EP1157449A1 - Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht

Info

Publication number
EP1157449A1
EP1157449A1 EP00990579A EP00990579A EP1157449A1 EP 1157449 A1 EP1157449 A1 EP 1157449A1 EP 00990579 A EP00990579 A EP 00990579A EP 00990579 A EP00990579 A EP 00990579A EP 1157449 A1 EP1157449 A1 EP 1157449A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
metal
commutator
metal layer
hook
metal strip
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00990579A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus-Dieter Haefele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10036819A external-priority patent/DE10036819A1/de
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1157449A1 publication Critical patent/EP1157449A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R39/00—Rotary current collectors, distributors or interrupters
    • H01R39/02—Details for dynamo electric machines
    • H01R39/32—Connections of conductor to commutator segment
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine
    • Y10T29/49011—Commutator or slip ring assembly

Definitions

  • the invention relates to a method for producing hook commutators for electric motor armatures with a metal coating according to the preamble of claim 1.
  • a known method for producing a hook commutator made of copper with a tin layer takes place in the following steps. 1. A copper band is punched according to a commutator geometry. 2. The copper band is bent in a circle. 3. The bent copper tape is sprayed inside with plastic.
  • the copper tape sprayed out with plastic in this way is tin-plated or silver-plated.
  • the commutator slots are made by sawing so that individual lamellae are created.
  • Hook commutators are tinned to one
  • Connection process e.g. Hotstaking, winding wire and commutator hook ensure a consistently good mechanical and electrical connection quality from
  • the tin on an outside of the commutator hooks i.e. the
  • Any tin splashes can be in a winding head
  • step 4 If the tinning (step 4) takes place before the sawing (step 5), as listed in sequence a), only a galvanic process can be used as the tinning process.
  • the surfaces of the hook top and underside and the fins of the commutator completely tinned.
  • a layer of tin cannot be applied by hot tinning or rolling.
  • the plastic inner part would be attacked by hot tinning.
  • tinning (step 4) takes place after the sawing (step 5), as listed in order b), tin can get into the collector slot. This error can only be discovered and eliminated by very time-consuming visual inspection.
  • a one-sided tin layer cannot be applied here either by hot-dip tinning or rolling.
  • the plastic inner part would be attacked by hot tinning. Rolling onto a round body is more difficult than rolling onto a flat metal strip. In addition, the plastic inner part could be damaged by the acting forces during rolling. Covering the commutator during the galvanic process already leads to the problems described above and also does not prevent tin from entering the collector slot.
  • the method according to the invention with the characterizing features of claim 1 has the advantage that, in a simple manner, only one for a commutator at the beginning of the manufacturing process
  • Coating on one side surface is carried out without the need for complex post-processing steps.
  • FIG. 1 a, b show a metal strip with a metal layer applied on one side or partially on one side
  • FIG. 2 a, b a stamped metal strip according to FIG. 1 a, b, FIGS.
  • Figure 4 is a hook commutator in supervision
  • Figure 5a, b shows a section along the line V-V in Figure 4 for two embodiments.
  • FIG. 1 a shows a metal strip 3 with a metal layer 7 applied on one side on one of its broad sides 4.
  • FIG. 1b shows the metal strip 3 with the metal layer 7, which is partially applied on a broad side 4.
  • the metal layer 7, for example a coherent surface, has a width br that is less than the width bb of the metal strip 3.
  • the metal strip 3 is made of copper, for example. However, it can also consist of a copper alloy, for example. Since the slats 15 for the electric motor armature are later produced from the metal strip 3, good electrical properties are necessary, among other things. Because of its good electrically conductive properties, copper is therefore often used.
  • the metal layer 7 is made of tin, for example, but can also be made of chrome, silver or zinc, for example. The metal layer should establish a good electrical and possibly mechanical connection between a winding wire and commutator hook. The connection can be made by soldering or by a hot stacking process. Good wetting should take place during soldering. This is ensured, for example, by tin, zinc or silver. The hotstaking process often uses a low melting metal or metal alloy because it improves the quality of the connection when the metal or alloy flows.
  • the metal layer 7 according to FIG. 1 a, b can be applied by various methods such as, for example, rolling on, hot-dip tinning or galvanizing.
  • a metal strip made of the second metal is placed on the metal strip 3 made of the first metal.
  • the metal strip is partially plastically deformed by rolling and connected to the metal strip 3.
  • a width of the metal strip placed thereon is designed such that in the rolled-out state it reaches the width bb (FIG. La) of the metal strip 3 or the width br of the metal layer 7 (FIG. 1b).
  • the metal strip 3 is immersed completely (FIG. 1 a) or to a certain depth which corresponds to the width br (FIG. 1 b) in a tin bath.
  • the metal strip 3 has a tin layer 7 on the front and rear sides.
  • the metal strip 3 is then simply, for example, Brush, the tin layer is removed again.
  • Metal strip 3 can also, for example, before immersion on one of its broad sides, and possibly on the full side other broadside 4 is still partially covered according to FIG. 1b, so that the tinning takes place only on the other broadside 4 on all sides or partially.
  • hot-dip tinning a special form of hot-dip tinning, the metal strip 3 is drawn over the tin bath from liquid tin in such a way that only one side of the metal strip 3 comes into contact with the tin bath in whole or in part, so that a one-sided or partially one-sided tin layer 7 is formed.
  • An intercrystalline may arise during hot tinning
  • connection between copper and tin This also applies if other types of metal are used for the metal strip 3 or metal layer 7. Layer thicknesses of several micrometers are achieved in this way. Thicker metal layers 7 are possible, but not necessary.
  • the metal strip 3 is provided on the back or on the front with a cover such that only the part of the metal strip 3 on which the metal layer 7 is to be applied is exposed.
  • the partially covered metal strip 3 is then galvanized.
  • the cover is then removed again.
  • hot-dip tinning it is also possible to work without covers.
  • the areas that are provided with tin in an undesirable manner can be quickly removed again over a large area.
  • FIGS. 1a and 2b show a metal strip 3 with a metal layer 7 according to FIGS. 1a and 2b, into which cutouts 11 have been punched in the area of the metal layer 7. This creates projections 13, which later
  • Form commutator hook 16 The metal layer 7 is located For example, not only on the protrusion 13, but also at least in part on the adjacent side of the metal strip 3.
  • the metal strip 3 is then bent, for example in a circle, in such a way that the metal layer 7 bends on the outer lateral surface located. Then the bent metal strip 3 is sprayed inside with plastic.
  • a plastic inner part 25 created in this way serves, for example, to push the commutator onto a shaft.
  • Commutator slots 26 are produced by completely sawing through the metal strip along a line 14. The line 14 runs through the cutout 11 and perpendicular to the metal layer 7. An individual part created in this way forms a lamella 15. Another manufacturing steps follow
  • FIGS. 3a and 3b, c each show an enlarged section of a projection 13 from FIGS. 2a and 2b, the projection 13 being bent so that a commutator hook 16 has been created.
  • the applied metal layer 7 is located between the entire inside 20 of the hook and on the adjacent side of the lamella 15.
  • the applied metal layer 7 is located between the entire inside 20 of the hook and partly on the adjacent side of the lamella 15.
  • Commutator hook 16 is bent.
  • the commutator hook 16 is, for example, bent so that its end does not touch the lamella 15 protrudes.
  • the inside of the hook 20 is only opposite to itself.
  • FIG. 4 shows a top view of the hook commutator 30 with, for example, twelve commutator hooks 16. These can be seen
  • the hook commutator 30 can be mounted and fixed on a shaft of an electric motor.
  • Figure 5a shows a section along the line V-V in Figure 4, made of a metal strip 3 according to Figure la.
  • the tin layer 7, for example, is only on one side of the lamella 15.
  • Figure 5b shows a section along the line V-V in Figure 4, made from a metal strip 3 according to Figure 1b.
  • the commutator hook 16 with its partial one-sided, for example, tin layer 7 was bent in such a way that the tin layer 7 is only located under the underside of the hook 20.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators für einen Elektromotor mit einer Metallschicht (7). Die Metallschicht (7) wird in einem ersten Schritt nur auf einer Breitseite (4) eines Metallbands (3) aufgebracht, so dass sich die Metallschicht (7) zumindest auf einer Hakeninnenseite (20) befindet. In weiteren Schritten wird dann ein Hakenkommutator hergestellt. Produktionsfehler wie Metallspritzer, Metall im Kollektorschlitz und Korrosion treten bei der Herstellung nicht mehr auf.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators mit einseitiger Metallschicht
Stand der Technik
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Herstellung von Hakenkommutatoren für Elektromotoranker mit einer Metallbeschichtung nach der Gattung des Anspruchs 1.
Ein bekanntes Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators aus Kupfer mit einer Zinnschicht erfolgt in folgenden Schritten. 1. Ein Kupferband wird entsprechend einer Kommutatorgeometrie gestanzt . 2. Das Kupferband wird kreisförmig gebogen. 3. Das gebogene Kupferband wird innen mit Kunststoff ausgespritzt .
4. Das so mit Kunststoff ausgespritzte Kupferband wird galvanisch verzinnt oder auch versilbert.
5. Die Kommutatorschlitze werden durch Sägung hergestellt, so dass einzelne Lamellen entstehen.
6. Eine Wärmebehandlung oder Temperung wird durchgeführt . 7. Kommutatorhaken, die sich an einem Ende der Lamellen befinden, werden durch Biegung hergestellt. Folgende Reihenfolgen der oben genannten Schritte sind möglich: a) Reihenfolge wie oben, b) 1, 2, 3, 5, 4, 6, 7, c) 1, 2, 3, 4, 6, 5, 7. Zur Herstellung des Elektromotorankers wird u.a. ein
Wicklungsdraht um je einen Haken des Hakenkommutators gewickelt .
Hakenkommutatoren werden verzinnt, um bei einem
Verbindungsprozess, wie z.B. durch Hotstaking, von Wicklungsdraht und Kommutatorhaken eine gleichbleibend gute mechanische und elektrische Verbindungsqualität von
Kommutatorhaken und Wicklungsdraht zu gewährleisten.
Das Zinn auf einer Aussenseite der Kommutatorhaken, d.h. der
Kontaktfläche mit den Elektroden der Hotstaking Apparatur, wirkt sich negativ auf den Hotstaking-Prozess und auf die
Standzeit der Elektroden aus.
Eventuelle Zinnspritzer können in einem Wickelkopf zu
Windungsschlüssen führen.
Die Flächen auf der Hakenaussenseite können nur durch teures Bürsten wieder kupferblank gestaltet werden. Ferner ist dieser Prozess schwer zu überprüfen, da eine Definition
„zinnfrei" oder „kupferblank" für eine Maschine oder
Bearbeiter schwierig ist.
Eine einseitige Verzinnung nach oben beschriebenen Abläufen ist nur über ein aufwendiges Abdecken bzw. Abkleben der
Lamellen und Kommutatorhaken oder durch zeitaufwendiges
Einzelsetzen der Lamellen zu erreichen.
Erfolgt die Verzinnung (Schritt 4) vor der Sägung (Schritt 5), wie in Reihenfolge a) aufgelistet, so kann als Verzinnungsverfahren nur ein galvanisches Verfahren verwendet werden. Dabei werden die Flächen der Hakenober- und -Unterseite und die Lamellen des Kommutators komplett verzinnt .
Das Aufbringen einer Zinnschicht kann nicht durch Feuerverzinnen oder Aufwalzen erfolgen. Beim Feuerverzinnen würde das Kunststoffinnenteil angegriffen werden. Ein
Aufwalzen auf einen runden Körper ist schwieriger als das Aufwalzen auf ein planes Metallband. Ausserdem könnte durch die wirkenden Kräfte beim Aufwalzen das Kunststoffinnenteil beschädigt werden. Beim galvanischen Verzinnen zur Herstellung einer einseitigen Zinnschicht müsste der Hakenkommutator aufwendig abgedeckt werden, so dass eine Seite der Lamelle ohne Abdeckung bleibt. Zusätzlich muss die Abdeckung nach der Verzinnung wieder vollständig entfernt werden. Ausserdem greifen die in einem Elektrolytbad enthaltenen Salze das Kunststoffinnenteil an und ziehen bei dessen Lagerung Wasser. Dies führt zu Korrosionsproblemen auf der Zinnschicht bzw. des Kupfers und Problemen bei der weiteren Verarbeitung wie z.B. beim Hotstaking.
Erfolgt die Verzinnung (Schritt 4) nach der Sägung (Schritt 5) , wie in Reihenfolge b) aufgelistet, so kann Zinn in den Kollektorschlitz gelangen. Dieser Fehler ist nur durch sehr zeitaufwendiges Sichtprüfen zu entdecken und zu beseitigen. Das Aufbringen einer einseitigen Zinnschicht kann auch hier nicht durch Feuerverzinnen oder Aufwalzen erfolgen. Beim Feuerverzinnen würde das Kunststoffinnenteil angegriffen werden. Ein Aufwalzen auf einen runden Körper ist schwieriger als das Aufwalzen auf ein planes Metallband. Ausserdem könnte durch die wirkenden Kräfte beim Aufwalzen das Kunststoffinnenteil beschädigt werden. Ein Abdecken des Kommutators bei dem galvanischen Prozess führt zu den schon oben beschriebenen Problemen und verhindert auch nicht das Eindringen von Zinn in den Kollektorschlitz.
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemässe Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 hat demgegenüber den Vorteil, dass auf einfache Art und Weise am Anfang des Herstellungsprozesses für einen Kommutator nur eine
Beschichtung auf einer Seitenfläche erfolgt, ohne dass aufwendige Nachbearbeitungsschritte erforderlich sind.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Verfahrensschritte sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 genannten Verfahrens möglich.
Vorteilhaft ist es, wenn die eine Seite nur partiell beschichtet ist, weil dadurch Zinn gespart werden kann.
Besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines Kupferbandes und die Beschichtung mit Zinn, da Kupfer ein guter elektrischer Leiter und kostengünstig ist und Zinn die Verbindungsqualität gut fördert.
Weiterhin vorteilhaft ist es, mittels Feuerverzinnen die Metallschicht aufzubringen, da je nach Wahl der Metallsorten für Metallband- bzw. Schicht eine interkristalline Zwischenschicht entsteht, die die Verbindungsqualität zwischen Metallband und -Schicht erhöht. Zeichnung
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen Figur la, b ein Metallband mit einer einseitig bzw. partiell einseitig aufgebrachten Metallschicht, Figur 2a, b ein gestanztes Metallband gemäss Figur la, b, Figur 3a,b,c je ein Ausführungsbeispiel für einen Kommutatorhaken und eine Lamelle,
Figur 4 ein Hakenkommutator in Aufsicht, und
Figur 5a, b einen Schnitt entlang der Linie V-V in Figur 4 für zwei Ausführungsbeispiele .
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
Figur la zeigt ein Metallband 3 mit einer einseitig aufgebrachten Metallschicht 7 auf einer seiner Breitseiten 4.
Figur lb zeigt das Metallband 3 mit der Metallschicht 7, die partiell auf einer Breitseite 4 aufgebracht ist . Die Metallschicht 7, bspw. eine zusammenhängende Fläche, hat eine Breite br, die geringer ist als die Breite bb des Metallbands 3.
Das Metallband 3 ist bspw. aus Kupfer. Es kann bspw. aber auch aus einer Kupferlegierung bestehen. Da aus dem Metallband 3 später die Lamellen 15 für den Elektromotoranker hergestellt werden, sind u.a. gute elektrische Eigenschaften notwendig. Wegen seiner guten elektrisch leitenden Eigenschaften wird deshalb oft Kupfer verwendet . Die Metallschicht 7 ist bspw. aus Zinn, kann aber bspw. auch aus Chrom, Silber oder Zink sein. Die Metallschicht soll eine gute elektrische ggf. auch mechanische Verbindung von einem Wicklungsdraht und Kommutatorhaken herstellen. Die Verbindung kann durch Löten oder durch einen Hotstaking- Prozess hergestellt werden. Beim Löten soll eine gute Benetzung stattfinden. Dies wird bspw. durch Zinn, Zink oder Silber gewährleistet. Beim Hotstaking-Prozess wird oft ein niedrigschmelzendes Metall oder eine Metalllegierung verwendet, da dadurch eine Verbindungsqualität verbessert wird, wenn das Metall oder die Legierung fliesst.
Die Metallschicht 7 gemäss Figur la, b kann durch verschiedene Verfahren wie bspw. Aufwalzen, Feuerverzinnen oder Galvanisierung aufgebracht werden.
Beim Aufwalzen wird ein Metallstreifen aus dem zweiten Metall auf das Metallband 3 aus dem ersten Metall aufgelegt. Durch Walzen wird der Metallstreifen zum Teil plastisch verformt und mit dem Metallband 3 verbunden. Eine Breite des aufgelegten Metallstreifens ist so ausgelegt, dass er im ausgewalzten Zustand die Breite bb (Fig. la) des Metallbands 3 oder die Breite br der Metallschicht 7 (Fig. lb) erreicht. Beim Feuerverzinnen wird das Metallband 3 ganz (Fig. la) oder bis zu einer bestimmten Tiefe, die der Breite br (Fig. lb) entspricht, in ein Zinnbad eingetaucht. Dadurch hat das Metallband 3 auf einer Vorder- und Rückseite eine Zinnschicht 7. An den entsprechenden Stellen wird auf dem Metallband 3 dann auf einfache Art und Weise wie z.B. Bürsten, die Zinnschicht flächig wieder entfernt. Das
Metallband 3 kann aber auch bspw. vor dem Eintauchen auf einer seiner Breitseiten ganzseitig und eventuell auf der anderen Breitseite 4 wird entsprechend Figur lb noch zum Teil abgedeckt, so dass die Verzinnung nur auf der anderen Breitseite 4 ganzseitig oder partiell erfolgt . Beim Feuerbandverzinnen, einer speziellen Form des Feuerverzinnens, wird das Metallband 3 so über das Zinnbad aus flüssigem Zinn gezogen, dass nur eine Seite des Metallbands 3 ganz oder partiell mit dem Zinnbad in Kontakt kommt, so dass eine einseitige oder partiell einseitige Zinnschicht 7 entsteht. Beim Feuerverzinnen entsteht u.U. eine interkristalline
Verbindung zwischen Kupfer und Zinn. Dies gilt auch, wenn für das Metallband 3 bzw. Metallschicht 7 andere Metallsorten verwendet werden. So werden Schichtdicken von mehreren Mikrometern erreicht. Dickere Metallschichten 7 sind möglich, jedoch nicht notwendig.
Beim Galvanikprozess wird das Metallband 3 auf Rück- oder auch auf Vorderseite so mit einer Abdeckung versehen, dass nur das Teil des Metallbands 3 frei liegt, auf dem die Metallschicht 7 aufgebracht werden soll. Das teilweise abgedeckte Metallband 3 wird dann galvanisiert.
Anschliessend wird die Abdeckung wieder entfernt. Es ist auch hier wie beim Feuerverzinnen möglich ohne Abdeckungen zu arbeiten. Die Stellen, die in unerwünschter Weise mit Zinn versehen sind, können grossflächig wieder schnell entfernt werden.
Figur 2a bzw. 2b zeigt ein Metallband 3 mit einer Metallschicht 7 gemäss Figur la bzw. 2b, in das im Bereich der Metallschicht 7 Aussparungen 11 gestanzt worden sind. Dadurch entstehen Vorsprünge 13, die später die
Kommutatorhaken 16 bilden. Die Metallschicht 7 befindet sich bspw. nicht nur auf dem Vorsprung 13, sondern auch zumindest zum Teil auf der angrenzenden Seite des Metallbands 3. Zur Herstellung eines Hakenkommutators 30 bzw. Motorankers wird dann das Metallband 3 bspw. kreisförmig so gebogen, dass sich die Metallschicht 7 auf der äusseren Mantelfläche befindet. Danach wird das gebogene Metallband 3 innen mit Kunststoff ausgespritzt. Ein so entstandenes Kunststoffinnenteil 25 dient bspw. dazu, den Kommutator auf eine Welle aufzuschieben. Kommutatorschlitze 26 werden durch die komplette Durchsägung des Metallbandes entlang einer Linie 14 hergestellt. Die Linie 14 verläuft durch die Aussparung 11 und senkrecht zur Metallschicht 7. Ein so entstandenes Einzelteil bildet eine Lamelle 15. Als weitere Herstellungsschritte folgen noch eine
Wärmebehandlung oder Temperung und die Verbiegung der Vorsprünge 13 zum Kommutatorhaken 16.
Figur 3a bzw. 3b, c zeigt jeweils einen vergrösserten Ausschnitt eines Vorsprunges 13 aus Figur 2a bzw. 2b, wobei der Vorsprung 13 so verbogen ist, das ein Kommutatorhaken 16 entstanden ist.
In Figur 3a befindet sich die aufgebrachte Metallschicht 7 zwischen der gesamten Hakeninnenseite 20 und auf der angrenzenden Seite der Lamelle 15.
In Figur 3b befindet sich die aufgebrachte Metallschicht 7 zwischen der gesamten Hakeninnenseite 20 und zum Teil auf der angrenzenden Seite der Lamelle 15.
In Figur 3c ist bspw. gezeigt, dass die Metallschicht 7 sich nur auf dem Vorsprung 13 befindet, der dann zum
Kommutatorhaken 16 gebogen wird. Der Kommutatorhaken 16 ist dabei bspw. so gebogen, dass sein Ende nicht auf die Lamelle 15 hinüberragt. Die Hakeninnenseite 20 liegt nur sich selbst gegenüber .
Auf einer Hakenaussenseite 21 in Figur 3a, b, c befindet sich jeweils keine Metallschicht. Die Verbiegung des Vorsprung 13 zum Kommutatorhaken 16 kann in jedem Verfahrensschritt nach der Stanzung des Metallbands 7 entsprechend der Kommutatorgeometrie erfolgen.
Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf den Hakenkommutator 30 mit bspw. zwölf Kommutatorhaken 16. Zu erkennen sind das
Kunststoffinnenteil 25 und die Kommutatorschlitze 26, die durch Sägen des Metallbands 3 hergestellt wurden. Dabei entstanden die Lamellen 15. Mittels des Kunststoffinnenteils kann der Hakenkommutator 30 auf eine Welle eines Elektromotors gelagert und fixiert werden.
Figur 5a zeigt einen Schnitt entlang der Linie V-V in Figur 4, hergestellt aus einem Metallband 3 gemäss Figur la. Die bspw. Zinnschicht 7 befindet sich nur auf einer Seite der Lamelle 15.
Figur 5b zeigt einen Schnitt entlang der Linie V-V in Figur 4, hergestellt aus einem Metallband 3 gemäss Figur lb . Der Kommutatorhaken 16 mit seiner partiellen einseitigen bspw. Zinnschicht 7 wurde so gebogen, dass sich die Zinnschicht 7 nur unter der Hakenunterseite 20 befindet.
Auf der Hakenoberseite 21 und auf den Seitenflächen befindet sich in beiden Fällen kein Zinn.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Hakenkommutatoren (30) für einen Elektromotoranker, bei dem auf einem Metallband (3) aus einem ersten Metall eine Metallschicht (7) aus einem zweitem Metall aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) aus dem zweiten Metall auf eine Seite des Metallbandes (3) aufgebracht wird, und dann der Hakenkommutator (30) fertig hergestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) auf einer Seite des Metallbandes [ 3 ] partiell aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass als Metallband (3) ein Band aus Kupfer oder einer Kupferlegierung verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Herstellung des Elektromotorankers um einen Kommutatorhaken (16) des Hakenkommutators (30) ein Wicklungsdraht gewickelt wird, und dass das Metall der Metallschicht (7) die
Verbindungsqualität während eines Verbindungsprozesses von Kommutatorhaken (16) und Wicklungsdraht erhöht.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1,2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass
als Metall für die Metallschicht (7) Zinn benutzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) durch Aufwalzen eines Metallstreifens auf das Metallband (3) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) durch Feuerverzinnen auf das Metallband (3) aufgebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) durch einen galvanischen Prozess auf das Metallband (3) aufgebracht wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass
das Metallband (3) mit einer Abdeckung versehen wird, so dass nur der Teil des Metallbands (3) frei liegt, der beschichtet werden soll.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass
die Metallschicht (7) auf das Metallband (3) aufgebracht und die Abdeckung anschliessend wieder entfernt wird.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass der Hakenkommutator (30) aus einer Mehrzahl von
Lamellen (15) besteht, an deren einem Ende sich der Kommutatorhaken (16) befindet, und dass die Metallschicht (7) auf dem Metallband (3) so breit ist, dass sich nach Herstellung des Kommutatorhakens (16) die Metallschicht (7) nur auf einer Hakeninnenseite (20) befindet oder auf dieser (20) und zumindest teilweise auf der direkt angrenzenden Lamellenseite.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst das mit der Metallschicht (7) versehene Metallband
(3) entsprechend einer Kommutatorgeometrie gestanzt wird, dann das beschichtete Metallband (3) so zusammen gebogen wird, dass die Metallschicht (7) auf dem Metallband (3) nach aussen zeigt und dass sich zwei Enden des Metallbands (3) vollständig oder fast berühren, dann das gebogene beschichtete Metallband (3) innen mit
Kunststoff ausgespritzt und dann die Kommutatorschlitze (26) gesägt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12 , dadurch gekennzeichnet, dass
in einem Verfahrensschritt zur Herstellung des Hakenkommutators (30) die Kommutatorhaken (16) durch Biegung hergestellt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den einzelnen Verfahrensschritten oder als letzter Herstellungsschritt zumindest eine Wärmebehandlung stattfindet .
EP00990579A 1999-12-24 2000-12-22 Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht Withdrawn EP1157449A1 (de)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19962972 1999-12-24
DE19962972 1999-12-24
DE10036819A DE10036819A1 (de) 1999-12-24 2000-07-28 Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators mit einseitiger Metallschicht
DE10036819 2000-07-28
PCT/DE2000/004624 WO2001048873A1 (de) 1999-12-24 2000-12-22 Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1157449A1 true EP1157449A1 (de) 2001-11-28

Family

ID=26006539

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP00990579A Withdrawn EP1157449A1 (de) 1999-12-24 2000-12-22 Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20020112340A1 (de)
EP (1) EP1157449A1 (de)
JP (1) JP2003518900A (de)
CN (1) CN1341288A (de)
BR (1) BR0008425A (de)
WO (1) WO2001048873A1 (de)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2892242B1 (fr) * 2005-10-19 2007-11-23 Valeo Equip Electr Moteur Assemblage d'une tresse de balai avec le capot metallique d'une machine electrique tournante et machine electrique tournante comportant un tel assemblage
DE102006046667A1 (de) * 2006-09-29 2008-04-03 Robert Bosch Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer elektrischen Maschine mit einem Kommutator
CN101420154A (zh) * 2007-10-26 2009-04-29 德昌电机股份有限公司 电动机换向器
CN101676135B (zh) * 2008-09-19 2014-11-19 德昌电机(深圳)有限公司 汽车发动机冷却系统及其马达
CN102931557B (zh) * 2011-08-09 2016-11-16 德昌电机(深圳)有限公司 换向器及其制造方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3425717A1 (de) * 1983-10-21 1986-01-23 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Feuerverzinnung von anschlussbeinchen elektronischer bauelemente, die sich im verband eines traegerbandes befinden

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3659130A (en) * 1970-02-04 1972-04-25 Olin Corp Electrical commutator
JPS5875440A (ja) * 1982-09-24 1983-05-07 Mitsuba Denki Seisakusho:Kk 自動車の燃料供給ポンプ用整流子の製造方法
JPH0340738A (ja) * 1989-07-06 1991-02-21 Junichi Takasaki コミテータの製造方法

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3425717A1 (de) * 1983-10-21 1986-01-23 Siemens AG, 1000 Berlin und 8000 München Feuerverzinnung von anschlussbeinchen elektronischer bauelemente, die sich im verband eines traegerbandes befinden

Also Published As

Publication number Publication date
WO2001048873A1 (de) 2001-07-05
BR0008425A (pt) 2002-01-29
US20020112340A1 (en) 2002-08-22
JP2003518900A (ja) 2003-06-10
CN1341288A (zh) 2002-03-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2920805C2 (de) Verseilter Leiter und Verfahren zu seiner Herstellung
DE1521256B2 (de) Elektrische verbindung zwischen der metallbelegung eines elektrischen kondensators und ihrer drahtfoermigen stromzufuehrung
DE2444892C3 (de) Verfahren zur Herstellung von streifenförmigen Anschlußelementen
DE2509912A1 (de) Elektronische duennfilmschaltung
DE2103214B2 (de) Herstellungsverfahren für einen trägheitsarmen hohlzylindrischen Anker eines Elektromotors
DE3036913A1 (de) Induktivitaetseinrichtung
EP1157449A1 (de) Verfahren zur herstellung eines hakenkommutators mit einseitiger metallschicht
DE2731850A1 (de) Verbindungsstelle fuer stromfuehrende bauteile und verfahren zu ihrer herstellung
WO2003012175A2 (de) Verfahren zur selektiven galvanisierung eines bandartigen, metallischen trägermaterials
EP3451455B1 (de) Verfahren zur herstellung einer elektrischen verbindung und eine elektrische leitung
DE10036819A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Hakenkommutators mit einseitiger Metallschicht
DE2509856A1 (de) Verfahren zum anbringen von anschluessen an elektrischen bauelementen und bauelement mit mindestens einem gestanzten anschluss
DE2740745C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Festelektrolytkondensatoren
DE975545C (de) Verfahren zur Herstellung eines Einfolien-Bandes fuer selbstregenerierende elektrische Kondensatoren mit Lackdielektrikum
EP3771042B1 (de) Herstellung einer flächigen verbindung zwischen einem elektrischen leiter und einem kontaktstück
DE2757015C2 (de) Verfahren zum automatischen Anbringen von Anschlußdrähten an Festelektrolytkondensator-Körpern
DE2706911A1 (de) Elektrolytkondensator mit einer selbsthaltenden zuleitungsanordnung
DE2114075A1 (de) Trockenelektrolytkondensator und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2914762A1 (de) Verfahren zum anbringen einer plattierung auf einem traegerwerkstoff
DE3316563A1 (de) Elektrischer verbinder und verfahren zu seiner herstellung
EP0024302A2 (de) Trockenelektrolyt-Kondensator
DE3016179A1 (de) Verfahren zur herstellung eines gewelleten, kupferstabilisierten nb (pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts) sn-supraleiters
DE1613322A1 (de) Kommutatormotor mit Scheibenrotor und Verfahren zur Herstellung der Rotorwicklung
DE1302299C2 (de) Mit isoliermasse umhuellter elektrischer kondensator und verfahren zu seiner herstellung
DE4405919A1 (de) Mit galvanisierten , untereinander über Stanzgitter verbundenen Anschlüssen versehene elektrische Baugruppe sowie Herstellungsverfahren hierzu

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

17P Request for examination filed

Effective date: 20020107

17Q First examination report despatched

Effective date: 20030929

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): DE ES FR GB IT

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20040210