DE10036819A1 - Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators mit einseitiger Metallschicht - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators mit einseitiger MetallschichtInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators für einen Elektromotor mit einer Metallschicht (7). Die Metallschicht (7) wird in einem ersten Schritt nur auf einer Breitseite (4) eines Metallbands (3) aufgebracht, so dass sich die Metallschicht (7) zumindest auf einer Hakeninnenseite (20) befindet. In weiteren Schritten wird dann ein Hakenkommutator hergestellt. Produktionsfehler wie Metallspritzer, Metall im Kollektorschlitz und Korrosion treten bei der Herstellung nicht mehr auf.
Description
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung
von Hakenkommutatoren für Elektromotoranker mit einer
Metallbeschichtung nach der Gattung des Anspruchs 1.
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung eines
Hakenkommutators aus Kupfer mit einer Zinnschicht erfolgt in
folgenden Schritten.
- 1. Ein Kupferband wird entsprechend einer Kommutatorgeometrie gestanzt.
- 2. Das Kupferband wird kreisförmig gebogen.
- 3. Das gebogene Kupferband wird innen mit Kunststoff ausgespritzt.
- 4. Das so mit Kunststoff ausgespritzte Kupferband wird galvanisch verzinnt oder auch versilbert.
- 5. Die Kommutatorschlitze werden durch Sägung hergestellt, so dass einzelne Lamellen entstehen.
- 6. Eine Wärmebehandlung oder Temperung wird durchgeführt.
- 7. Kommutatorhaken, die sich an einem Ende der Lamellen befinden, werden durch Biegung hergestellt.
Folgende Reihenfolgen der oben genannten Schritte sind
möglich: a) Reihenfolge wie oben, b) 1, 2, 3, 5, 4, 6, 7,
c) 1, 2, 3, 4, 6, 5, 7.
Zur Herstellung des Elektromotorankers wird u. a. ein
Wicklungsdraht um je einen Haken des Hakenkommutators
gewickelt.
Hakenkommutatoren werden verzinnt, um bei einem
Verbindungsprozess, wie z. B. durch Hotstaking, von
Wicklungsdraht und Kommutatorhaken eine gleichbleibend gute
mechanische und elektrische Verbindungsqualität von
Kommutatorhaken und Wicklungsdraht zu gewährleisten.
Das Zinn auf einer Aussenseite der Kommutatorhaken, d. h. der
Kontaktfläche mit den Elektroden der Hotstaking Apparatur,
wirkt sich negativ auf den Hotstaking-Prozess und auf die
Standzeit der Elektroden aus.
Eventuelle Zinnspritzer können in einem Wickelkopf zu
Windungsschlüssen führen.
Die Flächen auf der Hakenaussenseite können nur durch teures
Bürsten wieder kupferblank gestaltet werden. Ferner ist
dieser Prozess schwer zu überprüfen, da eine Definition
"zinnfrei" oder "kupferblank" für eine Maschine oder
Bearbeiter schwierig ist.
Eine einseitige Verzinnung nach oben beschriebenen Abläufen
ist nur über ein aufwendiges Abdecken bzw. Abkleben der
Lamellen und Kommutatorhaken oder durch zeitaufwendiges
Einzelsetzen der Lamellen zu erreichen.
Erfolgt die Verzinnung (Schritt 4) vor der Sägung (Schritt
5), wie in Reihenfolge a) aufgelistet, so kann als
Verzinnungsverfahren nur ein galvanisches Verfahren
verwendet werden. Dabei werden die Flächen der Hakenober-
und -unterseite und die Lamellen des Kommutators komplett
verzinnt.
Das Aufbringen einer Zinnschicht kann nicht durch
Feuerverzinnen oder Aufwalzen erfolgen. Beim Feuerverzinnen
würde das Kunststoffinnenteil angegriffen werden. Ein
Aufwalzen auf einen runden Körper ist schwieriger als das
Aufwalzen auf ein planes Metallband. Ausserdem könnte durch
die wirkenden Kräfte beim Aufwalzen das Kunststoffinnenteil
beschädigt werden.
Beim galvanischen Verzinnen zur Herstellung einer
einseitigen Zinnschicht müsste der Hakenkommutator aufwendig
abgedeckt werden, so dass eine Seite der Lamelle ohne
Abdeckung bleibt. Zusätzlich muss die Abdeckung nach der
Verzinnung wieder vollständig entfernt werden. Ausserdem
greifen die in einem Elektrolytbad enthaltenen Salze das
Kunststoffinnenteil an und ziehen bei dessen Lagerung
Wasser. Dies führt zu Korrosionsproblemen auf der
Zinnschicht bzw. des Kupfers und Problemen bei der weiteren
Verarbeitung wie z. B. beim Hotstaking.
Erfolgt die Verzinnung (Schritt 4) nach der Sägung (Schritt
5), wie in Reihenfolge b) aufgelistet, so kann Zinn in den
Kollektorschlitz gelangen. Dieser Fehler ist nur durch sehr
zeitaufwendiges Sichtprüfen zu entdecken und zu beseitigen.
Das Aufbringen einer einseitigen Zinnschicht kann auch hier
nicht durch Feuerverzinnen oder Aufwalzen erfolgen. Beim
Feuerverzinnen würde das Kunststoffinnenteil angegriffen
werden. Ein Aufwalzen auf einen runden Körper ist
schwieriger als das Aufwalzen auf ein planes Metallband.
Ausserdem könnte durch die wirkenden Kräfte beim Aufwalzen
das Kunststoffinnenteil beschädigt werden. Ein Abdecken des
Kommutators bei dem galvanischen Prozess führt zu den schon
oben beschriebenen Problemen und verhindert auch nicht das
Eindringen von Zinn in den Kollektorschlitz.
Das erfindungsgemässe Verfahren mit den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, dass
auf einfache Art und Weise am Anfang des
Herstellungsprozesses für einen Kommutator nur eine
Beschichtung auf einer Seitenfläche erfolgt, ohne dass
aufwendige Nachbearbeitungsschritte erforderlich sind.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten
Verfahrensschritte sind vorteilhafte Weiterbildungen und
Verbesserungen des im Anspruch 1 genannten Verfahrens
möglich.
Vorteilhaft ist es, wenn die eine Seite nur partiell
beschichtet ist, weil dadurch Zinn gespart werden kann.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines Kupferbandes
und die Beschichtung mit Zinn, da Kupfer ein guter
elektrischer Leiter und kostengünstig ist und Zinn die
Verbindungsqualität gut fördert.
Weiterhin vorteilhaft ist es, mittels Feuerverzinnen die
Metallschicht aufzubringen, da je nach Wahl der Metallsorten
für Metallband- bzw. schicht eine interkristalline
Zwischenschicht entsteht, die die Verbindungsqualität
zwischen Metallband und -schicht erhöht.
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der
Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden
Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen Fig. 1a, b ein Metallband mit einer einseitig
bzw. partiell einseitig aufgebrachten Metallschicht,
Fig. 2a, b ein gestanztes Metallband gemäss Fig. 1a, b,
Fig. 3a, b, c je ein Ausführungsbeispiel für einen
Kommutatorhaken und eine Lamelle,
Fig. 4 ein Hakenkommutator in Aufsicht, und
Fig. 5a, b einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig. 4
für zwei Ausführungsbeispiele.
Fig. 1a zeigt ein Metallband 3 mit einer einseitig
aufgebrachten Metallschicht 7 auf einer seiner Breitseiten
4.
Fig. 1b zeigt das Metallband 3 mit der Metallschicht 7, die
partiell auf einer Breitseite 4 aufgebracht ist. Die
Metallschicht 7, bspw. eine zusammenhängende Fläche, hat
eine Breite br, die geringer ist als die Breite bb des
Metallbands 3.
Das Metallband 3 ist bspw. aus Kupfer. Es kann bspw. aber
auch aus einer Kupferlegierung bestehen. Da aus dem
Metallband 3 später die Lamellen 15 für den
Elektromotoranker hergestellt werden, sind u. a. gute
elektrische Eigenschaften notwendig. Wegen seiner guten
elektrisch leitenden Eigenschaften wird deshalb oft Kupfer
verwendet.
Die Metallschicht 7 ist bspw. aus Zinn, kann aber bspw. auch
aus Chrom, Silber oder Zink sein. Die Metallschicht soll
eine gute elektrische ggf. auch mechanische Verbindung von
einem Wicklungsdraht und Kommutatorhaken herstellen. Die
Verbindung kann durch Löten oder durch einen Hotstaking-
Prozess hergestellt werden. Beim Löten soll eine gute
Benetzung stattfinden. Dies wird bspw. durch Zinn, Zink oder
Silber gewährleistet. Beim Hotstaking-Prozess wird oft ein
niedrigschmelzendes Metall oder eine Metalllegierung
verwendet, da dadurch eine Verbindungsqualität verbessert
wird, wenn das Metall oder die Legierung fliesst.
Die Metallschicht 7 gemäss Fig. 1a, b kann durch
verschiedene Verfahren wie bspw. Aufwalzen, Feuerverzinnen
oder Galvanisierung aufgebracht werden.
Beim Aufwalzen wird ein Metallstreifen aus dem zweiten
Metall auf das Metallband 3 aus dem ersten Metall aufgelegt.
Durch Walzen wird der Metallstreifen zum Teil plastisch
verformt und mit dem Metallband 3 verbunden.
Eine Breite des aufgelegten Metallstreifens ist so
ausgelegt, dass er im ausgewalzten Zustand die Breite bb
(Fig. 1a) des Metallbands 3 oder die Breite br der
Metallschicht 7 (Fig. 1b) erreicht.
Beim Feuerverzinnen wird das Metallband 3 ganz (Fig. 1a)
oder bis zu einer bestimmten Tiefe, die der Breite br (Fig.
1b) entspricht, in ein Zinnbad eingetaucht. Dadurch hat das
Metallband 3 auf einer Vorder- und Rückseite eine
Zinnschicht 7. An den entsprechenden Stellen wird auf dem
Metallband 3 dann auf einfache Art und Weise wie z. B.
Bürsten, die Zinnschicht flächig wieder entfernt. Das
Metallband 3 kann aber auch bspw. vor dem Eintauchen auf
einer seiner Breitseiten ganzseitig und eventuell auf der
anderen Breitseite 4 wird entsprechend Fig. 1b noch zum
Teil abgedeckt, so dass die Verzinnung nur auf der anderen
Breitseite 4 ganzseitig oder partiell erfolgt.
Beim Feuerbandverzinnen, einer speziellen Form des
Feuerverzinnens, wird das Metallband 3 so über das Zinnbad
aus flüssigem Zinn gezogen, dass nur eine Seite des
Metallbands 3 ganz oder partiell mit dem Zinnbad in Kontakt
kommt, so dass eine einseitige oder partiell einseitige
Zinnschicht 7 entsteht.
Beim Feuerverzinnen entsteht u. U. eine interkristalline
Verbindung zwischen Kupfer und Zinn. Dies gilt auch, wenn
für das Metallband 3 bzw. Metallschicht 7 andere
Metallsorten verwendet werden. So werden Schichtdicken von
mehreren Mikrometern erreicht. Dickere Metallschichten 7
sind möglich, jedoch nicht notwendig.
Beim Galvanikprozess wird das Metallband 3 auf Rück- oder
auch auf Vorderseite so mit einer Abdeckung versehen, dass
nur das Teil des Metallbands 3 frei liegt, auf dem die
Metallschicht 7 aufgebracht werden soll. Das teilweise
abgedeckte Metallband 3 wird dann galvanisiert.
Anschliessend wird die Abdeckung wieder entfernt. Es ist
auch hier wie beim Feuerverzinnen möglich ohne Abdeckungen
zu arbeiten. Die Stellen, die in unerwünschter Weise mit
Zinn versehen sind, können grossflächig wieder schnell
entfernt werden.
Fig. 2a bzw. 2b zeigt ein Metallband 3 mit einer
Metallschicht 7 gemäss Fig. 1a bzw. 2b, in das im Bereich
der Metallschicht 7 Aussparungen 11 gestanzt worden sind.
Dadurch entstehen Vorsprünge 13, die später die
Kommutatorhaken 16 bilden. Die Metallschicht 7 befindet sich
bspw. nicht nur auf dem Vorsprung 13, sondern auch zumindest
zum Teil auf der angrenzenden Seite des Metallbands 3.
Zur Herstellung eines Hakenkommutators 30 bzw. Motorankers
wird dann das Metallband 3 bspw. kreisförmig so gebogen,
dass sich die Metallschicht 7 auf der äusseren Mantelfläche
befindet. Danach wird das gebogene Metallband 3 innen mit
Kunststoff ausgespritzt. Ein so entstandenes
Kunststoffinnenteil 25 dient bspw. dazu, den Kommutator auf
eine Welle aufzuschieben.
Kommutatorschlitze 26 werden durch die komplette Durchsägung
des Metallbandes entlang einer Linie 14 hergestellt. Die
Linie 14 verläuft durch die Aussparung 11 und senkrecht zur
Metallschicht 7. Ein so entstandenes Einzelteil bildet eine
Lamelle 15.
Als weitere Herstellungsschritte folgen noch eine
Wärmebehandlung oder Temperung und die Verbiegung der
Vorsprünge 13 zum Kommutatorhaken 16.
Fig. 3a bzw. 3b, c zeigt jeweils einen vergrösserten
Ausschnitt eines Vorsprunges 13 aus Fig. 2a bzw. 2b, wobei
der Vorsprung 13 so verbogen ist, das ein Kommutatorhaken 16
entstanden ist.
In Fig. 3a befindet sich die aufgebrachte Metallschicht 7
zwischen der gesamten Hakeninnenseite 20 und auf der
angrenzenden Seite der Lamelle 15.
In Fig. 3b befindet sich die aufgebrachte Metallschicht 7
zwischen der gesamten Hakeninnenseite 20 und zum Teil auf
der angrenzenden Seite der Lamelle 15.
In Fig. 3c ist bspw. gezeigt, dass die Metallschicht 7 sich
nur auf dem Vorsprung 13 befindet; der dann zum
Kommutatorhaken 16 gebogen wird. Der Kommutatorhaken 16 ist
dabei bspw. so gebogen, dass sein Ende nicht auf die Lamelle
15 hinüberragt. Die Hakeninnenseite 20 liegt nur sich selbst
gegenüber.
Auf einer Hakenaussenseite 21 in Fig. 3a, b, c befindet
sich jeweils keine Metallschicht.
Die Verbiegung des Vorsprung 13 zum Kommutatorhaken 16 kann
in jedem Verfahrensschritt nach der Stanzung des Metallbands
7 entsprechend der Kommutatorgeometrie erfolgen.
Fig. 4 zeigt eine Draufsicht auf den Hakenkommutator 30 mit
bspw. zwölf Kommutatorhaken 16. Zu erkennen sind das
Kunststoffinnenteil 25 und die Kommutatorschlitze 26, die
durch Sägen des Metallbands 3 hergestellt wurden. Dabei
entstanden die Lamellen 15. Mittels des Kunststoffinnenteils
kann der Hakenkommutator 30 auf eine Welle eines
Elektromotors gelagert und fixiert werden.
Fig. 5a zeigt einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig.
4, hergestellt aus einem Metallband 3 gemäss Fig. 1a. Die
bspw. Zinnschicht 7 befindet sich nur auf einer Seite der
Lamelle 15.
Fig. 5b zeigt einen Schnitt entlang der Linie V-V in Fig.
4, hergestellt aus einem Metallband 3 gemäss Fig. 1b. Der
Kommutatorhaken 16 mit seiner partiellen einseitigen bspw.
Zinnschicht 7 wurde so gebogen, dass sich die Zinnschicht 7
nur unter der Hakenunterseite 20 befindet.
Auf der Hakenoberseite 21 und auf den Seitenflächen befindet
sich in beiden Fällen kein Zinn.
Claims (14)
1. Verfahren zur Herstellung von Hakenkommutatoren (30) für
einen Elektromotoranker, bei dem auf einem Metallband (3)
aus einem ersten Metall eine Metallschicht (7) aus einem
zweitem Metall aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) aus dem zweiten Metall auf eine Seite
des Metallbandes (3) aufgebracht wird, und
dann der Hakenkommutator (30) fertig hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) auf einer Seite des Metallbandes (3)
partiell aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Metallband (3) ein Band aus Kupfer oder einer
Kupferlegierung verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Herstellung des Elektromotorankers um einen
Kommutatorhaken (16) des Hakenkommutators (30) ein
Wicklungsdraht gewickelt wird, und
dass das Metall der Metallschicht (7) die
Verbindungsqualität während eines Verbindungsprozesses von
Kommutatorhaken (16) und Wicklungsdraht erhöht.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Metall für die Metallschicht (7) Zinn benutzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) durch Aufwalzen eines Metallstreifens
auf das Metallband (3) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) durch Feuerverzinnen auf das
Metallband (3) aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) durch einen galvanischen Prozess auf
das Metallband (3) aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, 7
oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass
das Metallband (3) mit einer Abdeckung versehen wird, so
dass nur der Teil des Metallbands (3) frei liegt, der
beschichtet werden soll.
10. Verfahren nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) auf das Metallband (3) aufgebracht und
die Abdeckung anschliessend wieder entfernt wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Hakenkommutator (30) aus einer Mehrzahl von Lamellen (15) besteht, an deren einem Ende sich der Kommutatorhaken (16) befindet, und dass
die Metallschicht (7) auf dem Metallband (3) so breit ist,
dass sich nach Herstellung des Kommutatorhakens (16) die Metallschicht (7) nur auf einer Hakeninnenseite (20) befindet oder auf dieser (20) und zumindest teilweise auf der direkt angrenzenden Lamellenseite.
dass der Hakenkommutator (30) aus einer Mehrzahl von Lamellen (15) besteht, an deren einem Ende sich der Kommutatorhaken (16) befindet, und dass
die Metallschicht (7) auf dem Metallband (3) so breit ist,
dass sich nach Herstellung des Kommutatorhakens (16) die Metallschicht (7) nur auf einer Hakeninnenseite (20) befindet oder auf dieser (20) und zumindest teilweise auf der direkt angrenzenden Lamellenseite.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst das mit der Metallschicht (7) versehene Metallband (3) entsprechend einer Kommutatorgeometrie gestanzt wird,
dann das beschichtete Metallband (3) so zusammen gebogen wird, dass die Metallschicht (7) auf dem Metallband (3) nach aussen zeigt und dass sich zwei Enden des Metallbands (3) vollständig oder fast berühren,
dann das gebogene beschichtete Metallband (3) innen mit Kunststoff ausgespritzt und
dann die Kommutatorschlitze (26) gesägt werden.
zunächst das mit der Metallschicht (7) versehene Metallband (3) entsprechend einer Kommutatorgeometrie gestanzt wird,
dann das beschichtete Metallband (3) so zusammen gebogen wird, dass die Metallschicht (7) auf dem Metallband (3) nach aussen zeigt und dass sich zwei Enden des Metallbands (3) vollständig oder fast berühren,
dann das gebogene beschichtete Metallband (3) innen mit Kunststoff ausgespritzt und
dann die Kommutatorschlitze (26) gesägt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
in einem Verfahrensschritt zur Herstellung des
Hakenkommutators (30) die Kommutatorhaken (16) durch Biegung
hergestellt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen den einzelnen Verfahrensschritten oder als letzter
Herstellungsschritt zumindest eine Wärmebehandlung
stattfindet.
Priority Applications (8)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE10036819A DE10036819A1 (de) | 1999-12-24 | 2000-07-28 | Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators mit einseitiger Metallschicht |
EP00990579A EP1157449A1 (de) | 1999-12-24 | 2000-12-22 | Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht |
US09/914,086 US20020112340A1 (en) | 1999-12-24 | 2000-12-22 | Method for producing a hook commutator with a metal layer on one face |
BR0008425-5A BR0008425A (pt) | 1999-12-24 | 2000-12-22 | Processo para a fabricação de um comutador de gancho com camada de metal unilateral |
PCT/DE2000/004624 WO2001048873A1 (de) | 1999-12-24 | 2000-12-22 | Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht |
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
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ID=7934476
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DE10036819A Withdrawn DE10036819A1 (de) | 1999-12-24 | 2000-07-28 | Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators mit einseitiger Metallschicht |
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---|---|
KR (1) | KR20010102348A (de) |
DE (1) | DE10036819A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1265342A3 (de) * | 2001-06-06 | 2006-02-01 | Mabuchi Motor Co., Ltd | Läufer eines Kleinmotors und Verfahren zur Herstellung desselben |
-
2000
- 2000-07-28 DE DE10036819A patent/DE10036819A1/de not_active Withdrawn
- 2000-12-22 KR KR1020017010732A patent/KR20010102348A/ko not_active Application Discontinuation
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EP1265342A3 (de) * | 2001-06-06 | 2006-02-01 | Mabuchi Motor Co., Ltd | Läufer eines Kleinmotors und Verfahren zur Herstellung desselben |
Also Published As
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---|---|
KR20010102348A (ko) | 2001-11-15 |
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