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Die
Erfindung betrifft einen Wassermantelkern, der unter Verwendung
wenigstens eines vorgeformten Brückenkernelementes
geformt und/oder erzeugt wird.
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Motorzylinderblöcke enthalten üblicherweise Wassermäntel bzw.
Passagen, die im allgemeinen die verschiedenen Zylinderbohrungen
umgeben und durch die Wasser oder ein anderes Kühlmittel selektiv um die Peripherie
der Zylinderbohrungen herum fließt, um die Bohrungen zu kühlen. Durch
die Wassermäntel
wird somit eine Dissipation der aus den in den Zylinderbohrungen
stattfindenden Verbrennungsprozessen resultierenden Wärme ermöglicht, wodurch
unerwünschte
wärmebedingte
strukturelle Deformationen und/oder Schäden an den Zylinderbohrungen
und/oder am Motorblock vermieden werden.
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Bekannte
Wassermäntel
werden typischerweise unter Verwendung eines Kerns geformt, welcher
während
des Gießens
des Motorblocks (foundry/casting) wirksam eingesetzt wird, um die
Wasser-/Kühlmittelpassagen
oder Kanäle
zu bilden. Derartige Wassermantelkerne enthalten üblicherweise insbesondere
einen äußeren Abschnitt
und einen oder mehrere "Brücken"-Abschnitte oder "Brücken"-Elemente, mittels
derer Abschnitte der Zylinderbohrungswände geformt werden (zum Beispiel die zwischen
zwei benachbarten Zylinderbohrungen angeordneten Abschnitte). Diese
Wassermantel-Brückenelemente
definieren daher die Form und die Größe der erzeugten oder geformten
Kühlmittelpassagen,
welche zwischen den Zylinderbohrungen ausgebildet werden. Die Brückenelemente
stellen ferner sicher, dass Wasser und/oder Kühlmittel zwischen den Zylinderbohrungen
fließen
kann, wodurch die selektive Kühlung
der Bohrungen verbessert wird. Ein einstückiger Wassermantelkern mit
Brückenkernen ist
auch aus der
AT 387 164
B bekannt.
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Typischerweise
wird jeder dieser Wassermantelkerne in einem "Kernkasten" hergestellt, welcher die gewünschte Form
des Kernes definiert. Insbesondere wird der Kernkasten mittels einer
Mischung von handelsüblichem
Sand und einem handelsüblichen
wärmetrocknenden
Harz gefüllt
und auf eine verhältnismäßig hohe
Temperatur erhitzt, bis ein im Wesentlichen verfestigter und gehärteter Kern
erzeugt ist. Alternativ werden Sand bzw. Harz durch Verwendung eines
selektiv innerhalb des Kernkastens vorgesehenen chemischen Katalysators
wie Triethylamin ("TEA") "chemisch" getrocknet, wodurch das
Harz abbindet oder gehärtet
wird. Sobald der Kern verfestigt oder abgebunden ist, wird der Kernkasten
geöffnet, "geteilt" und/oder separiert,
damit der erzeugte Kern zur Verwendung im Motorblock-Gussverfahren
entnommen werden kann. Mit den bekannten Wassermantelkernen und
dem Verfahren zu ihrer Herstellung sind jedoch eine Reihe von Nachteilen
verbunden:
Zunächst
müssen
die äußeren Kernoberflächen und Brückenkern-Oberflächen einen "Formschrägenwinkel" (draft angle) oder
einen "Neigungswinkel" von wenigstens 1° in Bezug
auf eine Achse senkrecht zur Richtung, in der der Haupt-Kernkasten
geteilt ist, aufweisen oder bilden, damit der Kernkasten geteilt
oder separiert werden kann, ohne den eingeschlossenen Kern wesentlich
zu beschädigen.
Diese "Formschrägenwinkel", welche zur Herstellung
eines Kernes erforderlich sind, füh ren zur Bildung von verhältnismäßig dicken
zentralen Kernabschnitten in der Nähe der Trennungslinie des Kernkastens,
und zu verhältnismäßig dünnen Kernabschnitten
in den von der Trennungslinie entfernten Teilen des Wassermantels.
Insbesondere begrenzen oder reduzieren diese verhältnismäßig dicken
Kernabschnitte im Wesentlichen die Dicke der Mittelabschnitte oder
zentralen Abschnitte der erzeugten Zylinderbohrung.
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Nach
Beendigung des bekannten Gussprozesses verursachen die Formschrägenwinkel
einen entgegengesetzten oder komplementären Winkel, der auf den hergestellten
Zylinderbohrungen erzeugt und/oder ausgebildet wird. Insbesondere
führt dies dazu,
dass jede der erzeugten Zylinderbohrungen in ihren entsprechenden
Mittelabschnitten einen dünneren
Querschnitt und an ihren entsprechenden oberen oder unteren Oberflächen einen
dickeren Querschnitt hat. Der resultierende dünne Querschnitt beeinflusst
die gesamte strukturelle Integrität der Zylinderbohrungswände nachteilig.
Der dünne
Querschnitt der Zylinderbohrungswände begrenzt weiterhin nachteilig
den Verbrennungsdruck, welcher im hergestellten Motorblock erzeugt
werden kann, ohne die Zylinder strukturell zu beschädigen. Der
dünne Querschnitt
der Bohrungswände
wirkt sich weiterhin auf die Gesamtlänge, welche durch die entworfene Zylinderblockarchitektur
erzielt werden kann, nachteilig aus.
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Ein
weiterer mit diesen bekannten Wassermantelkernen und den entsprechenden
Herstellungsverfahren verbundener Nachteil besteht darin, dass diese
im Allgemeinen keinen wesentlichen, an sich wünschenswerten Zuwachs des Durchmessers der
Zylinderbohrungen erlauben. Das heißt, dass aufgrund der strukturellen
Begrenzungen der bekannten Kerne und Kernkästen (zum Beispiel aufgrund
der Festigkeit des Kernmaterials und aufgrund des Formschrägenwinkels,
der in den Brückenabschnitten
erzeugt werden muss) ein Brückenabschnitt
mit einer minimalen Dicke von weniger als 3,5 mm (0.139 inch) im
Allgemeinen nicht hergestellt werden kann (das heißt, dass
benachbarte äußere Zylinderbohrungswände etwa
3.5 mm beabstandet sind). Um daher eine wünschenswerte Erhöhung des Durchmessers
der Zylinderbohrungen zu erzielen (wodurch die Leistung, das Drehmoment
und/oder die Effizienz des Motors erhöht werden können), müssen die Zentren der Bohrungen
weiter voneinander beabstandet werden, wodurch unerwünschterweise
die Gesamtlänge
und Größe des Motors
steigt. Eine denkbare Alternative besteht darin, die Zylinderbohrungswände dünner zu
gestalten, um die Größen bzw.
die Durchmesser der Zylinderbohrungen erhöhen zu können, ohne die Gesamtlänge und
Größe des Motors
vergrößern zu
müssen.
Diese potentielle Alternative ist indes nicht praktikabel, da hierdurch die
Zylinderbohrungswände
strukturell wesentlich geschwächt
werden und ihre Empfänglichkeit
gegenüber
wärmeverursachten
Schäden
oder struktureller Deformation erhöht wird.
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In
der
DE 85 09 908 U1 wird
ein Gießkern
für den
Kühlwassermantel
eines Zylinderblockes beschrieben, welcher separate Kerne zur Bildung
von Kühlwasserkanälen in den
Zwischenwänden
zwischen zwei benachbarten Zylindern einerseits ("Brückenkerne") und zur Bildung
der sich gegenüberliegenden
zwei Längsseiten
des Mantelkernes andererseits ("Seitenkerne") aufweist. Durch
die separat ausgebildeten Brückenkerne
für die
Kühlwasserkanäle soll
dabei erreicht werden, dass selbst in verhältnismäßig dünnen Zwischenwänden zwischen
zwei benachbarten Zylindern noch eine ausreichende Kühlung vorgenommen
werden kann. Die Herstellung des gesamten Gießkerns erfolgt so, dass zunächst die
separaten Teile des Kernes (Brückenkerne
und Seitenkerne) getrennt voneinander vollständig hergestellt werden, und
dass anschließend
die Brückenkerne
in entsprechenden Aussparungen der Mantelkerne insbesondere durch
Kleben verankert werden. Nachteilig hierbei ist, dass die so erzeugte
Verbindung zwischen den Kernteilen aufgrund von stets vorhandenen
Ungenauigkeiten eine große
Toleranz sowie kantige, sprunghafte Übergänge zwischen den verschiedenen
Kernen aufweist. Des weiteren erfordert das Einkleben der Brückenkerne
einen zusätzlichen
zeit- und kostenaufwendigen Herstellungsschritt.
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Ferner
beschreibt die vorangemeldete und nachveröffentlichte
DE 198 32 718 A1 Brückenkerne aus
Graphit, die mit ihren Enden in den Mantelkern eingeformt sind.
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Aus
der
DE 38 28 093 A1 ist
eine Wassermantelkernanordnung bekannt, bei welcher zwei seitliche
Kerne über
separat hergestellte Brückenkerne
miteinander verbunden sind, wobei die Brückenkerne durch eine flache
keramische Platte mit daran endseitig angeformten Wülsten gebildet
werden. Zur Herstellung einer solchen Anordnung werden die vorgefertigten
Brückenkerne
in einer Gießform
angeordnet und beim Schießen
des Kernes eingebunden.
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Eine
andere bekannte Technik zur Erhöhung des
Durchmessers von Zylinderbohrungen besteht darin, die Brückenbereiche
innerhalb des Wassermantelkerns zu eliminieren. Leider eliminiert
diese Alternative unerwünschterweise
auch die Kühlwasserpassagen
zwischen den Zylinderbohrungen. Diese Konfiguration (das heißt benachbart
ausgebildete Zylinder ohne Wasserpassagen zwischen den Zylindern)
wird typischerweise als "siamesische" Zylinderbohrungsanordnung
oder als Zylinderblock vom "siamesischen
Typ" bezeichnet.
Obwohl durch diesen Ansatz der Durchmesser der Zylinderbohrungen
erhöht
werden kann, ist eine vollständige
und gleichmäßige Kühlung der
Bohrungen nicht gewährleistet, wodurch
unerwünschte,
durch Wärme
verursachte Deformationen und/oder Schäden des Zylinderbohrungsmetalls
verursacht werden können.
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Es
besteht daher Bedarf an einem Wassermantelkern, welcher im Verhältnis zu
typischen Wassermantelkernen dünner
ist, und welcher weiterhin verhältnismäßig dünne Brückenabschnitte
aufweist, was die Verwendung größerer Zylinderbohrungen
erlaubt, die wesentlich und gleichmäßig gekühlt werden, ohne dass sich
die gesamte Motorblockarchitektur vergrößert, wobei der Wassermantelkern
mittels eines Verfahrens hergestellt wird, bei dem die verschiedenen
zuvor genannten, den Wassermantel und den hergestellten Zylinderblock
betreffenden Nachteile des Standes der Technik vermieden werden.
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Eine
erste Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Wassermantelkern
bereitzustellen, welcher einige oder alle der zuvor genannten Nachteile
bekannter Wassermantelkerne überwindet.
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Eine
zweite Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Wassermantelkern
bereitzustellen, welcher wesentlich dünner als bekannte Wassermantelkerne
ist und welcher die Verwendung und/oder die selektive Ausbildung
von verhältnismäßig größeren Zylinderbohrungen
erlaubt ohne eine einhergehende Erhöhung der gesamten Länge und/oder
Größe des Zylinderblockes
des Motors und ohne wesentliche und strukturelle Verschlechterung
der Integrität
des erzeugten und/oder gebildeten Zylinderblockes.
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Eine
dritte Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Wassermantelkern
bereitzustellen, der verhältnismäßig dünne Brückenabschnitte
aufweist und mit dem einige oder alle der zuvor genannten Nachteile überwunden
werden können.
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Eine
vierte Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Wassermantelkern
bereitzustellen, welcher verhältnismäßig dünner als
bekannte Kerne ist und bei dem die zur Herstellung des Zylinderblockgusses
erforderliche Zeit sowie die entsprechenden Kosten bzw. die Komplexität nicht
wesentlich erhöht sind,
und bei dem weiterhin die zur Herstellung des erzeugten Wassermantelkerns
erforderliche Zeit sowie die entsprechenden Kosten nicht wesentlich
erhöht
sind.
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Die
Aufgaben werden gelöst
durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch
ein Erzeugnis mit den Merkmalen des Anspruchs 12.
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Gemäß einem
ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Wassermantelkernanordnung
bereitgestellt, die einen äußeren Kern
und wenigstens einen Brückenkern
aufweist, der separat und gesondert vom äußeren Kern geformt ist und welcher
selektiv mit dem äußeren Kern
zusammenwirkt, um die Wassermantelkernanordnung zu bilden.
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Gemäß einem
zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur
Herstellung eines Wassermantelkerns vorgeschlagen. Das Verfahren
umfasst die Schritte der Bildung wenigstens eines Brückenkernes
und der Bildung eines äußeren Kernes
um den wenigstens einen Brückenkern
herum, wodurch der gebildete äußere Kern
zusammenwirkend mit dem wenigstens einen Brückenkern verbunden wird und
zusammenwirkend der Wassermantelkern gebildet wird.
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Die
Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beispielhaft näher erläutert. Es
zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht
eines Wassermantelkerns gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung;
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2 eine Aufsicht auf ein
vorgeformtes Brückenkernelement,
das in dem Wassermantelkern gemäß 1 verwendet wird; und
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3 eine perspektivische Ansicht
des vorgeformten Brückenkernelements,
das in den 1 und 2 gezeigt ist.
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In
den 1 bis 3 ist eine Wassermantelkernanordnung 10 oder
eine "Haupt"-Wassermantelkernanordnung
gemäß einer
bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung gezeigt, mittels derer ein
Motorzylinderblock in gewünschter
Weise erzeugt und/oder geformt werden kann. Wie dargestellt enthält die Wassermantelkernanordnung 10 einen äußeren Kernabschnitt 12 und
drei im Wesentlichen identische vorgeformte Brückenkerne 14. In der
bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die vorgeformten
Brückenkerne 14 separat
und unabhängig von
der Kernanordnung 10 erzeugt und/oder vorgeformt und dann
selektiv verwendet, um die Wassermantelkernanordnung 10 zu
formen.
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Die
vorgeformten Brückenabschnitte
oder Elemente 14 werden an dem äußeren Kern 12 befestigt
und integral an diesen angeformt. Die Elemente wirken mit dem äußeren Kern 12 zusammen,
um vier im Wesentlichen identische Bohrungen 16 zu bilden, die
verwendet werden, um Zylinder von im Wesentlichen derselben Größe und Form
zu erzeugen, wobei jeder der erzeugten Zylinder eine im Wesentlichen gleichmäßige und
kreisförmige
Querschnittsfläche aufweist.
Der Kern 10 enthält
weiterhin einen integral gebildeten Kern-"Auflage"-Abschnitt 42,
welcher sich von der Peripherie des äußeren Kernes 12 nach
außen
erstreckt und welcher dazu ausgebildet ist, den Kern 10 innerhalb
einer typischen Kernpackung oder einer Gießform selektiv zu halten und/oder
zu positionieren.
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Während in
der Figur nur eine einzige Wassermantelkernanordnung 10 gezeigt
ist, sei darauf hingewiesen, dass mehrfache wassermantelkernanordnungen 10,
von denen jede im Wesentlichen ähnlich
zur Kernanordnung 10 ausgebildet sein kann, verwendet werden
können,
um selektiv und in gewünschter
Weise einen Motor mit mehr als vier Zylindern herzustellen. Dementsprechend
können
beispielsweise und ohne Begrenzung der Allgemeinheit mehrfache Wassermantelkernanordnungen 10 selektiv
verwendet werden, um Motoren oder Motorblöcke mit zwei oder mehr parallelen
Zylinderblöcken
zu erzeugen.
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Wie
in den 2 und 3 erkennbar, weist jeder
vorgeformte Brückenkern 14 eine
im Wesentlichen "stundenglasförmige" Querschnittsfläche auf, die
gemäß einer
(nicht schutzbegrenzend zu verstehenden) Ausgestaltung der Erfindung
eine Breite 28 von etwa 1,5 mm (0.06 inch) in ihrem dünnsten Abschnitt
aufweist, der näherungsweise
in der Mitte zwischen den entsprechenden und gegenüberliegenden Enden 20 und 22 liegt.
Die Länge 30 jeden
Kerns 14 ist vom entsprechenden Ende 20 zum Ende 22 im Wesentlichen
konstant. Jedes der Enden 20 und 22 enthält entsprechend
ein Paar von im Wesentlichen identischen und gegenüberliegenden
V-förmigen Kerben
oder Kanälen 24, 26,
welche sich bezüglich des
Kerns 14 longitudinal erstrecken. In einer nicht schutzbegrenzend
zu verstehenden Ausgestaltung beträgt der innere Winkel 40 jeder
der V-förmigen
Kanäle 24, 26 näherungsweise
45°. Es
ist wichtig, dass die gegenüberstehenden,
die Zylinderbohrung erzeugenden Oberflächen 50, 52 im
Wesentlichen glatt sind und entsprechende und im Wesentlichen parallele
Symmetrie-Längsachsen 38 bilden.
Die Oberflächen 50, 52 weisen
daher jeweils im Wesentlichen keinen Formschrägenwinkel auf.
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Jedes
der vorgeformten Brückenkernelemente 14 enthält weiterhin
ein Paar von im Wesentlichen zylindrischen Dampfaus lässen 18.
Jeder der Auslässe 18 ist
auf einer der entsprechenden oberen Flächen 44 in der Nähe eines
der entsprechenden Enden 20, 22 angeordnet. Die
Auslässe 18 sind
in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung gleichzeitig genaue
dimensionsmäßige Lokalisatoren
im Herstellungs- oder Bildungsverfahren des Wassermantels (das heißt, die
Auslässe 18 können verwendet
werden, um den Kern innerhalb einer herkömmlichen Anordnung zur Erzeugung
eines Motorblockes richtig zu positionieren). Jedes Paar von Auslässen 18 erstreckt
sich von einer oberen Fläche 44 eines Elementes 14 in
einer im Wesentlichen zur entsprechenden Symmetrie-Längsachse 38 des
Elementes 14 parallelen Richtung. Jedes Ende 20, 22 enthält mehrere
im Wesentlichen identische und integral ausgebildete Kerben oder
halbkreisförmige
konkave Einwölbungen
oder zurückspringende
Abschnitte 32, welche verteilt entlang der entsprechenden
Oberfläche 34, 36 beabstandet
sind und sich longitudinal entlang dieser erstrecken.
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In
der bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Brückenabschnitte 14 vorgeformt. Das
heißt,
die Brückenabschnitte
oder Kerne 14 werden selektiv und separat geformt und/oder
erzeugt, gesondert von dem äußeren Kern 12 und
der Haupt-Wassermantelanordnung 10. Diese Vorformung erlaubt
es, die Brückenabschnitte 14 in
wünschenswerter
Weise ohne einen Formschrägenwinkel
zu erzeugen.
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Insbesondere
können
die Brückenkerne oder
Brückenabschnitte 14 unter
Verwendung eines handelsüblichen
Hochtemperatur-Gießsandes
erzeugt werden. Dieser Sand enthält
selektiv ein herkömmliches
und handelsübliches
Harz oder eine Harzkomponente, die in einen Kernkasten 60 geblasen
wird und nachfolgend mit einem Katalysator gehärtet wird. In der bevorzugten
Ausgestaltung der Erfindung werden die Kerne 14 chemisch
durch Einbringen von TEA in den Kernkasten getrock net, oder unter
Verwendung eines entsprechenden Kernkastens für einen wärmebindenden Harztyp.
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Die
Brückenkernelemente 14 werden
jeweils vorzugsweise und individuell in einem Kernkasten 60 hergestellt,
welcher dazu eingerichtet ist, selektiv in Richtung des Pfeiles 46 geöffnet, separiert
oder geteilt zu werden, so dass sich der Kernkasten entlang einer
Achse teilt und/oder separiert, die im wesentlichen parallel zur
Längsachse 38 des
Kernes 14 verläuft.
Diese Längsseparation
ermöglicht
es, dass der Brückenkern 14 mit
einer verhältnismäßig dünnen zentralen
Dicke 28 und mit im Wesentlichen glatten und parallelen
Oberflächen 50, 52 geformt
werden kann. Die vorgeformten Brückenkerne 14 haben
im Wesentlichen keinen Formschrägenwinkel
entlang oder innerhalb der Oberflächen 50, 52.
In der bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden die Brückenabschnitte 14 weiterhin
mit einer herkömmlichen feuerfesten
Hochtemperatur-Beschichtung vergütet, nachdem
sie geformt sind und aus dem Kernkasten entfernt wurden, wodurch
die Kerne 14 weiter gestärkt werden. In anderen, nicht
als begrenzend zu verstehenden Ausgestaltungen der Erfindung können die
Brückenkerne 14 durch
andere bekannte Kernherstellungsverfahren gebildet werden, wie zum Beispiel
das "Maskenkernverfahren" ("shell core process"), das "Hot-Box-Verfahren" oder das "Gold-Box-Verfahren".
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Sobald
die Brückenkerne
oder Brückenelemente 14 geformt
und/oder erzeugt worden sind (zum Beispiel sobald die Brückenkerne 14 vorgeformt
worden sind), werden sie in einer nicht begrenzend zu verstehenden
Ausgestaltung der Erfindung selektiv und betriebswirksam an den
entsprechenden in 1 gezeigten
Positionen innerhalb eines zweiten oder Haupt-Kernkastens 70 angeordnet. Der äußere Kern 12 wird
dann innerhalb des Haupt-Kernkastens erzeugt und/oder durch Einblasen
von herkömmlichem
Gießsand
und/oder Harz in den Haupt-Kernkasten 70 hinein und um
die betriebswirksam positionierten und selektiv enthaltenen Brückenkerne 14 herum
geformt. Dieser Bildungsprozess verbindet die enthaltenen Brückenkerne 14 integral
mit dem äußeren Kern 12,
wodurch bewirkt wird, dass die enthaltenen Brückenkerne 14 integral
und selektiv mit dem äußeren Kern 12 zusammenwirken, um
eine Wassermantelanordnung 10 zu formen. Insbesondere werden
die V-förmigen
Kanäle 24, 26 und die
Einbuchtungen 36 im Wesentlichen mit dem Sand und/oder
Harz gefüllt,
welcher in den Haupt-Kernkasten 70 geblasen wird und es
den Brückenkernen 14 ermöglicht,
integral mit dem äußeren Kern 12 gebildet
und/oder gekoppelt zu werden. Der äußere Kern 12 wird
dann getrocknet, vorzugsweise durch einen chemischen Katalysator
(zum Beispiel TEA), wodurch die Brückenkerne 14 integral,
zusammenwirkend und fest mit dem äußeren Kern 12 verbunden werden.
Sobald der Kern 10 abgebunden oder erhärtet ist, wird der Haupt-Kernkasten 70 in
Richtung des Pfeiles 48 separiert. Der Kern 10 wird
dann entfernt und in einem herkömmlichen
Motorblock-Gussverfahren verwendet. Durch den Kern werden Zylinderbohrungen
mit einer im Wesentlichen gleichmäßigen und kreisförmigen Querschnittsfläche erzeugt,
was es ermöglicht,
dass die Bohrung bei verhältnismäßig dünneren Kühlmittelpassagen
zwischen den Zylinderbohrungen gleichmäßig gekühlt werden.
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Es
sei darauf hingewiesen, dass die separate Herstellung und/oder Ausbildung
der Brückenkerne
oder -elemente 14 in der vorstehend beschriebenen Weise
ermöglicht,
dass die vorgeformten Brückenkerne 14 in
der Querschnittsfläche
dünner
als bekannte Brückenkerne
sind und einen Formschrägenwinkel
von im Wesentlichen Null aufweisen, wodurch die Verwendung von größeren Zylinderbohrungen
innerhalb des Zylinderblockes ohne eine einhergehende Erhöhung der
gesamten Länge
und/oder Größe des Motorblockes
ermöglicht
wird. Weiterhin wird durch den selektiven und separaten Bildungsprozess
ermöglicht,
dass die Kerne 14 unter Verwendung – im Vergleich zum äußeren Kern 12 – anderer Arten
von Sand, Harz und/oder anderer Materialien (zum Beispiel stärkerer Materialien)
produziert oder erzeugt werden können.
Weiterhin wird hierdurch die Aufbringung einer anderen feuerfesten
Beschichtung als bei dem äußeren Kern 12 auf
die vorgefertigten Brückenkerne 14 ermöglicht,
wodurch ein verhältnismäßig dünner Kern 14 mit
der für
den Gussprozess erforderlichen Festigkeit, Dimensionsstabilität und thermischen
Stabilität
erzielt werden kann. Der erzeugte Wassermantelkern 10 als
solcher hat im Wesentlichen die gleiche oder eine verbesserte Festigkeit
im Vergleich zu bekannten Mänteln,
jedoch bei einer erheblichen Verringerung der Dicke und im Wesentlichen
ohne das Erfordernis zusätzlicher
Herstellungsschritte gegenüber
den bekannten Wassermänteln.
Der gesamte Kernbildungsprozess erfordert gegenüber den herkömmlichen
Verfahren im Wesentlichen keinen zusätzlichen Aufwand.
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Die
Erfindung ist nicht auf die Herstellung eines speziellen Typs von
Sandkern begrenzt, noch ist sie auf den exakten, in 1 gezeigten Zylinderblock-Wassermantel
beschränkt.
Die Erfindung kann vielmehr auf jeden Typ oder jede Form eines Kerns 10 angewendet
werden.