DE102007046734B4

DE102007046734B4 - Verfahren und Formwerkzeug zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils

Info

Publication number: DE102007046734B4
Application number: DE102007046734.8A
Authority: DE
Inventors: Horst Mai
Original assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Current assignee: Bayerische Motoren Werke AG
Priority date: 2007-09-28
Filing date: 2007-09-28
Publication date: 2017-12-21
Anticipated expiration: 2027-09-29
Also published as: DE102007046734A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffbauteils umfassend die Verfahrensschritte: – Einlegen einer oder mehrerer Fasermatten in die Kavität eines mehrteiligen Formwerkzeugs (109; 209), – Evakuieren des Formwerkzeugs (109; 209), und – Einbringen eines fließfähigen Kunststoffwerkstoffs in einen Füllraum der Kavität des Formwerkzeugs (109; 209), dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den Schritt umfasst: – Umformen der Fasermatten mittels des Formwerkzeugs (109; 209); und dass die Fasermatten randseitig mittels einer Spannvorrichtung für ein definiertes Nachrutschen fixiert werden, wobei vor dem Einbringen der Kunststoffmatrix in das Formwerkzeug (109; 209) eine Dichtung (117; 217) eingebracht wird, die die Spannvorrichtung gegenüber dem Füllraum abdichtet, um ein Eindringen von Kunststoffwerkstoff zu verhindern und, dass eine Dichtung (117; 217) verwendet wird, die nicht gasdicht abdichtet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie ein Werkzeug zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffbauteils.
Für die Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen (Faserverbundbauteilen) und insbesondere von kohlefaserverstärkten Kunststoffbauteilen (CFK-Bauteile), ist unter anderem das Resin-Transfer-Moulding-Verfahren (RTM-Verfahren) bekannt. Die Herstellung eines Faserverbundbauteils mittels dieses Verfahrens erfolgt im industriellen Einsatz in nachfolgend ablaufenden Einzelprozessen.
Im ersten Verfahrensschritt, dem so genannten Preform-Prozess, werden die Faserhalbzeuge, die in der Regel als mehrschichtige Gewebe oder Gelege, etc. vorliegen, umgeformt, so dass sie bereits annähernd die Geometrie des zu fertigenden Verbundbauteils besitzen. Die einzelnen Matten der Faserhalbzeuge weisen neben den Fasern selbst in der Regel auch einen Binder auf, der klebstoffartige Eigenschaften besitzt. Der Binder bewirkt eine Vorverfestigung der vorgeformten Faserhalbzeuge, damit diese formstabil den nachfolgenden Prozessen zugeführt werden können. Für den Preform-Prozess werden in der Regel vorkonfektionierte Fasermatten gemäß einem vordefinierten Faserlagenaufbau schichtweise übereinander gelegt. Diese werden daraufhin auf eine Umformtemperatur aufgeheizt und in ein Preform-Werkzeug überführt. Eine Umformung der Faserhalbzeuge erfolgt durch das Schließen des Werkzeugs. Abschließend können die Konturkanten des erzeugten Preformlings noch beschnitten werden, beispielsweise durch Stanzen. Der Preformling wird abschließend entformt und bis zur Durchführung des Folgeschrittes zwischengelagert.
Während der Zwischenlagerung kann bereits eine erste Qualitätskontrolle stattfinden. Mittels optischer Prüfung kann hierbei insbesondere der Ausformgrat des Preformlings sowie eventuelle Faserverzüge, Faserwellungen, Falten oder ähnliche oberflächige Fehlstellen erkannt werden.
In dem nachfolgenden Verfahrensschritt, dem RTM-Prozess, wird der Preformling in eine gereinigte und eingetrennte, d. h. mit einem Antihaftmittel beschichtete Kavität eines RTM-Werkzeugs eingelegt. Das in der Regel zweiteilige Formwerkzeug wird daraufhin mittels einer Presse geschlossen und ein zweikomponentiges Harzsystem in die Kavität des Formwerkzeugs injiziert, wobei es als Matrixwerkstoff die Faserstruktur des Preformlings durchdringt und die Fasern einschließt. Nach dem Aushärten des Harzsystems kann das faserverstärkte Kunststoffbauteil entformt werden. Nach dem RTM-Prozess werden die Faserverbundbauteile erneut qualitätsgeprüft.
Dieses aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen weist eine Reihe von Nachteilen auf. Mit der nicht nur verfahrenstechnischen sondern auch räumlichen Trennung zwischen den einzelnen Prozessschritten ist ein hoher Lagerungs- und Transportaufwand verbunden. Weiterhin ist insbesondere mit der Anschaffung der zwei benötigten Formwerkzeuge – eines für die Herstellung der Preformlinge und ein zweites für den RTM-Prozess – sowie der Zwischenlagerung der Preformlinge ein hoher Kostenaufwand verbunden.
Weiterhin kann eine abschließende Überprüfung, ob die Qualität des Preformlings den Qualitätsanforderungen entspricht, aus technologischen Gründen erst nach dem RTM-Prozess, das heißt nach Fertigstellung des Faserverbundbauteils erfolgen. Dies ist darin begründet, dass Fehlstellen in dem mehrschichtigen Preformling, der häufig aus sechs und mehr Einzelschichten besteht, erst nach dem RTM-Prozess entdeckt werden können, wenn der Preformling in die gewünschte Wandstärke gepresst wird. Nach dem Preform-Prozess weist der Preformling prinzipbedingt noch eine inkonstante Wandstärke auf, so dass Fehlstellen in Zwischenschichten optisch nicht erkannt werden können.
Aus der EP 1 378 338 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, bei der eine innere Verkleidung aus einer Fluorkunststofffolie in einem Vakuuminfusionsverfahren oder einem Vakuum unterstützten Druckverfahren zur Herstellung von faserverstärkten Verbundkunststoffen in einem Resin Transfer Moulding Verfahren verwendet wird.
Die EP 1 375 116 A1 bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Gegenstandes aus Harz mit den Schritten Anordnen mindestens einer Fasermatte in einer Form, Einspritzen eines Harzes in die Form, Imprägnieren der Fasermatte mit dem Harz, um den Gegenstand zu bilden, wobei in einem Verfahrensschritt Mittel in der Fasermatte angeordnet werden, die einen Harzfluss ermöglichen.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie ein Formwerkzeug zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils anzugeben, mit dem eine wirtschaftlichere Herstellung derartiger Faserverbundbauteile ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand er jeweiligen abhängigen Patentansprüche.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffbauteils weist zumindest folgende Verfahrensschritte auf. Eine oder mehrere Fasermatten werden in die Kavität eines mehrteiligen Formwerkzeugs eingelegt. Die Fasermatten werden mittels des Formwerkzeugs umgeformt. Daraufhin wird das Formwerkzeug evakuiert und ein fließfähiger Kunststoffwerkstoff in einen Füllraum der Kavität des Formwerkzeugs eingebracht. Erfindungsgemäß ist somit vorgesehen, das Umformen der Fasermatten zur Herstellung eines Preformlings sowie das Imprägnieren dieses Preformlings mit dem Matrixwerkstoff in einem einzigen Formwerkzeug durchzuführen.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind eine Reihe von Vorteilen verbunden, wobei insbesondere der Wegfall eines Formwerkzeugs sowie eines erheblichen Anteils des Transport- und Zwischenlageraufwands hervorzuheben ist. Zudem wird die Gefahr der Beschädigung des Preformlings bei dem Transport zwischen den zwei Formwerkzeugen, wie es im Stand der Technik notwendig ist, ausgeschlossen. Bei einer Zwischenlagerung der Preformlinge besteht im übrigen die Gefahr, dass bereits eine Vielzahl von Preformlingen fehlerhaft produziert wurden, bevor deren mangelnde Qualität nach der Fertigstellung des ersten Faserverbundbauteils erkannt werden kann. Diese Problematik kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht auftreten, weil eine Zwischenlagerung nicht vorgesehen ist.
Ein erfindungsgemäßes Formwerkzeug zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils weist mindestens zwei zueinander verfahrbare Werkzeugteile auf, die eine Kavität ausbilden, in die Fasermatten als Faserhalbzeug eingelegt werden können. Eine weiterhin vorgesehene Injektionsvorrichtung dient dem Einbringen des fließfähigen Kunststoffwerkstoffs in einen Füllraum der Kavität. Das Formwerkzeug ist weiterhin erfindungsgemäß durch eine Faserspannvorrichtung gekennzeichnet, die der randseitigen Fixierung der Fasermatten mit einer definierten Spannkraft für ein kontrolliertes Durchrutschen der Fasern während des Umformprozesses dienen. Bei der Umformung der zweidimensionalen Fasermatten in den dreidimensional geformten Preformling ist es notwendig, dass die einzelnen Fasern definiert nach- beziehungsweise durchrutschen. Um dies zu ermöglichen, gleichzeitig jedoch ein unbeabsichtigtes Verrutschen der Einzelfasern zu vermeiden fixiert die Spannvorrichtung die Fasern randseitig mit einer definierten Spannkraft.
Das Formwerkzeug weist eine Dichtung auf, die die Spannvorrichtung gegenüber dem Füllraum abdichtet, so dass ein Eindringen von Kunststoffwerkstoff in die Spannvorrichtung verhindert wird. Die Dichtung kann fest in das Formwerkzeug integriert sein, sie kann jedoch auch zu einem beliebigen Zeitpunkt vor dem Einbringen des Kunststoffwerkstoffs in dem Formwerkzeug platziert werden. Dies kann manuell oder automatisch erfolgen. Die Dichtung ist so ausgeführt, dass sie zwar gegenüber dem hochviskosen Kunststoffwerkstoff abdichtet, jedoch nicht gasdicht ist. Dadurch kann erreicht werden, dass ein Evakuieren der gesamten Kavität des Formwerkzeugs trotz integrierter Dichtung möglich ist. Beispielsweise kann für die Dichtung ein schnell härtender, flexibler Klebstoff verwendet werden, der auf das Faserhalbzeug aufgetragen wird. Der Klebstoff wird beim Schließen des Formwerkzeugs in die obere(n) Schicht(en) des Faserhalbzeugs gepresst, wodurch eine sichere Abdichtung gegenüber dem Kunststoffwerkstoff erhalten wird. Ein Austausch von Gas zwischen den zwei durch die Dichtung voneinander abgetrennten Abschnitten der Kavität des Formwerkzeugs kann jedoch weiterhin durch die Zwischenräume zwischen den Fasern der unteren Faserschichten erfolgen. Selbstverständlich kann das Dichtelement auch selbst so ausgebildet sein, dass es zwar einen Durchtritt des hochviskosen Kunststoffwerkstoff jedoch nicht eines Gases verhindert.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann die Dichtung deaktivierbar ausgebildet sein. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die Dichtung aus dem Formwerkzeug entnommen werden kann; alternativ kann die Dichtung beispielsweise auch aus ihrer Dichtposition in einen Hinterschnitt bzw. eine Vertiefung des Formwerkzeugs verfahren werden, so dass eine Dichtwirkung im wesentlichen nicht mehr stattfindet. Durch die Deaktivierbarkeit der Dichtung kann insbesondere verhindert werden, dass diese – da sie zur Erzielung einer Dichtwirkung gegen die Fasermatten gedrückt wird – das Nachrutschverhalten der Fasern während des Umformens nachteilig beeinflusst.
Vorteilhafterweise werden die Fasermatten mittels eines Spannrahmens, der die Fasermatten randseitig klemmend fixiert, in das Formwerkzeug transportiert. Eine solche Transportvorrichtung kann ein Verschieben der einzelnen Fasern der Fasermatten wirksam verhindern.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigt – jeweils in schematischer Darstellung – die
1: ein Preform-Werkzeug gemäß dem Stand der Technik einschließlich der darin ablaufenden Verfahrensschritte;
2: eine RTM-Presse gemäß dem Stand der Technik;
3 bis 6: den Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils in einem erfindungsgemäßen Formwerkzeug; und
7: ein erfindungsgemäßes Formwerkzeug in einer zweiten Ausführungsform.
In der 1 ist ein Preform-Prozess, dass heißt ein Verfahren zur Herstellung eines Preformlings, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist, dargestellt. In einem Vorlagebereich 1 der Preform-Anlage wird ein Faserhalbzeug 2, das aus mehreren übereinander liegenden Schichten eines Fasergewebes besteht, bereitgestellt. Daraufhin wird das Faserhalbzeug 2 mittels einer Transportvorrichtung (nicht dargestellt) in einen Heizbereich 3 der Anlage überführt, in dem es auf die erforderliche Umformtemperatur aufgeheizt wird. Wiederum mittels der Transportvorrichtung erfolgt der Weitertransport des aufgeheizten Faserhalbzeugs 2 in das Preform-Werkzeug 4, in dem es durch ein Zusammenfahren der zwei Formwerkzeughälften 5, 6 umgeformt wird. Nach einem Aushärten eines in dem Faserhalbzeug befindlichen Binders kann der nunmehr erzeugte Preformling 7 im Entnahmebereich 8 der Anlage entnommen und gegebenenfalls unter Zwischenlagerung und einer zwischengeschalteten Qualitätskontrolle dem nachfolgenden RTM-Prozess – wie er in der 2 dargestellt ist – zugeführt werden.
Die in der 2 dargestellte RTM-Anlage besteht aus einer RTM-Presse einschließlich eines Formwerkzeugs 9 sowie einer Injektionsanlage 10 für den Kunststoffwerkstoff. Für die abschließenden Verfahrensschritte zur Herstellung des faserverstärkten Kunststoffbauteils wird der Preformling 7 in das geöffnete, zweiteilige Formwerkzeug 9 der RTM-Presse eingelegt und das Formwerkzeug 9 geschlossen. Hierbei wird der Preformling 7 in einer Kavität des Formwerkzeugs 9 eingeschlossen. Mittels der Harzinjektionsanlage 10 wird ein zweikomponentiges Harzsystem in die Kavität des Formwerkzeugs 9 injiziert, wobei es die Faserstruktur des Preformlings 7 durchdringt und die Fasern umschließt. Nach dem Aushärten des Harzsystems kann das im Wesentlichen fertig gestellte Bauteil dem Formwerkzeug 9 entnommen werden.
In den 3 bis 6 ist ein erfindungsgemäßes Formwerkzeug in einem Teilschnitt und in einer stark vereinfachten, schematischen Darstellung gezeigt. Die 3 bis 6 verdeutlichen die einzelnen Verfahrensschritte, die zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils in dem erfindungsgemäßen Formwerkzeug durchgeführt werden.
Das erfindungsgemäße Formwerkzeug 109 besteht im Wesentlichen aus einer Matrize 111, einer Patrize 112, einem Faserspannzylinder 113 einschließlich einem Spannrahmen 114 sowie einem Dichtkernzug 115. Weiterhin ist ein horizontal verfahrbarer Transportrahmen 116 vorgesehen, mittels dessen das Faserhalbzeug 102, das wiederum aus mehreren übereinander liegenden Schichten einzelner Fasergewebe besteht, in das Formwerkzeug 109 transportiert wird. Die 3 zeigt die Anordnung des Faserhalbzeugs 102 in dem geöffneten Formwerkzeug 109; wobei zu beachten ist, dass weder ein klemmendes Fixieren des Faserhalbzeugs 102 mittels des Faserspannzylinders 113 noch mittels des Transportrahmens 116 dargestellt ist. Tatsächlich sollte das Faserhalbzeug 102 stets von zumindest einem der Halteelemente (Transportrahmen 116, Faserspannzylinder 113 mit Spannrahmen 114) fixiert werden.
In der 4 wird das Umformen des Faserhalbzeugs 102 gezeigt. Hierzu wird zunächst der Faserspannzylinder 113, der als Gasdruckzylinder ausgebildet ist, soweit ausgefahren, dass ein randseitiges Klemmen des Faserhalbzeugs 102 zwischen dem Spannrahmen 114 und der gegenüberliegenden Auflagefläche der Matrize 112 mit einer definierten Haltekraft erfolgt. Daraufhin wird die Patrize (Werkzeugoberteil) 111 auf die Matrize (Werkzeugunterteil) 112 abgesenkt, wodurch das Faserhalbzeug 102 in dem entstehenden Werkzeugspalt entsprechend der geometrischen Form der Kavität des Formwerkzeugs 109 umgeformt wird.
In dem darauf folgenden Verfahrensschritt, der in der 5 dargestellt ist, wird das Formwerkzeug 109 wieder geöffnet. Weiterhin wird der Transportrahmen 116 aus dem Bereich zwischen den zwei Werkzeughälften 111, 112 herausgefahren, so dass er bereits den nächsten Faserzuschnitt zur Verfügung stellen kann. Im geöffneten Formwerkzeug 109 wird eine Dichtung 117 auf den Fasern aufgebracht. Diese Dichtung kann als schnell härtender, flexibler Klebstoff oder als Verbrauchsdichtschnur ausgeführt sein. Ebenso kann diese als fest eingebaute Dichtung ausgebildet sein, wie dies in der 7 dargestellt ist. Die Dichtung ist so angeordnet, dass sie den Randbereich der Kavität des Formwerkzeugs 109, in dem auch der Faserspannzylinder und der Spannrahmen angeordnet ist, gegenüber dem zentralen Bereich, der als Füllraum für das nachfolgend einzubringende Harzsystem dient, abtrennt. Der Spannzylinder 113 wird weiterhin so weit eingefahren, bis der Spannrahmen 114 vollständig in einer entsprechenden Vertiefung in der Patrize 111 positioniert ist. Dadurch wird sichergestellt, dass der Spannrahmen 114 keine Störkontur für den nachfolgenden Verfahrensschritt darstellt.
Wie in der 6 dargestellt ist, wird das Formwerkzeug 109 daraufhin erneut geschlossen. Hierbei wird die Dichtung 117 komprimiert und teilweise in das Fasermaterial gedrückt, so dass eine wirksame Abdichtung gegen das hochviskose Harzsystem entsteht. Ein Druckausgleich zwischen dem Rand- und dem Zentralbereich der Kavität ist jedoch weiterhin möglich, indem die Luft die Faserzwischenräume der unteren Schichten des Faserhalbzeugs 102 durchdringt. Für das nun nachfolgende Evakuieren der Luft aus dem Formwerkzeug 109 wird weiterhin der Dichtkernzug 115, der die Hauptdichtung 118 des Formwerkzeugs 109 umfasst, geschlossen und mittels einer nicht dargestellten Vakuumpumpe die in der Kavität des Formwerkzeugs 109 vorhandene Luft weitestgehend evakuiert. Die Evakuierung unterstützt die nachfolgende Füllung des Füllraums der Kavität mit dem Harzsystem, so dass Luftblasen in dem Matrixwerkstoff des Faserverbundbauteils weitgehend verhindert werden.
Das Injizieren des Harzsystems in das Formwerkzeug 109 erfolgt mittels einer nicht dargestellten Harzinjektionsvorrichtung, wie sie grundsätzlich aus dem Stand der Technik bekannt ist. Nach dem Aushärten des Harzsystems kann das Formwerkzeug 109 wieder geöffnet und das im Wesentlichen fertig gestellte Faserverbundbauteil entnommen werden. Aufgrund der Anordnung der Dichtung 117 weist das Faserverbundbauteil lediglich in seinem zentralen, von der Dichtung begrenzten Bereich, einen Verbund zwischen den Verstärkungsfasern und der Kunststoffmatrix auf. In dem von der Dichtung abgetrennten Randbereich sind die Fasern weiterhin trocken”. Dieser Randbereich wird abschließend abgetrennt.
In der 7 ist eine vereinfachte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Formwerkzeugs 209 dargestellt. Die wesentlichen Unterschiede zu dem Formwerkzeug 109 gemäß den 3 bis 6 sind die feste Anbindung des Dichtelements 217 in der Patrize 211 sowie die feste Anbindung des Dichtkernzugs 215 an die Matrize 212. Weiterhin ist keine separate Spannvorrichtung vorgesehen, die die Fasern des Faserhalbzeugs 202 randseitig für ein definiertes Nachziehen fixiert. Vielmehr wird diese Funktion bei der Ausführungsform der 7 durch die Dichtung 217 selbst erzielt.

Claims

Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Kunststoffbauteils umfassend die Verfahrensschritte: – Einlegen einer oder mehrerer Fasermatten in die Kavität eines mehrteiligen Formwerkzeugs (109; 209), – Evakuieren des Formwerkzeugs (109; 209), und – Einbringen eines fließfähigen Kunststoffwerkstoffs in einen Füllraum der Kavität des Formwerkzeugs (109; 209), dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den Schritt umfasst: – Umformen der Fasermatten mittels des Formwerkzeugs (109; 209); und dass die Fasermatten randseitig mittels einer Spannvorrichtung für ein definiertes Nachrutschen fixiert werden, wobei vor dem Einbringen der Kunststoffmatrix in das Formwerkzeug (109; 209) eine Dichtung (117; 217) eingebracht wird, die die Spannvorrichtung gegenüber dem Füllraum abdichtet, um ein Eindringen von Kunststoffwerkstoff zu verhindern und, dass eine Dichtung (117; 217) verwendet wird, die nicht gasdicht abdichtet.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasermatten mittels eines Transportrahmens in das Formwerkzeug (109; 209) transportiert werden.
Formwerkzeug (109; 209) zur Herstellung eines faserverstärkten Kunststoffbauteils mit mindestens – zwei zueinander verfahrbaren Werkzeugteilen, die eine Kavität ausbilden, in die eine oder mehrere Fasermatten eingelegt werden, – einer Injektionsvorrichtung zum Einbringen eines fließfähigen Kunststoffwerkstoffs in einen Füllraum der Kavität, und – einer Spannvorrichtung zur randseitigen Fixierung der Fasermatten für ein definiertes Nachrutschen gekennzeichnet durch eine Dichtung (117; 217), die die Spannvorrichtung gegenüber dem Füllraum abdichtet, um ein Eindringen von Kunststoffwerkstoff zu verhindern, wobei die Dichtung (117; 217) nicht gasdicht abdichtet.
Formwerkzeug (109; 209) gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung deaktivierbar ausgebildet ist.
Formwerkzeug (109; 209) gemäß Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch eine Dichtung (117; 217), die die Spannvorrichtung gegenüber dem Füllraum abdichtet, um ein Eindringen von Kunststoffwerkstoff zu verhindern.
Formwerkzeug (109; 209) gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung als Dichtung (217) ausgebildet ist.
Formwerkzeug (109; 209) gemäß Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (117; 217) nicht gasdicht abdichtet.
Formwerkzeug (109; 209) gemäß einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (117; 217) einen schnell härtenden, flexiblen Klebstoff umfasst.
Formwerkzeug (109; 209) gemäß einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (117; 217) deaktivierbar ausgebildet ist.
Formwerkzeug (109; 209) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 9, gekennzeichnet durch einen Transportrahmen für einen Transport der Fasermatten in das Formwerkzeug (109; 209).