DE10111413A1 - Dachflächenbeschwerung - Google Patents

Abstract

Nach der Erfindung werden auf lose liegenden Dachabdichtungen und Umkehrdächern lose liegende Beschwerungsplatten aufgelegt.

Description

Die Erfindung betrifft eine Dachflächenbeschwerung, insbesondere bei Flachdächern.

Flachdächer werden in der Regel mit einer Folienabdichtung bzw. mit einer Bahnenabdichtung versehen. Die Folien und Bahnen werden dabei in begrenzten Längen und Breiten angeliefert, so daß eine Verbindung auf dem Dach stattfinden muß. Die Verbindung erfolgt durch Überlappung der Folien und Bahnen an den Rändern und deren anschließende Verschweißung der Überlappung. Seit Jahren sind zum Verschweißen bewährte Schweißautomaten im Einsatz.

Vor dem Verschweißen wird der unten liegende Überlappungsrand der Bahnen und Folien in einer Bauweise an der Dachkonstruktion befestigt. Mit der Befestigung soll ein ausreichender Widerstand gegen angreifende Windlasten geschaffen werden. Die Windlasten sind am Dach höher als der Laie erwartet. Deshalb ist eine umfangreiche Befestigung erforderlich. Das geschieht mit sogenannten Dachbefestigern. Zumeist dienen Schrauben als Dachbefestiger. Dabei finden Teller Anwendung, die wie Unterlegscheiben gehandhabt werden und die Anpreßkraft der Schrauben großflächig verteilen. Gleichwohl stellen sich erhebliche Probleme. Zu den gravierenden Problemen gehören die von den Befestigungen ausgehenden Spannungen. An den Befestigungsstellen bilden sich leicht Risse und damit Leckstellen.

In einer anderen Bauweise wird ohne Dachbefestiger gearbeitet. Den angreifenden Windlasten wird durch eine Auflast begegnet. Üblicherweise wird die Auflast durch eine Kiesschicht gebildet. Die Kiesschicht ist allerdings auch problembehaftet. Wenn die Kiesschicht bei Wartungs- und Reparaturarbeiten am Dach begangen werden muß, besteht die Gefahr, daß der Kies durch die Abdichtung getreten wird.

Beim sogenannten Umkehrdach findet seit langem eine andere Dachflächenbeschwerung Anwendung. Die Bezeichnung Umkehrdach resultiert daraus, daß mit einer zusätzlichen Kunststoffschaum-Wärmedämmung gearbeitet wird. Die zusätzliche Wärmedämmung wird eingesetzt, weil die bisherige Wärmedämmung unterhalb der Abdichtung keine ausreichende Dämmleistung besitzt. Die zusätzliche Wärmedämmung wird dann oben auf die Dachabdichtung aufgelegt. Die oben aufgelegte Wärmedämmung besteht aus Kunststoffschaumplatten. Damit die Platten nicht vom angreifenden Wind herab geweht werden, sind die Platten beschwert. Bekannt ist eine Beschwerung mit einer angeformten Betonschicht.

Auch die Erfindung hat sich die Aufgabe einer Dachflächenbeschwerung als Sicherung gegen angreifende Windlasten gestellt. Dabei löst sich die Erfindung von der Anweisung, die Beschwerungsschicht an die Kunststoffschaumplatten anzuformen. Nach der Erfindung wird die Beschwerung in Form von Platten aufgelegt. Diese Beschwerung kann einheitlich für das Umkehrdach wie auch als Beschwerung für lose auf der Dachkonstruktion aufliegende Abdichtungen verwendet werden.

Über die Beschwerung hinaus besitzen die erfindungsgemäßen Platten auch Vorteile, weil sie den Kunststoff der Abdichtung und den Kunststoff der Umkehrdämmung vor schädlicher Lichteinwirkung und schädlicher Wärmeeinwirkung schützen.

Die Dicke der Platten kann variieren, entsprechend der berechneten Windlast. Auch die Breiten und Längen der Platten können variieren. Vorzugsweise wird jedoch ein Gewicht von 30 kg je Platte, noch weitere bevorzugt von 20 kg je Platte nicht überschritten. Damit wird die Belastung für die Verlegemannschaft in Grenzen gehalten.

Durch die erfindungsgemäße Gewichtsbegrenzung ergeben sich bei größeren Plattendicken Platten, welche kleiner sind als die üblichen Kunststoffschaumplatten, deren Länge 125 cm und deren Breite 60 cm beträgt.

Die erfindungsgemäßen Beschwerungsplatten können wie die bekannten Platten aus Beton bestehen. Bei dem Beton handelt es sich um Sand und Kies, der durch Zementleim gebunden ist. Es können aber auch ein andere Mineralien und auch andere Bindemittel Anwendung finden. Als Bindemittel hat z. B. Epoxyd-Kunststoffkleber oder Polyurethankleber oder Acryl- Kleber Vorteile.

Die erfindungsgemäßen Beschwerungsplatten können wasserdurchlässig oder wasserundurchlässig ausgebildet sein. Bei Wasserdurchlässigkeit ist vorzugweise eine Mindestwasserdurchlässigkeit gegeben, durch die die Platten innerhalb von 24 Stunden trocken fallen. Durch das Trockenfallen soll das Wasser bis auf eine anhaftende Restfeuchte abgelaufen sein. Damit soll verhindert werden, daß die Platten durch Frost auffrieren. Die Wasserdurchlässigkeit wird mit Hilfe der Körnung des Minerals und durch eine gesteuerte Bindemittelzugabe eingestellt. Bei ausreichend großer Mineralkörnung und ausreichend reduzierter Bindemittelzugabe stellen sich Poren in den Platten ein, durch die das Wasser abfließen kann. Das richtige Maß läßt sich mit wenigen Versuchen unter Variierung der Körnung und der Bindemittelzugabe herausfinden.

Das Ablaufen des Wassers wird dadurch begünstigt, daß die Beschwerungsplatten zur Dachabdichtung hin mit einer Drainseite versehen sind. Die Drainseite kann unterschiedlich ausgebildet sein. Es können Drainkanäle eingearbeitet oder Stege angeformt sein, die Drainöffnungen frei lassen. Bevorzugt sind an der Drainseite Noppen vorgesehen. Die Noppen können einen Durchmesser von 5 bis 100 mm, einen Abstand von 0 bis 100 mm und eine Höhe von 3 bis 50 mm besitzen. Bevorzugt haben die Form von Pyramidenstümpfen oder Kegelstümpfen. Dabei sind die Grundflächen bzw. die Stumpfflächen rund und/oder eckig. Der Noppenmantel kann unterschiedlich Neigung (hier definiert als Winkel zwischen dem Noppenmantel und der Senkrechten auf die Platte), auch Null Grad, vorzugsweise nicht mehr als 45 Grad.

Vor allem dünnere Platten sind wahlweise mit einer Armierung versehen. Die Armierung kann durch eingeschlossene Fasern und/oder ein Gewebe und/oder durch außen liegende Schichten gebildet werden.

Vorzugsweise ist an der Drainseite eine Kunststoff-Noppenplatte als Formhilfe für die Herstellung der Noppen und als Armierungsschicht vorgesehen. Solche Kunststoff- Noppenplatten entstehen entweder durch Ablängen von Noppenbahnen oder durch Einzelfertigung. Ausgangspunkt für die Fertigung ist ein Kunststoff-Bahnen- oder -Plattenmaterial, das durch Erwärmung so weit erweicht wird, daß es unter bleibender Verformung in die gewünschte Noppenform gebracht werden kann. Ein bewährtes Werkzeug für diese Fertigung ist eine Tiefziehpresse. Es lassen sich auch Noppen mit Noppenwalzen herstellen. Während die Tiefziehpresse eine diskontinuierliche Fertigung bedingt, erlauben die Noppenwalzen eine kontinuierliche Fertigung, wobei vorzugsweise wie beim Tiefziehen eine vorgefertigte Materialbahn Einsatz findet.

Die Noppenwalzen können durch ein Walzenpaar gebildet werden, zwischen denen die Materialbahn durchläuft. Es ist auch eine Herstellung mit nur einer Walze möglich, wenn das Material auf der Walze mit ausreichendem Saugzug gegen die Noppen und in die Zwischenräume zwischen den Noppen gezogen wird.

Bei Anwendung einer Noppenplatte auf eine wasserdurchlässige Mineralschicht ist vorzugsweise in dem Noppentiefsten mindestens eine Öffnung am Noppenmantel vorgesehen. Durch die Öffnung soll das in die Mineralschicht eingedrungene Wasser ablaufen. Das verhindert ein Hochfrieren des Minerals in der Noppenplatte.

Die Öffnung kann beliebige Form haben; rund und/oder eckig. Die Öffnung kann sofort bei der Herstellung der Noppenplatte eingebracht werden oder später. Geeignete Öffnungen sind z. B. Schlitze, die nachträglich eingefräst werden. Dabei ist unschädlich, wenn die Schlitze sich auch über den Noppenboden erstrecken. Die Schlitze besitzen vorzugsweise mindestens eine Breite von 1 mm und eine Tiefe (Erstreckung in Längsrichtung der Noppen) von 1 mm. Die maximale Breite ist abhängig von dem Noppendurchmesser, von der Auflast und der Beschaffenheit der Abdichtung bzw. der Beschaffenheit der Umkehrwärmedämmung sowie davon, ob der Schlitz durch das Mineral-Bindemittelgemisch ausgefüllt wird.

Das Gemisch aus Mineral und Bindemittel soll in die Schlitze bzw. die anderen Öffnungen dringen und sich dort verkrallen.

Zur Herstellung der Schlitze kann ein einziger Fräser eingesetzt werden. Zur Verringerung der Bearbeitungszeit können auch mehrere Fräser gleichzeitig eingesetzt werden. Dabei ist es möglich verschiedene Fräser auf einer gemeinsamen Welle anzuordnen. Z. B. eignen sich dafür Scheibenfräser, die nur Hülsen und/oder Ringe auf den gewünschten Mittenabstand der Noppen gebracht werden können und ihre notwendiges Drehmoment durch eine Antriebskopplung mit der gemeinsamen Welle erhalten. Eine mögliche Antriebskopplung ist eine Nut/Feder-Verbindung zwischen den Fräsern und der gemeinsamen Welle.

Die Plattenfertigung mit der drainseitigen Noppenplatte erfolgt durch Aufbringen der Mischung aus Mineral und Bindemittel. Dabei entwickelt ein Kunststoffkleber auch eine ausreichende Verbindung mit der Noppenbahn. Je noch ihrer Form bewirken die oben beschriebenen Öffnungen eine zusätzliche Verkrallung der Mineralschicht in der Noppenplatte. Die Mischung dringt in die Öffnungen ein, wenn sie auf die Noppenplatte aufgebracht wird.

Eine Verkrallung kann auch durch eine besondere Noppenform bewirkt werden. Eine solche Noppenform entsteht zum Beispiel, wenn die Noppen am Kopf eine Verbreiterung bzw. auf ihrer Länge(Höhe) eine Einschnürung besitzen. Dann ergeben sich durch die Noppenform zusätzliche Hindernisse gegen ein Lösen der verfestigten Mischung aus Mineral und Bindemittel.

Vorzugsweise sind die Verbreiterungen und Einschnürungen in ihren Abmessungen so gewählt, daß die Noppen bei der oben beschriebenen Herstellung nach ausreichender Abkühlung und Verfestigung unter geringer elastischer Verformung (mit anschließender Rückbildung der Noppen) aus der Tiefziehform oder von der Noppenwalze abgezogen werden. Daraus ergibt sich, daß die maximale Verbreiterung wie auch die maximale Einschnürung durch das Maß der elastischen Verformung bestimmt ist. Das Maß ist materialabhängig. Vorzugweise findet für die erfindungsgemäßen Noppenplatten Polyethylen oder Polystyrol oder Polypropylen Verwendung. Diese Kunststoffe erlauben ohne weiteres eine elastische Verformung von 1 bis 3 mm Durchmesseränderung bei einem mittleren Noppendurchmesser von 1 bis 3 cm und einer Wandstärke von 0,4 bis 1,2 mm. Eine Verbreiterung und/oder Einschnürung in dieser Größenordnung bewirkt bereits eine sichere Verkrallung des Mineral-Bindemittelgemisches in den Noppen. Das schließt bei Bedarf eine weitergehende Verformung nicht aus.

Bei abweichenden Noppenformen, abweichenden Materialien und Abweichenden Dicken können die vorstehend genannten Maße hoch gerechnet oder herunter gerechnet werden.

Vorteilhafterweise eröffnet sich mit der Erfindung auch eine Problemlösung des Anschlusses der Abdichtung an die Attika. Als Attika wird die Blende und Mauerabdeckung für die Außenmauer bezeichnet. Üblicherweise überragt die Außenmauer die Dachkonstruktion. Die Abdichtung muß an die Außenmauer angeschlossen werden. Die Attika und die Mauerabdeckung überlappen die an der Mauer hochgezogene Abdichtung.

An dem Wandanschluß der Abdichtung bilden sich starke Spannungen. Hinzu kommt die Wärmebelastung, die an dem Wandanschluß besonders hoch ist. Im Sommer können unter entsprechender Einstrahlung an windgeschützten Stellen leicht plus 100 Grad Celsius und mehr gemessen werden. Im Winter ist an gleicher Stelle leicht eine Temperatur von minus 20 Grad Celsius zu messen. Insgesamt ergibt sich daraus eine Temperaturdifferenz von 120 Grad Celsius. Die ständige Wechselbelastung führt zu einer extremen Belastung der Abdichtung. Nach einiger Zeit entstehen Risse und Leckagen.

Nach der Erfindung wird die Belastung vermieden, indem der Wandanschluß mit einem Formstück abgedeckt wird. Das Formstück bildet vorzugsweise eine Hohllage. In einer Ausführungsform besitzt das Formstück im Querschnitt drei Schenkel, einen horizontalen, einen schrägen und einen vertikalen. Mit dem vertikalen Schenkel liegt das Formstück an der Außenmauer an. Der schräge Schenkel führt zu dem horizontalen Schenkel, der in Auflageebene der anderen Platten liegt.

Damit das Formstück eine stabile Lage einnimmt, ist es von Vorteil, wenn die horizontalen Schenkel eine so große Länge aufweisen, daß der Plattenschwerpunkt in dem horizontalen Schenkel liegt.

In den inneren Ecken der Außenmauern sind wahlweise besondere Innen-Eck-Formstücke vorgesehen, die dadurch gebildet sind, daß zwei Normal-Formstücke an den schrägen Schenkeln und den horizontalen Schenkeln auf Gehrung geschnitten und miteinander verbunden sind. Die vertikalen Schenkel werden lediglich aneinander gestoßen. Die Verbindung erfolgt durch Verschweißung der drainseitigen Kunststoffplatten, vorzugsweise vor dem Aufbringen des Mineral-Bindemittel-Gemisches. Das erhärtende Mineral- Bindemittelgemisch trägt dann zur Verbindung bei.

Neben den beschriebenen inneren Ecken eines viereckigen Gebäudes können auch noch andere Ecken vorkommen, wenn die Außenmauer wechselnd abgewinkelt ist oder wenn innere Mauern über die Dachkonstruktion hinausgeführt worden sind. Dann handelt es sich im Sinne der Erfindung um Außen-Eck-Formstücke. Außen-Eck-Formstücke werden auch vorzugsweise aus zwei Normal-Formstücken gewonnen. Das geschieht wie bei den Innen- Eck-Formstücken durch Schneiden auf Gehrung und Verbinden. Der Gehrungsschnitt geht allerdings von einem Endpunkt der horizontalen Schenkel aus und verläuft in der Regel unter 90 Grad zur Längsachse der Normal-Formstücke.

Für den Gehrungsschnitt können Gehrungssägen zum Einsatz kommen, die handelsüblich verfügbar sind. Diese Gehrungssägen besitzen eine Werkstückhalterung, die gegenüber der Läge um 90 Grad, aber auch um andere Winkel verschwenkbar ist.

Bei dem Innen-Eck-Formstück erfolgt die Abschwenkung in genau entgegengesetzter Richtung zur Verschwenkung bei dem Außen-Eck-Formstück.

Vorzugsweise erfolgt das Verlegen der erfindungsgemäßen Platten und Formstücke am Wandanschluß in der Weise, daß zunächst die Eck-Formstücke gesetzt werden; danach die Normal-Formstücke, bis nur noch eine Lücke zwischen zwei Eck-Formstücken bleibt, die kleiner als die Länge eines Normal-Formstückes ist. Auf diese Länge wird dann ein Normal- Formstück abgelängt und in die Lücke eingesetzt.

Wenn an allen Wänden die Formstücke gesetzt sind, folgt die Verlegung der übrigen erfindungsgemäßen Platten, wobei zweckmäßiger Weise zwischen den Wänden und daran anliegenden Formstücken Plattenreihen verlegt werden; immer bis noch eine Lücke bleibt, die kleiner als das zugehörige Maß einer Platte ist. Die nächste Platte wird dann auf dieses Maß abgelängt, konfektioniert.

Bei der letzten zu verlegenden Plattenreihe kommt es in der Regel vor, daß die Platten alle Platten dieser Reihe geschnitten werden müssen. Die letzte Platte dieser Reihe muß dann zwei Mal, nämlich an Länge und Breite geschnitten werden.

Wahlweise wird das Konfektionieren der Platten entbehrlich, wenn die Plattenabmessungen auf den Abstand zwischen den Wänden und den daran anliegenden Formstücken angepaßt sind.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem Umkehrdach mit einer Kunststoffschaumplatte 1 aus Polystyrol, die auf der Dachabdichtung aufliegt. Auf der Kunststoffschaumplatte 1 liegt eine Dachflächenbeschwerung 2 auf. Die Dachflächenbeschwerung 2 setzt sich aus einer Polyethylenplatte 3 und einer mit Kunststoffleim gebundenen Mineralschicht 4 zusammen.

Die Polyethylenplatte 3 besitzt eine Vielzahl von tiefgezogenen Noppen 5. Die Polyethylenplatte 3 hat eine Dicke von 0,7 mm, die Noppen 5 besitzen eine kegelstumpfartige Form mit einer Höhe von 15 mm einem mittleren Durchmesser von 20 mm und einem Kopfdurchmesser von 15 mm. Die Noppen 5 sind in Reihen aneinander gesetzt. In anderen Ausführungsbeispielen ist ein Abstand zwischen den Noppen vorgesehen.

In den Kopf der Noppen 5 ist mit einem Scheibenfräser ein Schlitz 6 eingearbeitet worden. Der Schlitz hat eine Breite von 3 mm und eine Tiefe von 5 mm in dem Noppenkopf.

In dem Schlitz 6 verkrallt sich die Mineralschicht 4 bei deren Verfestigung. Die Mineralschicht besitzt eine solche Körnung und so wenig Kunststoffleim, daß der Zwickelraum zwischen den Körner weitgehend frei und offen bleibt und Oberflächenwasser durchläßt. Das eindringende Oberflächenwasser kann durch die Schlitze 6 entweichen und zwischen den Noppen 6 auf den Kunststoffschaumplatten ablaufen.

Die Mineralschicht 4 hat über der Polyethylenplatte 3 eine Dicke von 5 mm.

Die Fig. 2 und 3 zeigen andere Noppenformen.

Nach Fig. 2 sind Noppen 10 mit einem sich oben erweiternden Kopf 11 vorgesehen, die sich abgesehen von dem sich erweiternden Kopf 11 nicht von den Noppen 5 unterscheiden und auch mit gleichen Schlitzen versehen sind.

Nach Fig. 3 ist eine zylindrische Noppenform 15 mit einer mittigen Einschnürung 16 vorgesehen. Die Noppen 15 sind auch mit Schlitzen versehen.

Bei den Noppen 10 und 15 bewirkt die Erweiterung 11 bzw. die Einschnürung 16 eine zusätzliche Verkrallung der Mineralschicht 4 in der Polyethylenplatte 3.

Fig. 5 zeigt einen Anschluß an eine Außenwand 20.

Die Dachkonstruktion ist mit 21 bezeichnet. Darauf sind eine nicht dargestellte Dampfsperre und Kunststoffschaumplatten 22 als Wärmedämmung verlegt, die mit einem Stufenfalz ineinandergreifen.

Auf den Kunststoffschaumplatten 22 liegt eine Abdichtung 23 lose auf. An den Wand 20 ist die Abdichtung 23 nach oben geführt und mit der Wand verbunden. Die Verbindungsstelle und das über die Dachkonstruktion 21 hinausragende Mauerende sind mit einer Abdeckung/Attika 25 abgedeckt.

Auf der Abdichtung 23 liegen die Kunststoffschaumplatten 32 eines Umkehrdaches lose auf.

Das Umkehrdach ist mit Platten 30 beschwert, wie sie in der Fig. 1 anhand der Polyethylenplatte 3 und der Mineralschicht 4 dargestellt sind.

Zwischen den Platten 30 und der Abdeckung 25 ist in der Fig. 5 ein Formstück 31 vorgesehen. Entlang der Wand 20 sind eine Vielzahl Formstück 31 hintereinander angeordnet.

Claims (29)

1. Dachflächenbeschwerung für lose auf Dächern verlegte Abdichtungen und/oder für Umkehrdächer, gekennzeichnet durch lose auf der Abdichtung bzw. dem Umkehrdach verlegte Beschwerungsplatten.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschwerungsplatten ein Maximalgewicht von 30 kg, vorzugsweise 20 kg besitzen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch Beschwerungsplatten aus Gemisch aus Mineralien und Bindemittel.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch die Verwendung von Sand und Kies als Mineralien und Zementleim oder Epoxyd-Kleber oder Polyurethankleber oder Acrylkleber.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch eine Wasserdurchlässigkeit der Platten.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten nach einem Regen spätestens innerhalb von 24 Stunden trocken fallen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnung der Mineralien und die Bindemittelmenge der gewünschten Wasserdurchlässigkeit angepaßt sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten zur Dachabdichtung hin mit einer Drainseite versehen sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet, durch eingeformte Drainkanäle oder angeformte Stege oder Noppen (5, 10, 16).

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Noppen (5, 10, 16) mit einer Höhe von 3 bis 50 mm und/oder einem Durchmesser von 5 bis 100 mm und/oder einem Abstand von 0 bis 100 mm und/oder mit einer Pyramidenstumpf-Form oder mit einer Kegelstumpf-Form und/oder einer Noppenmantelneigung von Null bis 45 Grad und/oder einer Armierung.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Armierung aus eingeschlossenen Fasern oder Gewebe oder außen liegenden Schichten gebildet wird.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß an der Abdichtungsseite eine Noppenplatte (3) vorgesehen ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch Platten, die von einer Noppenbahn abgelängt sind oder als Platten tiefgezogen sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch die Verwendung von Tiefziehpressen und/oder Noppenwalzen für die Noppenbildung.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Noppenwalze mit Saugzugverformung für die Kunststoffbahn.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, gekennzeichnet durch Öffnung (6) am Noppenmantel im Noppentiefsten bei wasserdurchlässigen Mineralschichten.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch die schlitzförmige Öffnungen (6).

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch eine Schlitzbreite von mindestens 1 mm und einer Schlitztiefe von mindestens 1 mm.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, gekennzeichnet durch eine Verkrallung des Minerals in den Öffnungen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 19, gekennzeichnet durch gefräste oder gesägte Schlitze (6).

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch die Verwendung von mehreren Sägen oder Scheibenfräsern, die mit gleichem Mittenabstand wie die Noppen (5, 10, 16) auf einer gemeinsamen Welle sitzen.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 21, gekennzeichnet durch Noppen mit einer Erweiterung (11) und/oder einer Einschnürung (16).

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, gekennzeichnet durch eine solche Einschnürung (11) oder Erweiterung (16), daß der Kunststoff-Noppenmantel beim Ablösen von der Tiefziehform oder beim Ablösen von der Noppenwalze eine elastische Verformung von 1 bis 3 mm Durchmesseränderung bei einem mittleren Noppendurchmesser von 1 bis 3 cm und einer Noppenwandstärke von 0,4 bis 1,2 mm erfährt.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, gekennzeichnet durch Formstücke (31) für den Wandanschluß der Platten (30).

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch eine Hohllage der Abdichtung (24) unter den Formstücken (31) im Wandanschluß.

26. Vorrichtung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch Normal-Formstücke (30) mit einem horizontalen Schenkel, einem schrägen Schenkel und einem vertikalen Schenkel.

27. Vorrichtung nach Anspruch 25 oder 26, gekennzeichnet durch Innen-Eck-Formstück und/oder Außen-Eck-Formstücke, die aus zwei Normal-Formstücken (30) zusammengesetzt sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, gekennzeichnet durch einen Gehrungsschnitt an den Norm-Formstücken (30).

29. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 28, gekennzeichnet durch Plattenlängen und Plattenbreiten mit Standardmaßen oder mit Maßen, die den Baumaßen angepaßt sind.