? stata parzialmente asportata.
Bisogna considerare che durante lo stampaggio, i gusci (1, 2, 3) si riscaldano a temperature elevate di circa 160-190 ?C. Generalmente i gusci (1, 2, 3) sono in alluminio. Come ? noto, l?alluminio, ad una temperatura di 190 ?C, ? soggetto a dilatazione termica. Tale dilatazione termica comporta che i gusci (1, 2, 3) non combaciano pi? perfettamente in lunghezza, larghezza e altezza. Le dilatazioni termiche creano imperfezioni di chiusa tra le parti dello stampo. Tali imperfezioni di chiusura influiscono negativamente su una creazione di vuoto nelle cavit? dello stampo.
Nella prima fase di stampaggio, in corrispondenza dei tratti finali (24, 34) dei canali di iniezione, si creano le sporgenze (62, 72) come colatura di materiale residuo in eccesso.
Nella seconda fase di stampaggio si crea la porzione di materozza (81) dovuta ad un mescolamento incontrollato dei materiali plastici (P1, P2) delle due sporgenze (62, 72). Tale mescolamento incontrollato dei due materiali plastici (P1, P2) dalla porzione materozza (M) si trasmette sul manufatto (8), generando in maniera inevitabile imperfezioni.
La Fig. 6 illustra un manufatto (8) ottenuto con due semimanufatti (6, 7) di colori diversi, in cui in corrispondenza della porzione di materozza (81) c?? una prevalenza del colore del secondo semi-manufatto (7). Pertanto non si ottiene una linea di demarcazione netta tra i due materiali di differente colore Un?altra problematica ? dovuta al fatto che durante la prima fase di stampaggio bisogna togliere aria all?interno dello stampo, con una pompa sottovuoto, per eliminare ulteriori difetti nelle superfici esterne del manufatto (8) come bruciature e bolle d?aria create dalla presenza di aria nelle intercapedini dello stampo.
Per creare il vuoto all?interno dello stampo ? necessario che le superfici di contatto tra primo guscio, guscio intermedio e secondo guscio siano perfettamente combacianti. Tuttavia questo ? impossibile da ottenere, sia perch? le superfici non sono piane ma presentano varie curvature e sia per effetto delle diverse dilatazioni termiche dei componenti dello stampo, dovute a differenti temperature tra il primo guscio (1), il guscio intermedio (3) e il secondo guscio (2). Ci possono essere differenze di temperature con circa 90?dell?intermedio e circa 170?C del guscio 1 e guscio 2 Questo fa s? che in prossimit? delle curvature, le superfici dei gusci non combacino.
Oltre al surplus di materiale plastico che si crea nella porzione di materozza (80) in fase di reticolazione, ? stato notato un?ulteriore problema dovuto alle temperature dello stampo. Infatti, una temperatura eccessiva del guscio intermedio (3), alla fine della prima fase di stampaggio, fa iniziare la reticolazione dei semi-manufatti (6, 7) all?apertura dello stampo, prima della seconda fase di stampaggio. Questo crea dei rigonfiamenti nei semi-manufatti (6, 7). Pertanto, chiudendo lo stampo, si formano delle imperfezioni nella zona di accoppiamento tra i due semi-manufatti (6, 7).
Lo stampaggio dell?EVA viene fatto in una pressa avente piano superiore ed inferiore riscaldati ad una temperatura compresa tra 160 - 190 ?C. Tali piani riscaldati della presa sono a contatto con il primo ed il secondo guscio (1, 2) dello stampo. Quindi il guscio intermedio (3), viene raffreddato ad una temperatura di circa 90? quando si trova in verticale laterale fuori pressa in fase di reticolazione. Infatti, se il guscio intermedio non fosse raffreddato, quando il guscio intermedio entrer? a contatto con il primo e il secondo guscio (1, 2) nella successiva fase di stampaggio, guscio intermedio arriverebbe ad una temperatura troppo alta che genera una precoce cottura del materiale plastico e di conseguenza deformazioni dei due semi-manufatti (6, 7) che successivamente devono accoppiarsi.
Con riferimento alla Fig. 7, viene illustrato uno stampo (200) secondo l?invenzione, in cui elementi uguali o corrispondenti a quelli gi? descritti sono indicati con gli stessi numeri di riferimento e si omette la loro descrizione dettagliata.
Il secondo guscio (2) dello stampo (200) ha un primo canale di iniezione (21) differente dal primo canale di iniezione del secondo guscio dello stampo (100).
Il primo canale d?iniezione (21) del secondo guscio (2) dello stampo (200) si estende da un foro d?ingresso (21a) in una parete laterale (27) del secondo guscio ad un foro di uscita (21b) nella sporgenza (20) del secondo guscio.
Il primo canale d?iniezione (21) del secondo guscio (2) dello stampo (200) comprende un primo tratto (22), un secondo tratto (22?), un terzo tratto (23) ed un tratto finale (24).
Il primo tratto (22) ? un foro troncoconico, con diametro crescete verso l?interno dello stampo, ricavato entro il secondo guscio (2).
Il secondo tratto (22?) ? una scanalatura rettilinea e semicilindrica, sulla superficie inferiore del secondo guscio.
Il terzo tratto (23) ? un foro troncoconico con diametro crescente verso il secondo tratto (22?), ricavato entro il secondo guscio (2) con asse inclinato verso l?alto, rispetto al secondo tratto (22?).
Il tratto finale (24) ? un foro di forma troncoconica, con un asse sostanzialmente verticale.
Il primo tratto (22) troncoconico pi? grande verso l?interno stampo, ha un asse inclinato verso il basso rispetto al secondo tratto (22?).
In questo caso non c?? alcun canale di chiusura che attraversa il secondo guscio, altrimenti il primo tratto (22) del canale d?inazione rimarrebbe sporco. Per contenete il materiale plastico durante la reticolazione, al posto della valvola di chiusura viene usata una lama di chiusura (L) che scorre all?esterno del secondo guscio, sulla parete laterale (27) del secondo guscio, per chiudere il foro d?ingresso (21a) del primo canale d?iniezione (21) durante la reticolazione del materiale plastico entro il primo canale d?iniezione (21).
Il guscio intermedio (3) dello stampo (200) ha un canale di iniezione (31) differente dal canale di iniezione del guscio intermedio dello stampo (100).
Il secondo canale d?iniezione (31) del guscio intermedio (3) dello stampo (200) si estende da un foro d?ingresso (31) in una parete laterale (37) del guscio intermedio ad un foro di uscita (31b) nella sporgenza (30) del guscio intermedio.
Il secondo canale d?iniezione (31) del guscio intermedio (3) dello stampo (200) comprende un primo tratto (32), un secondo tratto (32?) ed un tratto finale (34).
Il primo tratto (32) ? un foro troncoconico di diametro crescente verso l?interno del guscio intermedio (3).
Il secondo tratto (32?) ? una scanalatura rettilinea e semicilindrica, sulla superficie inferiore del guscio intermedio (3)
Il tratto finale (34) ? un condotto di forma curva e rastremata, ricavato nella sporgenza (30) del guscio intermedio.
Il tratto finale (34) ha una forma ad arco di cerchio, ad esempio un arco di cerchio sotteso da un angolo di 90?. Tale tratto finale (34) ha una porzione di estremit? inferiore rastremata, con diametro decrescente fino a formare un restringimento (34a) in corrispondenza del foro d? uscita (31b) del canale di iniezione. Tale restringimento (34a) provoca una rottura del materiale in eccesso presente del tratto finale (34) del canale di iniezione.
Bisogna notare che quando lo stampo viene chiuso, come mostrato in Fig. 8, il secondo tratto (22?) del canale di iniezione (21) del secondo guscio si dispone sulla superficie superiore del guscio intermedio (3), senza doversi accoppiare con una scanalatura semicilindrica del guscio intermedio.
Similmente il secondo tratto (32?) del canale di iniezione (31) del guscio intermedio si dispone sulla superficie superiore del primo guscio, senza doversi accoppiare con una scanalatura semicilindrica del primo guscio.
L?accoppiamento degli ugelli di iniezione della pressa con lo stampo ? assicurato grazie al fatto che i primi tratti (22, 32) dei canali di iniezione (21, 31) del secondo guscio e del guscio intermedio, sono condotti troncoconici pi? grandi dal lato interno ricavati rispettivamente entro il secondo guscio (2) ed entro il guscio intermedio (3).
Con riferimento a Fig. 8, la prima fase di stampaggio prevede di iniettare il primo materiale plastico (P1) e il secondo materiale plastico (P2) rispettivamente nel canale di iniezione (21) del secondo guscio e nel canale di iniezione (31) del guscio intermedio. Il primo materiale plastico (P1) fluisce nella prima intercapedine di fondo (4), nella prima intercapedine perimetrale (40) e nell?intercapedine d?estremit? (41), formando il primo semi-manufatto (6). Il secondo materiale plastico (P2) fluisce nella seconda intercapedine di fondo (5), nella seconda intercapedine perimetrale (50) e nella seconda intercapedine di estremit? (51), formando il secondo semi-manufatto (7).
Con riferimento a Fig. 9, quando viene estratto il guscio intermedio (3), il primo semi-manufatto (6) rimane nel secondo guscio (2) e il secondo semi-manufatto (7) rimane nel primo guscio (1).
Il primo semi-manufatto (6) ha una parete di fondo (60), una parete perimetrale (61), una semi-bava (63) ed una sporgenza (62) di forma troncoconica. Il secondo semimanufatto (7) ha una parete di fondo (70), una parete perimetrale (71) ed una semi-bava (73). Bisogna notare che il secondo semimanufatto (7), non ha alcuna sporgenza di forma troncoconica, proprio perch? il tratto finale (34) del canale di iniezione del guscio intermedio ha una forma arcuata, pertanto materiale plastico in eccesso (M) rimane entro il tratto finale (34) del canale di iniezione del guscio intermedio, quindi sulla parete di fondo (70) del secondo guscio non si forma alcuna sporgenza.
Con riferimento a Fig. 10, nella seconda fase di reticolazione del materiale plastico, la parete di fondo (60) del primo semi-manufatto va a contatto con la parete di fondo (70) del secondo semi-manufatto, la parete perimetrale (61) del primo semi-manufatto va a contatto con la parete perimetrale (71) del secondo semi-manufatto e la semi bava (63) del primo manufatto va a contatto con la semi-bava (73) del secondo manufatto, formando una bava perimetrale (80) (Fig. 10A) destinata ad essere rimossa.
Bisogna notare che il secondo semi-manufatto non ha alcuna sporgenza (72) che penetra entro la sporgenza (62) del primo semi-manufatto. Pertanto in questo caso la porzione di materozza (81) ? formata solo dalla sporgenza (62) del primo semi-manufatto. Non essendoci compenetrazione di materiale entro la sporgenza (62) del primo semi-manufatto, la porzione di materozza (81) ? formata solo dal primo materiale plastico (P1). Pertanto, quando viene rimossa la porzione di materozza (81), non si nota alcun difetto dovuto a compenetrazione e fusione tra i due materiali plastici, non creando cos? materiale in eccesso che creerebbe difetti nel manufatto.
Con riferimento a Fig. 11, nello stampo (200), secondo l?invenzione, il problema delle differenti dilatazioni termiche dovute alle diverse temperature tra i gusci (1, 2, 3) ? stato risolto con una prima guarnizione (90) e una seconda guarnizione (91), in miscela di silicone, che sopportano una temperatura fino a 300 ?C. Le guarnizioni (90, 91) servono a chiudere le tre parti dello stampo e assicurare una tenuta di aria durante la creazione di vuoto nella fase di stampaggio. La prima guarnizione (90) ? stata inserita in una scanalatura (92) tra il primo guscio (1) e il guscio intermedio (3). La seconda guarnizione (91) ? stata inserita in una scanalatura (94) tra il guscio intermedio (3) e il secondo guscio (2). In questo modo si compensano le imperfezioni create dalla differenza di temperature tra il primo e secondo guscio e il guscio intermedio dello stampo creando una tenuta tra i tre gusci, dello stampo, che serve all?estrazione di aria con una pompa per la creazione di vuoto entro lo stampo.
Nello stampo (200) secondo l?invenzione, per ovviare il problema di reticolazione precoce del materiale plastico nella prima fase di stampaggio, ? stato progettato un circuito di raffreddamento ad aria (A) all?interno del guscio intermedio (3). Tale circuito di raffreddamento (A) ? collegato ad un impianto di raffreddamento ad aria (A1) che viene controllato, in fase di riposo del guscio intermedio (3). Quando il guscio intermedio (3) viene allontanato lateralmente, tramite l?impianto di raffreddamento ad aria (A1), viene stabilizzata la temperatura del guscio intermedio ad una temperatura di circa 90 - 100 ?C. Questa soluzione fa s? che nella prima fase di stampaggio, il guscio intermedio non raggiunga una temperatura troppo elevata, creando problemi di reticolazione precoce.
Lo stampo (200) secondo l?invenzione risolve tutti i problemi della tecnica nota.
I canali d?iniezione (21, 31) sono realizzati solo nel secondo guscio (2) e nel guscio intermedio (3), sono perfettamente serpati tra loro, e sono conformati in modo da evitare residui nelle cavit? dello stampo che sporcherebbero il prodotto finito a causa della miscelazione dei due materiali (P1, P2). In particolare, la porzione di matrizza (81) si forma solo sul primo semi-manufatto (6), invece sul secondo semimanufatto (7) non si forma alcuna porzione di masterizza, quindi non si ha miscelazione di materiale tra porzioni di materozza.
Il sistema di chiusura esterno del primo canale d?iniezione (21) del secondo semiguscio prevede una lama esterna (L) di forma piatta che agisce all?esterno del secondo semiguscio, per non interrompere la materozza entro il primo canale d?iniezione (21), che altrimenti rimarrebbe entro il primo tratto (22) del canale d?inazione, senza reticolare, sporcando lo stampo.
Le guarnizioni (90), che sono disposte perifericamente su una superficie superiore ed inferiore del guscio intermedio (3), sopperiscono ad imperfezioni di profili sagomati dei gusci dello stampo che, per effetto di differenti temperature, subiscono differenti dilatazioni termiche. In questo modo si ottiene una chiusa perfetta tra i tre gusci dello stampo che assicura una creazione di vuoto nelle cavit? dello stampo.
Il circuito di raffreddamento ad aria (A) all?interno del guscio intermedio (3) ? indispensabile per riportare il guscio intermedio da una temperatura di circa 180? raggiunta dopo lo stampaggio ad una temperatura di 90-100 ?C per evitare la reticolazione del materiale plastico, durante la prima fase di stampaggio.
Alla presente forma di realizzazione dell'invenzione, possono essere apportate variazioni e modifiche equivalenti, alla portata di un tecnico del ramo, che rientrano comunque entro l'ambito dell'invenzione espresso dalle rivendicazioni annesse.

Claims (10)

RIVENDICAZIONI
1. Stampo (200) comprendente:
- un primo guscio (1) avente una cavit? (10) di forma e dimensioni compatibili con un manufatto da realizzare,
- un secondo guscio (2) avente una sporgenza (20) atta ad accoppiarsi entro la cavit? (10) del primo guscio (1), e
- un guscio intermedio (3) avente una sporgenza (30) atta ad accoppiarsi entro la cavit? (10) del primo guscio (1) ed una cavit? (38) atta accoppiarsi con la sporgenza (20) del secondo guscio (2);
quando la sporgenza (20) del secondo guscio ? accoppiata entro la cavit? (38) del guscio intermedio, si genera una prima intercapedine di fondo (4) ed una prima intercapedine perimetrale (40) attorno alla prima intercapedine di fondo (4);
quando la sporgenza (30) del guscio intermedio ? accoppiata entro la cavit? (10) del primo guscio, si genera una seconda intercapedine di fondo (5) ed una seconda intercapedine perimetrale (50) attorno alla seconda intercapedine di fondo (5);
in cui detto secondo guscio (2) comprende un primo canale d?iniezione (21) che si estende da un foro d?ingresso (21a) in una parete laterale (27) del secondo guscio ad un foro di uscita (21b) nella sporgenza (20) del secondo guscio in modo da comunicare con detta prima intercapedine di fondo (4) dello stampo per iniettare un primo materiale plastico (P1) in detta prima intercapedine di fondo (4) dello stampo in modo da ottenere un primo semi-manufatto (6), e
in cui detto guscio intermedio (3) ha un secondo canale d?iniezione (31) che si estende da un foro d?ingresso (31) in una parete laterale (37) del guscio intermedio ad un foro di uscita (31b) nella sporgenza (30) del guscio intermedio in modo da comunicare con detta seconda intercapedine di fondo (5) dello stampo, per iniettare un secondo materiale plastico (P2), di colore diverso dal primo materiale plastico (P1), in detta seconda intercapedine di fondo (5) dello stampo in modo da ottenere un secondo semi-manufatto (7);
in cui detto primo canale d?inalazione (21) ? ricavato solo nel secondo guscio e detto secondo canale d?inazione (31) ? ricavato solo nel guscio intermedio,
in cui detto guscio intermedio (3) ? estraibile dallo stampo, lasciando il primo semi-manufatto (6) sul secondo guscio senza alcuna porzione di materozza e il secondo semi-manufatto (7) sul primo guscio con una porzione di materozza (81); e
in cui detti primo guscio (2) e secondo guscio (1) sono accoppiabili tra loro per saldare il primo semi-manufatto (6) al secondo semi-manufatto (7) in modo da ottenere un manufatto (8) in materiali di colori differenti.
2. Stampo (200) secondo la rivendicazione 1, in cui detto primo canale d?iniezione (21) del secondo guscio (2) comprende:
- un primo tratto (22) costituito da un foro troncoconico entro il secondo guscio (2),
- un secondo tratto (22?) costituito da una scanalatura rettilinea e semicilindrica, sulla superficie inferiore del secondo guscio,
- un terzo tratto (23) costituito da un foro troncoconico entro il secondo guscio (2) con asse inclinato verso l?alto, rispetto al secondo tratto (22?), e
- un tratto finale (24) costituito da un foro di forma troncoconica, con un asse sostanzialmente verticale.
3. Stampo (200) secondo la rivendicazione 2, in cui detto primo tratto (22) del canale di iniezione del secondo guscio ha un asse inclinato verso il basso rispetto al secondo tratto (22?).
4. Stampo (200) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti comprendente una lama di chiusura (L) che scorre all?esterno del secondo guscio, sulla parete laterale (27) del secondo guscio, per chiudere il foro d?ingresso (21a) del primo canale d?iniezione (21) durante la reticolazione del materiale plastico entro il primo canale d?iniezione (21).
5. Stampo (200) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto secondo canale d?iniezione (31) del guscio intermedio (3) comprende:
- un primo tratto (32) costituito da un foro troncoconico entro il guscio intermedio (3),
- un secondo tratto (32?) costituito da una scanalatura rettilinea e semicilindrica, sulla superficie inferiore del guscio intermedio, e
- un tratto finale (34) costituito da un condotto di forma curva e rastremata, ricavato nella sporgenza (30) del guscio intermedio.
6. Stampo (200) secondo la rivendicazione 6, in cui detto primo tratto (32) del canale di iniezione del guscio intermedio ha un asse inclinato verso il basso rispetto al secondo tratto (32?) del canale di iniezione del guscio intermedio.
7. Stampo (200) secondo la rivendicazione 6 o 7, in cui detto tratto finale (34) del canale di iniezione del guscio intermedio ha una porzione di estremit? inferiore rastremata, con diametro decrescente fino a formare un restringimento (34a) in corrispondenza del foro d? uscita (31b) del canale di iniezione.
8. Stampo (200) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente:
- una prima guarnizione (90) disposta in una scanalatura (92) tra il primo guscio (1) e il guscio intermedio (3), e
- una seconda guarnizione (91) disposta in una scanalatura (94) tra il guscio intermedio (3) e il secondo guscio (2).
9. Stampo (200) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto guscio intermedio (3) comprende un circuito di raffreddamento ad aria (A) disposto all?interno del guscio intermedio (3) e collegato ad un impianto di raffreddamento ad aria (A1) che viene controllato in modo da stabilizzare la temperatura del guscio intermedio ad una temperatura di circa 90 - 100 ?C.
10. Stampo (200) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui
quando la sporgenza (20) del secondo guscio ? accoppiata entro la cavit? (38) del guscio intermedio, si genera una prima intercapedine d?estremit? (41) che sporge dalla prima intercapedine perimetrale (40) per la formazione di una semibava (63) del primo semi-manufatto;
quando la sporgenza (30) del guscio intermedio ? accoppiata entro la cavit? (10) del primo guscio, si genera una seconda intercapedine d?estremit? (51) che sporge dalla seconda intercapedine perimetrale (50) per la creazione di una semi-bava (73) del secondo semi-manufatto; e
quando il primo guscio (1) ? accoppiato al secondo guscio (2), le semi-bave (63, 73) del primo e del secondo semimanufatto si fondono tra loro formando una bava perimetrale (81) destinata ad essere rimossa.
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