DE10020031A1 - Verfahren zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien, die aus einer zusammengesetzten Anode, einem Polymer-Gel-Elektrolyten und einer zusammengesetzten Kathode bestehen, insbesondere wiederaufladbare Lithiumbatterien. DOLLAR A Erfindungsgemäß gelingt eine trägerlösungsmittelfreie Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien dadurch, daß DOLLAR A - die beiden Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel-Elektrolyt durch Mischen der jeweiligen Komponenten separat hergestellt werden, DOLLAR A - wobei der Polymer-Gel-Elektrolyt ein Polymer-Gemisch enthält, das zu 40 bis 95 Ma.-% aus Poly[vinylidendifluorid-co-hexafluorpropylen] (PVdF-HFP) und 60 bis 5 Ma.-% aus Poly[methyl methacrylat] (PMMA) besteht, DOLLAR A - die drei Massenströme für die Anode, den Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode dann weitgehend zusammengeführt und DOLLAR A - die Anode, der Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode gleichzeitig auf die Kollektorfolien laminiert werden. DOLLAR A Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß die Komponenten der Lithium-Polymer-Batterie, die Elektroden (Anode und Kathode) und der Polymer-Gel-Elektrolyt, ohne die Verwendung von Trägerlösungsmitteln hergestellt werden können.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien,
die aus einer zusammengesetzten Anode, einem Polymer-Gel-Elektrolyten und einer
zusammengesetzten Kathode bestehen, wobei die Aktivmaterialien der Elektroden
ein Interkalationsgraphit (negative Elektrode) bzw. ein lithiumhaltiges Übergangs
metalloxid (positive Elektrode) sind.
Sie betrifft insbesondere die Herstellung von Elektrodenmaterialien und Polymer-Gel-
Elektrolyten für wiederaufladbare Lithiumbatterien. Diese Batterieart ist aufgrund ihrer
elektrischen Parameter, wie der hohen Energiedichte und einem verminderten
Sicherheitsrisiko, im Vergleich zu Batterien, die metallisches Lithium enthalten, für
die Anwender von großem Interesse.
Eine wiederaufladbare Lithiumbatterie besteht im wesentlichen aus zwei
Einlagerungselektroden, zwischen denen sich das Lithiumion durch einen
Elektrolyten bewegt. Für die positive Elektrode kommen hierbei vor allem Übergangs
metalloxide wie LiCoO2, LiNiO2 oder LiMn2O4 zum Einsatz. Auf der negativen Seite
wird im allgemeinen ein Interkalationsgraphit verwendet. Der Elektrolyt besteht aus
aprotischen organischen Lösungsmitteln, wie beispielsweise Ethylencarbonat (EC),
Propylencarbonat (PC), Dimethylcarbonat (DMC), Diethylcarbonat (DEC) und einem
Leitsalz (z. B. LiClO4, LiPF6, LiBF4, LiCF3SO3).
Beim gegenwärtigen Stand der Technik werden die Aktivmaterialien der Elektroden
auf entsprechende Kollektorfolien mit einem Trägerlösungsmittel beschichtet, zu
einer Batterie zusammengestellt und gewickelt. Die mechanische Trennung der
beiden Elektroden erfolgt durch eine poröse Separatorfolie (aus Polyethylen oder
Polypropylen), die nach der Zellmontage den flüssigen Elektrolyten aufnimmt und
damit den ionischen Kontakt herstellt.
Vorteilhaft sind Batterien, die keine flüssigen Bestandteile mehr enthalten. Es ist
bekannt, feste Elektrolyte aus einem Polymer - z. B. Poly[ethylenoxid] (PEO) - und
dem entsprechenden Leitsalz herzustellen.
Diese klassischen Polymerelektrolyte haben aber den Nachteil, daß sie erst bei
Temperaturen oberhalb von 60°C akzeptable Leitfähigkeiten aufweisen.
Um mit der Batterie einen breiten Temperaturbereich abzudecken, ist es notwendig,
eine Modifizierung der Polymerelektrolyte vorzunehmen, z. B. durch den Einsatz von
Weichmacherlösungsmitteln durch die o. g. organischen Lösungsmittel (ebenfalls EC,
PC, DEC, DMC).
Bekannt ist der Einsatz von Poly(vinylidendifluorid)-co-hexafluorpropylen (PVdF-
HFP)-Co-Polymer als Polymermatrix in Polymer-Gel-Elektrolyten (Feuillade und
Perch in J. Appl. Electrochem. 5, 63-69, 1975) für ein Li/CuS-System.
Der entscheidende Nachteil der dort beschriebenen Verfahrensweise besteht darin,
daß sowohl die Polymermatrix für den Elektrolyten als auch die positive Elektrode
zunächst mit Hilfe eines Trägerlösungsmittels präpariert werden und erst anschlies
send eine Imprägnierung mit einer NH4ClO4-Lösung in PC (Propylencarbonat)
erfolgt.
In Patenten von Beil Communications Research, Inc. (US 5192629, US 5296318; US 5456000)
wurde dieses Prinzip aufgegriffen und für das 4 V-System C/Elektrolyt/
LiMn2O4 einer sogenannten PLion™ Batterie modifiziert. Das Verfahren beruht eben
falls auf der Beschichtung mit einem Trägerlösungsmittel und dem anschließenden
Imprägnieren mit der Leitsalzlösung.
Das Patent DE 34 85 832 T2 von Cook et al. (entspricht EP 0145498 B1 und US 48 18 643)
betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Polymer-Gel-Elektrolyten und
einer Kathode ohne Verwendung eines Trägerlösungsmittels. Beide Komponenten
werden über eine Düse in Folienform extrudiert.
Die entscheidenden Nachteile dieses Verfahrens bestehen in der Verwendung von
Poly[ethylenoxid] (PEO), einer mechanisch nicht stabilen Polymermatrix für die
Herstellung von Polymer-Gel-Elektrolyten und der Notwendigkeit von mehreren
Verfahrensschritten, um den Gel-Elektrolyt, unter Verwendung einer Leitsalzlösung
als "Weichmacher", herzustellen.
Bekannt ist auch (US-Patent 5725822) die kontinuierliche Herstellung von
Elektrodenmaterialien. Es handelt sich jedoch hierbei um ein Polymer-Elektrolyt-
System, das als Polymermatrix reine Polymere wie Poly[acrylnitril] (PAN);
Poly[vinyliden difluorid] (PvdF) oder Poly[vinyl pyrrolidon] (PVP) vorsieht.
Verfahren zur Herstellung eines Polymerelektrolyten und dessen Beschichtung auf
eine vorher präparierte Anode werden in den Patenten US 5348824 und US 5593462
vorgestellt. Hierbei handelt es sich nicht um einen Polymer-Gel-Elektrolyten, sondern
um einen klassischen Polymer-Elektrolyten, der neben der Polymermatrix lediglich
ein Leitsalz, aber keine "Weichmacher" als Gel-Bildner enthält.
Das Patent JP 10172573 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Anode mit einem
Interkalationsgraphit. Als Binder dient ein Polymergemisch aus Poly[vinyliden fluorid]
(PVdF) und Poly[methyl methacrylat] (PMMA). Hier fungiert die Polymermatrix
lediglich als Binder für das Aktivmaterial der negativen Elektrode, und diese
Elektrode wird mit einem flüssigen, aprotischen Elektrolyt imprägniert. Es handelt
sich somit nicht um eine Lithium-Polymer-Batterie mit einem Polymer-Gel-
Elektrolyten, sondern um eine herkömmliche Lithium-Ion-Batterie mit flüssigem
Elektrolyten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bisherigen Verfahren zu
vermeiden; es sollen Lithium-Polymer-Batterien nach einem Verfahren hergestellt
werden, das auf die Verwendung von Trägerlösungsmitteln gänzlich verzichtet und
bei dem sowohl die Elektrodenaktivmassen sowie der Polymer-Gel-Elektrolyt
kontinuierlich in jeweils einem einzigen Verfahrensschritt hergestellt werden können.
Erfindungsgemäß gelingt eine trägerlösungsmittelfreie Herstellung von Lithium-
Polymer-Batterien dadurch, daß
- - die beiden Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel-Elektrolyt durch Mischen der jeweiligen Komponenten separat hergestellt werden,
- - wobei der Polymer-Gel-Elektrolyt ein Polymer-Gemisch enthält, das zu 40 bis 95 Ma% aus Poly[vinylidendifluorid-co-hexafluorpropylen] (PVdF-HFP) und 60 bis 5 Ma% aus Poly[methyl methacrylat] (PMMA) besteht,
- - die drei Massenströme für die Anode, den Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode dann weitgehend zusammengeführt und
- - die Anode, der Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode gleichzeitig auf die Kollektorfolien laminiert werden.
Die jeweiligen Komponenten sind für die Anodenaktivmasse Interkalationsgraphit,
Leitsalzlösung und Polymermischung, für den Polymer-Gel-Elektrolyt Leitsalzlösung
und Polymermischung, und für die Kathodenaktivmasse Übergangsmetalloxid,
Leitzusatz, Leitsalzlösung und Polymermischung.
Vorzugsweise erfolgt das Mischen der Aktivkomponenten, der Leitsalzlösung und
des Polymergemisches der Elektrodenaktivmasse gleich in der Einzugszone. Es ist
aber auch möglich, die Polymermischung bei der Herstellung der Elektrodenaktiv
massen teilweise oder vollständig erst in einer weiteren Einzugszone zuzugeben.
Der Polymer-Gel-Elektrolyt besteht zweckmäßig zu 20 bis 60 Ma% aus dem Poly
mergemisch und zu 80 bis 40 Ma% aus der Leitsalzlösung.
Das Polymergemisch besteht vorzugsweise zu 60 bis 85 Ma% aus PVdF-HFP und
zu 40 bis 15 Ma% aus PMMA.
Günstig ist es, daß in den Elektrodenmassen und im Polymer-Gel-Elektrolyt jeweils
die gleiche Zusammensetzung des Polymergemischs aus PVdF-HFP und PMMA ge
wählt wird. Sie können aber auch unterschiedliche Zusammensetzungen aufweisen.
Als Lösungsmittel der Leitsalzlösung haben sich eines der folgenden bzw. eine
binäre oder ternäre Mischung dieser bewährt:
Ethylencarbonat: EC; Diethylcarbonat DEC;
Propylencarbonat: PC; N-Methyl-pyrrolidon: NMP;
Dimethylcarbonat: DMC; γ-Butyrolacton: γ-BL.
Ethylencarbonat: EC; Diethylcarbonat DEC;
Propylencarbonat: PC; N-Methyl-pyrrolidon: NMP;
Dimethylcarbonat: DMC; γ-Butyrolacton: γ-BL.
Das Lithiumsalz der Leitsalzlösung sollte aus der Gruppe von LiClO4, LiPF6, LiBF4,
LiCF3SO3 ausgewählt werden.
Das Aktivmaterial der Anode ist ein interkalationsfähiges Material, vorzugsweise
Petrolkoks, natürlicher oder synthetischer Graphit (Interkalationsgraphit) oder
Mischungen davon.
Als wichtig für die elektrochemischen Eigenschaften der Anodenaktivmasse hat sich
erwiesen, daß die Konzentration der Leitsalzlösung in der Anodenaktivmasse auf
den jeweiligen Interkalationsgraphit abgestimmt wird. Die notwendige Menge an
Leitsalzlösung beträgt 20-250 mgLeitsalzlösung/m2 Interkalationsgraphit.
Die Temperaturführungen des kontinuierlichen Mischers für die Anodenaktivmasse,
des kontinuierlichen Mischers für den Polymer-Gel-Elektrolyten und des kontinuier
lichen Mischers für die Kathodenaktivmassen können sowohl isotherm wie auch
quasistationär im Temperaturbereich zwischen 95-165°C erfolgen.
In der Kathode handelt es sich beim Aktivmaterial um ein interkalationsfähiges Über
gangsmetalloxid wie LiCoO2, LiNiO2 oder LiMn2O4.
Das Mischen erfolgt in kontinuierlich arbeitenden Aggregaten, die von der Kunststoff
verarbeitung her an sich bekannt sind. Dabei kann es sich beispielsweise um
Extruder oder kontinuierlich arbeitende Kneter handeln.
Diese kontinuierlichen Mischer können für die drei Batteriekomponenten in gleich
artiger oder unterschiedlicher Bauweise ausgeführt sein.
Das Verfahren zur Herstellung einer Lithium-Polymer-Batterie wird beispielhaft im
Schema der Abb. 1 dargestellt. Darin bedeuten:
1 Interkalationsgraphit
2 Leitsalzlösung
3 Polymermischung
4 Leitzusatz
5 Austragsdüse
6 Kaschierwalzen
7 Lithium-Polymer-Zelle
8 Stromkollektoren
9 Stromkollektoren
10 Mischer für Anodenaktivmasse
11 Anodenaktivmasse
12 Mischer für den Polymer-Gel-Elektrolyt
13 Polymer-Gel-Elektrolyt
14 Mischer für Kathodenaktivmasse
15 Kathodenaktivmasse
16 1. Einzugszone für Anodenaktivmasse
17 2. Einzugszone für Anodenaktivmasse
18 1. Einzugszone für den Polymer-Gel-Elektrolyt
19 1. Einzugszone für Kathodenaktivmasse
20 2. Einzugszone für Kathodenaktivmasse
1 Interkalationsgraphit
2 Leitsalzlösung
3 Polymermischung
4 Leitzusatz
5 Austragsdüse
6 Kaschierwalzen
7 Lithium-Polymer-Zelle
8 Stromkollektoren
9 Stromkollektoren
10 Mischer für Anodenaktivmasse
11 Anodenaktivmasse
12 Mischer für den Polymer-Gel-Elektrolyt
13 Polymer-Gel-Elektrolyt
14 Mischer für Kathodenaktivmasse
15 Kathodenaktivmasse
16 1. Einzugszone für Anodenaktivmasse
17 2. Einzugszone für Anodenaktivmasse
18 1. Einzugszone für den Polymer-Gel-Elektrolyt
19 1. Einzugszone für Kathodenaktivmasse
20 2. Einzugszone für Kathodenaktivmasse
Das Mischen der einzelnen Bestandteile der Elektrodenmassen erfolgt in kontinuier
lich arbeitenden Kunststoffverarbeitungsmaschinen.
Die Herstellung der Anodenaktivmasse (11) erfolgt durch gemeinsame Zugabe der
Leitsalzlösung (2) und des Interkalationsgraphites (1) in der 1. Einzugszone (16) des
kontinuierlichen Mischers für die Anodenaktivmasse (10). Die Dosierung der
Polymermischung (3) kann optional teilweise oder vollständig in der 1. Einzugszone
(16) oder teilweise oder vollständig in der 2. Einzugszone (17) erfolgen, an der
bereits eine Vormischung der in der 1. Einzugszone (16) dosierten Komponenten
stattfand.
Die Herstellung des Polymer-Gel-Elektrolyten (13) erfolgt durch gemeinsames
Dosieren der Leitsalzlösung (2) und der Polymermischung (3) in der 1. Einzugszone
(18) des kontinuierlichen Mischers für den Polymer-Gel-Elektrolyten (12). Die
Leitsalzlösung (2) für den Polymer-Gel-Elektrolyten (13) ist identisch mit der, wie sie
in der Anoden- und Kathodenaktivmasse (11; 15) verwendet wird. Die Polymere
PVdF-HFP und PMMA können in den Elektrodenmassen und im Polymer-Gel-
Elektrolyten (13) in unterschiedlichen Verhältnissen eingesetzt werden.
Zur Herstellung der Kathodenaktivmasse (15) werden die Leitsalzlösung (2) sowie
die Mischung aus Lithium-Mangan-Spinell und elektronischem Leitzusatz (4) gemein
sam in der 1. Einzugszone (19) des kontinuierlichen Mischers für die Kathodenaktiv
masse (14) dosiert. Die Zugabe der Polymermischung (3) kann optional teilweise
oder vollständig in der 1. Einzugszone (19) oder teilweise oder vollständig in der 2.
Einzugszone (20) erfolgen, an der bereits eine Vormischung der in der 1. Einzugs
zone (19) dosierten Komponenten stattfand.
Die einzelnen Batteriekomponenten Anodenaktivmasse (11), Polymer-Gel-Elektrolyt
(13) und Kathodenaktivmasse (15) werden durch die Austragsdüse (5) in die
entsprechende Form hinsichtlich Breite und Schichtdicke überführt. Im anschlies
senden Verfahrensschritt werden über Kaschierwalzen (6) die in der Austragsdüse
(5) erzeugten Folien auf die Stromkollektoren (8, 9) laminiert. Bei den Stromkollektoren
handelt es sich um eine Kupferfolie oder Kupfernetz (8) bzw. um
Aluminiumfolie oder Aluminiumnetz (9). Abschließend erfolgt das Wickeln der
Lithium-Polymer-Zelle (7).
Die Vorteile der Erfindung bestehen darin, daß die Komponenten der Lithium-
Polymer-Batterie, die Elektroden (Anode und Kathode) und der Polymer-Gel-
Elektrolyt, ohne die Verwendung von Trägerlösungsmitteln hergestellt werden
können. Der Verzicht auf die ökologisch bedenklichen Lösungsmitteln wie Dimethyl
formamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon oder Tetrahydrofuran reduziert
auch entscheidend die Kosten zur Herstellung von Lithium-Polymer-Batterien.
Weiterhin entfallen kostenintensive Rückgewinnungs- und Reinigungsanlagen für die
Lösungsmittel. Desweiteren ist ein wesentlicher ökonomischer Vorteil des Herstel
lungsverfahrens für Lithium-Polymer-Batterien im Einsatz von bekannten Aggregaten
der Kunststoffverarbeitung wie Extrudern oder Knetern zu sehen.
Das Beispiel 1 zeigt die Herstellung von Elektrodenaktivmassen und des Polymer-
Gel-Elektrolyten der unten aufgeführten Zusammensetzung mit kontinuierlichen
Mischern gleicher Bauart. Für alle drei Batteriekomponenten wurde der kontinuier
lich arbeitende Kneter "CONTERNA" der. Fa. IKA eingesetzt.
Die Herstellung der Anodenaktivmasse erfolgt durch gemeinsame Zugabe der Leit
salzlösung (2), des Interkalationsgraphites (1) und der Polymermischung (3) in der
Einzugszone (16) des kontinuierlichen Kneters.
Die Herstellung des Polymer-Gel-Elektrolyten erfolgt durch gemeinsames Dosieren
der Leitsalzlösung (2) und der Polymermischung (3) in der Einzugszone (18) des
kontinuierlichen Kneters.
Zur Herstellung der Kathodenaktivmasse werden die Leitsalzlösung (2) sowie die
Mischung aus Lithium-Mangan-Spinell und elektronischem Leitzusatz (4) und die
Polymermischung (3) gemeinsam in der Einzugszone (19) des kontinuierlichen
Kneters dosiert.
Mittels Zahnradpumpen wurden die Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel-
Elektrolyt der Austragsdüse zugeführt, zwischen den Metallfolien laminiert und zu
einer elektrochemischen Zelle gewickelt.
Gemäß der Zusammensetzung aus Beispiel 1 wurden die Elektrodenaktivmassen mit
kontinuierlich arbeitenden Ko-Knetern der Fa. BUSS hergestellt, während für den
Polymer-Gel-Elektrolyten ein Doppelwellenextruder der Fa. Collin zum Einsatz kam.
Die Herstellung der Anodenaktivmasse erfolgte durch gemeinsame Zugabe der Leit
salzlösung (2), des Interkalationsgraphites (1) und der Polymermischung (3) in der
Einzugszone (16) des BUSS-Ko-Kneters.
Die Herstellung des Polymer-Gel-Elektrolyten erfolgt durch gemeinsames Dosieren
der Leitsalzlösung (2) und der Polymermischung (3) in der Einzugszone (18) des
Doppelwellenextruders.
Zur Herstellung der Kathodenaktivmasse wurden die Leitsalzlösung (2) sowie die
Mischung aus Lithium-Mangan-Spinell und elektronischem Leitzusatz (4) und das
PMMA (3) gemeinsam in der Einzugszone (19) des kontinuierlichen Mischers dosiert.
Die Zugabe der PVdF-HFP (3) erfolgt an der Einzugszone (20), einer Stelle, an der
bereits eine Vormischung der in der Einzugszone (19) dosierten Komponenten erfolgt
ist.
In der gleichen Verfahrensweise wie in Beispiel 1 wurde eine elektrochemische Zelle
gewickelt.
In den Beispielen 1 und 2 wurde die Herstellung von Lithium-Polymer-Zellen
beschrieben. Diese gewickelten Zellen wurden über die Stirnflächen der Wickel
elektrisch kontaktiert und in Edelstahlgehäuse eingeschweißt. Die elektrochemische
Charakterisierung der Zellen wurde mit einem Batterietestegerät der Fa. Digatron
vorgenommen. Die Ladung erfolgte zunächst galvanostatisch mit einem Strom von
0,15 mA/cm2 bis 4,3 V und anschließend für 2 h potentiostatisch bei dieser
Spannung. Die Entladung der Zellen wurde mit einem Strom von 0,15 mA/cm2 bis zur
Abschaltspannung von 3,5 V vorgenommen.
Die Zelle aus Beispiel 1 hat eine Nominalkapazität von 15 Ah, eine beschichtete
Aktivfläche von 0,75 m2 und bei einer Beschichtungsbreite von 15 cm einen Durch
messer von 4,7 cm. Die erste Entladekapazität betrug 14,4 Ah. Das entspricht 96%
der nominalen Kapazität.
Die Zelle aus Beispiel 2 hat eine Nominalkapazität von 30 Ah, eine beschichtete
Aktivfläche von 1,5 m2 und bei einer Beschichtungsbreite von 15 cm einen Durch
messer von 6,6 cm. Die erste Entladekapazität betrug 29,2 Ah. Das entspricht 97%
der nominalen Kapazität.
Die Ergebnisse der Testung beider Zellen sind in der Abb. 2 dargestellt. Dabei
bedeuten: 1 - die Entladekurve der elektrochemischen Zelle aus Beispiel 2; 2 - die Ent
ladekurve der elektrochemischen Zelle aus Beispiel 1.
Claims (9)
1. Verfahren zur trägerlösungsmittelfreien Herstellung von Lithium-Polymer-
Batterien, dadurch gekennzeichnet, daß
- - die beiden Elektrodenaktivmassen und der Polymer-Gel-Elektrolyt durch Mischen der jeweiligen Komponenten separat hergestellt werden,
- - wobei der Polymer-Gel-Elektrolyt ein Polymer-Gemisch enthält, das zu 40 bis 95 Ma% aus Poly[vinylidendifluorid-co-hexafluorpropylen] (PVdF-HFP) und 60 bis 5 Ma% aus Poly[methyl methacrylat] (PMMA) besteht,
- - die drei Massenströme für die Anode, den Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode dann weitgehend zusammengeführt und
- - die Anode, der Polymer-Gel-Elektrolyt und die Kathode gleichzeitig auf die Kollektorfolien laminiert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischen der Aktiv
komponenten, der Leitsalzlösung und des Polymergemisches der Elektroden
aktivmasse gleich in der Einzugszone erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Polymer-
Gel-Elektrolyt zu 20 bis 60 Ma% aus dem Polymergemisch und zu 80 bis 40 Ma%
aus der Leitsalzlösung besteht.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Polymergemisch zu 60 bis 85 Ma% aus PVdF-HFP und zu 40
bis 15 Ma% aus PMMA besteht.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß in den Elektrodenmassen und im Polymer-Gel-Elektrolyt jeweils die
gleiche Zusammensetzung des Polymergemischs gewählt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, daß als Lösungsmittel der Leitsalzlösung eines der folgenden bzw. eine
binäre oder ternäre Mischung dieser ist.
Ethylencarbonat: EC; Diethylcarbonat: DEC;
Propylencarbonat: PC; N-Methyl-pyrrolidon: NMP;
Dimethylcarbonat: DMC; γ-Butyrolacton: γ-BL.
Ethylencarbonat: EC; Diethylcarbonat: DEC;
Propylencarbonat: PC; N-Methyl-pyrrolidon: NMP;
Dimethylcarbonat: DMC; γ-Butyrolacton: γ-BL.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Lithiumsalz aus der Gruppe von LiClO4, LiPF6, LiBF4, LiCF3SO3
ausgewählt wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Aktivmaterial der Anode ein interkalationsfähiges Material ist,
vorzugsweise natürlicher oder synthetischer Graphit oder Mischungen davon.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Aktivmaterial der Kathode ein interkalationsfähiges
Übergangsmetalloxid wie LiCoO2, LiNiO2 oder LiMn2O4 ist.
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