-
Die
Erfindung betrifft eine Gelenkkupplung mit kleinem Durchmesser,
und insbesondere eine besonders haltbare Gelenkkupplung, die zwei
dynamische Kräfte übertragende
Wellen, deren Achsrichtungen zueinander ein wenig winkelverlagert
sind, kuppelt.
-
Die 7(a) und 7(b) zeigen
eine Biege-Gelenkkupplung 700, welche aus Leichtmetall durch
mechanische Bearbeitung eines Einzelkörpers hergestellt ist und die
einen kleinen Durchmesser hat und für die Übertragung dynamischer Kräfte geeignet ist; 7(a) ist eine Seitenansicht in Richtung orthogonal
zur Achslinie S, und 7(b) ist
eine Seitenansicht parallel zur Achslinie. Ein erster Schlitz 702,
der die Achslinie S in einer zur Achslinie S orthogonalen Zylinderquerschnittsrichtung
quert, wird von einer Zylinderoberfläche 701 ausgehend
hergestellt, wobei ein Teil außerhalb
einer Sehne C, die einen Mittelwinkel von etwa 90° bildet,
stehen bleibt. Dann wird ein zweiter Schlitz 703 ähnlich und
parallel zum ersten Schlitz 702 in Gegenrichtung an einer
Stelle hergestellt, die um einen kleinen Abstand d entlang der Achslinie
S von dem ersten Schlitz 702 getrennt ist, wobei diese
Schlitze ein Paar bilden.
-
Ferner
werden ein dritter und ein vierter Schlitz 704 und 705,
die ein anderes Paar bilden, in orthogonaler Richtung in Bezug auf
das Paar des ersten und des zweiten Schlitzes 702 und 703 an
einer Stelle hergestellt, die von dem zweiten Schlitz 703 um
den gleichen Abstand d getrennt ist, ähnlich dem Paar des ersten
und des zweiten Schlitzes 702 und 703. Es wird
ein noch weiteres Muster vom ersten Schlitz 702 bis vierten
Schlitz 705 mit dem gleichen Trennabstand d von dem vierten
Schlitz 705 ab wiederholt. Durch diese serielle Bildung
dieser Schlitze 702 bis 704 kann, auch wenn eine
Montageachslinie Se einer Antriebswelle 712 in Bezug auf
eine Antriebswelle 710 versetzt ist, dieser Versatz durch Änderungen
der Breiten δ der
Schlitze 702 bis 705 aufgenommen werden, sodass
man eine Flexibilität
für die
Rotationsübertragung
zwischen den verschiedenen Achslinien erhält.
-
Eine
solche Biege-Gelenkkupplung 700 ist weniger flexibel als
eine Biege-Gelenkkupplung
mit spiraligem Schlitz und ermöglicht
einen kleineren Bereich von Winkelabweichungen zwischen den zu verbindenden
Achslinien. Da sie jedoch eine Drehung in jeder Richtung übertragen
kann, vorwärts
oder rückwärts, hat
sie eine hohe mechanische Festigkeit, und die Präzision der Rotationsübertragung
nimmt mit zunehmendem dynamischen Kraftübertragungsdrehmoment zu, und
sie ist außerordentlich
sicher, zuverlässig
und haltbar.
-
Jedoch
beinhaltet die Bildung vom ersten Schlitz 702 bis zum vierten
Schlitz 705 eine Vielzahl von Herstellungsschritten, und
es ist nur schwer eine hohe Bearbeitungspräzision zu realisieren. Auch wenn
die Bearbeitung automatisiert ist, können die Ausstattungsinvestitionen
und die Herstellungskosten nicht gesenkt werden, da man nicht umhin kommt,
sich auf eine mechanische schneidende Bearbeitung zuverlässig verlassen
zu müssen.
Da sie ferner aus einem einzigen Körper gebildet wird, ist die
Anpassungsfähigkeit
schlecht, falls dynamische Kräfte übertragende
Wellen mit unterschiedlichen Durchmessern gekoppelt werden sollen.
Da ferner die verschiedenen Schlitze 702 bis 705 die
Achslinie S des Biegegelenks 700 queren, wird ein übertragenes
Drehmoment durch Mittenversatz aufgrund Drehverformung von Verbindungsteilen 706 aufgenommen.
Messungen zufolge kann eine Beziehung zwischen dem Drehwinkel und
dem Drehmoment nicht durch eine glatte Kurve dargestellt werden,
sondern nur durch eine Wellenform. Dies ist ein Problem, welches
berücksichtigt
werden sollte, insbesondere wenn das Biegegelenk bei einem Mechanismus angewendet
wird, wie etwa einem Codierer etc., bei dem eine präzise Winkelübertragung
erforderlich ist.
-
Eine
in der japanischen Gebrauchsmusterschrift Nr. Hei 7-52428(B) offenbarte
Gelenkkupplung löst
zwar das Problem und ist billig lieferbar, weil eine Massenproduktion
dafür möglich ist.
Jedoch ist dessen Außenform
ziemlich kompliziert und ein manuelles Verkoppeln zweier Elemente
mittels Schraubbefestigungen ist nicht immer zuverlässig. Da
ferner Durchgangslöcher,
die für
den Durchgang von Schrauben erforderlich sind, in der Nachbarschaft
eines Lochs für
die dynamische Kräfte übertragenden Wellen
ausgebildet sind, wird die Dicke von Teilen, die mittels kraftübertragender
Schrauben gekoppelt sind, reduziert, was eine Minderung der mechanischen
Festigkeit zur Folge hat, und die Lebensdauer sinkt aufgrund von
Belastungsschwankungen während
der Drehung, die wiederholt auf die Durchgangslöcher wirken. Da eine gewisse
Dicke, die nach der Bildung der Durchgangslöcher verbleibt, erforderlich
ist, ist eine Verkleinerung zum Zwecke der Platzersparnis auch unter
Einschränkung
der mechanischen Festigkeit beschränkt, und dies ist für eine Gelenkkupplung
für einen
kleineren Außendurchmesser
als 20 mm ungeeignet.
-
Aufgabe
der Erfindung ist es daher, eine billige Gelenkkupplung anzugeben,
die ohne Einschränkung
an Festigkeit ein großes
Drehmoment übertragen
kann und für
einen kleinen Kupplungsdurchmesser geeignet ist, keine Drehwinkelübertragungsfehler
erzeugt und eine hohe Präzision
hat und darüber
hinaus besonders haltbar ist.
-
Zur
Lösung
zumindest eines der genannten Aufgabenteile wird eine Gelenkkupplung
nach Anspruch 1 angegeben.
-
Die
Verbindungsnaben und die Zwischenscheibe sind aus streckbarer, hochzäher Hochleistungs-Aluminiumlegierung
oder anderen äquivalenten
Materialien durch Druckguss hergestellt, und mit ihnen ist einstückig ein
jeweiliger Verstemmungszapfen ausgebildet, der von der Mitte eines
jeden die dünnen
Biegeplatten haltenden Trägers
vorsteht und direkt eine der Biegeplatten hält.
-
Die
Hochleistungs-Aluminiumlegierung ist z.B. eine Al-Mg-Cr-Legierung,
und jede der Biegeplatten ist eine dünne Platte, deren Dicke kleiner
ist als 0,6 mm, hergestellt aus glasfaserverstärktem Polyimid oder einem anderen äquivalenten
Kunstharz. Ferner kann die Biegeplatte als eine dünne Platte
aus Carbonfaser-verstärktem
Epoxyharz oder einem anderen äquivalenten
Harz hergestellt sein, dessen Dicke kleiner ist als 0,8 mm.
-
Bevorzugt
wird die Biegeplatte durch Übereinanderlagern
einer dünnen
rostfreien Stahlplatte mit der gleichen Form, deren Dicke kleiner
als 0,4 mm ist, auf der dünnen
Kunstharzplatte ausgebildet. Zusätzlich
kann der runde, abgeflachte, vorstehende Verstemmungszapfen einstückig aus
einem anderen geeigneten Element hergestellt sein, das während des
Druckgusses der Verbindungsnaben und der Zwischenscheibe in diese
eingesetzt wurde.
-
Die
Erfindung wird nun in Ausführungsbeispielen
anhand der beigefügten
Zeichnungen näher erläutert. Es
zeigen:
-
1 eine
Explosionsperspektivansicht einer ersten Ausführung einer Gelenkkupplung;
-
(2a) eine Seitenansicht einer montierten Gelenkkupplung
der Ausführung
von 1, gesehen in Richtung orthogonal zur Achslinie,
teilweise im Querschnitt gezeigt; 2(b) eine
Seitenansicht der montierten Gelenkkupplung, gesehen entlang der Achslinie;
-
3(a) eine Seitenansicht der Zwischenscheibe einer
zweiten Ausführung
der Gelenkkupplung, teilweise im Querschnitt gezeigt; 3(b) eine Seitenansicht der Gelenkkupplung mit
einem anderen Verbindungselement als dem in 3(a) gezeigten;
-
4 eine
Explosions-Perspektivansicht ähnlich 1 zur
Erläuterung
der Zwischenscheibe einer dritten Ausführung der Gelenkkupplung;
-
5(a) eine Querschnittsansicht in einer die Achslinie
enthaltenden Ebene, welche Mittel zum Befestigen eines Verbindungsnabe
einer vierten Ausführung
der Gelenkkupplung zeigt; 5(b) eine Seitenansicht
davon, gesehen in Achsrichtung;
-
6(a) eine Seitenansicht, die Mittel zum Befestigen
einer Verbindungsnabe einer fünften
Ausführung
der Gelenkkupplung zeigt, gesehen in Richtung orthogonal zur Achslinie; 6(b) eine Querschnittsansicht davon, im Schnitt
entlang Linie B-B in 6(a);
-
7(a) eine Seitenansicht einer herkömmlichen
Gelenkkupplung, gesehen in Richtung orthogonal zur Achslinie; und 7(b) eine Seitenansicht davon, gesehen entlang
der Achslinie.
-
1 ist
eine Explosions-Perspektivansicht einer Ausführung der Gelenkkupplung 10; 2(a) ist eine Seitenansicht einer montierten Gelenkkupplung,
gesehen in Richtung orthogonal zur Achslinie, teilweise im Querschnitt
gezeigt; und 2(b) ist eine Seitenansicht
davon, gesehen entlang der Achslinie. Der Einfachheit halber ist
die rechte Seite in den Figuren die Antriebsseite, und die linke
Seite ist die Abtriebsseite.
-
Die 1, 2(a) und 2(b) zeigen eine
Verbindungsnabe 11 mit einem axialen Loch 13, in
das eine Antriebswelle 12 einzusetzen ist, sowie eine Verbindungsnabe 14 mit
einem axialen Loch 16, in das eine Abtriebswelle 15 einzusetzen
ist. Außer dem
Wellendurchmesser sind diese in Form und Größe gleichartig hergestellt.
Ferner zu sehen ist eine ringförmige
Zwischenscheibe 17. Diese enthält ein zentrales Durchgangsloch 18,
dessen Innendurchmesser D1 gleich oder größer als der Durchmesser D2
der Antriebswelle 12 und der Abtriebswelle 15 ist.
-
Die
Antriebswellen-Verbindungsnabe 11, die Abtriebswellen-Verbindungsnabe 14 und
die Zwischenscheibe 17 sind aus einer Al-Mg-Cr-Hochleistungs-Aluminiumlegierung
oder einem anderen äquivalenten
Material hergestellt. In der Nähe
zweier Endbereiche gerader Linien an einer Stirnseite 11a , 14a jeder
Verbindungsnabe 10 und 11 und beider Seiten 17a und 17b der
Zwischenscheibe 17 stehen in der axialen Richtung Träger 19, 20 vor.
An Trägerflächen 30 und 33 der
Träger 19 und 20 stehen
um eine vorbestimmte Länge
runde abgeflachte Verstemmungszapfen 21 und 22 vor.
-
Mit 23 ist
eine Biegeplatte mit ringförmiger Grundform
bezeichnet. Der Innendurchmesser d3 einer Mittelöffnung 24 ist so festgelegt,
dass der restliche ringförmige
Außenumfangsabschnitt
eine Biegung flexibel aufnehmen kann, während eine gewisse Festigkeit
erhalten bleibt, die ein erforderliches Drehmoment übertragen
kann, und eine wiederholte Verformung aushält. In der vorliegenden Ausführung bilden
vier Sehnen, außerhalb
derer je zwei einander gegenüberliegende
Bogenabschnitte beiderseits der Mittelöffnung 24 weggeschnitten
sind, ein Quadrat. In der Nachbarschaft von Endbereichen der Durchmesser 26 und 27,
die den zwei Diagonalen dieses Quadrats entsprechen, sind an Stellen,
die den vorstehenden Verstemmungszapfen 21 und 22 entsprechen,
Verstemmungslöcher 28 und 29 ausgebildet,
in die die jeweiligen Verstemmungszapfen 21 und 22 eingreifen.
-
Die
Biegeplatte 23 ist eine dünne Polyimidplatte, eine dünne glasfaserverstärkte Polyimidplatte, eine
dünne Carbonfaser-verstärkte Expoxyplatte oder
eine andere dünne
Platte aus einem äquivalenten
Kunstharz. Die Dicke der Platte beträgt hier zwischen 0,2 und 0,6
mm, in Abhängigkeit
vom zu übertragenden
Drehmoment oder der Umgebung, in der sie benutzt wird. Auf sie kann
eine dünne
rostfreie Stahlplatte mit der gleichen Form wie die dünne Platte
(nicht gezeigt) aufgelagert sein, als Maßnahme bei besonders harten
Betriebsbedingungen.
-
Nun
wird die Montage des Universalgelenks nach dieser Ausführung erläutert. Die
jeweiligen vorstehenden Verstemmungszapfen 21 der Antriebswellen-Verbindungsnabe 11 und
der Abtriebswellen-Verbindungsnabe 14 werden
in die entsprechenden Verstemmungslöcher 28 mit einer
Beilagscheibe 31 für jede
von diesen eingesetzt. Danach werden die Außenbereiche der vorstehenden
Verstemmungszapfen 21 durch Pressung verformt, um Verstemmungsköpfe 21a auszubilden.
Jede der Biegeplatten 23 wird an der Trägerfläche 30 der Träger 19 durch Pressung
verbunden, und an den Verbindungsnaben 11, 14 wird
sie verformbar um die Trägerfläche 30 herum
als eine Art Hebelstütze
gehalten, und zwar aufgrund eines Raums, der durch eine Stufe zwischen jeweils
einer Stirnseite 11a , 14a der Verbindungsnaben 11, 14 und
der Trägerfläche 30 jedes
Trägers 19 gebildet
ist.
-
Dann
werden die Biegeplatten 23, die jeweils an der Antriebswellen-Verbindungsnabe 11 und
der Abtriebswellen-Verbindungsnabe 14 gehalten sind, einander
gegenüberliegend
angeordnet, und die Zwischenscheibe 17 wird zwischen diese
eingesetzt. D.h. für
jede der Biegeplatten 23 werden die entsprechenden vorstehenden
Verstemmungszapfen 22 an der Zwischenscheibe 17 in
die verbleibenden Löcher 29 auf
dem Durchmesser 27 eingesetzt, der orthogonal zum Durchmesser 26 ist,
an dem die Verstemmungslöcher 28 an
den zwei Verbindungsnaben 11 und 14 befestigt
sind, mit Beilagscheiben 31, und danach werden die Enden
der vorstehenden Verstemmungszapfen 22 durch Pressung verformt,
um Verstemmungköpfe 22a zu
bilden.
-
Zugangslöcher 32,
die sich an den Verstemmungslöchern 29 in
den Biegeplatten 23 entsprechenden Stellen in beiden Verbindungsnaben 11 und 14 befinden,
sind gesonderte Löcher,
die nur zum Einsetzen eines Verstemmungswerkzeugs (nicht dargestellt)
für den
Verstemmungsvorgang benutzt werden, haben jedoch zusätzlich die
Wirkung, die Gelenkkupplung selbst unabhängig von der Festigkeit leichter
zu machen und um das Drehträgheitsmoment
zu reduzieren. Jede der Biegeplatten 23 wird an der Trägerfläche 33 des
Trägers 20 durch
Pressung befestigt. Jede der Biegeplatten 23 ist um eine
Kontaktoberfläche
mit der Trägerfläche 33 als
eine Art Hebelstütze
verformbar gehalten, und zwar aufgrund eines Raums, der durch eine
Stufe zwischen jeder der Seiten 17a, 17b der Zwischenscheibe 17 und
der Trägerfläche 33 jedes
der Träger 20 gebildet
ist.
-
Wie
oben beschrieben, lässt
sich eine Abweichung der Achslinien zwischen der Antriebswelle und
der Abtriebswelle aufnehmen, und zwar aufgrund der Tatsache, dass
die zwei ringförmigen
dünnen
Biegeplatten 23 verformbar zwischen den Verbindungsnaben 11 und 14 gehalten
werden, die beiderseits der Zwischenscheibe 17 einander
gegenüberliegen.
Daher ist es, beispielsweise in einem Präzisionsgerät möglich, eine Bewegung mit der
gleichen Drehgeschwindigkeit (Drehwinkel) von der Antriebswelle
zur Abtriebswelle zu übertragen,
deren Achslinie der Achslinie der ersteren angenähert entspricht. Ferner hat
Polyimidharz, woraus die Biegeplatten 23 hergestellt sind,
eine hohe Wärmebeständigkeit
und kann daher eine heiße
Umgebung (etwa 400 °C)
aushalten, einschließlich
eigener Wärmeproduktion
durch wiederholte Verformung während
besonders schneller Drehung.
-
Da
in der oben beschriebenen Ausführung ein
gut streckbares und hoch zähes
Material, das für Verstemmungsbearbeitung
geeignet ist, für
sowohl die Verbindungsnaben 11 und 14 als auch
die Zwischenscheibe 17 benutzt wird, werden die vorstehenden
Verstemmungszapfen 21 und 22 hergestellt, indem
diese aus dem gleichen Material wie die Verbindungsnaben 11 und 14 sowie
die Zwischenscheibe 17 hergestellt werden, von denen sie
abstehen. Im Gegensatz hierzu können
in einer zweiten Ausführung,
wie in den 3(a) und 3(b) gezeigt,
separate Elemente 221 und 222 als Verbindungselemente
für die
Biegeplatte 23 durch Einsetzformung in die Zwischenscheiben 171 und 172 eingebettet
werden. In der nachfolgend beschriebenen Ausführung werden die gleichen Bezugszahlen
für jene
Elemente verwendet, denen sie in der vorhergehenden Ausführung entsprechen.
-
Geeignete
Nietelemente 221 werden durch Einsetzformung in die Zwischenscheibe 171 eingebettet,
wie in 3(a) gezeigt, und ähnlich der
vorherstehenden Ausführung
zur Verstemmung benutzt. In der Zwischenscheibe 172 sind,
wie in 3(b) gezeigt, kopflose Bolzen 222 durch
Einsetzformung eingebettet. Die Biegeplatten 23 sind mittels
Muttern 124 befestigt, und Klebstoff 125 wird
verwendet, um ein Lösen
der Muttern zu verhindern. Obwohl in der zweiten Ausführung die
Zwischenscheibe 17 beschrieben wurde, können auch in den Verbindungsnaben 11 und 14 Verbindungselemente
für die
Biegeplatten 23 durch Einsetzformung eingebettet werden.
-
In
der oben beschriebenen Ausführung
liegen die Achslinien der vorstehenden Zapfen, die von beiden Seiten
der Zwischenscheibe 17 abstehen, auf ein und derselben
Linie. Hingegen sind in einer dritten Ausführung, in einer Zwischenscheibe 13 eines
in 4 perspektivisch dargestellten Universalgelenks 101,
runde abgeflachte vorstehende Verstemmungszapfen 22 an
zueinander orthogonalen Durchmessern mit Trägern 20 an Verbindungsflächen 173a und 173b der
Biegeplatten 23 so angeordnet, dass die Biegeplatten 23 mit
einer Phasendifferenz von 90° an beiden
Seiten gehalten werden.
-
Obwohl
die oben beschriebene Ausführung so
aufgebaut ist, dass Gewindelöcher 34 eingeschnitten
sind und Stellschrauben (nicht gezeigt) als Verbindungsmittel zwischen
den Verbindungsnaben 11, 14 und der Antriebswelle 12 bzw.
der Antriebswelle 15 in dem Universalgelenk 10 verwendet
werden, sind auch unten beschriebene Verbindungsmittel möglich, indem
ein hochzähes
Material zur Bildung beider Verbindungsnaben 11 und 14 benutzt
wird. Die Verbindungsmittel sind für die Antriebswelle 12 und
die Abtriebswelle 15 gemeinsam, und Verbindungsnaben 311 (vierte
Ausführung)
und 411 (fünfte Ausführung) für eine dynamische
Kräfte übertragende
Welle 120 werden gemeinsam erläutert.
-
5(a) ist eine Querschnittsansicht der Verbindungsnabe 311 in
der vierten Ausführung,
gesehen in Richtung orthogonal zur Achslinie, und 5(b) ist eine Seitenansicht davon, gesehen entlang
der Achslinie, teilweise im Querschnitt. In der Verbindungsnabe 311 erstreckt
sich ein Schlitz 313 bis zu einer Grundfläche 312,
die in Bezug auf die Achslinie L1 mit einem kleinen Abstand S1 von
einer Stirnfläche 311a einer
Umfangswand 314 des Nabenabschnitts an der Seite, wo die
Biegeplatte 23 angebracht ist, zu einer von ihr abgewandten
anderen Stirnfläche 311b einen
Winkel bildet, und quert ein Wellenloch 315 entlang einem
Durchmesser bzw. in radialer Richtung. Der Außenbereich der Grundfläche 312 reicht
an der entgegengesetzten Seite in die Nachbarschaft der Umfangswand 316.
-
Ein
Bolzenloch 317 ist in der Umfangswand 314 des
Nabenabschnitts an der Seite der Öffnung in Richtung orthogonal
zur Oberfläche
des Schlitzes 313 gebildet. D.h. ein Bolzendurchgangsloch 318 ist in
einer von einander gegenüberliegenden
Wandoberflächenabschnitten
des Schlitzes 313 gebildet, umgeben von einer Ausnehmung 321 zum
Versenken eines Bolzenkopfs, während
am anderen Ende davon ein Innengewinde 322 ausgebildet
ist. Ein in der Figur nicht dargestellter Bolzen wird in das Bolzendurchgangsloch
eingesetzt und in der Richtung festgezogen, dass die Breite des
Schlitzes 313 kleiner wird. Diese Verbindungsart der Verbindungsnabe 311 mit
der dynamische Kräfte übertragenden
Welle 120 wird erreicht durch Festlegen einer Oberfläche 323 der
mit etwas Spiel zur Innenumfangsfläche 324 in das Wellenloch 315 eingesetzten
Kraftübertragungswelle
durch Pressung.
-
6(a) ist eine Seitenansicht einer Verbindungsnabe 411 der
fünften
Ausführung,
und 6(b) ist eine Querschnittsansicht
davon entlang Linie B-B in 6(a).
In der Verbindungsnabe 411 ist ein Schlitz 413 mit
einer zur Achslinie L2 orthogonalen Grundfläche 412 ausgebildet,
die sich mit einem kleinen Abstand S2 von einer Stirnseite 411a der
Verbindungsnabe 411 an der Seite, wo die Biegeplatte 23 angebracht
ist, zu der von ihr abgewandten Stirnseite 411b erstreckt
und die Verbindungsnabe 411 entlang dessen Durchmesser
quert.
-
Bolzenlöcher 417 erstrecken
sich in Richtung orthogonal zum Schlitz 413 am jeder der
Seiten der Verbindungsnabe 411, sodass sie das Wellenloch 415 dazwischen
aufnehmen. D.h. ein Bolzendurchgangsloch 418 ist in einem
der einander gegenüberliegenden
Wandoberflächenabschnitte
des Schlitzes 413 ausgebildet, wobei um das Loch 418 herum
eine Ausnehmung 421 angeordnet ist, um den Kopf eines Bolzens
aufzunehmen, während
in dem anderen davon ein Innengewinde 422 ausgebildet ist.
-
Bolzen
(nicht gezeigt) werden in die Bolzendurchgangslöcher eingesetzt und in der
Richtung festgezogen, dass die Breite des Schlitzes 413 kleiner
wird. Diese Verbindungsart der Verbindungsnabe 411 mit
der dynamische Kräfte übertragenden
Welle 410 wird erreicht durch Festlegen einer Oberfläche 423 der
mit etwas Spiel zur Innenumfangsfläche 424 in das Wellenloch 415 eingesetzten
Kraftübertragungswelle
durch Pressung.
-
Da
bei der erfindungsgemäßen Gelenkkupplung
die Verstemmungszapfen an jeder der Verbindungsnaben und der Zwischenscheibe
selbst durch Druckguss angeformt sind, ist es möglich, die zum Befestigen der
Biegeplatten erforderliche Größe bis zur
Grenze zu reduzieren, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen,
um eine Verkleinerung der Außendurchmesser
auf weniger als 20 mm und Dauerhaltbarkeit bei ausreichender Präzision zu
ermöglichen. Zusätzlich lassen
sich in Massenproduktion durch Druckguss und Mechanisierung der
Verstemmungsarbeiten die Kosten leicht senken.
-
Zur
Bildung einer Gelenkkupplung 10, die als durchmesserkleines
Gelenk zur Übertragung
eines großen
Drehmoments geeignet ist und eine hohe Drehpräzision und hohe Haltbarkeit
bei niedrigen Kosten aufweist, ist die Gelenkkupplung 10 nach
Art eines Ringfedergelenks, das eine Antriebswelle und eine Antriebswelle
mit einem nicht großen
Winkel zwischen ihren Achsen koppelt, sodass Abweichungen der Achslinien
in Bezug zueinander aufgenommen werden, mittels dünner Biegeplatten 23, 23 aus glasfaserverstärktem Polyimidmaterial
aufgebaut. Verbindungsnaben 11, 14, welche die
Biegeplatten 23, 23 und eine Zwischenscheibe 17 tragen,
sind aus steckbarer hochzäher
Hochleistungs-Aluminiumlegierung
durch Druckguss hergestellt. Jeweilige Teile der Verbindungsnaben 11, 14 und
der Zwischenscheibe 17 sind als Verstemmungszapfen 21, 22 ausgebildet,
und die Biegeplatten 23, 23 sind hiermit direkt
durch Verstemmung verbunden.