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Verfahren und Vorrichtung zur Verbesserung der Betriebsbedingungen
bei Saugzug-Sinterbändern Das Verfahren der Saugzugs.interung wird überall dort
angewandt, wo feinkörnige Rohstoffe durch thermische Behandlung agglomeriert werden
sollen. Am weitesten verbreitet ist es bei der Sinterung feinkörniger Eisenerze
sowie bei der Sinterröstung sulfidischer Rohstoffe. An einigen Stellen wird auch
Zementklinker auf Saugzugsintergeräten hergestellt.
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Die meisten Rohstoffe erleiden durch die Sinterung eine Schrumpfung,
die beispielsweise bei der Sinte rung von Eisenerzen besonders deutlich wahrnehmbar
ist. Während die Füllung auf dem Rost bei der Zündung dieselbe Höhe hat wie die
Seitenwände, so ist gegen Ende der Sinterung am Abwurf der Maschine der Sinterkuchen
stark geschrumpft. Zwischen Sinteroberfläche und Seitenwänden besteht oft eine Differenz
von mehreren. Zentimetern. Naturgemäß geht die Schwindung nicht nur von oben nach
unten, sondern auch an den Seiten vor sich. Hierbei wird zwischen sinternder Beschickung
und Seitenwand ein Spalt frei, der der für die Verbrennung des festen Brennstoffes
in der Beschickung notwendigen Luft einen leichteren Durchgang ermöglicht. Diese
Luft ist für den Sinterprozeß praktisch verloren.
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Durch das Vorbeiströmen größerer Luftmassen wird in der Nähe der Seitenwände
der Sinterprozeß beschleunigt. Dadurch schreitet die Sinterung nicht mehr auf der
gesamten Rostbreite in einer Ebene in Saugrichtung fort, sondern das Feuer eilt
in den randnahen Zonen vor. Dies hat wiederum zur Folge, daß die Verbrennungsluft
den Weg des geringeren Widerstandes wählt und dann zum größeren Teil durch den fertigen
Sinter strömt, wobei in der Mitte des Rostes die Sinterung nachhinkt und das Agglomerat
beim Abwurf an dieser Stelle noch stark glüht.
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Fig. 1 der Zeichnung zeigt im Querschnitt einen Saugkasten 4 mit Rost
5 und Seitenwänden 6. Die gesinterte Beschickung 1 ist stark geschrumpft. In der
Mitte des Rostes jedoch befindet sich noch ein sinternder bzw. ungesinterter Teil
2. Zwischen der gesinterten Beschickung 1 und der Seitenwand 6 ist keilförmiger
freier Raum entstanden, durch den die Verbrennungsluft in verstärktem Maße einströmen
kann. Die Länge der Pfeile 8 über der Oberfläche gibt ungefähr das Verhältnis der
durchziehenden Luftmenge an bestimmten Stellen an.
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Es ist versucht worden, diese Mangelerscheinungen beim Sinterprozeß
dadurch zu vermindern oder zu beseitigen, daß man seitlich entweder die Sinterschicht
etwas höher machte als in der Mitte oder zwischen Aufgabevorrichtung und Zündofen
kleine Walzen ansetzte, welche die Mischung an den Seitenzonen etwas anpressen.
Dies führte jedoch zu einerUngleichmäßigkeit des Sinterprozesses. Es ist auch ein
Sinterverfahren bekannt, nach dem der Durchgang von Falschluft durch den durch Schrumpfung
frei gewordenen Rand dadurch vermie den wird, daß die Röstfläche an Stelle mit seitlichen
vertikalen Abgrenzungswänden mit in der Röstfläche liegenden gasundurchlässigen
Verbreiterungsflächen versehen ist und die Beschickung seitlich über die eigentliche
Rostfläche bis auf die Verbreiterungsfläche aufgebracht wird. Dieses Verfahren arbeitet
bis zu Schichthöhen von etwa 10 bis höchstens 13 cm befriedigend. Bei größeren Schichthöhen
sintert aber die auf der waagerechten Platte als seitliche Begrenzung aufgebrachte
Schicht nicht mehr durch, weil dann ein Teil des Materials infolge des Böschungswinkels
zu weit vom Rost aufgeschüttet ist.
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Erfindungsgemäß werden diese Schwierigkeiten auf eine andere Weise
überwunden, die auch bei beliebig hohen Schichthöhen gute Resultate gibt. Man bedeckt
etwa von der Mitte des Sinterrostes, in Längsrichtung gesehen, auf beiden Seiten
unmittelbar an der Seitenwand einen Streifen von etwa 15 bis 16 cm der Beschickung
je nach Breite des Rostes mit einem luftundurchlässigen Band od. dgl., verkleinert
also die Saugfläche künstlich um die der Abdeckung entsprechende Anzahl Quadratmeter
und zwingt die vom Exhaustor angesaugte Luft mit größerer Gewalt durch die verbleibende
offene Oberfläche, um dort -den Sinterprozeß zu beschleunigen.
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Bei der praktischen Durchführung des Verfahrens wurde festgestellt,
daß die tägliche Leistung einer bestimmten Anlage nach Einführung der erfindungsgemäßen
Abdeckung durch die Seitenbänder von 5000 auf etwa 5250 t, also um rund 5 °lo anstieg.
Fig.
2 zeigt im Au.friß die Wirkung einer solchen seitlichen Abdeckung. Über den durch
Schrumpfung frei gewordenen Stellen 7 sowie über den bereits gesinterten Teilen
der Beschickung 1 befindet sich eine Abdeckleiste 3. Sie verhindert nunmehr deal
Eintritt der Luft an dieser Stelle und zwingt spie, die freien Partien in der Mitte
des Rostes zu passieren. Dadurch tritt dort beschleunigte Sinterung ein, und der
in Fig.1 noch sichtbare ungesinterte Teil 2 ist hier bereits gesintert.
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Zur Abdeckung kann man z. B. entsprechend geschnittene Blechstreifen
schuppenartig übereinanderlegen, die auf der Oberfläche schleifen. Das Blech ist
jedoch nicht beweglich genug, um sich den Unebenheiten der gesinterten Oberfläche
anzupassen. Zweckmäßig nimmt man deshalb entsprechend geschnittene Gummistreifen
(z. B. Teile von alten Transporthändern) und läßt diese über die Oberfläche gleiten.
Man kann auch dem fortschreitenden Sinterprozeß folgend diese Streifen so schneiden,
daß sie am Anfang eine gewisse Breite aufweisen und sich in Richtung Abwurf allmählich
keilförmig verbreitern. Durch diese Keilform vermindern sie in Richtung des Abwurfs
die offene Oberfläche langsam, werden aber auch durch die Reibung mit der darunter
vorbeigleitenden S:interoberfläche ständig gegen die Seitenwände geschoben.
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Noch besser hat sich eine andere Maßnahme bewährt: Man kann die Gummistreifen
als endlose Bänder verwenden und sie am Anfang und am Ende über entsprechend gelagerte
Rallen laufen lassen, so daß die Außenfläche des Untertrums des Bandes lose auf
der Sinteroberfläche aufliegt. Durch den Unterdruck wird das Gummiband fest angesaugt
und wandert nun mit der gleichen Geschwindigkeit wie das Sinterband dem Abwurf entgegen.
Die, Rolle am Abwurf liegt zweckmäßig etwas außerhalb der Saugzone, so daß das Gummiband
sich dort von der Oberfläche ohne weiteres lösen läßt. Man kann die Rollen so einrichten,
daß sie das Gummiband seitlich führen und so seine Lage auf dem Rost jederzeit fixieren.
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Es ist empfehlenswert, die Rollen sehr breit zu machen, um so die
Möglichkeit zu haben, die Breite der Gummibänder während des Betriebes je nach Bedarf
zu variieren.
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Fig. 3 zeigt die Seitenansicht, Fig. 4 die Draufsicht auf eine Sintermaschine
mit der empfohlenen Abdeckvorrichtung. 111 stellt die zu sinternde Beschickung in
einem Fülltrichter dar, 9 ist die Sintermaschine, 10 der Zündofen, 4 die Saugkästen.
Der große Pfeil in Fig. 3 deutet die Bewegungsrichtung des Sinterbandes an, 3 ist
das Gummiband, welches sich über die Rolle 11 in entgegengesetzter Richtung bewegt.
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Wendet man dieses Verfahren bei Sinterrosten in Form von Sinterbändern
an, kann man den Punkt für das Ansetzen der Abdeckleisten örtlich leicht fixieren.
Es dürfte etwa in der Mitte des Bandes liegen. Wird jedoch auf Pfannen gesintert,
so müssen an vier Seitenwänden solche Leisten aufgelegt werden. Hier ist aber der
Zeitpunkt nach denn Zündvorgang zu ermitteln, bei welchem der Sinterprozeß in den
randnahen Zonen schon so weit fortgeschritten ist, daß er die Abdeckung erlaubt.
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Ausführungsbeispiele 1. Bei einer großen Sintermaschine von 60 qm
Saugfläche (2 m breit, 30 m lang) wurde je eiin Gummistreifen von etwa 20 cm Breite
und 12 m Länge aufge@l.egt und so befestigt, daß er von der darunter vorbeigleitenden
Sinteroberfläche nicht mitgenommen werden konnte. Es ergab sich dabei die überraschende
Tatsache, daß die Geschwindigkeit der Maschine, welche normalerweise mit der Geschwindigkeit
von etwa 1,5 m/min lief, auf 1,65 bis 1,70 m/min erhöht werden konnte. Die Sinterleistung
erhöhte sich von 550 auf 610 bis 620 t um etwa 10%.
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2. In einer großen Eisenerzsinteranlage von 75 qm Saugfläche (2,50
m breit, 30 m lang) wurden ebenfalls etwa 40 cm breite Gummistreifen aufgelegt,
und zwar etwa auf 14 m Länge. Es ergab sich auch hierbei eine überraschende Steigerung
der Leistung von 6 bis 7%.
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3. In einer Dolomitsinteranlage von 3,5 qm Saugfläche (0,5 m breit,
7 m lang) wurden je zwei 10 cm breite und 3 m lange Leisten auf die Beschickung
gelegt. Der vorher in der Mitte noch glühend anfallende Sinterkuchen war numnehr
stärker abgekühlt, so daß hiernach deutlich eine Verlagerung der durchströmenden
Luftmenge eingetreten zwar.