DE10022052A1 - Turbinengehäuse für Abgasturbolader - Google Patents
Turbinengehäuse für AbgasturboladerInfo
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Abstract
Das Turbinengehäuse von Abgasturboladern, welches im wesentlichen einen Einlasstrichter (10), ein Laufradgehäuse (20) mit einem Gaskanal (21), der sich vom Einlasstrichter (10) ausgehend schneckenförmig verengt, und ein zentrales Auslassrohr (50) umfasst, verwendet spanlos umgeformte, zum Beispiel geprägte bzw. tiefgezogene Bleche, vorzugsweise in Form von Halbschalen.
Description
Die Erfindung betrifft Turbinengehäuse für Abgasturbolader gemäß dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie Verfahren zur Herstellung solcher
Turbinengehäuse.
Abgasturbolader haben die Aufgabe, mit Hilfe der Energie, die in den einen
Verbrennungsmotor verlassenden Abgasen steckt, die Ansaugluft des Motors zu
verdichten. Abgasturbolader besitzen demzufolge drei funktionelle
Hauptkomponenten: Turbine, Königswelle und Verdichter; im einzelnen ein
Turbinengehäuse, in dem ein Turbinenrad mit hohen Drehzahlen rotiert, ein
Verdichtergehäuse, in dem ein Pumpenrad rotiert, und ein dazwischenliegendes
Lagergehäuse, in dem die das Turbinenrad und das Pumpenrad verbindende
Welle gelagert ist.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist das Turbinengehäuse.
Wesentliche Teile des Turbinengehäuses sind ein Einlasstrichter, ein
Laufradgehäuse mit einem Gaskanal, der sich vom Einlasstrichter ausgehend
schneckenförmig verengt, ein Verbindungsflansch zum Lagergehäuse mit einer
Öffnung, die groß genug ist, um das Turbinenrad einzuführen, und eine Dichtkante
im Bereich des Einlasstrichters, an der der schneckenförmige Gaskanal endet. Es
versteht sich, dass die vom Abgasstrom beaufschlagten Teile und Geometrien
strömungstechnisch optimiert sind.
Da Abgasturbolader unmittelbar hinter dem Zylinderauslass bzw. dem
Motorkrümmer angeordnet werden, werden ihre Bestandteile von den heißen
Abgasen hoch erhitzt. Das Gehäuse besteht daher aus Gussstahl, der auf eine
maximale Betriebstemperatur von ca. 1100°C abgestimmt ist.
Die Gussgehäuse der herkömmlichen, in Kraftfahrzeugen verwendeten
Abgasturbolader haben ein erhebliches Gewicht. Dieses Gewicht hat
entsprechende Material- und Treibstoffkosten zur Folge. Ein weiterer Nachteil ist
die hohe Wärmekapazität eines solch schweren Turbinengehäuses, die beim
Starten des Motors die Motorabgase stark abkühlt, so dass der dem Turbolader
nachgeordnete Abgaskatalysator erst mit erheblicher zeitlicher Verzögerung seine
Betriebstemperatur erreicht. Dies ist unbefriedigend.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Turbinengehäuse für Abgasturbolader anzugeben, das erheblich weniger Masse
und Wärmekapazität besitzt.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Turbinengehäuse mit den Merkmalen des
Anspruchs 1.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird zur Herstellung des Laufradgehäuses,
des Einlasstrichters und des Auslassrohrs überwiegend Blech verwendet. Blech
hat aufgrund seines Herstellungsprozesses ein sehr viel homogeneres Gefüge als
Gussmaterial. Blech hat von Hause aus eine gleichbleibende Stärke. Blech kann
auch mit einfachen Mitteln spanlos verformt werden, je nach Tiefungsverhältnis
durch Prägen, durch Tiefziehen oder durch Innen-Hochdruck-Umformung.
Erfindungsgemäß werden die das Turbinengehäuse bildenden Einzelteile bei der
Herstellung gasdicht verschweißt. Anschließend werden nur die Flächen
spanabhebend bearbeitet, die für einwandfreie Funktion der Turbine von
Bedeutung sind.
Vorzugsweise ist das Auslassrohr in eine zentrale Öffnung des Laufradgehäuses
eingeschweißt. Rohre können mit hoher Genauigkeit produziert werden, so dass
der an dieser Stelle erforderliche minimale Spalt zu dem Turbinenrad mit geringem
Aufwand eingehalten werden kann.
Grundsätzlich ist es möglich, je eine Hälfte des Einlasstrichters einstückig mit der
zugehörigen Hälfte des Laufradgehäuses herzustellen. Falls dabei
fertigungstechnische Probleme bestehen, lässt sich der Einlasstrichter jedoch
auch als separates Teil einstückig herstellen und anschließend mit dem
Laufradgehäuse verschweißen.
Wie schon erwähnt ist ein wesentliches strömungstechnisches Merkmal einer
Abgasturbine die Dichtkante am Ende des schneckenförmigen Gaskanals. Gemäß
einer ersten Ausgestaltung der Erfindung ist die Dichtkante Teil des
Laufradgehäuses. Dies entspricht in etwa der herkömmlichen Konstruktion.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung dagegen ist die Dichtkante Teil des
Einlasstrichters. Diese Variante lässt sich einfacher realisieren.
Gemäß einer ersten Ausgestaltung der Erfindung besteht der Einlasstrichter aus
zwei Halbschalen, die miteinander verbunden, vorzugsweise mittels Laser
verschweißt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Einlasstrichter jedoch einstückig.
Der einstückige Einlasstrichter lässt sich auf unterschiedliche Weise herstellen.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist der Einlasstrichter ein Feingussteil.
Er kann z. B. auch durch Kalibrieren über einen Innendom hergestellt werden.
Diese Herstellungsart ist besonders preiswert und einfach.
Wie schon erwähnt sind das Laufradgehäuse und gegebenenfalls auch der
Einlasstrichter aus Halbschalen zusammengesetzt. Dabei kommt der
Verbindungstechnik der beiden Halbschalen eine nicht unerhebliche Bedeutung
zu.
Gemäß einer ersten Variante sind die Halbschalen stumpf geschweißt,
beispielsweise mittels Laser. Diese Verbindung ist spaltfrei und hat daher optimale
strömungstechnische Eigenschaften.
Gemäß einer zweiten Variante sind die Halbschalen als Steckschalen ausgebildet
und verschweißt. Diese Variante hat den Vorteil, dass das lichte Maß zwischen
den Schalenhälften während der Produktion fein justiert werden kann.
Gemäß einer weiteren Variante sind die Halbschalen als Flanschschalen
ausgebildet, wobei die Flansche flach aufeinander gelegt und gasdicht
miteinander verbunden werden, beispielsweise verschweißt. Alternativ dazu ist
eine Verbindung der Flansche auch durch Falzen möglich. Hierbei wird das
Materialgefüge am wenigsten verändert.
Es besteht die Möglichkeit, die Innenflächen von Einlasstrichter, Laufradgehäuse
und/oder Auslassrohr zu beschichten, beispielsweise wärmeisolierend oder auch
katalytisch aktiv im Sinne einer Abgasreinigung.
Wie eingangs erwähnt werden die Bestandteile der Abgasturbinen von den heißen
Abgasen auf hohe Temperaturen erwärmt. Dies hat eine entsprechend hohe
Wärmestrahlung an die Umgebung, d. h. an die im Motorraum eines
Kraftfahrzeugs angeordneten weiteren Komponenten zur Folge, die nach dem
Stand der Technik durch entsprechende Isolierungen vor einer Beschädigung
geschützt werden müssen.
Dieses Hitzeproblem kann erheblich reduziert werden, wenn gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung der Erfindung das Turbinengehäuse von einem
Außengehäuse aus Blech umgeben wird, wobei zwischen den Gehäusen ein
Luftspalt eingehalten wird. Bevorzugt besteht das Außengehäuse aus zwei
Halbschalen. Da das Außengehäuse weniger heiß wird, kann es aus einem
preiswerten Blechmaterial hergestellt werden. Da das Außengehäuse auch keinen
Kontakt mit der Abgasströmung hat, kann es mit relativ hohen Toleranzen und mit
relativ geringer Detailtreue gefertigt werden. Deshalb können die Halbschalen des
Außengehäuses ohne weiteres als Steck- oder Flanschschale ausgebildet
werden, da die dabei etwa verbleibenden Kanten und Spalte nicht stören.
Das Außengehäuse kann auch doppelwandig ausgeführt sein. So kann z. B. die
Akustik verbessert werden, insbesondere wenn der Spalt mit Keramikvlies
ausgefüllt wird. Durch diese Maßnahme wird auch eine zusätzliche
Wärmeisolation erreicht.
Das doppelwandige Außengehäuse kann auch von einem
Wärmeübertragungsmedium durchströmt sein. So ist es möglich, über einen
Wärmetauscher den Fahrgastraum zu beheizen (DE 43 24 458 A1). Besonderer
Vorteil einer solchen Variante wäre die Tatsache, dass der Heizeffekt fast
unmittelbar nach dem Motorstart eintritt.
Aus der DE 43 24 458 A1 ist bekannt, dass bei Anschluss an den
Motorkühlkreislauf die Motorerwärmung beschleunigt und die Kaltstartphase
verkürzt werden kann, was auch das Anspringverhalten des Katalysators
verbessern kann. Da das gasführende Teil durch den Luftspalt zum
doppelwandigen Außengehäuse in dieser Phase nicht gekühlt wird, ist die
Katalysatorwirkung nicht beeinträchtigt. Bei steigender Gastemperatur und damit
steigender Wandungstemperatur des gasführenden Teils nimmt der
Wärmeübergang durch Strahlung und Konvektion zu. Im oberen, den Katalysator
stark belastenden Temperaturbereich wird dem Abgas mehr Wärme entzogen,
was sich positiv auf die Haltbarkeit der Katalysatorbeschichtung auswirkt
(DE 43 24 458 A1).
Ein weiterer Vorteil ist die aufgrund der niedrigeren Temperatur der tragenden
Außenschale höhere Festigkeit; in der Folge können preiswertere Werkstoffe und
kleinere Wandstärken verwendet werden.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung ist das Außengehäuse einerseits am
Auslassrohr, andererseits am Verbindungsflansch zum Lagergehäuse
angeschweißt. Schweißverbindungen sind an diesen Stellen ohne weiteres
möglich, weil hier nur geringe Temperaturdifferenzen und relativ kurze
Blechstrecken vorliegen.
Zwischen Einlasstrichter und Außengehäuse dagegen muss ein Schiebesitz
vorgesehen werden.
Zur Stabilisierung dieses Schiebesitzes dient in an sich bekannter Weise ein
Drahtkissen.
Aufgrund des geringen Gewichtes eines solchen aus Blech gefertigten
Turbinengehäuses - erste Versuche haben gezeigt, dass das Gewicht auf weniger
als ein Drittel gesenkt werden kann - besteht die Möglichkeit, den Eingangstrichter
direkt mit dem Motorkrümmer dauerhaft zu verbinden, insbesondere wenn der
Motorkrümmer selbst bereits aus Rohren und/oder Halbschalen geformt ist.
Eine alternative Variante sieht vor, dass der Eingangstrichter mit einem
Verbindungsflansch zum Motorkrümmer versehen ist.
Analog dazu kann auch das Auslassrohr mit einem Verbindungsflansch versehen
sein.
Zur Verbindung des Turbinengehäuses mit dem Lagergehäuse kann der
Verbindungsflansch mit Bohrungen, beispielsweise Gewindebohrungen versehen
sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung erfolgt die Verbindung zwischen
Turbinengehäuse und Lagergehäuse jedoch mit Hilfe eines Spannrings mit V
förmigem Querschnitt, der über geeignet geformte Flansche gespannt wird.
Wie schon eingangs angedeutet, sind die folgenden Verfahren zur Herstellung
eines erfindungsgemäßen Turbinengehäuses für Abgaslader geeignet: Innen-
Hochdruck-Umformung, Tiefziehen, hydromechanisches Tiefziehen, Prägen und
Feinguss. Jedes dieser Verfahren hat seine Vor- und Nachteile. Es handelt sich
jedoch in allen Fällen um spanlose Umformverfahren. Das Ergebnis sind in allen
Fällen leichte Gehäuse. Die Wärme- und Formbeständigkeit wird durch Auswahl
geeigneter Blechmaterialien gewährleistet. Geeignet sind Legierungen auf
Eisenbasis, hoch warmfeste Stähle auf Nickelbasis oder auch Titanlegierungen.
Anhand der Zeichnung soll die Erfindung in Form von Ausführungsbeispielen
näher erläutert werden. Es zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines
Turbinengehäuses eines Abgasturboladers,
Fig. 2 einen Querschnitt durch das Turbinengehäuse entlang der Linie II-II in Fig.
3,
Fig. 3 einen Querschnitt durch das Turbinengehäuse der Fig. 2 entlang der Linie
III-III,
Fig. 4 in perspektivischer Darstellung ein zweites Ausführungsbeispiel eines
Turbinengehäuses,
Fig. 5 einen Längsschnitt durch das Turbinengehäuse der Fig. 4 entlang der Linie
V-V in Fig. 6,
Fig. 6 einen Querschnitt durch das Turbinengehäuse der Fig. 5 entlang der Linie
VI-VI,
Fig. 7 in perspektivischer Darstellung als drittes Ausführungsbeispiel ein
Turbinengehäuse mit variabler Turbinengeometrie,
Fig. 8 die Auslassseite des Turbinengehäuses der Fig. 7,
Fig. 9 einen Schnitt durch das Turbinengehäuse der Fig. 8 entlang der Linie IX-IX,
Fig. 10 eine Ansicht auf die Zentrierbohrung zum Lagerbock bei dem
Turbinengehäuse der Fig. 7,
Fig. 11 als viertes Ausführungsbeispiel einen Schnitt durch das Turbinengehäuse
der Fig. 10 entlang der Linie XI-XI und
Fig. 12 einen Schnitt durch das Turbinengehäuse der Fig. 11 entlang der Linie XII-
XII.
Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung das Turbinengehäuse eines
Abgasturboladers. Man erkennt einen Einlasstrichter 10, ein aus zwei Halbschalen
22, 23 zusammengesetztes Laufradgehäuse 20, einen Verbindungsflansch 30
zum Lagergehäuse (nicht dargestellt) des Abgasturboladers und ein Auslassrohr
50, durch das die Abgase die Turbine verlassen. Der Verbindungsflansch 30
besitzt vier Bohrungen 32, die der Befestigung am Lagergehäuse dienen, und
einen Führungskanal 31, durch den ein Turbinenrad (nicht dargestellt) in das
Laufradgehäuse 20 eingeführt wird.
Dem Auslassrohr 50 ist ein Bypaß-Gehäuse 80 nachgeordnet, welches über ein
Bypaßrohr 81 mit dem Einlasstrichter 10 in Verbindung steht. Das Bypaßrohr 81
kann zum Zweck der Ladedruckregelung mittels eines Hebelmechanismus 82
geöffnet und geschlossen werden.
Alle in Fig. 1 dargestellten Gehäuseteile, ausgenommen der Verbindungsflansch
30, bestehen aus Blech, welches je nach Tiefungsverhältnis geprägt oder
tiefgezogen ist. Das Laufradgehäuse 20 besteht wie schon erwähnt aus zwei
Halbschalen 22, 23. Der Einlasstrichter 10 besteht entweder ebenfalls aus zwei
Halbschalen oder aus einem in geeigneter Weise verformten Rohr. Das
Auslassrohr 50 besteht ebenfalls aus einem Rohr. Alle Gehäuseteile sind gasdicht
miteinander verbunden.
Einzelheiten der Gehäusekonstruktion ergeben sich aus dem in Fig. 2
dargestellten Längsschnitt und dem in Fig. 3 dargestellten Querschnitt.
In Fig. 2 erkennt man am Ende des Einlasstrichters 10 die strömungstechnisch
wichtige Dichtkante 1, die einen minimalen Abstand zum Turbinenrad (nicht
dargestellt) haben muss, um eine einwandfreie Gasführung und Turbinenfunktion
zu gewährleisten. Im Laufradgehäuse 20 erkennt man den vom Einlasstrichter 10
ausgehenden, sich schneckenartig verengenden Gaskanal 21, der an der
Dichtkante 1 endet.
Fig. 3 läßt ebenfalls den sich schneckenartig verengenden Gaskanal 21 erkennen
sowie den Verbindungsflansch 30 und das Auslassrohr 50. Letzteres ist mit einem
Verbindungsflansch 51 versehen.
Fig. 4 zeigt in perspektivischer Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel. Man
erkennt einen geänderten Verbindungsflansch 40 zum Lagergehäuse des
Abgasturboladers. Dieser Verbindungsflansch 40 ist so gestaltet, dass die
Verbindung zu dem entsprechend gestalteten Flansch des Lagergehäuses mit
Hilfe eines Spannrings 42 hergestellt werden kann.
Fig. 5 als Längsschnitt und Fig. 6 als Querschnitt zeigen ein drittes
Ausführungsbeispiel.
Zunächst erkennt man, dass die Dichtkante 1 am Ende des schneckenartigen
Gaskanals 21 Bestandteil des Laufradgehäuses 20 ist.
Des weiteren erkennt man, dass das Laufradgehäuse 20 von einem
Außengehäuse 60 umgeben ist, wobei zwischen den beiden Gehäusen 20, 60 ein
Luftspalt 61 besteht. Dieser Luftspalt 61 wirkt wärmeisolierend und reduziert somit
die Wärmeabstrahlung.
Im Bereich des Einlasstrichters 10 besteht zwischen Einlasstrichter 10 und
Außengehäuse 60 ein Schiebesitz 67, der den thermisch bedingten
Längenausgleich zwischen den Blechteilen ermöglicht. Ein Drahtkissen 2
stabilisiert den Schiebesitz 67. Dies gilt analog für eine doppelwandige
Außenschale 90-93 mit Isolationsvlies oder Wasserkühlung, wie in den Fig. 11
und 12 dargestellt.
Das Außengehäuse 60 besteht aus zwei Halbschalen 62, 63. Diese sind mit
überstehenden Flanschen 64 versehen, die eine mechanische Falzverbindung
ermöglichen.
Wie insbesondere Fig. 6 erkennen lässt, ist das Außengehäuse 60 im Bereich des
Verbindungsflansches 30 zum Lagergehäuse und im Bereich des Auslassrohrs 50
bzw. dessen Verbindungsflansches 51 mit dem Laufradgehäuse 20 bzw. dem
Auslassrohr 50 verschweißt. Dabei kann die Verbindung zwischen Flansch 51,
Außengehäuse 60 und Auslassrohr 50 mit einer einzigen Schweißnaht 66
erfolgen. Die Schweißverbindungen sind möglich, weil einerseits die
Abmessungen und andererseits die Temperaturdifferenzen an dieser Stelle nur
gering sind.
Fig. 5 zeigt, dass der Einlasstrichter 10 mit Hilfe einer Schweißnaht 71 direkt an
einen Motorkrümmer 70 angeschweißt werden kann. Der Motorkrümmer 70 und
das Turbinengehäuse des Abgasturboladers bilden somit eine mechanische
Einheit.
Fig. 7 zeigt in perspektivischer Darstellung ein weiteres Ausführungsbeispiel. Es
handelt sich um ein Turbinengehäuse für einen Abgasturbolader mit verstellbarer
Turbinengeometrie. Ein Gehäuse zur Aufnahme einer Ladedruckregelklappe ist
nicht erforderlich. Statt dessen wird auf dem Auslassrohr eine
Aufnahmemöglichkeit für den Verstellmechanismus benötigt.
Fig. 8 zeigt die Ansicht auf die Auslassseite des Turbinengehäuses. Der
Einlasstrichter 110 wird unabhängig davon, ob einteilig oder zweiteilig ausgeführt,
mit den Schalen 122, 123 verbunden. Die Anbindung zum Krümmer kann wie
dargestellt mit Verbindungsflansch 101 ausgeführt sein. Auch die Anbindung
mittels Schweißnaht direkt am Krümmer ist möglich.
Die Anbindung zum Lagerbock des Abgasturboladers kann als Drehteil 140
ausgeführt sein. Wird das Turbinengehäuse an den Lagerbock angeschweißt,
kann diese Anbindung in dem Schalenteil 123 integriert sein.
Fig. 9 zeigt die Anbindung 140 zum Lagerbock des Abgasturboladers und zur
Dichtfläche der Downpipe oder des Katalysators. Zur Aufnahme der
Verschraubungen für den verstellbaren Turbinengeometrie-Mechanismus und die
Downpipe werden die Bolzen 153, 154 in das Rohr 152 eingeschweißt. Wird das
Rohr 152 mit größerer Wandstärke ausgeführt, so können die Bolzen 153, 154
entfallen. Die Dichtfläche 151 ist aus Festigkeitsgründen sowohl mit dem
Auslassrohr 150 als auch mit der Hülse 152 verschweißt. An der Hülse 152 wird
auch die Schale 122 angeschweißt.
Fig. 10 zeigt die Ansicht auf die Aufnahme des Turbinengehäuses zum Lagerbock.
Für alle Teile des verstellbaren Turbinengeometrie-Gehäuses gelten alle zuvor
angegebenen Möglichkeiten der Herstellung, Anbindung zum Lagerbock, der
Isolierung (Luftspaltisolierung/Wasserkühlung/Matte).
Fig. 11 zeigt ein doppelwandig ausgeführtes Außengehäuse, bestehend aus den
Schalen 90-93 sowie dem angeschweißten Wasserzu- und -ablauf 94, 95. Im
Bereich des Einlasstrichters 10 zwischen Einlasstrichter 10 und den
Außenschafen 90-93 ein Schiebesitz 67, der den thermisch bedingten
Längenausgleich zwischen den Blechteilen ermöglicht. Ein Drahtkissen 2
stabilisiert den Schiebesitz 67.
Claims (30)
1. Turbinengehäuse für Abgasturbolader, im wesentlichen umfassend
- - einen Einlasstrichter (10),
- - ein Laufradgehäuse (20) mit einem Gaskanal (21), der sich vom Einlasstrichter (10) ausgehend schneckenförmig verengt,
- - einen Flansch (30, 40) zur Verbindung mit dem Lagergehäuse des Abgasturboladers
- - und ein zentrales Auslassrohr (50),
- - im Laufradgehäuse (20) rotiert ein Turbinenrad,
- - der schneckenförmige Gaskanal (21) endet im Bereich des Einlasstrichters (10) an einer Dichtkante (1),
- - Einlasstrichter (10), Laufradgehäuse (20) und Auslassrohr (50) bestehen aus spanlos umgeformtem, z. B. geprägtem bzw. tiefgezogenem Blech,
- - das Laufradgehäuse (20) besteht aus zwei Halbschalen (22, 23),
- - das Auslassrohr (50) ist mit dem Laufradgehäuse (20) verschweißt.
2. Turbinengehäuse nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Merkmal:
- - das Auslassrohr (50) ist in eine zentrale Öffnung des Laufradgehäuses (20) eingeschweißt.
3. Turbinengehäuse nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die
Merkmale:
- - der Einlasstrichter (10)
- - ist ein separates Teil
- - und mit dem Laufradgehäuse (20) verschweißt.
4. Turbinengehäuse nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch das Merkmal:
- - die Dichtkante (1) ist Teil des Einlasstrichters (10).
5. Turbinengehäuse nach Anspruch 1, 2 oder 3, gekennzeichnet durch das
Merkmal:
- - die Dichtkante (1) ist Teil des Laufradgehäuses (20).
6. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - der Einlasstrichter (10) besteht aus zwei Halbschalen.
7. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - der Einlasstrichter (10) ist einstückig.
8. Turbinengehäuse nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch das Merkmal:
- - der Einlasstrichter (10) ist ein Feingussteil.
9. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - die Halbschalen (22, 23; 90, 92; 91, 93; 122, 123) sind stumpf miteinander verbunden.
10. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - die Halbschalen sind als Steckschalen ausgebildet und verschweißt.
11. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - die Halbschalen (62, 63) sind als Flanschschalen ausgebildet und verschweißt.
12. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- die Halbschalen (62, 63) sind als Flanschschalen ausgebildet und mittels
Falz (64) verbunden.
13. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - die Innenflächen von Einlasstrichter (10), Laufradgehäuse (20) und/oder Auslassrohr (50) sind wärmeisolierend und/oder katalytisch aktiv beschichtet.
14. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet durch
die Merkmale:
- - Einlasstrichter (10) und Laufradgehäuse (20) sind von einem Außengehäuse (60) aus Blech umgeben,
- - zwischen den Gehäusen (20, 60) existiert ein Luftspalt (61),
- - das Außengehäuse (60) kann aus zwei Halbschalen (62, 63) bestehen.
15. Turbinengehäuse nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch das Merkmal:
- - das Außengehäuse (60) ist am Auslassrohr (50) und am Verbindungsflansch (30, 40) zum Lagergehäuse angeschweißt.
16. Turbinengehäuse nach Anspruch 14 oder 15, gekennzeichnet durch das
Merkmal:
- - zwischen Einlasstrichter (10) und Außengehäuse (60) besteht ein Schiebesitz (67).
17. Turbinengehäuse nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch das Merkmal:
- - ein Drahtkissen (2) stabilisiert den Schiebesitz.
18. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - der Einlasstrichter (10) ist mit einem Verbindungsflansch (70) zum Motorkrümmer versehen.
19. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 17, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - der Einlasstrichter (10) ist mit einem Motorkrümmer verbunden.
20. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - das Auslassrohr (50) ist mit einem Verbindungsflansch (51) versehen.
21. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 20, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - der Verbindungsflansch (30) zum Lagergehäuse ist mit Bohrungen (32), z. B. Gewindebohrungen, versehen.
22. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 20, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - der Verbindungsflansch (40) zum Lagergehäuse ist mit einem Spannring (42) versehen.
23. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - es ist eine Aufnahme (150, 154) für eine Leitschaufelverstellung vorgesehen.
24. Turbinengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 23, gekennzeichnet durch
das Merkmal:
- - das Außengehäuse (90, 91, 92, 93) ist doppelwandig.
25. Herstellung von wenigstens einem Teil des Turbinengehäuses nach
wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 24 mittels Innen-Hochdruck-
Umformung (IHU).
26. Herstellung von wenigstens einem Teil des Turbinengehäuses nach
wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 24 mittels Tiefziehen.
27. Herstellung von wenigstens einem Teil des Turbinengehäuses nach
wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 24 mittels hydromechanischem
Tiefziehen.
28. Herstellung von wenigstens einem Teil des Turbinengehäuses nach
wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 24 mittels Feinguss.
29. Verbindung der Einzelteile des Turbinengehäuses nach wenigstens einem der
Ansprüche 1 bis 24 mittels Schweißen oder Löten.
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