DE19819030A1 - Verfahren zum Herstellen eines Möbelteiles - Google Patents

Abstract

Zur Herstellung von Möbelteilen in Großserie wird vorgeschlagen, zunächst einen die Außenseite des Möbelteiles bildenden Außenschichtkörper (14) herzustellen, z. B. durch Blasformen. In diesen Außenschichtkörper (14) wird eine Kernmasse (18) eingespeist, die ein Bindemittel und Holzspäne umfaßt und in situ aushärtet. Auf diese Weise erhält man eine exakte Formanpassung zwischen Kern und Außenschicht des Möbelstückes bei geringen Herstellkosten.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Möbelteiles.

Bei der industriellen Herstellung von Möbelteilen, z. B. Schranktüren, wird ein Kernkörper üblicherweise ausgehend von einem Spannplattenzuschnitt hergestellt. Soweit an den Rändern des Möbelteiles Konturen gewünscht werden, werden diese mit Profilfräsern im Kernkörper hergestellt. Der so hergestellt Kernkörper wird dann mit einer Dekor­ schicht belegt, z. B. einem Echtholzfurnier, einem mit Echtholzfurniermuster bedrucktem Papier und dergleichen oder lackiert. Für ein Lackieren müssen die spanend bearbeiteten Flächen, aber auch die anderen Flächen zunächst gespachtelt werden, da die Spanplatte ein grobes Gefüge hat. Das blasenfreie Anpressen der Dekorschicht an die konturierten Oberflächenabschnitte des Kernkörpers ist aufwendig und fehlergeneigt.

Durch die vorliegende Erfindung soll ein Verfahren zum Herstellen eines Möbelteiles angegeben werden, bei dem keine gesonderte Sorgfalt und keine besonderen Aufwendungen für ein paßgenaues Anliegen der Außenschicht am Kernkörper getroffen werden müssen und welches sich für den Einsatz in der Großserienfertigung eignet, wobei aber weiterhin Möbelteile erhalten werden, die im Aussehen und bei der Handhabung (z. B. Gewicht) ähnlichen Eindruck vermitteln wie herkömmliche Möbelteile.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Her­ stellungsverfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst das Außenschichtmaterial so geformt, daß man einen formsta­ bilen Außenschichtkörper erhält. Dieses Formen kann unter Verwendung von Pressen, durch Vakuumtiefziehen oder andere Formgebungsverfahren in industriellem Maßstab mit hoher Genauigkeit und gleichbleibender Qualität erfolgen. Unter Formstabilität des Außenschichtkörpers ist dabei ein solches Maß von Stabilität zu verstehen, daß der Außenschichtkörper zumindest in Verbindung mit Stützformen, die beim Herstellen des Kernkörpers verwendet werden, den­ jenigen Kräften standhalten kann, die beim In-situ-Er­ zeugen des Kernkörpers auf ihn durch das Einbringen einer Kernmasse entstehen. Dies bedeutet, daß der Außenschicht­ körper in der Praxis keine hohe, starren Körpern ver­ gleichbare Stabilität zu haben braucht. Es reicht, wenn der Außenschichtkörper etwa die den Einsätzen von Pra­ linenpackungen oder anderen tiefgezogenen Packungskompo­ nenten entsprechende Formstabilität erreicht.

Der Außenschichtkörper wird zum einen als verlorene Form für die Kernmasse verwendet, die sich im flüssigen oder gelähnlichen oder auch breiigen Zustand der Kontur des ggf. durch eine Stützform in seiner Form stabili­ sierten Außenschichtkörpers anpaßt. Durch die In-situ- Aushärtung der Kernmasse ist dann die Herstellung des Möbelteiles schon beendet, welches nur an wenigen Stellen noch nachbearbeitet werden muß, z. B. Säubern der Anguß­ stelle für die Kernmasse oder mechanisches Nachbearbeiten zum Anbringen von Beschlägen, Schlössern und dergleichen.

Ferner bildet der Außenschichtkörper beim fertigen Möbel­ teil eine homogene glatte Außenschicht, die auch als Dekorschicht zufriedenstellt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich auch ohne Zerspanung großer Materialvolumina, wie dies bei bekannten Verfahren notwendig ist (die Stärke des Span­ plattenrohlinges muß der höchsten Konturierung entsprechen), sehr stark konturierte Möbelteile erzeugen.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unter­ ansprüchen angegeben.

Das in Anspruch 2 angegebene Verfahren liefert in Groß­ serie besonders preisgünstige Außenschichtkörper.

Bei dem Verfahren gemäß Anspruch 3 verschwindet die Kernmassen-Anspritzstelle automatisch bei der später erfolgenden spanenden mechanischen Bearbeitung des Möbel­ teiles.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 4 ist gewährleistet, daß der Außenschichtkörper blasen­ frei bis in die Ecken mit Kernmasse gefüllt wird.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 5 gestattet es, die Außenseite und die Innenseite des Möbelteiles mit einer unterschiedlichen Dekorschicht zu versehen. Auch kann man so als Außenschichtmaterialien solche verwenden, die sich nicht zur Herstellung von Hohlkörpern eignen.

Mit dem Verfahren gemäß Anspruch 6 erhält man qualitativ hochwertige Möbelteile, die auch gehobenen Ansprüchen genügen.

Dabei ist die Weiterbildung gemäß Anspruch 7 im Hinblick auf ein rißfreies Formen des Echtholzfurnieres und aus­ reichende Formstabilität des Außenschichtkörpers von Vorteil.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 8 wird eine besonders gute Verformbarkeit des Außenschicht­ materiales und ein rasches Wiedergewinnen der Formstabi­ lität in der neuen Form gewährleistet.

Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 9 ist im Hinblick auf möglichst geringe Gestellungskosten für die Außenschichtkörper von Vorteil.

Möbelteile, welche nach dem Anspruch 10 erhalten werden, eignen sich besonders gut zum Aufbringen einer zusätzli­ chen Dekorschicht. Die nach dem Verfahren gemäß Anspruch 10 gewonnenen Möbelteile sind somit Halbfabrikate, deren rauhe Oberfläche als Untergrund für Farbschichten oder weitere Dekorschichten dienen kann.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 11 wird erreicht, daß die Kernmasse einen letzten Teil des Füllens des Außenschichtkörpers durch Aufschäumen erledigen kann. Außerdem kann man durch das Ausmaß des Aufschäumens die Dichte des Kernkörpers kontrollieren.

Dabei kann man gemäß Anspruch 13 für den Fall, daß das Füllmaterial der Kernmasse durch verhältnismäßig feine Späne gebildet wird, die Viskosität der in den Außen­ schichtkörper eingespeisten Kernmasse erhöhen.

Mit der Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 14 wird erreicht, daß das fertige Möbelteil im Handling einem Echtholzteil nahekommt.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungs­ beispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 einen transversalen Schnitt durch eine Möbel­ türe;

Fig. 2 eine Aufsicht auf die Frontseite der in Fig. 1 gezeigten Möbeltüre:

Fig. 3 und 4 ähnliche Ansichten wie die Fig. 1 und 2, in denen jedoch ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel dargestellt ist;

Fig. 5 einen Schnitt durch ein Verbundmaterial, welches bei der Herstellung einer Außenschichtkörper­ schale des Möbelteiles nach den Fig. 3 und 4 verwendet wird; und

Fig. 6 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 1, in welcher jedoch Einzelheiten einer Vorrichtung zum Herstellen eines Kernkörpers des Möbelteiles gezeigt sind.

In den Fig. 1 und 2 ist mit 10 insgesamt ein Rohling für eine Möbeltür bezeichnet. Dieser besteht aus einem Kernkörper 12 und einem diese umhüllenden Außenschicht­ körper 14.

Der Außenschichtkörper 14 ist ein durch Blasformen herge­ stellter Hohlkörper, der in seiner Rückseite mit einer Speiseöffnung 16 für eine Kernmasse 18 versehen ist.

Die Vorderseite des Außenschichtkörpers 14 weist Profil­ abschnitte 20 auf, die bei eingebauter Möbeltür in verti­ kaler Richtung verlaufen und nach Art eines Stollens geformt sind. Bei den oberen Enden der Profilabschnitte 20 sind im Außenschichtkörper 14 Entlüftungslöcher 22 vorgesehen.

Die Möbeltür 10 wird im wesentlichen wie folgt hergestellt:
In einer entsprechenden Blasform, deren Formteile zusammen einen der Außengeometrie des Außenschichtkörpers 14 entsprechenden Formhohlraum vorgeben, wird der Außenschicht­ körper 14 geblasen. Die Forminnenfläche ist rauh, so daß der Außenschichtkörper 14 eine entsprechend rauhe Außenfläche erhält.

Durch die in seiner Rückseite vorgesehene Speiseöffnung 16 wird in einer weiteren den Außenschichtkörper 14 formschlüssig abstützenden Form, deren Innengeometrie der Außengeometrie des Außenschichtkörpers 14 entspricht, und die in Fig. 1 bei 24 gestrichelt wiedergegeben ist, über die Speiseöffnung unter Druck die breiige Kernmasse 18 ins Innere des Außenschichtkörpers 14 einge­ speist. Dabei verhindert die Stützform 24 ein Ausbeulen des Außenschichtkörpers 14. Diener braucht somit nur so stark ausgelegt zu werden, daß er zwischen dem Blasformen und dem Einlegen in die Stützform 24 gut handhabbar ist und sich gut an die Innenseite der Stützform 24 anpaßt. Die beim Einpressen der Kernmasse 18 auftretenden höheren Kräfte werden dagegen von der Stützform 24 aufgenommen.

Die Kernmasse 18 besteht aus einem Bindemittel und Holz­ spänen. Als Bindemittel können diejenigen verwendet werden, wie aus der Herstellung von Spanplatten bekannt sind (Kunstharzleime). Für die Späne werden vorzugsweise etwas kleinere Spangrößen verwendet, als bei der Span­ plattenherstellung, damit sich die einzelnen Späne ohne zu große Druckausübung der Innengeometrie des Außenschicht­ körpers anpassen können.

Die Dichte der Kernmasse wird so eingestellt, daß man eine Enddichte des Kernkörpers 12 zwischen 0,3 und 0,7 erhält.

Zum Einstellen der kleineren Dichten wird dem Bindemittel ein Schäummittel zugesetzt.

Vorzugsweise wird das Aufschäumen einer mit Schäummittel versehenen Kernmasse so geführt, daß ein Teil des Schäum­ vorganges schon außerhalb des Außenschichtkörpers 14 erfolgt, so daß die eingespeiste Kernmasse trotz verhält­ nismäßig kleiner Größen der Holzspäne eine breiähnliche Konsistenz hat. Der Rest des Aufschäumens erfolgt dann im in der Stützform 24 befindlichen Außenschichtkörper 14.

Beim Füllen des Außenschichtkörpers 14 mit der Kernmasse 18 erlauben die bei den Ecken der Möbeltür 16 im Außen­ schichtkörper 14 vorgesehenen Entlüftungslöcher 22 ein Entweichen von Luft und damit ein vollständiges Füllen des Außenschichtkörpers auch in seinen Randbereichen.

Die wie oben beschrieben hergestellte Möbeltür wird anschließend noch mechanisch bearbeitet (Ausnehmungen für Scharniertöpfe und Schloß) und gespritzt und ist dann zum Einbau fertig.

Bei dem abgewandelten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3 und 4 sind Teile der Tür, die obenstehend schon beschrieben wurden, wieder mit denselben Bezugszeichen versehen.

Der Außenschichtkörper 14 besteht nun aus zwei schalen­ förmigen Körpersegmenten 14a und 14b, wobei das der Türaußenseite zugeordnete Körpersegment 14a mit seinem Rand das der Türinnenseite zugeordnete Körpersegment 14b bündig übergreift.

Anstelle einer einzigen mittigen Speiseöffnung 16 in der Rückseite des Außenschichtkörpers 14 sind im Körper­ segment 14b zwei Speiseöffnungen 16a, 16b vorgesehen, und zwar an Stellen, an denen später Topfscharniere angebracht werden. Das Versäubern der Kernmassen-Anguß­ stellen erfolgt damit zusammen mit der Herstellung der Ausnehmungen für die Topfscharniere.

Die Körpersegmente 14a und 14b sind durch Tiefziehen von thermoplastischen Folien hergestellt.

Anstelle einer Lackierung des Möbeltürrohlings ist in Fig. 3 und 4 angedeutet, daß die rauhe Außenfläche des Außenschichtkörpers 14 mit einem Echtholzfurnier 16 auf herkömmliche Weise bewegt wurde.

Alternativ kann man das Körpersegment 14a aus einem Verbundmaterial 28 herstellen, wie es in Fig. 5 darge­ stellt ist. Auf einer thermoplastischen Kunststoffolie 30 ist über eine Kleberschicht 32 eine Gewebeschicht 34 angebracht. Die Gewebeschicht 34 trägt ihrerseits über eine weitere Kleberschicht 36 ein Echtholzfurnier 38. Die Kleberschichten 32 und 36 können auch geschmol­ zene und wieder verfestigte thermoplastische Material­ schichten sein. Das Echtholzfurnier 38 ist sehr dünn (einige Zehntel Millimeter) und wird durch die Gewebe­ schicht 34 gegen Rißbildung geschützt.

Das in Fig. 5 gezeigte Verbundmaterial 28 kann seiner­ seits wie eine reine Kunststoffolie in einer entsprechen­ den Form zu einem Körpersegment 14a geformt werden. Auch das Körpersegment 14b kann aus dem Verbundmaterial 28 oder einem ähnlichen Verbundmaterial, welches eine andere Holzart als Echtholzfurnier aufweist, herge­ stellt sein.

Nach Füllen eines durch solche Furniermaterial aufweisen­ de Körpersegmente gebildeten Außenschichtkörpers 14 mit Kernmasse erhält man somit ein optisch ansprechendes hohen Anforderungen genügendes Möbelteil.

Fig. 6 zeigt, wie man eine Dichtstelle zwischen einem Kernmasse-Speiserohr und dem Außenschichtkörper an dessen Speiseöffnung 16 schaffen kann. Der Außenschichtkörper hat in der Nachbarschaft seiner Speiseöffnung 16 einen verdickten Wandabschnitt 40, und in diesen ist das Ende eines Speiserohres 42 mit einem selbstschneidenden Gewinde 44, welches verglichen mit der Dicke des Wandabschnittes 40 kleine Steigung aufweist, eingeschraubt. An der Außen­ seite des Außenschichtkörpers 14 greift ein Dichtflansch 46 des Speiserohres 42 an. Auf diese Weise kann die Kernmasse 18 unter Druck dem Inneren des Außenschicht­ körpers 14 zugeführt werden.

Obenstehend wurde die Erfindung unter Bezugnahme auf geschlossene Außenschichtkörper beschrieben. Es versteht sich, daß man auch einseitig offene Außenschichtkörper verwenden kann, z. B. ein Schichtkörpersegment 14a für sich allein. In diesem Falle kann man dann die Rückseite des Kernkörpers 12 durch eine Pressenstempel bzw. eine untere glatte Formhälfte der Stützform 24 formen.

Claims (14)

1. Verfahren zum Herstellen eines Möbelteiles, welches einen Kernkörper (12) und eine diesen zumindest teilweise überdeckende Außenschicht aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß aus mindestens einem Außenschicht­ material ein formstabiler Außenschichtkörper (14) herge­ stellt wird und daß eine Kernmasse (18), welche ein härtbares Bindemittel und als Füllmaterial Holzspäne aufweist, in den Außenschichtkörper (14) eingespeist wird und dort in situ zum Aushärten gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenschichtkörper (14) als Hohlkörper hergestellt wird und mit mindestens einer Kernmassen- Speiseöffnung (16) versehen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Kernmassen-Speiseöffnungen (16) an einer Stelle liegt, an der das Möbelteil (10) mechanisch bearbeitet wird, z. B. zum Einsetzen eines Scharniertopfes.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Außenschichtkörper (14) mindestens eine Entlüftungsöffnung (22) aufweist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenschichtkörper (14) aus zwei schalenförmigen Körpersegmenten (14a, 14b) zusammengesetzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Außenschichtmaterial (28) zumindest teilweise durch Echtholzfurnier (38) gebildet ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung zumindest eines Teiles des Außenschichtkörpers (14) ein Außenschicht-Verbundmaterial (28) verwendet wird, welche neben einer Echtholzfurnier­ schicht (38) eine diese verstärkende Gewebeschicht (34) und eine plastisch verformbare Grundschicht (30) aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundschicht (30) durch eine thermoplas­ tische Kunststoffolie gebildet ist und das Umformen des Außenschichtmateriales (28) unter Wärmeeinwirkung erfolgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenschichtkörper (14) durch Blasformen hergestellt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenschichtkörper (14) mit einer rauhen Außenfläche hergestellt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindematerial ein Schäummittel enthält.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernmasse (18) zumindest teilweise im Inneren des Außenschichtkörpers (14) zum Aufschäumen gebracht wird.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kernmasse (18) zumindest teilweise schon vor dem Einbringen in den Außenschichtkörper (14) zum Aufschäumen gebracht wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge der Holzspäne so gewählt wird, daß die Dichte der ausgehärteten Kernmasse (18) etwa zwischen 0,3 bis 0,5 g/cm³ liegt.