DE10011748C2 - Markierelement und Vorrichtung zum Verlegen dieser Markierelemente - Google Patents
Markierelement und Vorrichtung zum Verlegen dieser MarkierelementeInfo
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- E01F9/60—Upright bodies, e.g. marker posts or bollards; Supports for road signs
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Description
Die Erfindung betrifft ein Markierelement und eine Vorrichtung zum Verlegen dieser
Markierelemente von einem selbst angetriebenen Landfahrzeug auf einem Gelände.
Um Personen und Fahrzeugen die Überwindung von Minenfeldern zu ermöglichen, werden
mit in der Regel fahrzeuggestützten Räumgeräten minenfreie Gassen geräumt.
Zusätzlich ist es erforderlich, die geräumten Gassen so zu markieren, daß ihre Lage und ihr
Verlauf eindeutig durch Personen und Fahrzeugbesatzungen erkannt werden können. Die
hierzu eingesetzten Markierelemente müssen ohne technische Mittel visuell bei Tag und
Nacht witterungsunabhängig sowohl vom Fahrzeug als auch von Personen zu Fuß so zu
erkennen sein, daß ein unbeabsichtigtes Verlassen der Gasse ausgeschossen ist.
Am Markt verfügbare Markierungssysteme weisen im operationellen Einsatz erhebliche
Einschränkungen aus. Das System "Pathfinder" verwendet Fahnenstangen, die aus einer
Verlegeeinrichtung pneumatisch in den Boden geschossen werden. Grundsätzliche
Nachteile bestehen darin, daß das System auf hartem Untergrund, insbesondere auf
Asphaltwegen nicht einsetzbar ist und die pneumatische Leistung präzise auf die
Eigenschaften des Untergrundes abgestimmt werden muß. Bei steinigen Untergrund besteht
die Gefahr, daß ein sicheres Eindringen der Fahnenstangen nicht gewährleistet wird. Die
Langzeitstabilität der Markierung ist eingeschränkt, insbesondere
durch Wind und durch die Fahrzeuge verursachte Bodenschwingungen können
zur Neigung und zum Umfallen der Fahnenstangen führen. Das Packvolumen ist beschränkt,
wenn Systeme nach diesem Funktionsprinzip mit Kampffahrzeugen eingesetzt werden
sollen.
Farbmarkierungssysteme weisen zwar kleine Bauausführungen auf; Farbmarkierungen auf
dem Boden sind aber von einem Fahrzeug schwer erkennbar; sie können durch Schnee,
Regen und Matsch überdeckt werden und sind grundsätzlich bei feuchten Untergründen nur
eingeschränkt einsetzbar. Existente Bauausführungen zeigen, daß die Installation an einem
Fahrzeug auf einfache Weise möglich ist. Das Markierprinzip wird aber für das Markieren
von Minengassen, die für das Durchfahren von Fahrzeugen vorgesehen sind, als ungeeignet
angesehen.
Aus der EP 0226700 B1 ist ein weiteres Markierelement und eine Vorrichtung zum Abgeben
von Markierungen als bekannt zu entnehmen. Dieses Markierelement besteht aus einer
Grundplatte mit einem Markierstab, der im aktivierten Zustand senkrecht nach oben zeigt.
Dadurch das der Stab nicht teleskopierbar ist, muß die Verlegeeinrichtung in nachteiliger
Weise so ausgelegt werden, daß der Stab waagerecht in die Verlegeeinrichtung paßt. Damit
erfordern die Markierelemente, die gestapelt in der Verlegeeinrichtung untergebracht sind,
einen großen Raumbedarf in der Verlegeeinrichtung, der nur sehr unzureichend genutzt
wird. Die Stablänge ist damit in jedem Fall in einer sinnvollen technischen Ausführung
begrenzt. Dieser Lösungsansatz ist für eine Höhe eines Markierelementes von 1,3 m bei
Positionierung im bewachsenen Untergrund (Gras, Büsche etc.) nicht brauchbar. Diese
bekannten Markierelemente werden mittig von einem Panzer überfahren, so daß die Höhe
dieser Markierelemente auf höchstens 40 cm begrenzt ist.
Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Markierelementes ist es, wenn beim Verlegevorgang
durch ungünstiges Abgangsverhalten beim Ausstoßvorgang und unebenen Untergrund ein
Markierelement auf die Seite fällt, keine Möglichkeit vorgesehen ist, daß sich das Element
automatisch wieder in die senkrechte Position aufrichten kann. Des weiteren ist auch keine
Verzögerung der Aktivierung des Markierstabes beim Austreten aus der Verlegeeinrichtung
vorgesehen. Damit kann es zu Störungen des Mechanismus durch Interaktion mit dem
Verlegesystem kommen. Dieses bekannte Verlegesystem ist darüber hinaus für einen
seitlichen - über die Panzerkette hinausragenden - Einsatz nicht geeignet, da die
senkrechte Projektionsfläche durch die Grundplatte und die Länge des Markierstabes
bestimmt wird. Da bei seitlichem Einsatz die Markierelemente mindestens 1000 mm hoch
sein müssen, ist eine praktikable Konstruktion nach dem vorgestellten Prinzip nicht möglich.
Aus der DE 27 47 183 A1 und der EP 0 145 625 A1 sind kegelförmig ausgebildete starre
Warnungszeichen für die Fahrbahnkennzeichnung bekannt, die durch eine Vorrichtung
freigegeben werden.
Aus der GB 20 49 767 wird ein pyramidenförmig auffaltbares Warnzeichen offenbart, das im
zusammengefalteten Zustand in einem tragbaren Behälter transportierbar ist.
Auch bei diesen bekannten Markierelementen treten die zu der EP 0 226 700 B1 bereits
erwähnten Nachteile auf. So ist die Höhe des Markierelementes durch die Kegel- bzw.
Pyramidenausführung für eine sinnvolle technische Ausführung ebenfalls begrenzt, so dass
der Einsatz dieser Markierungselemente für eine Höhe von 1,3 m bei einer Positionierung im
bewachsenen Untergrund ebenfalls nicht brauchbar sind. Ein weiterer Nachteil ist auch hier,
dass bei diesen bekannten Markierelementen durch ungünstiges Abgangsverhalten bzw.
unebenen Untergrund keine Möglichkeit besteht, ein automatisches Aufrichten in die
senkrechte Position zu erreichen.
Demgegenüber ist es Aufgabe der Erfindung, Markierelemente mit einer Vorrichtung zum
Verlegen gestapelter Markierelemente bereit zu stellen, durch die Markierelemente links und
rechts am Rand der geräumten Gasse derart sicher positioniert werden können, dass die
Lage und der Verlauf der geräumten Gasse eindeutig durch Personen und
Fahrzeugbesatzung unabhängig von den Witterungs-, Untergrund- und Bodenverhältnissen
sowohl vom Fahrzeug als auch von Personen erkannt werden können.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Merkmalen der Unteransprüche
hervor.
Damit können Markierelemente mit einer Höhe von 1.300 mm baulich realisiert werden, die
eindeutig aus jedem Aspektwinkel aus Entfernungen größer 20 m erkennbar und damit in
großer Zahl transportier- und verlegbar sind.
Im Verlegesystem sind die Markierelemente im Transportzustand auf ein minimales Volumen
in Form einer Kreisscheibe gepackt, die nach Absetzen aus der Verlegevorrichtung
automatisch in ihre operationelle Größe aktivieren. Der Absatz- und Aktivierungsvorgang
führt zu keinem Versatz des Markierelementes auf dem Untergrund zur vorgewählten
Position.
Das erfindungsgemäße Lösungsprinzip ermöglicht, vor und während des Verlegevorganges
beliebig viele Markierelemente bis zur maximalen Kapazität der Verlege
vorrichtung nachzuladen. Die Aktivierung der Markierelemente erfolgt durch die
Energie vorgespannter Federn.
Das erfindungsgemäße Markierelement besteht im Markierzustand aus einer akti
vierten Feder vorzugsweise einer Kegelfeder oder auch aus einem oder mehreren
Federstäben, deren Höhe allein durch den Drahtquerschnitt in Abhängigkeit von der
Stehqualität der aktivierten Feder begrenzt ist und die das Volumen des Markierele
mentes im verpackten Zustand - bei nicht aktivierter Feder - optimal nutzt. Das Mar
kierelement ist sowohl im verpackten als auch im aktivierten Zustand rotationssym
metrisch ausgebildet, d. h. es ragen keinerlei Teile seitwärts aus der Grundplatte hin
aus. Aus den vorgenannten Gründen ist eine optimale Nutzung des Bauraumes der
Verlegevorrichtung gegeben, der durch die flache und scheibenförmige Gestalt des
Markierelementes im zusammengefalteten Zustand als Rohr ausgeführt werden kann
und den die Markierelemente ohne Raumverlust in einer Vielzahl formschlüssig fül
len.
Weiter vorteilhaft verfügt das Markierelement zusätzlich zu einer Grundplatte über
wenigstens eine, vorzugsweise drei Stützflächen, die im Transportzustand - also vor
Herausfallen aus der Verlegevorrichtung - über das als Kegelfeder oder Stabfeder
ausgebildete Federelement gefaltet sind und diese im gespannten Zustand halten.
Bei Aktivierung geben die Stützflächen das Federelement frei und falten in die Ebene
der Grundplatte über ihre Gelenkfedern aus. Damit wird die Aufstandsfläche deutlich
erhöht, der Aufstandsdurchmesser kann damit theoretisch auf den dreifachen
Durchmesser der Grundplatte vergrößert werden, so daß die Standfestigkeit des
Markierelementes und abhängig von den Witterungs- und Bodenverhältnissen sicher
gewährleistet ist, insbesondere wird bei starkem Wind oder in Schräglage ein Umfal
len des Markierelementes verhindert, so daß auch bei unebenem Untergrund, einem
Untergrund mit Bewuchs ein sicherer Stand des Markierelementes gewährleistet ist.
Hierzu trägt auch eine Verzahnung des Markierelementes mit dem Untergrund unter
stützend bei. Das Markierelement ist somit auf allen vorkommenden Untergründen,
wie Sandböden, matschigem Lehm, Schnee, vereiste Flächen, Kies und Schotterwe
ge, Asphaltstraßen und Waldwegen, einsetzbar, wobei die Struktur des Untergrun
des, wie Steine, Bewuchs, Unebenheiten etc. zu keiner Funktionseinträchtigung
führt.
Das Markierelement weist in weiter vorteilhafter Weise ein Schließsystem mit
Hemmwerk auf, daß im Transportzustand die Stützflächen, die die Kegelfeder bzw.
den oder die Federstäbe hält, verriegelt und erst bei Abgang des Markierelementes
aus dem Verlegesystem frei gibt. Erst ca. 1,5 Sekunden nach dem Verlegevorgang
gibt das Hemmwerk die Stützflächen und damit das Federelement frei. Der Vorteil
besteht darin, daß das Markierelement auch bei Auftreffen auf den Boden in Kopfla
ge durch die ausklappenden Stützflächen nachgewiesener Maßen gedreht wird.
Weiterhin bewirkt die Zeitverzögerung, daß es zu keiner Behinderung der Aktivierung
durch das Verlegesystem kommt, das nach 1,5 Sekunden beispielsweise mit einem
Panzer ca. 1,5 m weiter gefahren ist.
Das bedingt, daß das Verlegesystem unmittelbar über den Boden angebracht wer
den kann. Die lichte Höhe über dem Grund wird allein durch das Nickverhalten des
Fahrzeuges bestimmt, nicht aber durch den Mechanismus des Markierelementes und
dessen Ausbringung. Damit kann die Verlegevorrichtung auch an Kampfpanzern an
gebracht werden, ohne die Turmdrehungen und Waffenbewegungen zu behindern.
Die Markierelemente sind durch ihre durch Seile gestützte stabile Bauausführung mit
einer Höhe über Grund von beispielsweise 1.300 mm und einem mittleren Durch
messer von 100 mm hervorragend optisch zu erkennen. Die sichtbare Struktur be
steht aus einer Kegelfeder oder ein bzw. mehreren Stabfedern. Die Sichtbarkeit wird
durch in die Federelemente integrierte Leuchtbänder noch weiter erhöht. Zur Verbes
serung der Sichtbarkeit bei Nacht kann ein aktives Leuchtelement, vorteilhaft eine
LED, an der Spitze des Markierelementes und einem elektrischen kapazitiven Ener
giespeicher in Verbindung mit einem Mikro-Windgenerator im Boden des Mar
kierelementes integriert werden, ohne die konstruktiven Vorteile in Bezug auf Volu
men und Handhabung einzuschränken. Auch die Integration von Light sticks (cold
chemical light) ist prinzipiell möglich. Diese Ausstattung ermöglicht, daß die Mar
kierelemente bei Tag und Nacht aus einer Entfernung von 20 m aus jedem Aspekt
winkel erkennbar sind. Die erforderliche Energie-Versorgung für das elektrische
Leuchtelement kann kapazitiv und/oder mit einem Generator und/oder Solarzellen
erfolgen, um eine Lagerfähigkeit von mindestens 20 Jahren und eine einwandfreie
Funktion im Temperatur-Bereich von minus 30 Grad Celsius bis plus 50 Grad Celsius
sicherzustellen.
Um das elektrische Leuchtelement direkt nach der Verlegung für annähernd 6 Stun
den allein aus dem elektrischen Energiespeicher versorgen zu können, wird dieser
unmittelbar vor der Verlegung durch die Verlegevorrichtung mit elektrischer Energie
aufgeladen. Die optische Farbgebung der Markierelemente, sowie das Licht der akti
ven Beleuchtung ist farblich so gewählt, daß jeweils der linke Rand der Gasse, z. B.
durch rote Elemente, der rechte Rand durch grüne Elemente, markiert ist. Das Mar
kierelement gewährleistet darüber hinaus durch ihre große Aufstandshöhe eine Er
kennbarkeit auch bei Regen und Schneefall bis zu einer Überdeckungshöhe über
Grund von mindestens 60 cm.
Die Markierelemente werden im Transportzustand gesichert von oben in die rohrför
mige Verlegevorrichtung geladen. Hierzu sind die Markierelemente in Stapeln zu bei
spielsweise je 10 Stück gepackt. Diese Packungseinheiten sind sehr raumsparend,
weil die Bauform des Markierelementes als Kreisringscheibe beispielsweise nur eine
jeweilige Bauhöhe von 17 mm Höhe, 250 mm Außendurchmesser und einen Kreisin
nendurchmesser von 50 mm aufweist. Für den Ladevorgang steckt der Soldat bei
spielsweise eine Ladehilfe in die zentrale Bohrung des Stapels. Mittels Klauen, die
am Ende der Griffstange durch Drücken eines Hebels am Griffstück ein- und ausge
schoben werden, kann der Stapel mit den Markierelementen ausgenommen und
auch abgesetzt werden. In jedem Stapel befindet sich ein Sicherungsvorstecker, der
über ein kurzes Seil in die Ladehilfe eingehängt wird. Dann kann der Stapel in die
Verlegeeinrichtung von oben eingesetzt werden. Bei Lösung der Griffstange wird der
Sicherungsvorstecker automatisch gezogen, die Markierelemente sind dann über
eine Verbandsicherung im Rohr der Verlegeeinrichtung gesichert.
Die Verlegung eines Markierelementes erfolgt durch eine zweistufige Drehung eines
Zahnrades, einer beispielhaft ersten Freigabevorrichtung am Boden der Verlegevor
richtung, durch die das Markierelement einfach herausfällt. Damit ist der Vorteil ge
geben, daß die Verlegevorrichtung ohne Markierelemente am Fahrzeug manuell oh
ne Hilfsmittel angebaut werden kann und anschließend mit wahlfrei vielen Mar
kierelementen geladen wird. Ein Nachladen der Verlegevorrichtung ist auch während
der Verlegung problemlos möglich. Die Bauausführung der Verlegevorrichtung mit
einer Rohrlänge von beispielsweise 1.250 mm hat eine Füllkapazität von ca. 70 Mar
kierungsladungen. Durch Aufsetzen von beispielsweise 200 mm hohen Rohrmodulen
kann die Kapazität beliebig erhöht werden. Der Mechanismus der Verlegevorrichtung
gestattet eine problemlose Absetzung der Markierelemente bis zu Fahrzeugge
schwindigkeiten von 12 km/h.
Das System erfordert weder bei Transport, Anbau oder Betrieb besondere Sicher
heitsmaßnahmen. Es werden keinerlei pyrotechnische Elemente verwendet.
Alle für den Betrieb erforderlichen Daten werden über ein nicht dargestelltes Bedien
gerät eingegeben bzw. angezeigt. Das Bediengerät ist mit dem Fahrzeug elektrisch
lediglich mit dem Bordnetz verbunden. Der mittlere Strombedarf liegt unter 5 Ampere.
Das Bediengerät kann beim Fahrer oder beim Kommandanten untergebracht wer
den.
Die Verlegevorrichtung verfügt über einen berührungslosen Geschwindigkeitsmesser
(Sensor), mit dessen Daten im Bediengerät die vom Fahrzeug zurückgelegte Weg
strecke gemessen wird. Damit kann am Bediengerät der Abstand zwischen den Mar
kierelementen eingestellt werden, der geschwindigkeitsunabhängig automatisch ein
gehalten wird.
Der Anbau des Systems an ein Fahrzeug ist extrem einfach. Es sind lediglich die
beiden Verlegevorrichtungen am Heck des Fahrzeuges links und rechts mittels je
weiliger Adapter anzubringen, die Kabelverbindungen zwischen einer Verlegevor
richtung und dem Bediengerät zwischen den beiden Verlegevorrichtungen sowie
zwischen Bediengerät und Bordnetz herzustellen.
In weiter vorteilhafter Weise sind die Markierelemente nach einem Einsatz wieder
verwendbar.
Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den folgenden an
hand von Figuren erläuterten Ausführungsbeispielen. Es zeigen:
Fig. 1 das Markierelement in Wirkposition in dreidimensionaler Darstellung;
Fig. 2 als Federelemente des Markierelementes ausgebildete Federstäbe;
Fig. 3 die in Fig. 2 dargestellten Federstäbe in Wirkposition;
Fig. 4 die in Fig. 2 dargestellten Federstäbe in einem zusammengelegten
Zustand vor Einnahme der Wirkposition;
Fig. 5 das Markierelement in zusammengefaltetem Zustand vor Einnahme der
Wirkposition;
Fig. 6 eine dreidimensionale Ansicht eines aus zehn Markierelementen gesta
pelten Markierungsmodules;
Fig. 7 eine dreidimensionale Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der
Verlegevorrichtung;
Fig. 8 eine dreidimensionale Ansicht einer mit der Verlegevorrichtung verbun
denen Freigabevorrichtung der Markierungselemente;
Fig. 9 die Befestigung der Verlegevorrichtung am Heck eines Panzers in ein
geschwenkter Beladeposition;
Fig. 10 die Verlegevorrichtung in ausgeschwenkter Wirkposition während des
Verlegevorganges;
Fig. 11 eine Ladehilfe zum Beladen der Markierungsmodule;
Fig. 12 eine Ansicht eines aus Markierungsmodulen zusammengesetzten Ma
gazins mit einem 2. Ausführungsbeispiel der Verlegevorrichtung.
Die Fig. 1 verdeutlicht das Markierelement 1 in einer Wirkposition. In einer ersten
Ausführungsvariante wird aufbauend auf einer kreisförmigen Bodenplatte 9 das Mar
kierelement 1 durch eine Kegelfeder 8 gebildet, die in Wirkposition beispielsweise
eine Höhe von 1.300 mm einnehmen kann.
In den Fig. 2 bis 4 ist eine weitere Ausführungsvariante des Federelementes 5
dargestellt, das hier beispielsweise aus 3 Federstäben 8' besteht.
Diese Federstäbe 8', beispielsweise Drahtelemente, sind in einem Ring 36, der sich
auf der Bodenplatte 9 befindet, befestigt. Die Befestigung erfolgt so, daß das Drah
telement innen durch eine Bohrung 37 im Ring geführt ist und in der Bohrung dreh
bar ist. Die Führung des Drahtelementes von innen durch den Ring bewirkt, daß das
Drahtelement elastisch gegen den Ring drückt. Über der Bohrung ist auf der Innenseite
des Ringes eine senkrechte Nut 38 mit der Breite des Drahtelementes einge
bracht, die bewirkt, daß das Drahtelement in der senkrechten Stellung sich durch
Elastizität in die Nut drückt und sich in der senkrechten Position stabilisiert.
Die Drahtelemente 8' werden an der Oberseite ebenfalls in einen vorteilhafterweise
kleinen Ring 39 mit dem gleichen Befestigungsprinzip wie an der Grundseite zu
sammengeführt.
Die Elastizität der 3 Drahtelemente gewährleisten zusammen mit der Art der Befesti
gung eine hohe Stabilität im aktivierten Zustand.
Für die Verpackung werden die Drahtelemente 8' über den oberen Ring 39 einge
dreht. Diese Drehung bewirkt, daß die Drahtelemente an den Durchführungen in den
Ringen aus der Nut gedrückt werden, sich damit seitwärts in der Bohrung drehen und
sich gegen die Ringinnenwand legen. Die Elastizität der Drahtelemente bewirkt, daß
die Drahtelemente 8' das Bestreben haben, wieder in die senkrechte Position zu
rückzukehren.
Die Drahtelemente werden, wenn sie in den Kreisring 36 eingelegt wurden, durch die
Stützflächen gehalten. Der Kreisring ist innen vorteilhafterweise etwas konisch aus
geführt, so daß die Drahtelemente nach Aufklappen der Stützflächen durch ihre Ela
stizität aus dem Ring nach oben herausrutschen und sofort aufrichten.
Im zusammengefalteten Zustand (Transportzustand, siehe auch Fig. 5) wird die als
Federelement 5 ausgebildete kegelförmige Druckfeder 8 oder wenigstens ein Feder
stab 8' durch drei übereinander gelegte Stützelemente 6 gehalten, die über eine je
weilige Drehfeder 12 an der Bodenplatte 9 in einer Orientierung von 120 Grad zuein
ander befestigt sind.
Der oberste Bügel 10 enthält ein Hemmwerk 13 zur Freigabe einer Sicherung nach
einer vorgebbaren Zeit zur Ausbreitung der Bügel 10 und Entfaltung bzw. Aufrichtung
des Federelementes 5. Das Hemmwerk 13 bildet gleichzeitig eine mechanische Ver
bandssicherung mit ca. 1,5 Sekunden Freigabezeit. Bei Freigabe der Sicherung wer
den nach 1,5 Sekunden die Drahtbügel 10 und das Federelement 5 freigegeben.
Damit ergibt sich eine resultierende Aufstandsfläche mit einem Durchmesser von ca.
700 mm. In ausgeschwenkter Stellung der Drahtbügel 10 wirken die Stützbleche 11
als Hemmschuhe und verhindern ein Eindringen der Drahtbügel in weichem Boden
oder Schnee. Beispielsweise sind in die Kegelfeder 8 Leuchtbänder 14 zur besseren
Erkennbarkeit eingefügt. Damit ergibt sich ein hervorragend sichtbares Volumen von
beispielsweise 1.300 mm Höhe bei einem Durchmesser am Kopf von beispielsweise
80 mm und am Fuß von beispielsweise 130 mm. Die Federelemente 5 können aus
Federstahldraht oder aus Kunststoff ausgeführt sein, so daß sie im aktiven Zustand
eine hohe Stabilität aufweisen. In der Fig. 1 ist die Kegelfeder 8 mit jedem ausge
breiteten Bügel 10 und der Bodenplatte 9 über stabilisierende Seile 15 zusätzlich
verbunden.
In nicht dargestellter Weise ist die Bodenplatte 9 mit einer integrierten Stromversor
gung für eine aktive Blink-LED 17 über dünnwandige Stromkabel 27 verbunden, wo
bei die Blink-LED 17 am Kopf der Kegelfeder 8 montiert und das Stromkabel 27, ein
feines einadriges Stromkabel sein kann, das in die Kegelfeder eingefügt ist.
Die Fig. 6 verdeutlicht, das nicht aktivierte Markierelement 1 im Transportzustand,
wobei zur einfacheren Handhabung das Markierelement 1 als Stapel 28 mit je 10
Markierelementen 1 mit einer Gesamthöhe von beispielsweise 180 mm verdrehsicher
mit Spannklammern 16 verpackt und geladen werden. Auf den Beladevorgang wird
im einzelnen bei der Beschreibung der Fig. 9 bis 12 eingegangen.
Die Fig. 7 und 8 verdeutlichen im einzelnen den Aufbau der Verlegevorrichtung
2, die als Grundaufbau ein Markierelement-Magazin 18 enthält. Als Verdrehsicherung
enthält dieses Magazin 18 Führungsnuten 19 in die im Bereich der Drehfeder 12 des
Markierelementes 1 angeordnete Vorsprünge 20 der Bodenplatte 2 eingreifen. Am
unteren Ende des rohrartigen Magazins 18 ist ein Flansch 29 zur Aufnahme der -
Verlegevorrichtung 2 für das Verlegen der Markierelemente angeordnet. Den oberen
Abschluß des Magazins 18 bildet ein Verschlußdeckel, welcher über Spannver
schlüsse 30 am Umfang des Magazins befestigt wird (Fig. 12). Durch Rohrmodule
28 (Fig. 12) von jeweils beispielsweise 200 mm Höhe, die ebenfalls über Spannver
schlüsse 30 und Paßnuten mit dem Basis-Magazin 18 untereinander verbunden wer
den, kann die Rohrlänge zur Erhöhung der Aufnahmekapazität für die Markierele
mente 1 prinzipiell beliebig verlängert und damit optimal dem Trägerfahrzeug 3 an
gepaßt werden.
An der Unterseite des Magazins 18 befindet sich die durch einen Motor 21 angetrie
bene Freigabevorrichtung 7. Der Motor 21 treibt über ein Zahnrad 31 ein zwischen
dem magazinfesten Flansch 29 und einer darunter befindlichen ebenfalls magazinfe
sten Platte 24 angeordnetes Zahnrad 22 an. Sowohl der obere Flansch 29 wie die
untere Platte 24 als auch das Zahnrad 22 sind mit Führungsnuten 19, 19' und 19"
ausgestattet, die entsprechend den Nuten 19 des Markierelementmagazins 18 aus
geführt sind. Die Führungsnuten 19" der unteren Platte 24 sind jedoch zu den Füh
rungsnuten 19 des Magazins versetzt angeordnet, wodurch eine Freigabe des Mar
kierelementes 1 in der richtigen Orientierung erst durch Drehung des Zahnrades 22
aus der Lage der Magazinführungsnuten 19 in die Lage der Führungsnuten 19" der
Platte 24 erfolgen kann. Während der Freigabe legt sich das nachfolgende Mar
kierelement auf das Zahnrad 22, das erst nach Rückdrehung in die Position der Nu
ten 19 des Magazins 18 das nächste Markierelement aufnehmen kann und durch
Wiederholung des Drehvorganges in die Position 19" der unteren Platte 24 den wei
teren Verlegevorgang fortsetzt. Im wesentlichen übernimmt also das Zahnrad 22 den
Transport der einzelnen Markierelemente 1 von der Führungsnute 19 des Magazins
18 zu einer um 60% verdrehten Ausgabeöffnung an der unteren Platte 24 im Gehäu
seboden 24.
Die Verlegevorrichtung 2 ist desweiteren mit einem autonomen Geschwindigkeits
sensor 25 ausgestattet der berührungslos über dem Gelände 4 die Geschwindigkeit
mißt. Das Signal wird von einer nicht dargestellten Rechnereinheit des Bediengerä
tes über Zeitintegration in die Wegstrecke umgerechnet.
Die Fig. 9 und 10 verdeutlichen, daß die Verlegeeinrichtung 2 über eine
Schwenkhalterung 32 mit dem Fahrzeug heckseitig links und rechts verbunden ist.
Der seitliche Schwenkbereich ermöglicht eine Einstellung der Markierbreite im Be
reich von 2,5 bis zu 5 m. Die Schwenkhalterung 32 ist als Querschnittsbaugruppe für
den Einsatz an verschiedenen Fahrzeugen ausgelegt. Zusätzlich ist die mechanische
Aufnahme für die Verlegeeinrichtung so ausgeführt, daß die Bodenfreiheit der Verle
gevorrichtung 2 an Fahrzeug 3 und Gelände 4 angepaßt werden kann.
Um den Zeitbedarf für den Ladevorgang der Markierelemente 1 zu minimieren, wird
eine mechanische Ladehilfe 26 eingesetzt (Fig. 11). Mit Hilfe dieser Ladehilfe 26
kann eine Verpackungseinheit bzw. Modul 28 (Fig. 6 und 12) mit 10 Markierele
menten gleichzeitig geladen werden. Am unteren Ende der Ladehilfe 26 befindet sich
eine dreigeteilte Kralle 33, welche sich durch einen im Innenteil geführten Stab mit
einer Handfalle 34 aufweiten läßt.
Die Ladehilfe 26 wird in die zentrale Bohrung der Markierelemente 1 bis zum An
schlag eingeführt. Anschließend wird ein Seil des ebenfalls in die Fig. 12 darge
stellten Vorsteckers 35 der Markierelemente 1 in eine Öse am Hals der Ladehilfe 26
eingehängt. Durch Betätigung der Handfalle 34 werden die Klauen so ausgedrückt,
daß die Markierelement 1 hochgehoben werden können.
Die Markierelemente 1 können dann von oben in die Verlegeeinrichtung 2 eingesetzt
werden. Durch Loslassen der Handfalle 34 wird die Ladehilfe 26 aus den Mar
kierelementen herausgezogen und damit gleichzeitig der Vorstecker gezogen. Auf
gleiche Weise können die Markierelemente 1 aus der Verlegeeinrichtung 2 wieder
herausgezogen werden. Die Verbandsicherung ist dabei durch die eingefügte Lade
hilfe 26 gesichert. Nach Herausziehen der Markierelemente 1 aus der Verlegeein
richtung 2 muß dann zuerst der Vorstecker 35 wieder in die Markierelemente 1 ein
gesetzt werden bevor die Ladehilfe 26 aus den Markierelementen 1 herausgezogen
wird.
Um den Ladevorgang zu erleichtern werden die Verlegvorrichtungen 2 von der Ar
beitsstellung (Fig. 10) in die Transportstellung (Fig. 9) geschwenkt. In der Trans
portstellung kann das Laden über das Fahrzeugheck erfolgen.
Die Fig. 12 veranschaulicht darüber hinaus ein weiteres Ausführungsbeispiel einer
Verlegevorrichtung 200 mit der modulartige und Markierelemente 1 enthaltende Ma
gazinrohre 28 über Sprannverschlüsse 30 verbunden sind. Diese Verlegevorrichtung
200 ist über nicht dargestellte Halterungen 4 mit dem Fahrzeug verbunden. Das La
den der Markierelemente 1 erfolgt hier wie folgt:
In diese Verlegevorrichtung 200 wird der erste Stapel mit Markierelementen 1 von oben eingelegt; die nicht dargestellte Verschnürung gekappt und herausgezogen, sowie der Vorstecker 35 für die Entsicherung gezogen.
In diese Verlegevorrichtung 200 wird der erste Stapel mit Markierelementen 1 von oben eingelegt; die nicht dargestellte Verschnürung gekappt und herausgezogen, sowie der Vorstecker 35 für die Entsicherung gezogen.
Dann wird das nächste modulartig aufgebaute Magazinrohr 28, dessen Länge der
Höhe eines Stappels Markierelemente entspricht, auf die Verlegevorrichtung 200
aufgesetzt und mit den Spannverschlüssen 30 verriegelt. In dieses Magazinrohr 28
wird dann ein Stapel Markierelemente 1 eingesetzt. Die Verschnürung wird gekappt
und herausgezogen sowie der Vorstecker 35 gezogen.
Weitere Magazinrohre 28 können auf die gleiche Weise aufgesetzt und geladen wer
den.
Der nicht dargestellte Antrieb dieses Verlegesystems kann elektromechanisch,
pneumatisch oder hydraulisch ausgeführt werden. Der Antrieb öffnet oder schließt
synchron mindestens eine, beispielsweise drei Rückhalteklappen 71. Für die Verle
gung eines Markierelementes 1 öffnen die Rückhalteklappen 71, wodurch das unter
ste Markierelement 1 herausfällt und gleichzeitig das darüber liegende Markierele
ment mittels Klemmbolzen 72 verriegelt wird. Die Klemmbolzen 72 werden über
Klemmarme 73, die über nicht dargestellte Drehfedern mit den Rückhalteklappen 71
verbunden sind, vorgespannt, so daß über diese Kraft die Klemmung des nächsten
Markierelementes 1 erfolgt. Beim darauf folgenden Schließen der Rückhalteklappen
71 werden die Klemmarme 72 wieder entlastet, so daß der gesamte Stapel der Mar
kierelemente 1 um eine Markierelementhöhe nachrutscht.
Auch diese mit der Verlegevorrichtung 200 verbundene und automatisch antreibbare
Freigabevorrichtung 17 garantiert, daß das Markierelement 1 während der Fahrt
kontrolliert und durch sein Eigengewicht für den Verlegevorgang orientiert aus der
Freigabevorrichtung 70 herausfällt.
1
Markierelement
2
Verlegevorrichtung
3
Landfahrzeug
4
Gelände
5
Federelement
6
Stützelement
7
Freigabevorrichtung
8
Kegelfeder
8
Federstab
9
Bodenplatte
10
Bügel
11
Stützblech
12
Drehfeder
13
Hemmwerk
14
Leuchtbänder
15
Seil
16
Spannklammern
17
LED
18
Magazin
19
Führungsnute
19
' Führungsnute
19
" Führungsnute
20
Vorsprung
21
Motor
22
Zahnrad
23
lichter Querschnitt
24
Platte
25
Geschwindigkeitssensor
26
Ladehilfe
27
Stromkabel
28
Modul
29
Flansch
30
Spannverschluß
31
Zahnrad
32
Schwenkhalterung
33
Kralle
34
Handfalle
35
Vorstecker
36
Ring
37
Bohrung
38
Nute
39
Ring
70
Freigabevorrichtung
71
Rückhalteklappe
72
Klemmbolzen
73
Klemmarme
200
Verlegevorrichtung
Claims (16)
1. Markierelement (1) und Vorrichtung (2, 200) zum Verlegen dieser
Markierelemente (1) von einem selbst angetriebenen Landfahrzeug (3) auf
einem Gelände (4), gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
- a) Das Markierelement (1) besteht aus wenigstens einem Federlelement, das sich nach dem Verlegen durch Freigabe selbsttätig in seine Wirkposition entfaltet und dabei wenigstens ein angelenktes Stützelement (6) zur Aufrichtung und Stabilisierung des Markierelementes (1) ausbreitet, und nimmt im verpackten Zustand gemeinsam mit wenigstens einem Stützelement (6) eine rotationssymmetrische Gestalt in Form einer flachen Scheibe ein;
- b) Die Markierelemente (1) sind vor dem Verlegevorgang derart in einer rohrförmig ausgebildeten Verlegevorrichtung (2, 200) übereinander angeordnet, dass durch eine mit dieser verbundenen Freigabe- Vorrichtung (7, 70) die Markierelemente (1) während der Fahrt nacheinander kontrolliert und durch ihr Eigengewicht für den Verlegevorgang aus der Freigabe-Vorrichtung (7, 70) herausfallen.
2. Markierelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Federelement (5) eine Kegelfeder (8) ist.
3. Markierelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Federelement (5) wenigstens ein im zusammengefalteten Zustand
spiralförmig eingerollter Federstab (8') ist.
4. Markierelement nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Stützelement (6) mit einer das
Federelement (5) tragenden kreisförmigen Bodenplatte (9) gelenkartig
verbunden ist und aus einem Bügel (10) besteht, der das Federelement (5)
vor dem Verlegen in dem zusammengefalteten Zustand hält.
5. Markierelement nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Bügel (6) aus Draht besteht und gegen Eindringen in beispielsweise
weichem Boden Stützflächen, vorzugsweise Stützbleche (11) enthält.
6. Markierelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Federelement (5) im zusammengefalteten Zustand
(Transportzustand) durch wenigstens einen über das zusammengefaltete
Federelement (5) gelegten Bügel (10) gehalten ist, wobei der Bügel (10) über
eine Drehfeder (12) an der Bodenplatte (9) befestigt ist.
7. Markierelement nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Federelement (5) im zussammengefalteten Zustand
(Transportzustand) durch 3 übereinander gelegte Bügel (10) gehalten ist,
wobei die Bügel (10) über eine jeweilige Drehfeder (12) an der Bodenplatte
(9) in einer Orientierung von 120 Grad zueinander befestigt sind.
8. Markierelement nach Anspruch 6 und 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass der oberste Bügel (10) ein Hemmwerk (13) zur Freigabe einer
Sicherung nach einer vorgebbaren Zeit zur Ausbreitung der Bügel und
Entfaltung bzw. Aufrichtung des Federelementes (5) enthält.
9. Markierelement nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass in die Kegelfeder (8) Leuchtbänder (14) eingefügt sind.
10. Markierelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kegelfeder (8) mit jedem ausgebreiteten Bügel (10) und der
Bodenplatte (9) über stabilisierende Seile (15) verbunden ist.
11. Markierelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das nicht aktive Markierelement (1) im Transportzustand mit
Spannklammern (16) verdrehsicher in Stapel verpackt und ladbar ist.
12. Markierelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Bodenplatte (9) eine integrierte Stromversorgung für ein aktives
Leuchtelement, vorteilhafterweise eine LED (17) enthält.
13. Verlegevorrichtung für Markierelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass für die Markierung einer Minengasse zwei Verlegevorrichtungen (2) im
Heckbereich des Landfahrzeuges (3) links und rechts ausschwenkbar
angeordnet sind.
14. Verlegevorrichtung für Markierelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass diese ein rohrförmiges Magazin (18) für die Markierelemente enthält,
das Führungsnuten (19) als Verdrehsicherung für die Markierelemente (1)
aufweist, wobei im Bereich der Drehfeder (12) des Markierelementes (1)
entsprechende Vorsprünge (20) der Bodenplatte (9) in die Führungsnuten
(19) eingreifen.
15. Verlegevorrichtung für Markierelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Freigabevorrichtung (7) ein durch einen Motor (21) antreibbares
Zahnrad (22) enthält, das mit Führungsnuten (19') entsprechend den Nuten
(19) des Markierelement-Magazins (18) ausgestattet ist, und dass unterhalb
des Zahnrades (22) eine magazinfeste Platte (24) angeordnet ist, deren
lichter Querschnitt (23) ebenfalls den Außenkonturen des Markierelementes
(1) entspricht, deren Führungsnuten (19") zu den Führungsnuten (19) des
Magazins jedoch versetzt angeordnet sind, wodurch eine Freigabe des
Markierelementes (1) in der richtigen Orientierung erst durch Drehung des
Zahnrades (22) aus der Lage der Magazinführungsnuten (19) in die Lage der
Führungsnuten (19") der Platte (24) erfolgt.
16. Verlegevorrichtung für Markierelemente nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Freigabevorrichtung (70) am unteren Ende elektromechanisch,
pneumatisch oder hydraulisch antreibbare Rückhalteklappen (71) enthält, die
aus einer Blockierstellung nach ihrer Aktivierung das Markierelement (1) für
die Verlegung freigibt, jedoch gleichzeitig ein durch Federkraft über
Klemmarme (73) vorspannbarer Klemmbolzen (72) das nachfolgende
Markierelement (1) festklemmt.
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D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
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