DE10020031A1 - Verfahren zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien, die aus einer zusammengesetzten Anode, einem Polymer-Gel-Elektrolyten und einer zusammengesetzten Kathode bestehen, insbesondere wiederaufladbare Lithiumbatterien. DOLLAR A Erfindungsgemäß gelingt eine trägerlösungsmittelfreie Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien dadurch, daß DOLLAR A - die beiden Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel-Elektrolyt durch Mischen der jeweiligen Komponenten separat hergestellt werden, DOLLAR A - wobei der Polymer-Gel-Elektrolyt ein Polymer-Gemisch enthält, das zu 40 bis 95 Ma.-% aus Poly[vinylidendifluorid-co-hexafluorpropylen] (PVdF-HFP) und 60 bis 5 Ma.-% aus Poly[methyl methacrylat] (PMMA) besteht, DOLLAR A - die drei Massenströme für die Anode, den Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode dann weitgehend zusammengeführt und DOLLAR A - die Anode, der Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode gleichzeitig auf die Kollektorfolien laminiert werden. DOLLAR A Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß die Komponenten der Lithium-Polymer-Batterie, die Elektroden (Anode und Kathode) und der Polymer-Gel-Elektrolyt, ohne die Verwendung von Trägerlösungsmitteln hergestellt werden können.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien, die aus einer zusammengesetzten Anode, einem Polymer-Gel-Elektrolyten und einer zusammengesetzten Kathode bestehen, wobei die Aktivmaterialien der Elektroden ein Interkalationsgraphit (negative Elektrode) bzw. ein lithiumhaltiges Übergangs­ metalloxid (positive Elektrode) sind.
Sie betrifft insbesondere die Herstellung von Elektrodenmaterialien und Polymer-Gel- Elektrolyten für wiederaufladbare Lithiumbatterien. Diese Batterieart ist aufgrund ihrer elektrischen Parameter, wie der hohen Energiedichte und einem verminderten Sicherheitsrisiko, im Vergleich zu Batterien, die metallisches Lithium enthalten, für die Anwender von großem Interesse.
Eine wiederaufladbare Lithiumbatterie besteht im wesentlichen aus zwei Einlagerungselektroden, zwischen denen sich das Lithiumion durch einen Elektrolyten bewegt. Für die positive Elektrode kommen hierbei vor allem Übergangs­ metalloxide wie LiCoO2, LiNiO2 oder LiMn2O4 zum Einsatz. Auf der negativen Seite wird im allgemeinen ein Interkalationsgraphit verwendet. Der Elektrolyt besteht aus aprotischen organischen Lösungsmitteln, wie beispielsweise Ethylencarbonat (EC), Propylencarbonat (PC), Dimethylcarbonat (DMC), Diethylcarbonat (DEC) und einem Leitsalz (z. B. LiClO4, LiPF6, LiBF4, LiCF3SO3).
Beim gegenwärtigen Stand der Technik werden die Aktivmaterialien der Elektroden auf entsprechende Kollektorfolien mit einem Trägerlösungsmittel beschichtet, zu einer Batterie zusammengestellt und gewickelt. Die mechanische Trennung der beiden Elektroden erfolgt durch eine poröse Separatorfolie (aus Polyethylen oder Polypropylen), die nach der Zellmontage den flüssigen Elektrolyten aufnimmt und damit den ionischen Kontakt herstellt.
Vorteilhaft sind Batterien, die keine flüssigen Bestandteile mehr enthalten. Es ist bekannt, feste Elektrolyte aus einem Polymer - z. B. Poly[ethylenoxid] (PEO) - und dem entsprechenden Leitsalz herzustellen.
Diese klassischen Polymerelektrolyte haben aber den Nachteil, daß sie erst bei Temperaturen oberhalb von 60°C akzeptable Leitfähigkeiten aufweisen.
Um mit der Batterie einen breiten Temperaturbereich abzudecken, ist es notwendig, eine Modifizierung der Polymerelektrolyte vorzunehmen, z. B. durch den Einsatz von Weichmacherlösungsmitteln durch die o. g. organischen Lösungsmittel (ebenfalls EC, PC, DEC, DMC).
Bekannt ist der Einsatz von Poly(vinylidendifluorid)-co-hexafluorpropylen (PVdF- HFP)-Co-Polymer als Polymermatrix in Polymer-Gel-Elektrolyten (Feuillade und Perch in J. Appl. Electrochem. 5, 63-69, 1975) für ein Li/CuS-System.
Der entscheidende Nachteil der dort beschriebenen Verfahrensweise besteht darin, daß sowohl die Polymermatrix für den Elektrolyten als auch die positive Elektrode zunächst mit Hilfe eines Trägerlösungsmittels präpariert werden und erst anschlies­ send eine Imprägnierung mit einer NH4ClO4-Lösung in PC (Propylencarbonat) erfolgt.
In Patenten von Beil Communications Research, Inc. (US 5192629, US 5296318; US 5456000) wurde dieses Prinzip aufgegriffen und für das 4 V-System C/Elektrolyt/­ LiMn2O4 einer sogenannten PLion™ Batterie modifiziert. Das Verfahren beruht eben­ falls auf der Beschichtung mit einem Trägerlösungsmittel und dem anschließenden Imprägnieren mit der Leitsalzlösung.
Das Patent DE 34 85 832 T2 von Cook et al. (entspricht EP 0145498 B1 und US 48 18 643) betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polymer-Gel-Elektrolyten und einer Kathode ohne Verwendung eines Trägerlösungsmittels. Beide Komponenten werden über eine Düse in Folienform extrudiert.
Die entscheidenden Nachteile dieses Verfahrens bestehen in der Verwendung von Poly[ethylenoxid] (PEO), einer mechanisch nicht stabilen Polymermatrix für die Herstellung von Polymer-Gel-Elektrolyten und der Notwendigkeit von mehreren Verfahrensschritten, um den Gel-Elektrolyt, unter Verwendung einer Leitsalzlösung als "Weichmacher", herzustellen.
Bekannt ist auch (US-Patent 5725822) die kontinuierliche Herstellung von Elektrodenmaterialien. Es handelt sich jedoch hierbei um ein Polymer-Elektrolyt- System, das als Polymermatrix reine Polymere wie Poly[acrylnitril] (PAN); Poly[vinyliden difluorid] (PvdF) oder Poly[vinyl pyrrolidon] (PVP) vorsieht.
Verfahren zur Herstellung eines Polymerelektrolyten und dessen Beschichtung auf eine vorher präparierte Anode werden in den Patenten US 5348824 und US 5593462 vorgestellt. Hierbei handelt es sich nicht um einen Polymer-Gel-Elektrolyten, sondern um einen klassischen Polymer-Elektrolyten, der neben der Polymermatrix lediglich ein Leitsalz, aber keine "Weichmacher" als Gel-Bildner enthält.
Das Patent JP 10172573 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Anode mit einem Interkalationsgraphit. Als Binder dient ein Polymergemisch aus Poly[vinyliden fluorid] (PVdF) und Poly[methyl methacrylat] (PMMA). Hier fungiert die Polymermatrix lediglich als Binder für das Aktivmaterial der negativen Elektrode, und diese Elektrode wird mit einem flüssigen, aprotischen Elektrolyt imprägniert. Es handelt sich somit nicht um eine Lithium-Polymer-Batterie mit einem Polymer-Gel- Elektrolyten, sondern um eine herkömmliche Lithium-Ion-Batterie mit flüssigem Elektrolyten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bisherigen Verfahren zu vermeiden; es sollen Lithium-Polymer-Batterien nach einem Verfahren hergestellt werden, das auf die Verwendung von Trägerlösungsmitteln gänzlich verzichtet und bei dem sowohl die Elektrodenaktivmassen sowie der Polymer-Gel-Elektrolyt kontinuierlich in jeweils einem einzigen Verfahrensschritt hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß gelingt eine trägerlösungsmittelfreie Herstellung von Lithium- Polymer-Batterien dadurch, daß
  • - die beiden Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel-Elektrolyt durch Mischen der jeweiligen Komponenten separat hergestellt werden,
  • - wobei der Polymer-Gel-Elektrolyt ein Polymer-Gemisch enthält, das zu 40 bis 95 Ma% aus Poly[vinylidendifluorid-co-hexafluorpropylen] (PVdF-HFP) und 60 bis 5 Ma% aus Poly[methyl methacrylat] (PMMA) besteht,
  • - die drei Massenströme für die Anode, den Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode dann weitgehend zusammengeführt und
  • - die Anode, der Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode gleichzeitig auf die Kollektorfolien laminiert werden.
Die jeweiligen Komponenten sind für die Anodenaktivmasse Interkalationsgraphit, Leitsalzlösung und Polymermischung, für den Polymer-Gel-Elektrolyt Leitsalzlösung und Polymermischung, und für die Kathodenaktivmasse Übergangsmetalloxid, Leitzusatz, Leitsalzlösung und Polymermischung.
Vorzugsweise erfolgt das Mischen der Aktivkomponenten, der Leitsalzlösung und des Polymergemisches der Elektrodenaktivmasse gleich in der Einzugszone. Es ist aber auch möglich, die Polymermischung bei der Herstellung der Elektrodenaktiv­ massen teilweise oder vollständig erst in einer weiteren Einzugszone zuzugeben.
Der Polymer-Gel-Elektrolyt besteht zweckmäßig zu 20 bis 60 Ma% aus dem Poly­ mergemisch und zu 80 bis 40 Ma% aus der Leitsalzlösung.
Das Polymergemisch besteht vorzugsweise zu 60 bis 85 Ma% aus PVdF-HFP und zu 40 bis 15 Ma% aus PMMA.
Günstig ist es, daß in den Elektrodenmassen und im Polymer-Gel-Elektrolyt jeweils die gleiche Zusammensetzung des Polymergemischs aus PVdF-HFP und PMMA ge­ wählt wird. Sie können aber auch unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen.
Als Lösungsmittel der Leitsalzlösung haben sich eines der folgenden bzw. eine binäre oder ternäre Mischung dieser bewährt:
Ethylencarbonat: EC; Diethylcarbonat DEC;
Propylencarbonat: PC; N-Methyl-pyrrolidon: NMP;
Dimethylcarbonat: DMC; γ-Butyrolacton: γ-BL.
Das Lithiumsalz der Leitsalzlösung sollte aus der Gruppe von LiClO4, LiPF6, LiBF4, LiCF3SO3 ausgewählt werden.
Das Aktivmaterial der Anode ist ein interkalationsfähiges Material, vorzugsweise Petrolkoks, natürlicher oder synthetischer Graphit (Interkalationsgraphit) oder Mischungen davon.
Als wichtig für die elektrochemischen Eigenschaften der Anodenaktivmasse hat sich erwiesen, daß die Konzentration der Leitsalzlösung in der Anodenaktivmasse auf den jeweiligen Interkalationsgraphit abgestimmt wird. Die notwendige Menge an Leitsalzlösung beträgt 20-250 mgLeitsalzlösung/m2 Interkalationsgraphit.
Die Temperaturführungen des kontinuierlichen Mischers für die Anodenaktivmasse, des kontinuierlichen Mischers für den Polymer-Gel-Elektrolyten und des kontinuier­ lichen Mischers für die Kathodenaktivmassen können sowohl isotherm wie auch quasistationär im Temperaturbereich zwischen 95-165°C erfolgen.
In der Kathode handelt es sich beim Aktivmaterial um ein interkalationsfähiges Über­ gangsmetalloxid wie LiCoO2, LiNiO2 oder LiMn2O4.
Das Mischen erfolgt in kontinuierlich arbeitenden Aggregaten, die von der Kunststoff­ verarbeitung her an sich bekannt sind. Dabei kann es sich beispielsweise um Extruder oder kontinuierlich arbeitende Kneter handeln.
Diese kontinuierlichen Mischer können für die drei Batteriekomponenten in gleich­ artiger oder unterschiedlicher Bauweise ausgeführt sein.
Das Verfahren zur Herstellung einer Lithium-Polymer-Batterie wird beispielhaft im Schema der Abb. 1 dargestellt. Darin bedeuten:
1 Interkalationsgraphit
2 Leitsalzlösung
3 Polymermischung
4 Leitzusatz
5 Austragsdüse
6 Kaschierwalzen
7 Lithium-Polymer-Zelle
8 Stromkollektoren
9 Stromkollektoren
10 Mischer für Anodenaktivmasse
11 Anodenaktivmasse
12 Mischer für den Polymer-Gel-Elektrolyt
13 Polymer-Gel-Elektrolyt
14 Mischer für Kathodenaktivmasse
15 Kathodenaktivmasse
16 1. Einzugszone für Anodenaktivmasse
17 2. Einzugszone für Anodenaktivmasse
18 1. Einzugszone für den Polymer-Gel-Elektrolyt
19 1. Einzugszone für Kathodenaktivmasse
20 2. Einzugszone für Kathodenaktivmasse
Das Mischen der einzelnen Bestandteile der Elektrodenmassen erfolgt in kontinuier­ lich arbeitenden Kunststoffverarbeitungsmaschinen.
Die Herstellung der Anodenaktivmasse (11) erfolgt durch gemeinsame Zugabe der Leitsalzlösung (2) und des Interkalationsgraphites (1) in der 1. Einzugszone (16) des kontinuierlichen Mischers für die Anodenaktivmasse (10). Die Dosierung der Polymermischung (3) kann optional teilweise oder vollständig in der 1. Einzugszone (16) oder teilweise oder vollständig in der 2. Einzugszone (17) erfolgen, an der bereits eine Vormischung der in der 1. Einzugszone (16) dosierten Komponenten stattfand.
Die Herstellung des Polymer-Gel-Elektrolyten (13) erfolgt durch gemeinsames Dosieren der Leitsalzlösung (2) und der Polymermischung (3) in der 1. Einzugszone (18) des kontinuierlichen Mischers für den Polymer-Gel-Elektrolyten (12). Die Leitsalzlösung (2) für den Polymer-Gel-Elektrolyten (13) ist identisch mit der, wie sie in der Anoden- und Kathodenaktivmasse (11; 15) verwendet wird. Die Polymere PVdF-HFP und PMMA können in den Elektrodenmassen und im Polymer-Gel- Elektrolyten (13) in unterschiedlichen Verhältnissen eingesetzt werden.
Zur Herstellung der Kathodenaktivmasse (15) werden die Leitsalzlösung (2) sowie die Mischung aus Lithium-Mangan-Spinell und elektronischem Leitzusatz (4) gemein­ sam in der 1. Einzugszone (19) des kontinuierlichen Mischers für die Kathodenaktiv­ masse (14) dosiert. Die Zugabe der Polymermischung (3) kann optional teilweise oder vollständig in der 1. Einzugszone (19) oder teilweise oder vollständig in der 2. Einzugszone (20) erfolgen, an der bereits eine Vormischung der in der 1. Einzugs­ zone (19) dosierten Komponenten stattfand.
Die einzelnen Batteriekomponenten Anodenaktivmasse (11), Polymer-Gel-Elektrolyt (13) und Kathodenaktivmasse (15) werden durch die Austragsdüse (5) in die entsprechende Form hinsichtlich Breite und Schichtdicke überführt. Im anschlies­ senden Verfahrensschritt werden über Kaschierwalzen (6) die in der Austragsdüse (5) erzeugten Folien auf die Stromkollektoren (8, 9) laminiert. Bei den Stromkollektoren handelt es sich um eine Kupferfolie oder Kupfernetz (8) bzw. um Aluminiumfolie oder Aluminiumnetz (9). Abschließend erfolgt das Wickeln der Lithium-Polymer-Zelle (7).
Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß die Komponenten der Lithium- Polymer-Batterie, die Elektroden (Anode und Kathode) und der Polymer-Gel- Elektrolyt, ohne die Verwendung von Trägerlösungsmitteln hergestellt werden können. Der Verzicht auf die ökologisch bedenklichen Lösungsmitteln wie Dimethyl­ formamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon oder Tetrahydrofuran reduziert auch entscheidend die Kosten zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien. Weiterhin entfallen kostenintensive Rückgewinnungs- und Reinigungsanlagen für die Lösungsmittel. Desweiteren ist ein wesentlicher ökonomischer Vorteil des Herstel­ lungsverfahrens für Lithium-Polymer-Batterien im Einsatz von bekannten Aggregaten der Kunststoffverarbeitung wie Extrudern oder Knetern zu sehen.
Beispiele Beispiel 1
Das Beispiel 1 zeigt die Herstellung von Elektrodenaktivmassen und des Polymer- Gel-Elektrolyten der unten aufgeführten Zusammensetzung mit kontinuierlichen Mischern gleicher Bauart. Für alle drei Batteriekomponenten wurde der kontinuier­ lich arbeitende Kneter "CONTERNA" der. Fa. IKA eingesetzt.
Die Herstellung der Anodenaktivmasse erfolgt durch gemeinsame Zugabe der Leit­ salzlösung (2), des Interkalationsgraphites (1) und der Polymermischung (3) in der Einzugszone (16) des kontinuierlichen Kneters.
Die Herstellung des Polymer-Gel-Elektrolyten erfolgt durch gemeinsames Dosieren der Leitsalzlösung (2) und der Polymermischung (3) in der Einzugszone (18) des kontinuierlichen Kneters.
Zur Herstellung der Kathodenaktivmasse werden die Leitsalzlösung (2) sowie die Mischung aus Lithium-Mangan-Spinell und elektronischem Leitzusatz (4) und die Polymermischung (3) gemeinsam in der Einzugszone (19) des kontinuierlichen Kneters dosiert.
Mittels Zahnradpumpen wurden die Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel- Elektrolyt der Austragsdüse zugeführt, zwischen den Metallfolien laminiert und zu einer elektrochemischen Zelle gewickelt.
Beispiel 2
Gemäß der Zusammensetzung aus Beispiel 1 wurden die Elektrodenaktivmassen mit kontinuierlich arbeitenden Ko-Knetern der Fa. BUSS hergestellt, während für den Polymer-Gel-Elektrolyten ein Doppelwellenextruder der Fa. Collin zum Einsatz kam.
Die Herstellung der Anodenaktivmasse erfolgte durch gemeinsame Zugabe der Leit­ salzlösung (2), des Interkalationsgraphites (1) und der Polymermischung (3) in der Einzugszone (16) des BUSS-Ko-Kneters.
Die Herstellung des Polymer-Gel-Elektrolyten erfolgt durch gemeinsames Dosieren der Leitsalzlösung (2) und der Polymermischung (3) in der Einzugszone (18) des Doppelwellenextruders.
Zur Herstellung der Kathodenaktivmasse wurden die Leitsalzlösung (2) sowie die Mischung aus Lithium-Mangan-Spinell und elektronischem Leitzusatz (4) und das PMMA (3) gemeinsam in der Einzugszone (19) des kontinuierlichen Mischers dosiert. Die Zugabe der PVdF-HFP (3) erfolgt an der Einzugszone (20), einer Stelle, an der bereits eine Vormischung der in der Einzugszone (19) dosierten Komponenten erfolgt ist.
In der gleichen Verfahrensweise wie in Beispiel 1 wurde eine elektrochemische Zelle gewickelt.
In den Beispielen 1 und 2 wurde die Herstellung von Lithium-Polymer-Zellen beschrieben. Diese gewickelten Zellen wurden über die Stirnflächen der Wickel elektrisch kontaktiert und in Edelstahlgehäuse eingeschweißt. Die elektrochemische Charakterisierung der Zellen wurde mit einem Batterietestegerät der Fa. Digatron vorgenommen. Die Ladung erfolgte zunächst galvanostatisch mit einem Strom von 0,15 mA/cm2 bis 4,3 V und anschließend für 2 h potentiostatisch bei dieser Spannung. Die Entladung der Zellen wurde mit einem Strom von 0,15 mA/cm2 bis zur Abschaltspannung von 3,5 V vorgenommen.
Die Zelle aus Beispiel 1 hat eine Nominalkapazität von 15 Ah, eine beschichtete Aktivfläche von 0,75 m2 und bei einer Beschichtungsbreite von 15 cm einen Durch­ messer von 4,7 cm. Die erste Entladekapazität betrug 14,4 Ah. Das entspricht 96% der nominalen Kapazität.
Die Zelle aus Beispiel 2 hat eine Nominalkapazität von 30 Ah, eine beschichtete Aktivfläche von 1,5 m2 und bei einer Beschichtungsbreite von 15 cm einen Durch­ messer von 6,6 cm. Die erste Entladekapazität betrug 29,2 Ah. Das entspricht 97% der nominalen Kapazität.
Die Ergebnisse der Testung beider Zellen sind in der Abb. 2 dargestellt. Dabei bedeuten: 1 - die Entladekurve der elektrochemischen Zelle aus Beispiel 2; 2 - die Ent­ ladekurve der elektrochemischen Zelle aus Beispiel 1.

Claims (9)

1. Verfahren zur trägerlösungsmittelfreien Herstellung von Lithium-Polymer- Batterien, dadurch gekennzeichnet, daß
  • - die beiden Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel-Elektrolyt durch Mischen der jeweiligen Komponenten separat hergestellt werden,
  • - wobei der Polymer-Gel-Elektrolyt ein Polymer-Gemisch enthält, das zu 40 bis 95 Ma% aus Poly[vinylidendifluorid-co-hexafluorpropylen] (PVdF-HFP) und 60 bis 5 Ma% aus Poly[methyl methacrylat] (PMMA) besteht,
  • - die drei Massenströme für die Anode, den Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode dann weitgehend zusammengeführt und
  • - die Anode, der Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode gleichzeitig auf die Kollektorfolien laminiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen der Aktiv­ komponenten, der Leitsalzlösung und des Polymergemisches der Elektroden­ aktivmasse gleich in der Einzugszone erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymer- Gel-Elektrolyt zu 20 bis 60 Ma% aus dem Polymergemisch und zu 80 bis 40 Ma% aus der Leitsalzlösung besteht.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Polymergemisch zu 60 bis 85 Ma% aus PVdF-HFP und zu 40 bis 15 Ma% aus PMMA besteht.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in den Elektrodenmassen und im Polymer-Gel-Elektrolyt jeweils die gleiche Zusammensetzung des Polymergemischs gewählt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Lösungsmittel der Leitsalzlösung eines der folgenden bzw. eine binäre oder ternäre Mischung dieser ist.
Ethylencarbonat: EC; Diethylcarbonat: DEC;
Propylencarbonat: PC; N-Methyl-pyrrolidon: NMP;
Dimethylcarbonat: DMC; γ-Butyrolacton: γ-BL.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Lithiumsalz aus der Gruppe von LiClO4, LiPF6, LiBF4, LiCF3SO3 ausgewählt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Aktivmaterial der Anode ein interkalationsfähiges Material ist, vorzugsweise natürlicher oder synthetischer Graphit oder Mischungen davon.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Aktivmaterial der Kathode ein interkalationsfähiges Übergangsmetalloxid wie LiCoO2, LiNiO2 oder LiMn2O4 ist.
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