DE10037766A1 - Spannbetonhohlplatte und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Spannbetonhohlplatten (1), bei welchem mehrere Litzen (2) zwischen zwei entfernt voneinander angeordneten Halterungen einzeln oder in Gruppen parallel zueinander gespannt und im Extrusionsverfahren von Beton umhüllt werden, wobei sich parallel zu den Litzen erstreckende Hohlräume (3) zwischen den betonumhüllten Litzen verbleiben. Um die bekannte Spannbetonhohlplatte und das Verfahren zu ihrer Herstellung dahingehend zu verbessern, daß die Wirtschaftlichkeit bei der Verwendung derartiger Platten im Bau noch weiter gesteigert wird und die Tragfähigkeit der Platten vor allem in Querrichtung deutlich verbessert wird, so daß sie in größeren Breiten herstellbar ist, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß als Betonmaterial ein Faserbeton verwendet wird.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Spannbetonhohlplatte sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Spannbetonhohlplatte, bei welchem mehrere Litzen zwischen entfernt voneinander ange­ ordneten Halterungen einzeln oder auch in Gruppen parallel zueinander gespannt und im Extru­ sionsverfahren von Beton umhüllt werden, wobei sich parallel zu den Litzen erstreckende Hohl­ räume zwischen den betonumhüllten Litzen verbleiben. Die mit einem solchen Verfahren herge­ stellten Betonhohlplatten bestehen aus einem Obergurt, einem Untergurt und sich zwischen Untergurt und Obergurt erstreckenden Stegen, die jeweils sich parallel erstreckende Hohlräume begrenzen, wobei in dem Betonmaterial parallel zu den Hohlräumen vorgespannte Litzen ange­ ordnet sind, wobei die Litzen beim Extrudieren des Betons in diesen eingebettet werden.

Entsprechende Verfahren zur Herstellung von Betonhohlplatten und auch die daraus hergestell­ ten Betonhohlplatten, die einfach durch Ablängen entsprechender Abschnitte der insgesamt in einem Stück produzierten Platte hergestellt werden, sind bereits seit langem bekannt. Diese Platten werden in Anlagen hergestellt, bei welchen die Halterungen zum Spannen der Litzen einen sehr großen Abstand von z. B. 100 oder 120 m haben und eine entsprechende Extrudier­ maschine, welche einen Kübel zur Aufnahme von Beton aufweist, fährt entlang der gespannten Litzen und extrudiert den Beton so, daß die Litzen dabei, zweckmäßigerweise in bestimmten gewünschten Querschnittsbereichen, in den Beton eingebettet werden, wobei die Extrudieröff­ nungen mit Rohren oder Zapfen ausgestattet sind, welche die Hohlraumquerschnitte definieren und zusammen mit der Maschine weiterbewegt werden, wobei die Maschine den extrudierten Plattenquerschnitt hinterläßt und die Platte sich schließlich im wesentlichen zwischen den beiden Spannvorrichtungen erstreckt. Es versteht sich, daß der Beton dabei eine sehr hohe Viskosität und eine sehr ausgeprägte Grünstandfestigkeit haben muß, das heißt er muß bereits beim Her­ auspressen aus den Extrudieröffnungen eine ausreichende Formfestigkeit aufweisen, damit der Plattenquerschnitt, einschließlich der ebenen oberen und unteren Flächen sowie die Hohlraum­ querschnitte erhalten bleiben und die Platte sich nicht oder allenfalls in genau kontrollierbarer Weise nachträglich verformt. Nach dem Extrudieren muß der Beton noch endgültig aushärten, bevor die Litzen an den beiden Enden der auf diese Weise hergestellten, ca. 100 bis 120 m lan­ gen Hohlraumplatte abgetrennt werden können. Nach dem Aushärten des Betons bleiben die Litzen durch ihre feste Verbindung mit dem Betonmaterial im vorgespannten Zustand.

Die hohe Standfestigkeit des Betons im Grünzustand, die bei diesem Verfahren notwendig ist, erfordert, daß die verwendete Betonmischung eine entsprechend hohe Viskosität hat. Nur auf diese Weise lassen sich entsprechende Platten mit der gewünschten Geschwindigkeit extrudie­ ren und fertigstellen, durch welche das Verfahren die angestrebte Wirtschaftlichkeit erhält.

Allerdings erlaubt dieses Herstellverfahren mittels einer Extrudiermaschine keine Bewehrung der Spannbetonhohlplatten in Querrichtung. Während daher die Tragfestigkeit und Belastbarkeit der Platten, bezogen auf Unterstützungspunkte in Längsrichtung, relativ gut ist, ist die Tragfähigkeit in Querrichtung nur sehr begrenzt. Insbesondere sind derartige Platten nur für statische Bela­ stungen, nicht jedoch für dynamische Belastungen ausgelegt. Sie werden daher z. B. nur als Decke im Wohnungs-, Gewerbe- und Industriebau verwendet. Die Hohlplatten haben dabei ge­ genüber Massivplatten zum einen den Vorteil eines erheblich geringeren Gewichts, zum anderen auch den Vorteil einer geringeren Wärmeleitfähigkeit, da die Hohlräume isolierend wirken.

Üblicherweise werden die langen extrudierten Platten auf Abschnitte einer für ein konkretes Bauprojekt gewünschten Länge, zumeist in der Größenordnung von wenigen Metern und bis 15 m, abgelängt, und zur Bildung einer Decke oder eines Bodens werden die Platten nebeneinan­ der auf tragende Wände, Fundamente oder Träger aufgelegt. Da die Platten einen leicht tra­ pezförmigen Querschnitt haben in der Weise, daß der Obergurt zwischen 2 und 5 cm schmaler ist als der Untergurt, stoßen beim Verlegen der Platten nur die Untergurte entlang der Längs­ kanten benachbarter Platten aneinander und die dazwischen gebildete Fuge wird mit Beton, Mörtel oder einem anderen Bindemittel bzw. einer Fugenmasse ausgefüllt.

Die Herstellung der Platten in Form von Hohlraumplatten bringt eine beträchtliche Material- und Gewichtsersparnis mit sich, ohne daß die Tragfähigkeit der Platten darunter leidet.

Wie aber bereits erwähnt, haben diese Platten den Nachteil einer nur geringen Tragfähigkeit bei Belastungen in Querrichtung und sie können insbesondere nicht dynamisch belastet werden, sind also zum Befahren mit Fahrzeugen mit Gabelstaplern oder für das Aufstellen von Maschi­ nen, die Vibrationen erzeugen, nicht geeignet. Wegen der geringen Quertragfähigkeit können die Platten auch nur in maximalen Breiten von etwa 1,2 m hergestellt werden. Dies beeinträchtigt die an sich durch die Verwendung derartiger Platten gegebene Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung entsprechender Gebäude, da dementsprechend mehr Fugen zwischen den nebeneinander ver­ legten Platten zu füllen sind, was relativ arbeitsintensiv ist.

Gegenüber diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannte Spannbetonhohlplatte und das Verfahren zu ihrer Herstellung dahingehend zu ver­ bessern, daß die Wirtschaftlichkeit bei der Verwendung derartiger Platten im Bau noch weiter gesteigert wird und die Tragfähigkeit der Platten vor allem in Querrichtung deutlich verbessert wird, so daß sie in größeren Breiten herstellbar ist.

Hinsichtlich des Verfahrens wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch gelöst, daß als Betonmaterial ein Faserbeton verwendet wird. Dementsprechend ist die erfindungsge­ mäße Spannbetonhohlplatte dadurch gekennzeichnet, daß das Betonmaterial dieser Platte aus Faserbeton besteht, wobei vorzugsweise mindestens 0,1% des Volumens des Betons aus Fa­ sern besteht. Vorzugsweise kommen Stahlfasern in einer Menge von ca. 60 kg/m³ Beton zum Einsatz, was zum Beispiel einem Volumenanteil von ca. 0,8% entspricht. Die Fasern haben da­ bei einen Querschnitt zwischen 0,1 und 1 mm und eine mittlere Länge zwischen 20 und 100 mm, vorzugsweise zwischen minimal 30 oder 50 und 70 mm. Insbesondere können z. B. Stahlfasern mit rundem Querschnitt und einem Durchmesser von ca. 0,5 mm und einer mittleren Länge von 60 mm verwendet werden.

Die Stahlfasern haben zwar einen beträchtlichen Einfluß auf die Fließfähigkeit des Betons, der aufgrund des Faseranteils wesentlich schwieriger zu verarbeiten und zu extrudieren ist, es hat sich jedoch gezeigt, daß die einzelnen Parameter und die Bestandteile des Betons durchaus so einstellbar sind, daß auch der eine entsprechende Menge an Fasern enthaltende Beton immer noch zu dem gewünschten Plattenquerschnitt extrudierbar ist. Dabei bleibt auch die erforderliche Grünstandfestigkeit, das heißt die Formstabilität des Betons unmittelbar nach dem Extrudieren, in ausreichendem Maße erhalten. Idealerweise werden gegenüber herkömmlichen Spannbeton­ platten die minimalen Wandstärken von Obergurt und Untergurt geringfügig erhöht auf Werte oberhalb von 40 mm, insbesondere auf mindestens 45 oder ca. 50 mm. Aufgrund der etwas grö­ ßeren Wandstärken von Obergurt und Untergurt läßt sich der Beton deutlich leichter extrudieren, obwohl er gegenüber herkömmlichem Beton, wie er normalerweise zum Extrudieren von Hohl­ platten verwendet wird, aufgrund des Faseranteils eine noch deutlich höhere Zähigkeit und eine schlechtere Fließfähigkeit aufweist. Die so hergestellten Spannbetonhohlplatten haben eine deutlich bessere Belastbarkeit bei Biegemomenten in Querrichtung und sind darüber hinaus auch dynamisch belastbar. Die erfindungsgemäßen Spannbetonhohlplatten sind bereits in Brei­ ten von bis zu 3 m hergestellt worden, wobei zwar grundsätzlich auch die Herstellung in größe­ ren Breiten möglich wäre, was jedoch allein aus Gründen der schlechten Transportfähigkeit der­ artig breiter Platten in der Praxis nicht sinnvoll ist.

Durch die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Platte wird nicht nur das Einsatz­ gebiet derartiger Spannbetonhohlplatten beträchtlich erweitert, z. B. auf Decken in Industriebau­ ten, die sogar von Gabelstaplern befahren werden können, sondern auch der Einbau entspre­ chender Platten wird erheblich wirtschaftlicher, da die Anzahl der für eine Decke benötigten Platten bei Verwendung von 3 m breiten Platten im Vergleich zu den herkömmlichen, maximal 1,2 m breiten Platten um einen Faktor 2,5 reduziert wird und sich damit auch die Zahl der Fugen zwischen den Platten entsprechend reduziert, was die Fertigstellung entsprechender Decken und Böden beträchtlich beschleunigt.

Aus den abhängigen Patentansprüchen ergeben sich bevorzugte Ausführungsformen der vorlie­ gertden Erfindung, sowohl hinsichtlich des Herstellungsverfahrens als auch hinsichtlich der Spannbetonhohlplatte selbst.

So versteht es sich beispielsweise, daß als Fasern nicht nur Stahlfasern verwendet werden kön­ nen, sondern gegebenenfalls auch Naturfasern oder andere Metallfasern, die gegenüber den bevorzugten Stahlfasern hinsichtlich Querschnitt und Länge beträchtlich variieren können. Die Platten müssen auch nicht ausschließlich in Breiten von 3 m hergestellt werden, sollten jedoch vorzugsweise eine Breite von mindestens 1,2 m oder mehr haben, wobei die Unterschiede in den Breitenmaßen zwischen verschiedenen Platten vorzugsweise jeweils 60 cm betragen. Ne­ ben den Platten in Breiten von 1,2 m, die selbstverständlich bei Bedarf auch mit dem erfindungs­ gemäßen Verfahren und als Spannbetonhohlplatten mit Faserbeton hergestellt werden können, sollten also Platten in Breiten von 1,8 m, 2,4 m und vorzugsweise 3 m hergestellt werden. Selbstverständlich könnten bei der Verwendung von Faserbeton mit dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Platten größerer Breite hergestellt werden, soweit diese problemlos zu ihrem Verwendungsort transportiert werden können.

Während Platten mit 1,2 m Breite vorzugsweise nur vier Hohlräume aufweisen, sollten Platten von 1,8 m Breite sechs Hohlräume, Platten mit 2,4 m acht Hohlräume und Platten von 3 m Breite zehn Hohlräume aufweisen. Daraus ergibt sich ein typisches Rastermaß zwischen den Hohl­ räumen in der Größenordnung von 30 cm bzw. etwas darunter. Die zwischen zwei benachbarten Hohlräumen verbleibenden Stege sollten eine Breite von deutlich mehr als 40 mm, typischerwei­ se etwa 60 mm als minimales Maß haben und die Stege an den seitlichen Plattenkanten können noch etwas breiter, z. B. minimal 70 mm oder 80 mm breit sein. Die Höhe der Hohlräume richtet sich nach der Dicke der Platten, wobei die Höhe der Hohlräume in der bevorzugten Ausfüh­ rungsform so bemessen wird, daß die minimale Dicke des Obergurts und des Untergurts ober­ halb bzw. unterhalb der jeweiligen Hohlräume 50 mm beträgt. Die Grundform der Hohlräume ist entweder kreisförmig, elliptisch oder aber rechtwinklig, in letzterem Fall jedoch mit deutlich abge­ rundeten Eckbereichen. Vorzugsweise sollte die Querschnittsform der Hohlräume so gestaltet sein, daß der minimale Krümmungsradius im Querschnitt 50 mm, vorzugsweise 60 bis 100 mm beträgt. Die typischen Plattendicken liegen bei 265, 320 und 400 mm. Die Hohlräume sollten auch bei unterschiedlichen Dicken jeweils in etwa die gleiche Breite haben, haben aber bei un­ terschiedlichen Plattendicken selbstverständlich unterschiedliche Höhen, so daß sich die er­ wähnte minimale Flanschdicke der Ober- bzw. Untergurte ergibt. Die minimale Stegbreite der die Obergurte und Untergurte verbindenden Stege kann bei den unterschiedlichen Plattendicken jeweils die gleiche bleiben, da auch die Breite der Hohlräume und ihre Positionierung gleich bleibt. Dieses erleichtert insbesondere die Herstellung, indem bei unterschiedlichen Plattendic­ ken an den Extrudierwerkzeugen jeweils nur die Abstände der oberen und unteren Ränder der Extrudierdüsen verändert und die die Hohlräume bildenden Rohre ausgetauscht zu werden brauchen, deren Position aber unverändert bleibt.

Häufig müssen in entsprechenden Platten Aussparungen hergestellt werden. Während dies bei herkömmlichen Spannbetonhohlplatten in dem noch nicht abgebundenen Betonmaterial relativ einfach ist, ist im vorliegenden Fall von der Anmelderin ein Verfahren entwickelt worden, mit welchem erfindungsgemäß Hohlräume durch Schneiden mit einem Hochdruckstrahl von Troc­ keneis hergestellt werden. Dieses Verfahren ermöglicht es, daß die Wände entsprechender Hohlräume mit ausreichend glatten Oberflächen hergestellt werden. Gleichzeitig bleiben aber bei Hohlräumen, die sich über vorgespannte Litzen hinweg erstrecken, diese Litzen unbeschädigt. Nachdem also in dem noch nicht abgebundenen Beton durch Schneiden mit einem Trocken­ eisstrahl die Hohlräume hergestellt worden sind, kann man das Abbinden des Betons abwarten und, falls erforderlich, die gegebenenfalls die hergestellten Hohlräume durchziehenden Litzen nunmehr abtrennen. Damit erhält man hinreichend genau bemessene Hohlräume mit geringen Maßtoleranzen, die ansonsten nur nachträglich mit entsprechendem Aufwand im ausgehärteten Beton herzustellen wären. Verfahren wie ein Ausstechen der Hohlräume von Hand oder ein Ab­ saugen eines abgegrenzten Bereichs, jeweils im noch frischen Zustand des Betons, sind mit Faserbeton praktisch nicht durchführbar.

Das Schneiden mittels eines Trockeneisstrahles läßt sich selbstverständlich auch auf andere Betonarten als Faserbeton anwenden und läßt sich insbesondere auch auf Beton und Faserbe­ ton, welcher nicht zur Herstellung von Spannbetonhohlplatten verwendet wird, anwenden.

Dabei hat das Schneiden mit Trockeneis den Vorteil, daß das Trockeneismaterial selbst, nämlich CO₂ in fester Form, keinerlei Rückstände hinterläßt und nicht beseitigt werden muß, wobei das Verfahren auch insoweit umweltverträglich ist, als das verwendete CO₂ zuvor der Luft entzogen wird.

Dabei benötigt man zum Schneiden mit Trockeneis nur Druckluft unter relativ geringem Druck in der Größenordnung zwischen 5 und 10 bar.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen und der dazuge­ hörigen Figuren.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Abschnittes einer erfindungsgemäß herge­ stellten Spannbetonplatte und

Fig. 2 den Querschnitt von drei Platten mit einer Breite von 3 m, jedoch mit unterschied­ lichen Höhen zwischen ca. 265 und ca. 400 mm.

Man erkennt in Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Spannbetonhohlplatte, die insgesamt mit 1 bezeichnet wird und die von parallelen, rohrförmigen Hohlräumen durchzogen ist, wobei in dem dargestellten Beispiel insgesamt zehn Hohlräume vorgesehen sind und die Platte eine Breite von etwa 3 m hat, woraus sich ein Rastermaß zwischen den Hohlräumen von etwas weni­ ger als 30 cm, z. B. etwa 28 cm, ergibt. Weitere Details werden in Verbindung mit den in Fig. 2 dargestellten Querschnitten dreier verschiedener Spannbetonhohlplatten beschrieben.

Die drei Spannbetonhohlplatten 1, 1' und 1", deren Querschnitt in Fig. 2 dargestellt ist, unter­ scheiden sich nur durch ihre unterschiedliche Dicke und eine entsprechend unterschiedliche Höhe der darin vorgesehenen Hohlräume. Jede der Platten besteht aus einem Obergurt 4, das heißt der Betonschicht, die sich durchgehend oberhalb der Hohlräume erstreckt, einem Untergurt 5, nämlich der sich unterhalb der Hohlräume jeweils erstreckenden Betonschicht und den Stegen 6, welche zwischen den einzelnen Hohlräumen den Obergurt 4 und den Untergurt 5 miteinander verbinden. Die Hohlräume 3 der verschiedenen Platten haben durchweg die gleiche Breite, je­ doch unterschiedliche Höhe. Sie haben die Grundform eines Rechtecks mit stark abgerundeten Eckbereichen, wobei der Krümmungsradius der Eckbereiche in der Größenordnung von 80 mm liegt.

Die Stege 6 zwischen den Hohlräumen 3 haben eine Breite von etwa 60 mm und die minimale Dicke von Obergurt und Untergurt beträgt 45 mm, bei manchen Ausführungsformen 50 oder 55 mm, je nach der angestrebten Belastbarkeit und anderen Parametern. Bei gleicher minimaler Dicke der Ober- und Untergurte und bei gleicher minimaler Breite der Stege zwischen den Hohl­ räumen ergibt sich für die Platte mit dem größten Durchmesser auch das größte Verhältnis der Querschnittsfläche der Hohlräume zur Querschnittsfläche des Betons bzw. zum Gesamtquer­ schnitt der Platte, während dieses Verhältnis bei der dünnsten Platte minimal wird. Die vorge­ spannten Litzen 2 sind jeweils in den Zwickeln, das heißt am Übergang der einzelnen Stege 6 zum Obergurt 4 bzw. Untergurt 5 angeordnet. Im unteren Zwickel sind z. B. jeweils drei parallele Litzen angeordnet, während man sich im oberen Zwickel mit ein oder zwei Litzen begnügen kann, da bei Belastungen entsprechender Betondecken vor allem der Untergurt Zuglasten auf­ nehmen muß. Die in dem Beton enthaltenen Stahlfasern erhöhen jedoch auch die Zugfestigkeit des Betons in Querrichtung und führen insbesondere zu einer erheblich verbesserten dynami­ schen Belastbarkeit. Wie man außerdem sieht, haben alle Platten einen leicht trapezförmigen, symmetrischen Querschnitt, wobei der Untergurt im Querschnitt um ca. 50 mm breiter ist als der Obergurt. Damit ergibt sich eine keilförmige, im oberen Bereich 5 cm breite Fuge, die nach dem bündigen Aneinanderlegen der Platten mit ihren Untergurten mit einer geeigneten Fugenmasse ausgefüllt ist. Hinterschneidungen der seitlichen Wandabschnitte unterhalb des Obergurts und oberhalb des Untergurts sorgen dabei für einen guten Halt der Fugenmasse und für eine gute Verbindung benachbarter Platten untereinander.

Claims (17)

1. Verfahren zum Herstellen von Spannbetonhohlplatten (1), bei welchem mehrere Litzen (2) zwischen zwei entfernt voneinander angeordneten Halterungen einzeln oder in Grup­ pen parallel zueinander gespannt und im Extrusionsverfahren von Beton umhüllt werden, wobei sich parallel zu den Litzen erstreckende Hohlräume (3) zwischen den betonumhüll­ ten Litzen verbleiben, dadurch gekennzeichnet, daß als Betonmaterial ein Faserbeton verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserbeton mit einem Volumenanteil von mindestens 1 bis 3 dm³ Fasern pro Kubikmeter Beton, vorzugsweise mindestens 5-10 dm³ pro Kubikmeter Beton hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Stahlfasern sind, die dem Beton in einer Menge von mindestens 30 kg/m³, vorzugsweise zwischen 40 und 80 kg/m³ Faserbeton zugegeben werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern mit einem Querschnitt zwischen 0,1 und 1 mm² und einer mittleren Länge zwischen 20 und 100 mm, vorzugsweise zwischen 30 und 70 mm, verwendet werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten in einer Breite von mindestes 1,2 m oder mehr, vorzugsweise in Breiten von 1,8 m, 2,4 m und 3 m hergestellt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten unabhängig von der Plattendicke mit Hohlräumen im Rastermaß mit einem Mittenab­ stand zwischen 20 und 40 cm, vorzugsweise 25 bis 35 cm und insbesondere 28 bis 30 em, hergestellt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohl­ räume der Platten mit einem im wesentlichen rechteckigen Querschnitt mit abgerundeten Ecken hergestellt werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Krümmungsradius der Ecken mindestens 50 mm, vorzugsweise zwischen 60 und 100 mm, beträgt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß Obergurt und Untergurt der Hohlplatten, ebenso wie die sich zwischen Obergurt und Untergurt er­ streckenden und die Hohlräume voneinander trennenden Stege mit Wandstärken von mehr als 40 mm, vorzugsweise mehr als 45 mm und insbesondere mit etwa 50 mm, ex­ trudiert werden.

10. Spannbetonhohlplatte (1), bestehend aus einem Obergurt (4), einem Untergurt (5) und sich zwischen Unter- und Obergurt erstreckenden Stegen (6), die jeweils sich parallel er­ streckende Hohlräume (3) begrenzen, wobei in dem Betonmaterial parallel zu den Hohl­ räumen vorgespannte Litzen (2) angeordnet sind und wobei die Platten durch Extrusion von Beton entlang der vorgespannten Litzen (2) hergestellt sind, dadurch gekennzeich­ net, daß das Betonmaterial einen Volumenanteil von mindestens 0,1% Fasern enthält.

11. Spannbetonhohlplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern Stahlfasern sind, die in einer Menge von mindestens 30 kg/m³, vorzugsweise in einer Menge zwischen 40 und 80 kg/m³ in dem Faserbeton enthalten sind.

12. Spannbetonhohlplatte nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß Ober­ gurte, Untergurte und die sich dazwischen erstreckenden Stege Wandstärken von min­ destens mehr als 40 mm, vorzugsweise mehr als 45 mm und insbesondere etwa 50 mm haben.

13. Spannbetonhohlplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (3) einen runden bzw. elliptischen oder rechteckigen Querschnitt mit abgerundeten Eckbereichen haben.

14. Spannbetonhohlplatte nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der minimale Krümmungsradius der Hohlraumquerschnitte mindestens 50 mm, vorzugsweise zwi­ schen 60 und 100 mm beträgt.

15. Spannbetonhohlplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte eine Breite von mindestens 1,2 m oder mehr, vorzugsweise eine Breite zwischen 1,8 und 3 m, insbesondere die Maße 1,8, 2,4 oder 3 m in der Breite hat.

16. Spannbetonhohlplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Rastermaß für die Hohlräume (3) unabhängig von der Breite und der Dicke der Platten ist und etwa 26 bis 30 cm, insbesondere etwa 28 cm beträgt.

17. Spannbetonhohlplatte nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenquerschnitt im wesentlichen trapezförmig ist, wobei der Obergurt (4) eine um ca. 5 cm geringere Breite hat als der Untergurt (5).