DE10039713A1 - Formstabile Gegenstände aus faserigen Materialien sowie Herstellverfahren hierfür - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft formstabile Gegenstände aus faserigen Materialien sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Gegenstände. Bisher wurde versucht, eine höhere Festigkeit und Steifigkeit der entsprechenden Gegenstände durch die Gestaltung von Verstärkungsrippen, Auftragen von dickeren Faserschichten sowie durch starkes Verdichten der Produkte zu erreichen. Hierdurch wurde die Festigkeit und Steifigkeit jedoch nur geringfügig erhöht. Verstärkungsrippen bedeuten außerdem einen höheren Aufwand beim Werkzeugbau sowie den Verlust von glatten bedruckbaren Flächen. Durch die Einlagerung geeigneter Verstärkungselemente (1) gemäß der Erfindung wird dagegen eine erheblich höhere Festigkeit und Steifigkeit ohne die beschriebenen Nachteile erzielt. Hierdurch wird das Anwendungsgebiet der nach diesem Verfahren hergestellten Gegenstände stark erweitert.

Description

Die Erfindung betrifft Gegenstände aus faserigen Werkstoffen mit erhöhter Festig­ keit und Steifigkeit in definierten Bereichen sowie ein Verfahren zur Herstellung dieser Gegenstände. Durch das Verfahren gelingt es, Produkte aus faserigen Materialien herzustellen, die mittels einer geeigneten Verstärkung so verstärkt werden, dass sie eine weitaus höhere Festigkeit und Steifigkeit aufweisen als die bisher nach ähnlichen Verfahren hergestellten Gegenstände. Darüber hinaus ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich, bei einem nach diesem Ver­ fahren hergestellten Gegenstand in definierten Bereichen eine Verstärkung vorzu­ sehen, während andere Bereiche bewusst weicher und verformbar gestaltet sind.

Nach dem Stand der Technik werden dreidimensionale Gegenstände aus faseri­ gen Materialien hergestellt, indem eine wasserdurchlässige Form von einer soge­ nannten Pulpe, bestehend aus Wasser und darin gelösten Fasern, umgeben wird. Durch das Wirken einer Druckdifferenz zwischen den Räumen außerhalb und in­ nerhalb der Form wird erreicht, dass die im Wasser gelösten Faser herausgefiltert werden und sich an der Formoberfläche anlagern, wogegen das Wasser durch die Form hindurch ins Innere abgeführt wird. Üblicherweise wird die Druckdifferenz durch Anlegen eines Unterdrucks im Inneren der Form bewirkt. Beim Anformvor­ gang wird die wasserdurchlässige Form in einen Behälter, in dem sich die Pulpe befindet, getaucht. Dieser Behälter steht in der Regel unter dem Druck der ihn umgebenden Atmosphäre. Je nach gewünschter Oberfläche und Festigkeit wer­ den die auf diese Art hergestellten Gegenstände nachträglich in entsprechend gestalteten Press- und Trocknungsformen weiter bearbeitet. Die so hergestellten Gegenstände bestehen in der Regel vollständig und ausschließlich aus einem fa­ serigen Werkstoff.

Das prinzipielle Verfahren ist bereits seit dem Anfang des zwanzigsten Jahrhun­ dert als Faserformverfahren bekannt. Dieses ist durch zahlreiche Patente belegt. Die Patentschrift DE 3 01 492 (Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Pa­ piermasse) von 1916 zeigt dieses beispielsweise. Die Patentschrift stellt einen Zusatz zum Patent DE 2 97 468 dar und beschreibt die Herstellung von Hohlkör­ pern, die dadurch erfolgt, dass mehrere dünne an der unteren Form aufgetragene Faserstoffschichten durch Abgautschen in eine darüber befindliche Oberform ab­ gegeben werden. Dabei wird der Anformvorgang des Faserformverfahrens bereits als bekannt vorausgesetzt. Weiterhin wird in der Veröffentlichung beschrieben, dass dünnwandige Hohlkörper, die aus einer geringen Anzahl ineinander ge­ gautschter Faserstoffschichten bestehen, durch direkt hinter den Siebformen an­ geordnete beheizte Press- und Trocknungsformen sofort verwendungsfähig sind. Das Ineinandergautschen ist somit ein bekanntes Verfahren, um Produkte mit unterschiedlich dicken Wandstärken herzustellen, wobei die Wandstärke überall mehr oder weniger konstant ist. Höhere Festigkeiten und Steifigkeiten werden durch Aufbringen von dickeren Faserschichten realisiert, wobei die Wandstärke des Gegenstandes über den gesamten Bereich konstant ist.

Weiterhin sind Vorrichtungen bekannt, mit deren Hilfe gezielt die Wandstärken bzw. Flächengewichte innerhalb des Gegenstands variiert werden können. Eine solche Vorrichtung beschreibt die Schrift DE 24 49 953 (Vorrichtung zum Herstel­ len von Gegenständen aus Faserstoff mit örtlich unterschiedlichen Wandstärken bzw. Flächengewichten). Hier wird gezielt durch Variation der Saugdauer am Formwerkzeug eine unterschiedlich dicke Faserstoffschicht aufgetragen.

Die Veröffentlichung DE 39 91 216 T1 (Verfahren zur Herstellung formbeständiger Gegenstände) beschreibt die Realisierung von großen, besonders tragfähigen Ele­ menten durch das Aufbringen einer besonders dicken Faserstoffschicht auf die Saugform. Weiterhin wird erwähnt, dass herkömmliche mit dem Faserformverfah­ ren hergestellte Gegenstände eine relativ geringe Wandstärke besitzen und ihre Formbeständigkeit (Steifigkeit und Festigkeit) durch die Gestaltung von Rippen o. ä. erlangen. Die Variation der Schichtdicke wird durch gezieltes Saugen und un­ terschiedliche Öffnungen in der Form in bestimmten Bereichen erreicht. Bei die­ sem Verfahren ist es erforderlich, das formgebende Saugwerkzeug entsprechend zu verändern bzw. den Saugvorgang gesteuert durchzuführen. Dies bedeutet ei­ nen Mehraufwand gegenüber der herkömmlichen Herstellungsmethode. Nachtei­ lig ist, dass aufgrund der unterschiedlich dicken Faserschichten die entsprechen­ den Bereiche unterschiedlich schnell trocknen, was eine ungleichmäßige Schrumpfung verursacht und eventuell Risse bewirkt.

Zur Erhöhung der Formbeständigkeit wird in DE 22 08 208 (Behälter aus Faser­ stoff und Verfahren zu seiner Herstellung) beschrieben, Faserformteile mit Hohl­ rippen zu versteifen, so dass an der Außenseite eine glatte Fläche entsteht, die zum Bedrucken o. ä. verwendet werden kann. Die Anbringung von derartigen Rippen bzw. Versteifungen muss jedoch entsprechend bei der Gestaltung des Formwerkzeugs berücksichtigt werden.

In DE 30 08 996 C2 (Verfahren zur Herstellung von brennbaren Munitionsformen) wird eine erhöhte mechanische Festigkeit der Munitionsformteile durch Einrollen von Gewebeeinlagen erzielt. Hierbei werden die Gewebeeinlagen bei der Her­ stellung der Munitionsformteile um einen rotierenden Formdorn gewickelt. Bei einfachen Rotationsteilen ist dieser Verstärkung problemlos vorzunehmen. Han­ delt es sich dagegen bei den zu verstärkenden Formteilen um nicht rotations­ symmetrische Teile und soll die Herstellung nach dem herkömmlichen Verfahren erfolgen, kann die verstärkende Gewebeeinlage nicht eingebracht werden, da dieses ohne die Rotation des Formkörpers nicht möglich ist. Weiterhin besteht nach diesem Verfahren kaum die Möglichkeit, die Festigkeit bzw. Steifigkeit in be­ stimmten Bereichen gezielt zu beeinflussen. Statt dessen wird das Bauteil über seinen gesamten Umfang verstärkt. Ein weiterer Nachteil kann darin bestehen, dass die Verstärkung als Folie relativ weich ist. Dadurch kann zwar grundsätzlich erreicht werden, dass die einzelnen angeformten Partikel einen größeren Zusam­ menhalt erhalten, die Festigkeit des Bauteils insbesondere bezüglich der Biege­ belastung o. ä. wird jedoch nur geringfügig erhöht.

Weitere verstärkende Maßnahme für faserige Produkte werden in der Europäi­ schen Patentanmeldung EP 0 466 653 (Sarg aus geformten Pulpestoff und ein Verfahren zu dessen Herstellung) beschrieben. Hier werden nach dem Anform­ prozess, d. h. nachdem der faserige Werkstoff sich an der Form angelagert hat und weitgehend entwässert wurde, durch einen Pressvorgang Verstärkungen im Bereich der Ecken und Traggriffe gebildet. Durch die hohe Verdichtung und Aus­ bildung der Verstärkungsrippen während des Pressvorgangs wird eine höhere Festigkeit des Sarges erzielt. In der Veröffentlichung DE 26 44 487 (Sarg und Verfahren zu dessen Herstellung) wird ebenfalls beschrieben, dass die Verstär­ kung durch Verrippung erzielt wird, indem verzierende Vorsprünge und Vertiefun­ gen an dem Sarg angebracht werden. Darüber hinaus soll durch eine erhöhte Fa­ serstoffkonzentration am oberen Rand eine Verstärkungswirkung erreicht werden.

Nach dem derzeitigem Stand der Technik sind zur Erhöhung der Festigkeit und Steifigkeit von faserigen Formteilen verstärkende Gewebeeinlagen bei Rotations­ teilen bekannt; weiterhin werden die räumliche Gestaltung in Form von Rippen o. ä. sowie das Auftragen von dickeren Faserstoffschichten zur Erhöhung der Wand­ stärken genutzt. Dabei kann die Wandstärke entweder über das gesamte Bauteil erhöht werden oder auch nur in bestimmten Bereichen. Die Verfahren haben den Nachteil, dass sie entweder nur sehr eingeschränkt nutzbar sind (Rotationsteile) oder andererseits eine entsprechende Anpassung der Formwerkzeuge sowie ein gesteuerter Anformprozess vorgenommen werden muss. Eine Verstärkung erfolgt dabei nur durch große Anreicherung von Fasermaterialien und/oder höhere Ver­ dichtung durch Pressen. Dies hat den Nachteil, dass längere Trocknungszeiten erforderlich sind. Weiterhin ist der Werkstoffverbrauch höher. Unterschiedlich dicke Wandstärken aus Faserstoff bedeuten unterschiedliche Schrumpfung auf­ grund der unterschiedlich schnellen Trocknung. Darüber hinaus sind beim Inein­ andergautschen weitere Formen bzw. Vorrichtungen erforderlich, in die die ein­ zelnen Schichten abgegeben werden müssen, um sie anschließend schichtweise miteinander zu verbinden.

Zur Lösung dieser Nachteile sollen erfindungsgemäß gezielt in hoch beanspruch­ ten Zonen entsprechend der Beanspruchung geeignete Verstärkungselemente eingebracht werden. Dabei soll die Wandstärke der faserigen Schicht innerhalb der Gegenstände über die gesamte Formgeometrie der Gegenstände annähernd konstant bleiben, um die oben erwähnten Nachteile zu vermeiden.

Besonders vorteilhaft ist es, Verstärkungselemente aus einem organischen Werk­ stoff zu verwenden. Da Gegenstände aus faserigen Werkstoffen in der Regel aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden und aus diesem Grunde umwelt­ verträglich sind, wäre es ungünstig, eine Verstärkung einzusetzen, die aus einem weniger umweltverträglichen Werkstoff besteht. Vorzugsweise können Verstär­ kungselemente aus Holz oder holzartigen Werkstoffen Verwendung finden. Eine nach Gebrauch erfolgende Verbrennung oder Kompostierung würde unter glei­ chen Bedingungen vorgenommen werden können wie bei einem herkömmlichem Gegenstand ohne Verstärkung.

Die Herstellung eines entsprechenden Gegenstands kann dadurch erfolgen, dass vor dem Anformvorgang die Verstärkungselemente auf den Siebkörper aufgelegt werden. Da jedoch die Druckdifferenz zwischen der Seite des Siebkörpers, auf der sich die wässrige Lösung unter Atmosphärendruck befindet, und der Saug­ seite, auf der bestenfalls ein absolutes Vakuum herrschen könnte, begrenzt ist, wirkt das eingebettete Verstärkungselement grundsätzlich störend. Hierdurch könnte es bei großflächigeren Verstärkungselementen zu Störungen des Anform­ vorgangs kommen. Daher besteht nur die Möglichkeit, relativ schmale Elemente oder Elemente mit entsprechenden Durchbrüchen und Öffnungen einzubringen. Vorteilhaft wäre in diesem Fall, zunächst ein Teilbauteil geringerer Wandstärke anzuformen und anschließend, nach Auf- oder Einlegen der Verstärkungs­ elemente, ein entsprechendes zweites Teilbauteil hierauf aufzupressen. Hierdurch wird erreicht, dass das Verstärkungsprofil im Bereich zwischen den beiden Teil­ bauteilen angeordnet wird. Dieses Ineinandergautschen führt dazu, dass Bauteile größerer Wandstärke mit darinliegenden Verstärkungselementen gebildet werden können.

Ein ähnlich aufgebauter Gegenstand kann dadurch hergestellt werden, dass zu­ nächst durch geeignete Wahl der Verfahrensparameter, insbesondere Anformzeit und Differenzdruck, zunächst ein Teilbauteil geringerer Wandstärke hergestellt wird. Auf dieses Teilbauteil werden die Verstärkungselemente aufgelegt, und es erfolgt anschließend ein zweiter Anformvorgang, beispielsweise mit höherer Druckdifferenz.

Weiterhin ist es für bestimmte Gegenstände vorteilhaft, wenn das Verstärkungs­ element aus der faserigen Schicht des Gegenstands herausragt. Der herausra­ gende Teil des Verstärkungselements kann dann beispielsweise als Befesti­ gungselement, Griff o. ä. genutzt werden.

Besonders vorteilhaft können Gegenstände mit einem Verstärkungselement ge­ mäß der Erfindung hergestellt werden, wenn ein Verfahren angewendet wird, bei dem auf der Seite des Siebkörpers, auf dem sich die wässrige Lösung befindet, ein gegenüber dem Atmosphärendruck erhöhter Druck angelegt wird. Hierdurch können erheblich größere Differenzdrücke erzielt werden, die dazu führen, dass auch Verstärkungselemente mit erheblich größerem Querschnitt eingesetzt wer­ den können, ohne dass der Anformvorgang wesentlich beeinträchtigt wird. Der höhere Bauaufwand, der durch die auf der Druckseite geschlossene Konstruktion bewirkt wird, wird durch den schnelleren Anformvorgang und die besseren Trock­ nungsmöglichkeiten durch den größeren Luftdurchsatz infolge der höheren Druckdifferenz mehr als ausgeglichen.

Neben der gezielten Verstärkung hochbelasteter Bereiche durch das erfindungs­ gemäße Verfahren ist es außerdem möglich, großflächige ebene Teile so zu ver­ stärken, dass ein Einfallen dieser Flächen mit entsprechenden unerwünschten Krümmungen der Fläche verhindert werden kann.

Ein weiterer Vorteil kann darin bestehen, dass sich bei Aufbringen der Verstär­ kungselemente entsprechende Erhebungen an der der wässrigen Lösung zuge­ wandten Seite des Bauteils selbsttätig ausbilden. Dadurch ist es möglich, auch mit einem glattflächigen Werkzeug Teile herzustellen, die strukturierte bzw. mit rip­ penähnlichen Erhebungen versehene Oberflächen aufweisen. Dadurch dass die Rippenkonturen nicht in den Werkzeugkörper eingebracht zu werden brauchen, wird die Werkzeugherstellung erheblich vereinfacht. Außerdem können die rip­ penähnlichen Erhebungen auf der dem Siebkörper abgewandten Seite angeord­ net werden, während bei den herkömmlichen Verfahren die Rippen nur auf der dem Siebkörper zugewandten Seite ausgebildet werden können. Da bei dem er­ findungsgemäßen Verfahren bei Bedarf die Höhe der verstärkten Bereiche durch den Einsatz höherfester und damit dünnwandig zu gestaltender Verstärkungsele­ mente gering sein kann, kann ein weicher Übergang geschaffen werden, so dass ein nachträgliches Bedrucken o. ä. problemlos möglich ist.

Durch die Einlagerung geeigneter Verstärkungselemente in bestimmten Bereichen ist die erzielte Festigkeit und Steifigkeit wesentlich höher als durch das Auftragen einer dickeren Wandstärke. Darüber hinaus besteht bei einem insgesamt dick­ wandigeren Bauteil kaum die Möglichkeit, in bestimmten Bereichen eine höhere Festigkeit bzw. Steifigkeit zu erreichen, während andere Bereiche weicher und anpassungsfähiger sind. Dagegen lässt sich erfindungsgemäß die Festigkeit und Steifigkeit sehr gut anpassen, ohne dass ein erhöhter Werkstoffbedarf erforderlich ist.

Fig. 1 bis Fig. 4 zeigen Ausführungsbeispiele.

Fig. 1 zeigt eine große, ebene Fläche im Schnitt und in der Draufsicht.

Fig. 2 zeigt einen klappbaren Behälter, der Verstärkungselemente (1) in den großen ebenen Flächen des Deckels und des Bodens sowie in den lan­ gen Seitenwänden aufweist.

Fig. 3 zeigt einen klappbaren Behälter, der in der Boden- und Deckelfläche Verstärkungselemente (1) sowie ein eingelagertes Befestigungselement (3) in einer Seitenwand aufweist.

Fig. 4 zeigt eine Anlage zur Herstellung entsprechender Gegenstände, bei der auf der Siebaußenseite ein Überdruck besteht, während auf der Siebin­ nenseite Atmosphärendruck herrscht.

Die in Fig. 1 gezeigte große, ebene Fläche besitzt aufgrund der vier eingelegten Verstärkungselemente (1) in einer Richtung eine hohe Biegesteifigkeit bzw. -festigkeit, während sie in der anderen Richtung weicher und anpassungsfähiger ist. Darüber hinaus wird das Einfallen der großen Fläche durch die Einlagerung der Verstärkungselemente verhindert. Während im nicht verstärkten Bereich die Wandstärke t vorhanden ist, beträgt die Wandstärke der faserigen Schicht im Be­ reich der Verstärkungselemente nur jeweils t/2, so dass sich die gesamte Wand­ stärke der Fläche im Bereich der Verstärkungen nur um deren Dicke erhöht. Wird der Übergangsbereich (2) relativ flach geneigt auslaufen gelassen, fällt der Wand­ stärkenunterschied optisch kaum auf; außerdem ist so ein nachträgliches Bedrucken o. ä. problemlos möglich.

Fig. 2 zeigt einen Gegenstand, der durch Ineinandergautschen von zwei Teil­ bauteilen entstanden ist. Zwischen den beiden Teilbauteilen sind die Verstär­ kungselemente eingelegt worden. Hierdurch wird erreicht, dass der entsprechen­ de Bauteilbereich mit einer erheblich höheren Festigkeit bzw. Steifigkeit versehen ist.

In Fig. 3 ist ein Gegenstand dargestellt, bei dem Verstärkungselemente gemäß der Erfindung eingebracht sind. Es handelt sich bei dem Gegenstand um einen Behälter, der mittels eines weichen Bauteilbereichs, der als Knickstelle dient, ge­ öffnet bzw. verschlossen werden kann. Bei diesem Behälter sind die Seitenwän­ de, der Boden und der Deckel entsprechend mit Verstärkungselementen (1) ver­ stärkt, die während des Anformvorgangs eingelegt wurden. Hierdurch ist eine sehr hohe Steifigkeit des Bauteils vorhanden. Der Bereich, der das Scharnier des De­ ckels darstellt, ist dagegen nicht verstärkt und auch nicht durch andere Verfahren, wie beispielsweise Pressen, mit einer höheren Festigkeit versehen. Auf diese Art ist hier ein weicher Bauteilbereich geschaffen, der es problemlos gestattet, diesen Bauteilbereich als Scharnier zum Öffnen oder Schließen des Deckels zu nutzen. Darüber hinaus ist ein separates Verstärkungselement (3) nur teilweise mit dem faserigem Werkstoff bedeckt, so dass der herausragende Teil als Befestigungs­ möglichkeit, Griff o. ä. genutzt werden kann.

Fig. 4 zeigt eine Anlage zum Anformen entsprechender Bauteile, wobei auf der dem Siebkörper abgewandten Seite des Gegenstands ein Überdruck angelegt wird, der erheblich höher als der Atmosphärendruck ist, während die dem Sieb­ körper zugewandte Seite des Gegenstands im Wesentlichen unter dem Atmo­ sphärendruck steht. Aus einem Vorratsbehälter (4), in dem sich die Pulpe befin­ det, wird mittels einer Pumpe (5) die Pulpe über eine Druckleitung (6) in den An­ formbehälter (7) gepumpt, in dem sich der Siebkörper (8) befindet. Über die Rücklaufleitung (9), die bei Bedarf durch einen Schieber (10) abgesperrt werden kann, kann die überschüssige Flüssigkeit zurück in den Vorratsbehälter (4) unter Atmosphärendruck ablaufen. Eine weitere Leitung mit einem Sperrschieber (11) kann dazu dienen, den Anformbehälter (7) vollständig zu entleeren. Nach dem Anformvorgang kann z. B. Luft über ein nicht dargestelltes Ventil in die Drucklei­ tung (6) eingedrückt werden, um den Gegenstand zu trocknen.

Durch die Anwendung des in Fig. 4 dargestellten Verfahrens ist es möglich, mehrere Schichten nacheinander aufzutragen, ohne dass die zuvor aufgetragene Faserschicht als Teilbauteil an eine andere Form abgegeben werden muss. Dabei können wiederum zwischen den einzelnen Schichten Verstärkungselemente ein­ gebracht werden. Durch dieses Verfahren ist es darüber hinaus möglich, separate Verstärkungselemente zwischen den Faserschichten vorzusehen, wobei ein Teil des separaten Verstärkungselements nicht von der faserigen Schicht umgeben ist. Dies könnte bei Tragegriffen oder ähnlichen Anschlusselementen sinnvoll sein, wie in Fig. 3 dargestellt.

Durch den Einsatz des Verfahrens gemäß der Erfindung können Bauteile herge­ stellt werden, die die Einsatzgebiete von Faserformprodukten deutlich erweitern. Durch den Vorteil der nahezu beliebig anpassbaren Bauteilfestigkeit bzw. Steifig­ keit ergibt sich ein breites Anwendungsfeld, das für Faserformprodukte bisher noch nicht erschlossen war.

Claims (7)

1. Formstabiler Gegenstand aus faserigen Materialien, der dadurch hergestellt wird, dass Fasern aus einer wässrigen Lösung an einem Siebkörper mittels ei­ ner Druckdifferenz diesseits und jenseits des Siebkörpers angelagert werden, dadurch gekennzeichnet, dass im Inneren des Gegenstands ein oder mehrere Verstärkungselemente vorhanden sind, die während des Herstellprozesses in den Gegenstand eingebracht werden.

2. Formstabiler Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement aus einem organischen Werkstoff, vorzugsweise aus Holz, besteht.

3. Formstabiler Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement nach dem Anformen eines ersten Werkstückteils auf die­ ses Werkstückteil aufgelegt und danach ein zweites Werkstückteil aufgesetzt und auf das erste Werkstückteil aufgepresst (gegautscht) worden ist.

4. Formstabiler Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verstärkungselement nach dem Anformen eines ersten Werkstückteils auf die­ ses Werkstückteil aufgelegt und danach ein zweites Werkstückteil ebenfalls mittels einer Druckdifferenz diesseits und jenseits des Siebkörpers angelagert worden ist.

5. Formstabiler Gegenstand nach Anspruch 1 und Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Druckdifferenz diesseits und jenseits des Siebkörpers mittels eines Überdrucks auf der Anformseite des Siebkörpers erzeugt wird, während auf der dem Werkstück abgewandten Seite des Siebkörpers im Wesentlichen der Atmosphärendruck herrscht.

6. Formstabiler Gegenstand nach Anspruch 1 und Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, dass das Verstärkungselement teilweise aus dem Gegenstand her­ ausragt.

7. Verfahren zur Herstellung eines Gegenstands nach Anspruch 5, dadurch ge­ kennzeichnet, dass der Siebkörper innerhalb eines Anformbehälters angeord­ net ist, wobei dem Innenraum des Anformbehälters die Pulpe unter einem Druck zugeführt wird, der höher als der Atmosphärendruck ist.