ES2945429T3 - Kit para moldear artículos manufacturados poliméricos - Google Patents

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Abstract

Un kit (1) para moldear artículos manufacturados poliméricos, que comprende una pieza de molde macho (2), provista de al menos un primer asiento (3, 4) que corresponde a al menos una primera porción (5) del al menos un artículo manufacturado. (6a, 6b) a proporcionar, y una pieza de molde hembra (7), provista de al menos un segundo asiento (8, 9) que corresponde a al menos una segunda parte (10), que es complementaria a la al menos una primera porción (5) del al menos un artículo manufacturado (6a, 6b) a proporcionar. Al menos un componente del kit (1) comprende un borde perimetral sobresaliente (12, 13) que está delimitado por superficies sustancialmente planas y regulares ; al menos un componente adicional comprende una muesca perimetral rebajada (14, 15), que está delimitada por superficies sustancialmente planas y regulares. La sangría perimetral (14, (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Kit para moldear artículos manufacturados poliméricos
La presente invención se refiere a un kit (que comprende unas partes de molde macho, unas partes de molde hembra y unos accesorios correspondientes) que está adaptado para moldear artículos manufacturados realizados a partir de material polimérico, preferentemente del tipo expandido tal como el molde divulgado en el documento EP2520422.
Entre los polímeros expandibles (que, por tanto, están sometidos a una respectiva reticulación) que pueden utilizarse para operaciones de moldeo están las poliolefinas y, en particular, el etilvinilacetato (eVa ) que es particularmente adecuado para proporcionar artículos manufacturados tales como suelas para zapatos y similares.
El procedimiento tradicionalmente conocido para proporcionar artículos manufacturados de un solo color realizados a partir de EVA por inyección conlleva el uso de un molde realizado a partir de dos partes: una parte de molde superior (parte de molde macho) y una parte de molde inferior (parte de molde hembra); al cerrar estas partes de molde, que son complementarias una de otra, se forma la imagen reducida del artículo manufacturado que se llenará con la masa correspondiente de polímero que formará el artículo manufacturado, que se introduce por inyección a través de un canal especial previsto en las dos partes de la parte de molde macho (canal de inyección).
El procedimiento tradicional conlleva el calentamiento inicial de la materia prima polimérica para la transición correspondiente desde el estado sólido (generalmente los polímeros se suministran en forma de gránulo) hasta el estado viscoso (semilíquido), según los estándares impuestos por el tipo de polímero utilizado.
Seguidamente, por medio de un procedimiento de inyección, la preparación semifluida (EVA plastificado) se introduce en el canal de inyección y, con presiones determinadas por la masa del artículo manufacturado que se quiere producir (suelas, zapatillas, parachoques, artículos técnicos, etc.), se llena el molde descrito previamente. El molde debe calentarse de antemano a altas temperaturas (comprendidas entre 180 °C y 200 °C) y estas temperaturas están también predeterminadas por la masa inyectada y por los volúmenes de las formas del artículo manufacturado; el molde debe ponerse también en condiciones de vacío, es decir, todo el aire presente en la cavidad definida dentro de este debe extraerse después de que se cierre.
A continuación, el polímero se solidifica (cuando tiene lugar la reticulación), lo que ocurre por las altas temperaturas impuestas dentro del molde, según los momentos y maneras que estén determinados por las formas del artículo manufacturado y por su imagen asociada. Más precisamente, la cantidad exacta de masa de EVA semifluido (u otro polímero) que es inyectada en el molde se solidifica (se reticula) en diferentes momentos que son sustancialmente proporcionales a los volúmenes dados por las diversas partes en las que la imagen se forma en el molde que ocupa la masa inyectada a fin de obtener el artículo manufacturado que se desea producir. En la práctica, para la misma temperatura del molde, grandes masas de material y volúmenes gruesos requieren un tiempo mayor para la reticulación, mientras que pequeñas masas y volúmenes más pequeños se reticulan en un tiempo mucho menor. Por tanto, se establece que el tiempo necesario para la reticulación completa del artículo manufacturado de EVA, determinado por el calor transmitido por conducción térmica desde la pared de la imagen del molde hasta el material, es directamente proporcional a la masa del propio material que completó esa imagen.
En la etapa de reticulación, debido a las altas temperaturas que el material encuentra en el molde, los agentes de soplado presentes en la mezcla de EVA (u otro polímero) cruzan el “punto de expansión inicial” y, por tanto, reaccionan químicamente y liberan gases, y disparan la reacción que provocará que el artículo manufacturado se expanda después de que se abra el molde. Al final de esta etapa, las presiones alcanzadas en la imagen del molde son muy altas, mientras que las temperaturas del material de EVA inyectado se han vuelto sustancialmente uniformes con las del molde.
A continuación, se abre el molde y esto es seguido por una expansión inmediata del producto que sale de la imagen que acomodó la masa que se inyectó previamente. El incremento agudo en el volumen determinado por los agentes de soplado presentes en la masa de material polimérico lleva al producto moldeado, ahora completamente reticulado (solidificado), a dimensiones que son realmente mayores que las dimensiones definitivas del propio producto final, una vez que se ha enfriado. Inmediatamente después, el artículo manufacturado moldeado se extrae del molde caliente e inmediatamente comienza su reducción en volumen determinada por el enfriamiento hasta que alcanza las dimensiones definitivas que son de forma idéntica a la imagen del molde, pero proporcionalmente mayores que los volúmenes de estas dimensiones en virtud de la expansión que ha tenido lugar.
El operario procede entonces a limpiar el molde para retirar cualesquiera residuos dejados por gases y por material inerte y extiende los agentes de liberación sobre la superficie de la imagen a fin de proceder con un nuevo ciclo de producción.
Si se desea producir un artículo manufacturado estratificado (por ejemplo, de dos colores), se adoptará un componente intermedio que, interpuesto temporalmente entre la parte de molde macho y la parte de molde hembra, las aislará una de otra en el transcurso de un tiempo preestablecido durante el cual los polímeros pueden comenzar a reticularse por separado. Una vez ha transcurrido un tiempo preestablecido, el componente intermedio se retirará y la parte de molde macho y la parte de molde hembra se acoplarán a fin de unir los dos productos semiacabados presentes en cada una de ellas.
En cualquier caso, justo después de que se haya cerrado, la parte de molde macho necesita colocarse en un vacío: todo el aire presente en las cavidades en la parte de molde macho se extrae utilizando canales y bombas especialmente diseñados. Cualquier fallo al extraer todo el aire en las cavidades que determinará la forma del artículo manufacturado daría como resultado que el aire llegue a incrustarse en bolsas dentro del polímero que se inyectará: estas no son más que burbujas de aire que permanecerían entre el material semifluido introducido a través del canal de inyección y la propia parte de molde macho.
En las zonas, en las que el aire puede haber permanecido encapsulado en contacto entre el artículo manufacturado y la parte de molde macho, el material polimérico (por ejemplo EVA) no se reticulará correctamente, dejando imperfecciones (conocidas como chamuscado) sobre el artículo manufacturado que conducirán en general a que el artículo manufacturado sea descartado.
Durante la reticulación, debido a las altas temperaturas a las que se encuentra el material en la parte de molde macho y la parte de molde hembra, los agentes de soplado presentes en la mezcla de polímero (por ejemplo EVA) cruzarán el “punto de expansión inicial”, reaccionando químicamente y liberando gases. Esto dispara la reacción que provocará que el artículo manufacturado se expanda después de que el molde se abra. Al final de esta etapa, las presiones alcanzadas en la cavidad definida entre la parte de molde macho y la parte de molde hembra son muy altas, mientras que las temperaturas del material polimérico inyectado (por ejemplo, EVA) se han vuelto sustancialmente uniformes con las del molde.
Los procesos de moldeo convencionales y el kit correspondiente, constituido por la parte de molde macho, una parte de molde hembra y los accesorios correspondientes, presentan numerosos problemas.
En primer lugar, se encuentra que el canal para inyectar el polímero (por ejemplo, EVA) se define por dos concavidades semitubulares, simétricamente especulares y opuestas una a otra presentes en la parte de molde macho y en la parte de molde hembra: en algunos casos, cuando estas concavidades no están perfectamente yuxtapuestas, puede suceder que el polímero se escurra, comprometiendo así la calidad del artículo manufacturado que se produce.
Además, dependiendo de la forma del artículo manufacturado que se produzca, la superficie de contacto entre las semicavidades presentes en la parte de molde macho y las semicavidades correspondientes presentes en la parte de molde hembra pueden ser irregulares y/o dentadas.
Asegurar el sellado hermético (necesario para proporcionar el vacío dentro de la cavidad) es muy complejo cuando las superficies de contacto son irregulares y esto puede ser un problema que es difícil de superar.
Además, el uso de los componentes del kit implica que puede producirse un ligero desgaste y/o abrasión, que tenderá a afectar además al sellado entre las superficies irregulares.
La finalidad principal de la presente invención es resolver los inconvenientes antes mencionados, proporcionando un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos que segure el sellado hermético de su cavidad interior. Dentro de esta finalidad, un objetivo de la invención es proporcionar un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos, en el que el sellado hermético de la cavidad interior no pueda comprometerse por el desgaste por uso en el curso de la utilización normal.
Otro objetivo de la invención es proporcionar un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos que haga posible obtener artículos manufacturados de alta calidad con porcentajes extremadamente bajos de descartes. Otro objetivo de la invención es proporcionar un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos en los que no ocurra ninguna filtración de polímero durante la inyección a través del respectivo canal.
Otro objetivo de la invención es proporcionar un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos que sea también adecuado para proporcionar artículos manufacturados complejos y estratificados.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos que sea de bajo coste, se implemente de manera fácil y práctica y sea seguro de utilizar.
Esta finalidad y estos y otros objetivos que se pondrán más claramente de manifiesto a continuación en la presente memoria son alcanzados por un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos.
Otras características y ventajas de la invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción detallada que sigue de una forma de realización preferida, pero no exclusiva, del kit para moldear artículos manufacturados poliméricos, que se ilustra por medio de un ejemplo no limitativo en los dibujos que se acompañan, en los que:
la figura 1 es una vista en perspectiva esquemática de una posible forma de realización de un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos según la invención;
la figura 2 es una vista en perspectiva esquemática de una posible forma de realización de un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos estratificados según la invención;
la figura 3 es una vista en perspectiva esquemática del kit de la figura 2 cuando los componentes están siendo cerrados;
la figura 4 es una vista esquemática desde arriba de un componente del kit de la figura 1;
la figura 5 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea V-V de la figura 4 del componente correspondiente;
la figura 6 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea VI-VI de la figura 4 del componente correspondiente;
la figura 7 es una vista esquemática desde arriba de un componente del kit de la figura 2;
la figura 8 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea VIII-VIN de la figura 7 del componente correspondiente;
la figura 9 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea IX-IX de la figura 8 del componente correspondiente;
la figura 10 es una vista esquemática desde arriba de un artículo manufacturado producido con el kit de la figura 1;
la figura 11 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea XI-XI de la figura 10 del artículo manufacturado correspondiente;
la figura 12 es una vista esquemática desde arriba de un artículo manufacturado producido con el kit de la figura 2;
la figura 13 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea XIII-XIII de la figura 10 del artículo manufacturado correspondiente.
Haciendo referencia a las figuras, el número de referencia 1 designa generalmente un kit para moldear artículos manufacturados poliméricos.
El kit 1 según la invención comprende una parte de molde macho 2, provista de por lo menos un primer asiento 3, 4 que corresponde a por lo menos una primera parte 5 de dicho por lo menos un artículo manufacturado 6a, 6b que debe proporcionarse, y una parte de molde hembra 7, provista de por lo menos un segundo asiento 8, 9 que corresponde a por lo menos una segunda parte 10 que es complementaria de dicha por lo menos una primera parte 5 de dicho por lo menos un artículo manufacturado 6a, 6b que debe proporcionarse.
En el kit 1 según la invención, por lo menos un componente seleccionado de entre la parte de molde macho 2, la parte de molde hembra 7 y por lo menos una placa accesoria 11 comprende ventajosamente un borde perimétrico 12, 13 saliente, que está delimitado por unas superficies sustancialmente planas y regulares.
Deberá observarse que por lo menos un componente adicional seleccionado de entre la parte de molde hembra 7, la parte de molde macho 2 y dicha por lo menos una placa accesoria 11 comprende usualmente una muesca 14, 15 perimétrica rebajada, que está delimitada por unas superficies sustancialmente planas y regulares.
La muesca 14, 15 perimétrica tendrá convenientemente una forma y unas dimensiones complementarias de las del borde 12, 13 para un acoplamiento hermético respectivo cuando la parte de molde macho y la parte de molde hembra 7 están mutuamente acopladas de manera que definan la cavidad (constituida por la unión de los primeros asientos 3, 4 con los respectivos segundos asientos 8, 9) que corresponde al artículo manufacturado 6a, 6b que debe proporcionarse.
Haciendo particular referencia a una forma de realización de interés práctico y aplicativo indudable, deberá observarse que el borde perimétrico 12, 13 puede comprender ventajosamente un orificio pasante 16, 17 que conduce a una ranura 18, 19 sobre la cara interior del respectivo componente. La ranura 18, 19 conectará positivamente el orificio pasante 16, 17 con el respectivo asiento (unos primeros asientos 3, 4, unos segundos asientos 8, 9 y unos asientos 3a y 4a de la placa intermedia 11, si está presente) del componente.
Todavía haciendo referencia a la forma de realización que se acaba de ilustrar, deberá observarse además que dicho por lo menos un componente adicional comprenderá provechosamente una ranura complementaria 20 con una forma y unas dimensiones complementarias de las de la ranura 18, 19 correspondiente.
Cuando la parte de molde macho 2 y la parte de molde hembra 7 están acopladas entre sí de manera que definan la cavidad que corresponde al artículo manufacturado 6a que debe proporcionarse, el orificio 16, la ranura 18 y la ranura complementaria 20 definirán el canal para la inyección del polímero en esa cavidad.
La técnica de moldeo conllevará acoplar los dos componentes, inyectando el polímero a través del orificio 16 y esperando un intervalo de tiempo predefinido (durante el cual se reticulará el polímero).
Al final del intervalo de tiempo predefinido, el artículo manufacturado 6a se extraerá y se someterá a una expansión (puesto que los gases liberados por los agentes de soplado, a la temperatura de la parte de molde macho 2 y la parte de molde hembra 7, tenderán a ocupar el máximo volumen posible).
Durante el enfriamiento posterior, el artículo manufacturado 6a se someterá a una contracción que dará como resultado que asuma las dimensiones deseadas (generalmente mayores que las dimensiones de la cavidad delimitada entre la parte de molde macho 2 y la parte de molde hembra 7).
Con el fin de proporcionar artículos manufacturados estratificados 6b (es decir, artículos en los que puede identificarse una superposición continua de capas que presentan diferentes características, por ejemplo diferentes colores), la técnica de moldeo necesitará adoptar por lo menos una placa accesoria intermedia 11, que comprenderá, en una primera cara de la misma, una banda perimétrica saliente (es decir, el borde perimétrico 13) con unas formas y dimensiones complementarias de las de la muesca 14 de la parte de molde hembra 7 para un respectivo acoplamiento hermético en la configuración de yuxtaposición mutua y, en una segunda cara, un hueco perimétrico rebajado (es decir, la muesca 15) con una forma y dimensiones complementarias a las del borde 12 de la parte de molde macho 2 para un respectivo acoplamiento hermético cuando la parte de molde macho 2, la placa accesoria intermedia 11 y la parte de molde hembra 7 están en la configuración de yuxtaposición mutua.
En este caso, la técnica de moldeo conllevará acoplar los 3 componentes, inyectar el polímero a través de los orificios 16 y 17 y esperar un primer intervalo de tiempo predefinido (durante el cual el polímero comenzará a reticularse).
La placa intermedia 11 se retirará entonces y la parte de molde macho 2 y la parte de molde hembra 7 se acoplarán entre sí, manteniéndose sujetas una con otra durante un segundo tiempo predefinido (de modo que las dos partes distintas 5, 10 del artículo manufacturado 6b lleguen a unirse establemente).
Cuando se extrae, el artículo manufacturado 6b se someterá a una expansión (puesto que los gases liberados por los agentes de soplado, a la temperatura de la parte de molde macho 2 y la parte de molde hembra 7, tenderán a ocupar el máximo volumen posible).
Durante el enfriamiento posterior, el artículo manufacturado 6b se someterá a una contracción que dará como resultado que asuma las dimensiones deseadas (generalmente mayores que las dimensiones de la cavidad delimitada entre la parte de molde macho 2 y la parte de molde hembra 7).
Con respecto a lo que se especifica anteriormente, deberá observarse que ciertamente los componentes (es decir, la primera parte de molde 2, la parte de molde hembra 7 y la placa accesoria 11), durante las operaciones de moldeo, se mantendrán ventajosamente a una temperatura comprendida entre 100 °C y 250 °C.
La temperatura se elegirá de modo que sea más alta (a lo sumo igual) que la temperatura de reticulación del polímero que se inyectará.
Dicha temperatura será también además mayor que la temperatura que dispara los agentes de soplado que provocarán reacciones químicas que liberan gases (que inducen la expansión y que, en el artículo manufacturado acabado 6a, 6b, permanecerán contenidos dentro de celdas cerradas del polímero, proporcionándole así la suavidad y elasticidad necesarias).
Con el fin de clarificar la manera en que se inyecta el polímero, deberá observarse que una zona 16a, 17a de la superficie externa del borde perimétrico 12, 13 que comprende el orificio pasante 16, 17 que lleva a la ranura 18, 19 de la cara interior del componente correspondiente tendrá convenientemente una forma sustancialmente complementaria de la de una tobera para la inyección de un polímero calentado.
La tobera puede yuxtaponerse así contra dicha zona 16a, 17a (que constituye el entorno del orificio 16, 17) de la superficie externa durante la inyección del polímero.
La yuxtaposición de la tobera en dicha zona 16a, 17a será hermética, lo que será particularmente eficiente puesto que la zona 16a, 17a (el entorno del orificio 16, 17) está prevista en un único componente (en particular en el borde 12, 13) distinto de los kits de moldeo tradicionales.
Por tanto, se ha visto que el kit 1 según la invención asegura un sellado perfecto entre sus componentes, después del perfecto acoplamiento entre los bordes 12, 13 (que se ha definido también como la banda perimétrica saliente) y la muesca 14, 15 (que se ha definido también como el hueco perimétrico rebajado).
Esta característica particular hace posible contener mejor el polímero inyectado (incluyendo durante la etapa de expansión del mismo) y mantener las condiciones de presión adaptadas dentro de la cavidad (“el vacío” se establece sustancialmente dentro de la cavidad) antes de la inyección del polímero.
Además, el kit asegura también que no se produzca ninguna filtración del polímero durante la inyección, puesto que la tobera de inyección se apoya sobre una zona 16a, 17a (alrededor del orificio 16, 17) que está conformada complementariamente para un acoplamiento hermético mutuo perfecto.
Por ejemplo, en la forma de realización mostrada en las figuras que se acompañan, cada zona 16a, 17a presenta una superficie perfectamente plana, como la superficie frontal de la tobera de inyección que se utilizará.
Ventajosamente, la presente invención resuelve los problemas anteriormente mencionados, proporcionando un kit 1 para moldear artículos manufacturados poliméricos 6a, 6b que asegura el sellado hermético de su cavidad interior.
El sellado hermético, a diferencia de lo que sucede en kits de moldeo tradicionales en los que se asegura el sellado por el acoplamiento perfecto de las superficies de los componentes que se apoyan una contra otra, delimitando así la cavidad en la que se inyecta el polímero, se obtiene por el acoplamiento de los bordes laterales 12, 13 con las muescas 14, 15.
Esta estructura de forma particular de los componentes del kit 1 asegura que, aunque hay desgaste y/o abrasión de las superficies que se apoyan una contra otra para delimitar la cavidad (fenómenos que surgen después del uso prolongado de kits tradicionales debido al hecho de que estas superficies presentan una estructura de forma irregular), el sellado todavía permanece puesto que los bordes 12, 13 y las muescas 14, 15 no son propensas a este problema (excepto mínimamente) debido a que sus superficies son planas y están libres de irregularidades.
Convenientemente, el kit 1 según la invención asegura así que el sellado hermético entre sus componentes y, por tanto, de la cavidad interior que delimitan no pueda verse comprometido por desgaste por uso en el trascurso de la utilización normal.
Usualmente, el kit 1 según la invención hace posible obtener artículos manufacturados de alta calidad con porcentajes extremadamente bajos de descartes: esto es en virtud del hecho de que hace posible mantener las condiciones preventivas ideales de vacío y sellado durante la expansión/reticulación del polímero y también en virtud del hecho de que la tobera de inyección interactúa sobre una zona 16a, 17a (alrededor del orificio 16, 17) con una superficie uniforme (en particular, con una estructura de forma que es complementaria de la de la propia tobera).
Ventajosamente, el kit 1 según la invención no permite de hecho la filtración de polímero durante la inyección, a través del respectivo canal, debido a que el acoplamiento entre la tobera y la respectiva zona 16a, 17a (alrededor del orificio 16, 17) se asegura de manera sellada.
Usualmente, el kit 1 según la invención es también apto para proporcionar artículos manufacturados complejos y estratificados 6a, 6b.
Una vez más, se señala que, gracias al kit 1 según la invención, se obtiene un sellado ajustado (el borde 12, 13 hace un sellado hermético sobre la muesca 14, 15) correspondiente a lo largo de todo el perímetro de las partes yuxtapuestas de los componentes del kit 1. Todas las irregularidades y las formas anómalas que se deben a la forma particular del artículo manufacturado 6a, 6b que debe proporcionarse permanecen dentro del borde 12, 13 y la muesca 14, 15. Por tanto, se asegura el sellado por el hecho de que las superficies externas en contacto mutuo (las superficies del borde 12, 13 y de la muesca 14, 15) son completamente planas. Las imperfecciones en las zonas dentadas, que están situadas alrededor del primer asiento 3, 4 y el segundo asiento 8, 9 (así como a lo largo de sus bordes) debido a formas inusuales o particulares del artículo manufacturado 6a, 6b que se pretende producir, no comprometen la productividad, que permanece segura y constante.
Además, en virtud del kit 1 según la invención, se logra una eficiencia extraordinaria del ajuste alrededor del primer asiento 3, 4 y el segundo asiento 8, 9.
La estructura de forma particular del kit 1 según la invención optimiza el establecimiento y mantenimiento del vacío dentro de la cavidad (o cavidades) definidas internamente cuando los componentes están mutuamente yuxtapuestos en la configuración cerrada: puesto que las partes yuxtapuestas de los diversos componentes del kit 1 presentan un perímetro plano, se sujetan una a otra de manera limpia y precisa, permitiendo así que no se filtre aire a través y aislando idealmente la cavidad (o cavidades), lo que consigue y mantiene el vacío con respecto al exterior de una manera cierta y continua.
El kit 1 según la invención hace posible además impedir que las superficies irregulares se atasquen una con otra: esta condición (típica de kits convencionales) da como resultado ajustes más delicados que son más propensos a dañarse con el uso, siendo también difícil de mantener y teniendo altos costes de reparación, en el caso de la infiltración de aire que, provocando la pérdida de vacío, daría como resultado también descartes de producción.
El kit 1 según la invención hace posible impedir los efectos negativos debidos a cualesquiera imperfecciones que pueden formarse durante la fusión de aleaciones metálicas y/u operaciones de mecanización durante la creación de los componentes del propio kit 1: de hecho, la extensión y la uniformidad de la superficie de los bordes 12, 13 y de las muescas 14, 15 minimizan cualesquiera consecuencias debidas a una imperfección localizada.
El kit 1 según la invención hace posible además eliminar los problemas de infiltración de aire debidos a posibles yuxtaposiciones de componentes correspondientes que están mutuamente acoplados aunque, por cualquier razón, presenten diferentes temperaturas (por tanto, con las aleaciones metálicas que los constituyen dilatadas de manera diferente como resultado de la respectiva temperatura). Dichas diferencias en la forma y/o dimensiones de las superficies que comprenden los asientos 3, 4, 3a, 4a, 8, 9 de los diversos componentes contaminarían las fundiciones relativas del artículo manufacturado, pero no las partes perimétricas (en particular los bordes 12, 13 y las muescas 14, 15) que, al ser planas, mantienen características geométricas correspondientes y complementarias, asegurando así el sellado.
El kit 1 hace posible reducir definitivamente el desgaste de los componentes durante la producción (operaciones de moldeo repetidas), prolongando así considerablemente el tiempo de uso antes de necesitar recurrir a paradas operativas de mantenimiento.
El kit 1 según la invención hace posible además facilitar las operaciones de limpieza entre un ciclo de producción y el siguiente, reduciendo los tiempos de tal operación, puesto que la limpieza de los residuos y cualesquiera materiales inertes (constituidos por un aumento de agentes de liberación) sobre una superficie lisa y plana es extremadamente fácil y rápida, a diferencia de lo que sucede en kits de tipo convencional en los que tales operaciones necesitan llevarse a cabo en una superficie atascada, provista de receptáculos que tienden a retener la suciedad.
El kit 1 según la invención facilita además el diseño de superficies con estructuras muy complejas e irregulares (es decir, si los primeros asientos 3, 4, los segundos asientos 8, 9 y las zonas adyacentes a ellos están contorneados de manera diferente); de hecho, se asegurará el sellado por el acoplamiento del borde 12, 13 con la respectiva muesca 14, 15, cuya superficie y forma en s son uniformes: esto hace posible mejorar considerablemente la creación y el buen ajuste de los componentes correspondientes del kit 1.
El kit 1 según la invención, como resultado de la forma en que fue concebido, puede interactuar fácilmente con la tobera inyectora, que se apoyará contra una zona 16a, 17a situada alrededor de un orificio 16, 17 que pertenece a un único componente y, por tanto, con una superficie que es uniforme, continua y libre de irregularidades, salientes, rebajes y similares. Además, puesto que la tobera inyectora se apoyará contra una zona 16a, 17a de un único componente, evitará también problemas que se derivan de posibles diferentes temperaturas de los componentes independientes que definen el canal de inyección en los kits del tipo convencional (dos componentes de un kit tradicional que están a diferentes temperaturas se someterán a diferentes dilataciones térmicas y, por tanto, la entrada del canal de inyección delimitada entre ellas no tendrá una forma uniforme).
El apoyo de la tobera del inyector contra la zona 16a, 17a alrededor del orificio 16, 17 será perfecto debido a que la zona 16a, 17a se define en un único componente del kit 1; por tanto, aunque los diversos componentes del kit 1 por cualquier razón estuvieran a diferentes temperaturas, la zona 16a, 17a del apoyo de la tobera de inyección estaría todavía uniformemente dilatada y, por tanto, perfectamente adaptada al apoyo sellado de la tobera del inyector.
El kit 1 según la invención hace posible también moldear artículos manufacturados estratificados con 2 o varios colores (también, obviamente, artículos manufacturados constituidos por una única capa de material polimérico expandido).
El kit 1 según la invención asegura un elevado nivel de eficiencia de producción en virtud de una menor cantidad de artículos manufacturados 6a, 6b que son defectuosos y, por tanto, serán descartados.
Decisivamente, el kit 1 según la invención se implementa fácilmente y de forma práctica y es de bajo coste: tales características hacen del kit 1 según la invención una innovación que es de uso seguro.
La invención así concebida es susceptible de numerosas modificaciones y variaciones, todas las cuales están dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas. Además, todos los detalles pueden ser sustituidos por otros elementos técnicamente equivalentes.
En las formas de realización ilustradas, las características individuales mostradas en relación con ejemplos específicos pueden intercambiarse en realidad por otras características diferentes existentes en otras formas de realización.
En la práctica, los materiales empleados, así como las dimensiones, pueden ser cualesquiera según los requisitos y el estado de la técnica.
Esta solicitud reivindica la prioridad de la solicitud de patente italiana núm. 102020000021 727.
Cuando las características técnicas mencionadas en cualquier reivindicación vayan seguidas por símbolos de referencia, esos símbolos de referencia se han incluido para la única finalidad de incrementar la inteligibilidad de las reivindicaciones y, en consecuencia, tales símbolos de referencia no tienen ningún efecto limitativo en la interpretación de cada elemento identificado a modo de ejemplo por tales símbolos de referencia.

Claims (4)

REIVINDICACIONES
1. Kit para moldear artículos manufacturados poliméricos, del tipo que comprende una parte de molde macho (2), provista de por lo menos un primer asiento (3, 4) que corresponde a por lo menos una primera parte (5) de dicho por lo menos un artículo manufacturado (6a, 6b) que debe proporcionarse, y una parte de molde hembra (7), provista de por lo menos un segundo asiento (8, 9) que corresponde a por lo menos una segunda parte (10) que es complementaria de dicha por lo menos una primera parte (5) de dicho por lo menos un artículo manufacturado (6a, 6b) que debe proporcionarse, en el que:
- por lo menos un componente seleccionado de entre dicha parte de molde macho (2), dicha parte de molde hembra (7) y por lo menos una placa accesoria (11) intermedia comprende un borde perimétrico (12, 13) saliente que está delimitado por unas superficies sustancialmente planas y regulares, comprendiendo dicho borde perimétrico (12, 13) saliente un orificio pasante (16, 17) que conduce a una ranura (18, 19) de la cara interior de dicho componente, conectando dicha ranura (18, 19) dicho orificio pasante (16, 17) con el respectivo asiento (3, 4, 3a, 4a) de dicho componente; y
- por lo menos un componente adicional seleccionado de entre dicha parte de molde hembra (7), dicha parte de molde macho (2) y por lo menos una placa accesoria (11) intermedia comprende una muesca (14, 15) perimétrica rebajada, delimitada por unas superficies sustancialmente planas y regulares, presentando dicha muesca (14, 15) perimétrica una forma y unas dimensiones que son complementarias a las de dicho borde perimétrico (12, 13) saliente para un respectivo acoplamiento hermético cuando dicha parte de molde macho (2) y dicha parte de molde hembra (7) están mutuamente acopladas, de manera que definan la cavidad que corresponde al artículo manufacturado (6a, 6b) que debe proporcionarse, caracterizado por que dicho por lo menos un componente adicional comprende una ranura complementaria (20) con una forma y unas dimensiones complementarias a las de dicha ranura (18, 19) cuando dicha parte de molde macho (2) y dicha parte de molde hembra (7) están mutuamente acopladas de manera que definan la cavidad que corresponde al artículo manufacturado (6a, 6b) que debe proporcionarse; definiendo dicho orificio (16), dicha ranura (18) y dicha ranura complementaria (20) el canal para la inyección del polímero en dicha cavidad.
2. Kit según la reivindicación 1, caracterizado por que dicha por lo menos una placa accesoria (11) intermedia comprende, sobre una primera cara de la misma, una banda perimétrica saliente, es decir, un borde (13), con una forma y unas dimensiones complementarias a las de dicha muesca (14) para un respectivo acoplamiento hermético en la configuración de yuxtaposición mutua y, en una segunda cara, un hueco perimétrico rebajado, es decir, una muesca (15), con una forma y unas dimensiones complementarias de las de dicho borde (12) para un respectivo acoplamiento hermético en la configuración de yuxtaposición mutua.
3. Kit según la reivindicación 1, caracterizado por que dichos componentes, durante las operaciones de moldeo, se mantienen a una temperatura comprendida entre 100 °C y 250 °C.
4. Kit según la reivindicación 1, caracterizado por que una zona (16a, 17a) de la superficie externa de dicho borde perimétrico (12, 13) saliente que comprende dicho orificio pasante (16, 17) que conduce a dicha ranura (18, 19) de la cara interior del componente correspondiente presenta una forma sustancialmente complementaria de la de una tobera para la inyección de un polímero calentado, estando dicha tobera yuxtapuesta contra dicha zona (16a, 17a) de dicha superficie externa durante la inyección de dicho polímero.
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