DE10023918A1 - Verfahren zur Kompensation von Abmessungsänderungen an bogenförmigem Material - Google Patents
Verfahren zur Kompensation von Abmessungsänderungen an bogenförmigem MaterialInfo
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Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Kompensation von Abmessungsänderungen am bogenförmigen Material (1), welches zunächst auf der Vorderseite (35) mit einem Druckbild (36) versehen wird und welches anschließend auf seiner Rückseite (39) mit einem Druckbild (40) versehen wird. Die Abmessungen (41, 42) des bogenförmigen Materials (1) werden vor Bebilderung der Vorderseite (35) und vor dem Bebildern der Rückseite (39) ermittelt und vor Bebilderung der Rückseite (39) des bogenförmigen Materials (1) wird dieses mittig zu seiner Position beim Bebildern der Vorderseite (35) ausgerichtet.
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Kompensation von
Abmessungsänderungen an bogenförmigem Material, insbesondere solchen
Abmessungsänderungen an bogenförmigem Material, welches beidseitig bedruckt wird.
Die DE 44 16 564 A1 bezieht sich auf eine Blattausrichtevorrichtung. Diese Vorrichtung
zum Ausrichten eines sich entlang einer sich im wesentlichen planen Transportbahn
bewegenden Blattes ermöglicht die Ausrichtung eines sich bewegenden Blattes in einer
Vielzahl orthogonaler Richtungen, beispielsweise quer zur Transportbahn, in Richtung der
Transportbahn und zur Beseitigung von Schieflagen. Die Vorrichtung weist eine erste
Rollenanordnung mit einer ersten Andruckrolle auf, die so gelagert ist, dass sie sich um
eine Achse drehen kann, die in einer sich parallel zur Ebene der Transportbahn
erstreckenden Ebene liegt und im wesentlichen rechtwinklig zur Richtung des
Blatttransportes entlang der Transportbahn verläuft. Eine zweite Rollenanordnung weist
eine zweite Andruckrolle auf, die so gelagert ist, dass sie sich um eine Achse drehen kann,
die in einer sich parallel zur Ebene der Transportbahn erstreckenden Ebene liegt und im
wesentlichen rechtwinklig zur Richtung des Blatttransportes entlang der Transportbahn
verläuft. Es ist eine dritte Rollenanordnung vorgesehen, die eine dritte Andruckrolle
aufweist, die so gelagert ist, dass sie sich um eine Achse drehen kann, die in einer sich
parallel zur Ebene der Transportbahn erstreckenden Ebene liegt und im wesentlichen
rechtwinklig zur Richtung des Blatttransportes entlang der Transportbahn verläuft. Eine
dritte Rollenanordnung, die um eine Achse drehbar ist, die in einer sich parallel zur Ebene
der Transportbahn erstreckenden Ebene liegt und im wesentlichen rechtwinklig zur
Richtung des Blatttransportes entlang der Transportbahn verläuft, ist entlang ihrer
Drehachse in einer quer zur Transportbahn verlaufenden Richtung bewegbar. Schließlich
ist eine Steuereinrichtung vorgesehen, die mit der ersten bzw. zweiten bzw. dritten
Rollenanordnung in Wirkverbindung steht und wahlweise die Drehung der ersten und
zweiten Rollenanordnung steuert, um die Vorderkante eines sich in Richtung des
Blatttransportes entlang der Transportbahn bewegenden Blattes in einer rechtwinklig zur
Richtung des Blatttransportes angeordneten Lage auszurichten. Die Steuereinrichtung
steuert ferner die Drehung und Querbewegung der dritten Rollenanordnung, um das sich
bewegende Blatt in der quer zur Richtung des Blatttransportes verlaufenden Richtung
sowie in der Richtung auszurichten, in der sich das Blatt entlang der Transportbahn
bewegt.
Die aus DE 44 16 564 A1 bekannte Blattausrichtevorrichtung vermag die geforderten
Ausrichtegenauigkeiten nur in begrenztem Maße zu erfüllen. Um die geforderten
Ausrichtegenauigkeiten zu erreichen, ist eine umfangreiche Modifikation der
Blattausrichtevorrichtung des Standes der Technik erforderlich, die nicht wirtschaftlich
erscheint.
Bei bogenverarbeitenden nach dem Offsetprinzip funktionierenden Druckmaschinen
werden die Bogen auf dem Anlegetisch in geschuppter Anordnung gefördert, bevor sie an
in der Anlegetischebene vorgesehenen Seiten- und Ziehmarken ausgerichtet werden. Nach
erfolgter Ausrichtung des bogenförmigen Materials wird dieses in ausgerichtetem Zustand
an einen Vorgreifer übergeben, der das bogenförmige Material auf
Maschinengeschwindigkeit beschleunigt und an einen der Vorgreifereinrichtung
nachgeordneten bogenführenden Zylinder übergibt. Andere Ausrichtekonzepte setzen meist
zylinderförmige Rollen ein, an deren Rollenkern eine Gummibeschichtung aufgenommen
ist. Wird mit einer solchen Konfiguration eine Ausrichtung bogenförmigen Materials
während dessen Vorschub durch Veränderung der Geschwindigkeit zwischen einer das
bogenförmige Material ergreifenden linken und rechten Rolle durchgeführt, so erfährt das
bogenförmige Material eine Drehung um einen Drehpunkt, der sich auf der stillstehenden
Rolle befindet oder während des Vorschubs außerhalb der Rolle mit der geringeren
Drehzahl oder zwischen den beiden Rollen befindet.
Bei nach dem Elektrographieprinzip bedruckten bzw. aufgebrachten Bildern auf die
Oberfläche eines Bedruckstoffes, wird der Bedruckstoff nach dem Auftrag des Toners auf
ca. 150°C erhitzt, wobei dem Bedruckstoff soviel Wasser entzogen wird, dass er in
Abhängigkeit der Bogenstärke und der Faserlage des Bedruckstoffes, beispielsweise der
Papierfasern, unterschiedlich stark schrumpfen kann. Für die Längs- und
Breitenerstreckung des Bedruckstoffes in der Bedruckstoffförderebene stellen sich
unterschiedliche Schrumpfungsfaktoren ein, so dass eine unterschiedliche Schrumpfung
des bogenförmigen Materials quer zur Faserrichtung auftreten, die sich signifikant von der
Schrumpfung des Materials in Längsrichtung unterscheiden kann. Wird der
Schrumpfungsfehler bei der Bogenausrichtung im Duplexbetrieb, d. h. beim Bedrucken der
Rückseite des bogenförmigen Materials nicht berücksichtigt, so geht der Fehler in die
Summe der Toleranzen ein, welche unterschiedliche Lagen von Vorder- und Rückseite bei
beidseitig bedruckten bogenförmigen Material bewirken, was insbesondere zu einer
Qualitätseinbuße bei durchscheinenden Bedruckstoffsorten beiträgt.
Der Erfindung liegt angesichts der aus dem Stande der Technik bekannten Lösung sowie
des aufgezeigten technischen Problems der Bogenschrumpfung bei beidseitigem
Bedrucken des Bedruckstoffes die Aufgabe zugrunde, die sich beim nochmaligem
Bedrucken eines bereits bedruckten Bedruckstoffes einstellenden Abmessungsänderungen
des bogenförmigen Materials weitestgehend zu kompensieren.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.
Die mit der erfindungsgemäßen Lösung erzielbaren Vorteile sind vor allem darin zu
erblicken, dass mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Ausrichtungsverfahrens bei
Bedrucken der Rückseite eines bereits auf der Vorderseite bedruckten bogenförmigen
Materials die Schrumpfungsfehler, verursacht durch eine Trocknungseinheit, wie
beispielsweise einen Fuser Berücksichtigung finden. Durch Ermittlung der absoluten
Abessungsänderungen des bogenförmigen Materials in dessen Breiten- bzw.
Längserstreckung, die voneinander unterschiedlich sein können, kann die um diese
Schrumpfungsfehler modifizierte, d. h. geschrumpfte Fläche des bogenförmigen Materials,
bei dessen Durchlauf durch die bogenförmiges Material verarbeitende Maschine, bei der
Ausrichtung des nunmehr geschrumpften bogenförmigen Materials berücksichtigt werden,
wodurch sich das auf der Rückseite des bogenförmigen Materials aufzubringende
Druckbild weitestgehend der Position des bereits auf der Vorderseite des bogenförmigen
Materials befindliche Druckbild anpassen lässt.
Mittels des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens können die absoluten
Abmessungsänderungen des bogenförmigen Materials bei Passage einer Fixiereinheit, z. B.
eines Fusers, vor dem Bebildern der Rückseite des bogenförmigen Materials ermittelt
werden. Die Ermittlung der absoluten Abmessungsänderungen des bogenförmigen
Materials zur Durchführung der Bebilderung der Rückseite des bogenförmigen Materials
erlaubt es, die sich abhängig von der Faserlaufrichtung im bogenförmigen Material
einstellenden unterschiedlichen Schrumpfungswerte in Längserstreckung bzw. in
Breitenerstreckung des bogenförmigen Materials, bei der Ausrichtung des um die
Schrumpfungsfehler verkleinerten bogenförmigen Materials mit verkleinerter Fläche zu
berücksichtigen.
In einer Variante des erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahrens lassen sich die
absoluten Abmessungsänderungen in Längserstreckung und Breitenerstreckung des
bogenförmigen Materials ermitteln, wodurch die Lagetoleranzen des Druckbildes auf der
Rückseite des bogenförmigen Materials, verglichen mit der Position des auf der
Vorderseite des bogenförmigen Materials aufgebrachten Druckbildes minimiert sind. Mit
dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren lassen sich aus der Mittlung der
absoluten Abmessungsänderungen des bogenförmigen Materials, d. h. aus einer um durch
die Schrumpfungsfehler korrigierten Fläche des bogenförmigen Materials Korrekturwerte
für die Position des Druckbildes auf der Rückseite des bogenförmigen Materials ermitteln.
Dabei lässt sich in vorteilhafter Weise die korrigierte Position des Druckbildes auf der
Rückseite des bogenförmigen Materials an die um die absolute Abmessungsänderungen
modifizierte Fläche des bogenförmigen Materials anpassen. Damit liegt die Position des
auf der Rückseite des bogenförmigen Materials aufgebrachten Druckbildes im
wesentlichen deckungsgleich zu auf der Vorderseite des bogenförmigen Materials
befindlichen bebilderten Fläche, so dass bei durchscheinendem Bedruckstoff die
Druckbilder im wesentlichen zueinander kongruent übereinander gedruckt sind.
Durch die Ausrichtung des bogenförmigen Materials vor dem zweiten Durchlauf durch die
bogenförmiges Material verarbeitende Druckeinheit, lassen sich auch die Randbereiche des
das Druckbild auf der Rückseite umgebenden nicht bedruckten Bereiches in Breite und
Längserstreckung an die nunmehr veränderte, geschrumpfte, d. h. in ihrer Länge kürzere
und ihrer Breite schmalere Fläche des Bedruckstoffes anpassen. Vor der Bebilderung der
Rückseite des bogenförmigen Materials wird dieses in seiner nunmehr im Vergleich zum
ersten Durchlauf durch die bogenverarbeitende Maschine verringernden
Flächenerstreckung mittig zu der Position ausgerichtet, die das bogenförmige Material
beim ersten Durchlauf durch die bogenverarbeitende Maschine inne hatte. In dieser
ausgerichteten Position ist die Vorderseite des Bedruckstoffes bebildert worden,
wohingegen mit dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren die
Schrumpfungsfehler des bogenförmigen Materials beim vor dem Aufbringen des
Druckbildes auf die Rückseite des bogenförmigen Materials Berücksichtigung finden
können. Die Toleranzen der Positionen des Druckbildes auf der Vorderseite des
bogenförmigen Materials zur Position des Druckbildes auf der Rückseite des
bogenförmigen Materials lassen sich somit minimieren.
Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigt:
Fig. 1 eine sich einstellende Lageabweichung eines gedruckten Druckbildes relativ
zur dieses aufnehmenden Bedruckstofffläche,
Fig. 2 einen durch einen Drehversatz gekennzeichneten Versatz des Druckbildes auf
dem bogenförmigen Material,
Fig. 3 einen Versatz, der auf Unterseite und Oberseite eines bogenförmigen Materials
in Schön- und Widerdruck aufgedruckten Druckbildes,
Fig. 4 die Seitenansicht eines Bogeneinlaufbereiches einer bogen-verarbeitenden
Maschine in schematischer Wiedergabe.
Fig. 5 die Draufsicht auf die Ausrichtekomponenten, die Sensorik sowie die Antriebe
für das bogenförmige Material relativ zur Bogenlaufrichtung ausrichtender
Rotationselemente,
Fig. 6 die oberhalb der Förderebene des bogenförmigen Materials als Segmentrollen
ausgebildeten Rotationselemente,
Fig. 7 die Ausrichtung eines bogenförmigen Materials mit den Antrieben der die
Ausrichtung bewirkenden Segmentrollen und
Fig. 8.1 und 8.2 den sich im Vergleich zum Druckbild auf der Vorderseite einstellenden
Versatz der Druckbildlage auf der Rückseite, ohne Berücksichtigung der
Schrumpfungseffekte und
Fig. 9.1 und 9.2 eine unter Berücksichtigung der Schrumpfungseffekte korrigierte Lage des
Druckbildes auf der Rückseite eines bogenförmigen Materials.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 1 geht ein rechtwinklig zu seiner Vorschubrichtung
orientiertes bogenförmiges Material, beispielsweise ein Druckbogen 1 hervor. Der
Druckbogen 1 enthält an seiner Oberfläche ein aufgedrucktes Druckbild 2, welches von
einem rahmenartigen Rand 3 umgeben ist. Den innerhalb der Druckfläche 2 und dem
Rahmen 3 markierten Abweichungen von Δx bzw. Δy, die Lagefehler in x- und y-Richtung
4 bzw. 5 bezeichnend, können sich beim Aufdrucken des Druckbildes 2 auf die Oberfläche
des bogenförmigen Materials 1 einstellen. Die mit Bezugszeichen 4 bzw. 5 bezeichneten
Abweichungen sind Lageabweichungen, wohingegen in der Darstellung gemäß Fig. 2
Winkelabweichungen des Druckbildes 2 in Bezug auf seine Position auf dem Druckbogen
1 dargestellt sind.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 2 sind die sich einstellenden Winkelfehler Δϕ mit
Bezugszeichen 6 gekennzeichnet. Das Druckbild 2 kann in den angedeuteten Positionen
auf die Oberfläche des bogenförmigen Materials 1 aufgedruckt werden, wobei dieses in
Förderrichtung mit seiner Vorderkante 23 voran gefördert wird.
Die Darstellung gemäß Fig. 3 zeigt in schematischer Ansicht den Wendepasser, wobei
mit Bezugszeichen 7, die sich zwischen den Druckbildern 2 auf Vorder- und Rückseite des
bogenförmigen Materials 1 jeweils einstellenden Versatze charakterisieren lassen. Diese
sind in der Darstellung gemäß Fig. 3 mit Bezugszeichen 7 bzw. mit Δx und Δy
bezeichnet. Der Wendepasser spielt insbesondere eine Rolle bei durchscheinenden
Papiersorten sowie beim Broschürendruck.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 4 geht in schematisch wiedergegebener Seitenansicht die
Schnittstelle von Bogenausrichtung und das Auflaufen auf ein Transportband hervor.
Einem um eine Auflaufrolle 11 bzw. ein Steuerrolle 12 umlaufenden Transportband 10, auf
dessen Oberfläche das bogenförmige Material 1 in der Förderebene 9 aufgenommen wird,
ist eine Ausrichteeinheit 8 vorgeschaltet. Nach Passage der Ausrichteeinheit 8, die
nachfolgend noch detaillierter beschrieben werden wird, gelangt das ausgerichtete
bogenförmige Material 1 auf der Oberfläche des Transportbandes 10 in die Förderebene 9.
Nach Passage der Auflaufrolle 11 wird das bogenförmige Material 1 mittels einer
Anstellklappe oder Anstelllippe, welche in Anstellrichtung 13 bewegbar ist, beaufschlagt.
Die Anstelllippe oder Anstellklappe kann ein Kunststoffbauteil sein, welches von einer
angestellten Position 13.1 in einer abgestellten Position 13.2 bringbar ist, was hier lediglich
schematisch in durchgezogenen oder gestrichelten Linien dargestellt ist. Mittels der
Anstellklappe bzw. der Anstelllippe folgt ein Andrücken des bogenförmigen Materials 1
auf die Oberfläche des Transportbandes 10 im ausgerichteten Zustand des bogenförmigen
Materials 1. Nach Passage des Andrückelementes 13 passiert das an der Oberfläche des
Transportbandes 10 aufgenommene bogenförmige Material 1 eine Ladeeinheit 14. In dieser
Ladeeinheit 14 ist innerhalb einer haubenförmigen Abdeckung eine Elektrode 15
aufgenommen, welche für eine statische Aufladung des bogenförmigen Materials 1 und
damit für dessen Adhäsion an der Oberfläche des Transportbandes 10 sorgt.
Der Ladeeinheit 14, die in der Darstellung gemäß Fig. 4 nur schematisch wiedergegeben
ist, ist ein Vorderkantensensor 17 nachgeordnet. Dieser besteht aus einer unterhalb der
Förderebene 9 angeordneten Strahlungsquelle 18, der eine Linsenanordnung 19
vorgeschaltet ist. Das von der Linsenanordnung 19 ausgehende Strahlungsfeld 20
durchdringt die Bogenförderebene 9 und trifft auf eine Blendenanordnung, die oberhalb der
Förderebene 9 des bogenförmigen Materials 1 vorgesehen ist. Der Blendenanordnung ist
ein Empfänger 21 nachgeordnet, welcher das Vorhandensein der Vorderkante 23 des
bogenförmigen Materials 1 sensiert.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 5 geht in der Draufsicht die Ausrichteeinheit 8 hervor,
deren Komponenten hier in schematischer Darstellung wiedergegeben sind. Die
Ausrichteeinheit 8 wird von einem bogenförmigen Material 1 erreicht, welches in
Förderrichtung 22 gefördert wird. Die Vorderkante 23 des bogenförmigen Materials 1 ist in
Bezug auf die Laufrichtung des bogenförmigen Materials 1 versetzt, wodurch sich auch ein
schräger Verlauf der Seitenkanten 24 des bogenförmigen Materials 1 einstellt. Sobald die
in schräger Position in Bezug auf die Förderrichtung 22 liegende Bogenvorderkante 23 eine
erste Lichtschranke 26 überläuft, werden die Antriebe 27, bezeichnet mit M 1 bzw. M 2,
die über Einzelachsen 32 Rotationselemente 25 antreiben, auf Vorschubgeschwindigkeit
beschleunigt. Durch die über die Lichtschranke 26 ausgelöste Ansteuerung der Antrieb 27
bzw. M 1 oder M 2 ist sichergestellt, dass jedes Exemplar des bogenförmigen Materials 1
mit identischen Umfangsabschnitten der Rotationselemente 25, die beispielsweise als
Segmentrollen ausgestaltet sein können, in Berührung kommt. Etwaige sich einstellende
Unterschiede in der Vorschubbewegung, die auf Maß- und Formtoleranzen der beiden
Rotationselemente 25 zurückzuführen sein könnten, treten dadurch bei jedem Exemplar
des bogenförmigen Materials 1 in gleicher Weise auf und können leicht herauskalibriert
werden.
Nachdem durch Passage der ersten Lichtschranke 26 die beiden Rotationselemente 25 in
Rotation versetzt sind, wird das bogenförmige Material mit Vorschubgeschwindigkeit über
eine der ersten Lichtschranke 26 nachgeordnete weitere Sensoreinheit 30.1 transportiert.
Sobald der erste der beiden Sensoren des Sensorpaares 30.1 die Vorderkante 23 des
bogenförmigen Materials 1 detektiert hat, beginnt eine Zählereinheit die Motorschritte zu
zählen. Der Zählvorgang wird dann beendet und die Differenz festgehalten, wenn der
zweite Sensor des Sensorpaares 30.1 schaltet.
Aus dem auf diese Weise ermittelten Zählerstand wird ein Korrekturwert ermittelt, der als
zusätzlicher Vorschub an dem zuletzt gestarteten Segmentrollenantrieb d. h. entweder den
Antrieb 27, der mit M 1 bezeichnet ist, oder den Antrieb 27, der mit M 2 bezeichnet ist,
weitergegeben wird. Dadurch wird der entsprechende als Segmentrolle ausgebildete
Rotationskörper 25 mit erhöhter Vorschubgeschwindigkeit bewegt, bis die vorgegebene
Wegdifferenz vollständig ausgeglichen ist. Am Ende dieses Korrekturvorganges ist die
Vorderkante 23 exakt senkrecht zur Bogenlaufrichtung 21 orientiert.
Nach erfolgter Korrektur wird das bogenförmige Material 1 in Förderrichtung 22 laufend
von dem ersten Paar Segmentrollen 25 an das diesem nachgeordnete weitere Paar
Rotationskörper 25 übergeben, welche an einer gemeinsamen Achse 31 aufgenommen sein
können. Nunmehr wird das über Antrieb 27 bzw. M 1 und M 2 angetriebene
Segmentrollenpaar 25 abgeschaltet und bewegt sich eine Ruheposition.
Das in Bezug auf seine Winkellage nunmehr korrekt ausgerichtete bogenförmige Material
1 läuft nunmehr auf ein Sensorfeld 30 auf, in der die Position der Seitenkanten 24 des
bogenförmigen Materials 1 gemessen wird. Aus dem ermittelten Messwert wird eine
Positionsänderung für den Antrieb 27 ermittelt, der mit M 4 bezeichnet ist, dessen
Antriebswelle sich parallel zur Förderrichtung 22 erstreckt. Mittels dieses in einer zweiten
Orientierung 29 aufgenommenen Antriebs 27 erfolgt eine Korrektur der Lage des
bogenförmigen Materials 1 parallel zu seiner Laufrichtung 22 (vgl. Fig. 7).
Danach läuft der in seiner Winkellage und seiner seitlichen Position ausgerichtete Bogen 1
unterhalb eines in eine Position 13.1 bzw. 13.2 gestellten Anstellklappen oder
Anstelllippenelementes 13 auf das Transportband 10 auf, um in korrekt ausgerichteter
Position in die nachgeschaltete Druckeinheit einzulaufen. Aus der Darstellung gemäß Fig.
6 geht eine Ausführungsvariante der in der Ausrichteeinheit 8 aufgenommenen oberhalb
der Förderebene 9 befindlichen Rotationselemente 25 hervor. Die Rotationselemente 25
können in bevorzugter Ausführungsform als Segmentrollen ausgebildet sein, die eine durch
eine Unterbrechung gekennzeichnete Umfangsfläche 33 aufweisen. Die Segmentrollen 25
rotieren in Richtung 34, gekennzeichnet durch den dargestellten Pfeil und beschreiben etwa
einen ¾-Kreis in Bezug auf ihre Rotationsachse. Unterhalb der jeweiligen Segmentrolle 25
ist eine das bogenförmige Material 1 abstützende Rolle 34 dargestellt.
Die als Segmentrollen 25 dienenden Rotationskörper sind in einer Ruheposition im linken
Teil der Fig. 6 dargestellt, während sie im rechten Teil der Fig. 6 ein in Laufrichtung 22
gefördertes Exemplar des bogenförmigen Materials 1 mit ihrer Umfangsfläche 33 greifen
und entsprechend der Drehrichtung 34 in Bogenlaufrichtung 22 transportieren. Fig. 7
zeigt die Korrektur der Winkellage des bogenförmigen Materials 1 bei der Passage der
Ausrichteeinheit 8. In der in Fig. 7 gezeigten Position des bogenförmigen Materials 1 hat
dessen Vorderkante 23 gerade den letzten Sensor des Sensorpaares 30.1 erreicht, so dass
nunmehr der mit M 1 bezeichnete Antrieb 27 der Segmentrolle 25 aktiviert werden kann,
um die Winkellage des bogenförmigen Materials 1 in Bezug auf die Laufrichtung 22
auszugleichen. Erwähnt sei noch, dass im Gegensatz zu den Antrieben M 3 und M 4, die
über eine durchgehende Antriebswelle 31 miteinander verbunden sind, die Segmentrollen
25, die mit den Antrieben M 1 und M 2 in Verbindung stehen, jeweils über Einzelwellen
32 angetrieben sind. Nach Korrektur der Winkellage des bogenförmigen Materials 1 durch
unterschiedlich schnelle Ansteuerungen der jeweiligen Antriebe 27 (M 1 und M 2) der
Segmentrollen 25 erfährt das bogenförmige Material 1 eine Korrektur seiner Seitenlage.
Nach der Messung der Lage der Seitenkanten 30 des bogenförmigen Materials 1 durch die
Sensoren 31 wird das bogenförmige Material 1 nunmehr korrekt in nunmehr parallel zur
Förderrichtung 22 ausgerichtet, indem über den Antrieb M 4 eine Verschiebung des
bogenförmigen Materials 1 in seiner Förderebene vor Erreichen des Anstellelementes 13
und vor Auflaufen auf das Transportband 10 erfolgt. Mit Antrieb M 3, orientiert in der
ersten Orientierung 28, wird über eine gemeinsame Welle 31 der Vorschub des
bogenförmigen Materials 1 mit korrekt ausgerichteter Vorderkante 23 gewährleistet,
während dieses über den in einer zweiten Orientierung 29 aufgenommenen Antrieb 27, mit
M 4 bezeichnet, in seiner seitlichen Lage ausgerichtet wird.
Aus den Fig. 8.1 bzw. 8.2 geht das Bebildern eines bogenförmigen Materials 1 auf
Vorder- und Rückseite mit sich auf der Rückseite einstellendem Druckbildversatz hervor.
Fig. 8.1 zeigt die Vorderseite 35 eines bogenförmigen Materials 1. Auf die Vorderseite 35
des bogenförmigen Materials 1 ist ein Druckbild 36 aufgebracht, welches an seinen
Rändern mit Randabständen 37 in x-Richtung sowie einem Randabstand 38 in y-Richtung
von den Kanten des bogenförmigen Materials 1 beabstandet ist.
In der Darstellung gemäß Fig. 8.2 ist das bogenförmige Material 1 gemäß Fig. 8.1 von
seiner Rückseite her gesehen dargestellt.
Auf der Vorderseite 35 befindet sich das Druckbild 36 auf der in Fig. 8.2 dargestellten
Rückseite 39 des bogenförmigen Materials 1 das zu diesem versetzt auf die Oberfläche
aufgebrachte Druckbild 40. Die flächenhafte Erstreckung des bogenförmigen Materials 1 in
der Zeichenebene hat sich in der Darstellung gemäß Fig. 8.2 um die absolute Schrumpfung
42 bzw. 41 in Breitenerstreckung des bogenförmigen Materials 1 verringert. Der Versatz
mit dem das Druckbild 40 auf der rückwärtigen Seite 39 des bogenförmigen Materials 1
aufgebracht ist, ist durch die Bezugszeichen 43 bzw. 44 gekennzeichnet. Bei
durchscheinendem Bedruckstoff, etwa bei sehr dünnem Bedruckstoff mit niedriger
Grammatur wirkt sich der in Fig. 8.2 dargestellte Versatz der Bedruckbilder 36 bzw. 40 auf
Vorderseite 35 und Rückseite 39 des bogenförmigen Materials 1 qualitätsmindernd aus.
Die Darstellung gemäß Fig. 9.1 entspricht im wesentlichen der Darstellung der Vorderseite
35 eines bogenförmigen Materials 1 gemäß der bereits beschriebenen Fig. 8.1.
Aus der Darstellung gemäß Fig. 9.2 geht die Rückseite 39 des bogenförmigen Materials 1
hervor, auf welche ein Druckbild 40 in korrigierter Lage 45 aufgedruckt ist. Das flächige,
bogenförmige Material 1 gemäß Fig. 9.2 ist in seinen absoluten Abmessung in
Längsrichtung um den Betrag 42 und in Breitenrichtung um einen Betrag 41 geschrumpft.
Die Schrumpfungen in Längs- und Querrichtung können sich durchaus voneinander
unterscheiden, abhängig von dem Faserlauf, wenn es sich um bogenförmiges Material 1
aus Papier handelt. Vor dem Bedrucken der Rückseite 38 wird das um die absoluten
Beträge 41 bzw. 42 in Querrichtung bzw. in Längsrichtung geschrumpfte Material 1 erneut
ausgerichtet, bevor es auf seiner Rückseite 39 bedruckt wird. Die Schrumpfungsfehler
werden während der Ausrichtung detektiert und anschließend ermittelt, bevor die zu
bedruckende Rückseite 39 des bogenförmigen Materials 1 erneut der bogenförmiges
Material 1 verarbeitenden Maschine zugeführt wird. Vor dem erneuten Durchlaufen des
bogenförmigen Materials 1 durch die bogenverarbeitende Maschine, erfolgt die
Ausrichtung des nunmehr geschrumpften bogenförmigen Materials 1 etwa mittig zu der
Position, die das bogenförmige Material vor dem Bedrucken von dessen Oberseite 35 in
der bogenförmigen Maschine in dem bogenförmigen Material 1 verarbeitende Maschine
eingenommen hat. Dadurch stellen sich in bezug auf die korrigierte Lage des Druckbildes
45 an dessen Rändern schmalere Randbereiche 46 bzw. 47 ein. Die Randbereiche tragen
einerseits der korrigierten Druckbildlage 45 auf der Rückseite 39 des bogenförmigen
Materials 1 Rechnung und sind dadurch auch zwangsläufig an die neuen Abmessungen in
Längserstreckung bzw. Breitenerstreckung des geschrumpften bogenförmigen Materials
angepasst.
1
bogenförmiges Material
2
Druckbild
3
Rahmen
4
Lagefehler y-Richtung
5
Lagefehler x-Richtung
6
Verdrehfehler
7
Versatz Vorderseite/Rückseite
8
Ausrichteeinheit
9
Förderebene
10
Transportband
11
Auflaufrolle
12
Steuerrolle
13
Anstellelement
13.1
1
. Position
13.2
2
. Position
14
Ladeeinheit
15
Elektrode
16
Abstützung
17
Vorderkantensensor
18
Strahlungsquelle
19
Linse
20
Strahlungsfeld
21
Empfänger
22
Laufrichtung
23
Vorderkante
24
Seitenkante
25
Segmentrolle
26
Lichtschranke
27
Antriebe Segmentrollen
28.
28.
1
. Orientierung Antriebe
29
2
. Orientierung Antriebe
30
Sensorfeld
30.1
Sensorpaar
31
gemeinsame Welle
32
Einzelwelle
33
Segmentrollenumfang
34
Gegendruckelement
35
Vorderseite bogenförmiges Material
36
Druckbild Vorderseite
37
Randabstand x Vorderseite
38
Randabstand y Vorderseite
39
Rückseite bogenförmiges Material
40
Druckbild Rückseite
41
Absolutschrumpfung x-Richtung
42
Absolutschrumpfung y-Richtung
43
Versatzdruckbildlage
39
x-Komponente
44
Versatzdrucklage
39
y-Komponente
45
Korrigierte Druckbildposition
46
gemittelter Rand x-Richtung
47
gemittelter Rand y-Richtung
Claims (7)
1. Verfahren zur Kompensation von Abmessungsänderungen an bogenförmigem
Material (1), welches zunächst an der Vorderseite (35) mit einem Druckbild (36)
versehen wird, und welches anschließend auf seiner Rückseite (39) mit einem
Druckbild (40) versehen wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Abmessungsänderungen (41, 42) des bogenförmigen Materials (1) vor
Bebilderung der Vorderseite (35) und vor der Bebilderung der Rückseite (39)
ermittelt werden, und dieses vor dem Bedrucken der Rückseite (39) mittig zur
Position des bogenförmigen Materials (1) beim Bebildern der Vorderseite (35)
ausgerichtet wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die absoluten Abmessungsänderungen (41, 42) des bogenförmigen Materials (1)
vor dem Bebildern der Rückseite (3) des bogenförmigen Materials (1) ermittelt
werden.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die absoluten Abmessungsänderungen (41, 42) in Längserstreckung und in
Breitenerstreckung des bogenförmigen Materials (1) gemittelt werden.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass aus der Mittlung der absoluten Abmessungsänderungen (41, 42) am
bogenförmigen Material (1) Korrekturwerte (43, 44) für die Position (45) des
Druckbildes (40) auf der Rückseite (39) des bogenförmigen Materials (1) ermittelt
werden.
5. Verfahren gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die korrigierte Position (45) des Druckbildes (40) auf der Rückseite (39) des
bogenförmigen Materials (1) an die um die absoluten Abmessungsänderungen (41,
42) modifizierte Fläche des bogenförmigen Materials (1) angepasst ist.
6. Verfahren gemäß Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich bei der korrigierten Position (45) des Druckbildes (40) auf der Rückseite
(39) des bogenförmigen Materials (1) ergebenden Randbereiche (46, 47) an die sich
ergebende Fläche des bogenförmigen Materials (1) angepasst sind.
7. Verfahren gemäß Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor Bebilderung der Rückseite (39) des bogenförmigen Materials (1) dieses mit
um die absoluten Abmessungsänderungen (41, 42) korrigierter Fläche mittig zu
seiner Position bei der Bebilderung der Vorderseite (35) ausgerichtet wird.
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