DD298572A5 - Widerstandszuendkerze - Google Patents

Abstract

Erfindungsbetreff ist eine Widerstandszuendkerze mit glasartiger, selbstabdichtender Widerstandsmasse, die eine Glas-, Metalleiter-, Halbleiter- und anorganische Fuellstoffkomponente und Kohlenstoff enthaelt. Erfindungsgemaesz enthaelt die Bohrung der Widerstandszuendkerze im Bereich der Mittelelektrode eine glasartige Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteilen in %) 69,0 bis 90,0 eines Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente, 6,4 bis 9,6 Eisenpulver als Metalleiterkomponente, 11,2 bis 14,4 Silicium- oder FeSi-Pulver als Halbleiterkomponente und 1,0 bis 2,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung, als einem Teil einer glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteile in %) 43 bis 56 eines Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente, 4 bis 6 Eisenpulver als Metalleiterkomponente, 7 bis 9 Silicium- oder FeSi-Pulver als Halbleiterkomponente, 33 bis 42 Aluminiumoxidpulver als inerte anorganische Fuellstoffkomponente und 0,5 bis 1,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung.{Widerstandszuendkerze; selbstabdichtende Widerstandsmasse; Glaskomponente; Metalleiterkomponente; Halbleiterkomponente; anorganische Fuellstoffkomponente; Kohlenstoff; Mittelelektrode; Natrium-Bariumalumoborosilicatglas}

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine Widerstandszündkerze mit glasartiger, selbstabdichtender Widerstandsmasse, die eine Glas-, Metalleiter-, Halbleiter- und anorganische Füllstoff-Komponente und Kohlenstoff enthält.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Bekanntlich sind Brennkraftmaschinen bzw. Verbrennungsmotoren mit Widerstandszündkerzen ausgerüstet, in denen im Zündkerzenschaft zwischen Mittelelektrode und Anschlußstift (Endelektrode) eine Widerstdndsmasse mit einem Widerstandswert zwischen etwa 5 und 15 Kiloohm elektrisch leitend eingearbeitet ist. Diese Widerstandsmasse dient insbesondere zur Funkentstörung und Rauschunterdrückung unter Betriebsbedingungen.

Eine derartige Widerstandsmasse muß, infolge der extremen Betriebsverhältnisse, denen eine Zündkerze ausgesetzt ist, im wesentlichen folgende Eigenschaften aufweisen:

Mechanische und elektrische Stabilität im Bereich der Außentemperaturen bis zu etwa 300°C, möglichst gleichmäßigen Widerstandswert und keinen zu großen Temperaturkoeffizienten im genannten Temperaturbereich und die Fähigkeit haben, hochfrequente Störwellen, die betriebsbedingt auftreten, zu dämpfen bzw. zu unterdrücken. Durch die funktionsbedingte Verwendung sehr unterschiedlicher Werkstoffe für die Zündkerzen, wie des hochaluminiurnoxidhaltigen Isolators und der metallischen Elektroden hinsichtlich ihrer thermischen Ausdehnung und ihrer Wärmeleitfähigkeit, besteht die Notwendigkeit, die einzuarbeitende Widerstundsmasse so aufzubauen, daß Haftungsprobleme und korrosive Einflüsse an diesen unterschiedlichen Matrialien vermieden werden, die Aufnahme der Ausdehnungsdifferenzen, die Wärmeableitfähigkeit und die Heißeinpreßbarkeit gewährleistet sind.

Es sind nun in Widerstandszündkerzen bereits zahlreiche glasartige Widerstandsmassen unterschiedlicher stofflicher Zusammensetzung und spezifischer Zweckbestimmung bekannt. Sie enthalten im allgemeinen ein für das Einschmelzen erforderliches, zumeist borhaltiges Glas, als elektrisch leitendes Material Kohlenstoff, auch gebildet aus organischen pyrolysierbaren, kohlenstoffhaltigen Verbindungen, und/oder die verschiedenartigsten Metalloxide, Metallcarbide, Metallegierungen, Metalle sowie anorganische Füllstoffe in Form von AI₂O₃, ZrO₂, Zirkonsilikat, SiO₂, Mullit, Tone u.V. a. m.

Nachteilig bei diesen Widerstandsmassen bzw.- zusammensetzungen ist vor allem der Einsatz von relativ teuren Metalloxiden, -carbiden, -bonden, -nitriden als Halbleitermaterial, Steuerungs- und/oder Stabilisierungsmittel und der zusätzliche technologische Aufwand bei dem zusätzlichen Einsatz einer elektrisch leitfähigen, glasartigen Abdichtmasse, die eine Verkürzung der wirksamen Länge des ausgebildeten Widerstandes in der Zündkerze zur Folge hat.

Es sind bereits auch zahlreiche glasartige Widerstandsmassen in Zündkerzen bekannt, bei denen der zusätzliche Einsatz der elektrisch leitfähigen, glasartigen Abdichtmasse vermieden wird.

Nachteilig bei diesen Widerstandsmassen bzw. -gemischen ist vor allem der Einsatz von relativ teuren Motalloxiden und Metallcarbiden als Halbleitermaterial, Steuerungs- oder Stabilisierungsmittel und der Einsatz einer Vielzahl von Massebestandteilen.

In einer älteren DD-Patentanmeldung wurde bereits eine Widerstandszündkerze mit der Zielstellung vorgeschlagen, daß sie eine glasartige Widerstandsmasse mit sehr homogen verteilten Feststoffen enthält, unter Vermeidung des Einsatzes relativ teurer Metalloxide, -carbide, -boride, -nitride als Halbleitermaterial, Steuerungs- und/o !er Stabilisierungsmittel sowie einer Vielzahl von Massebestandteilen in der Widerstandsmasse und Vermeidung des zusätzlichen Einsatzes einer elektrisch leitfähigen, glasartigen Abdichtmasse für den Kontakt zur Mittel- und Endelektrode, mit einem Widerstandswert zwischen 6 und 15 Kiloohm bei gleichzeitiger Untrdrückung hochfrequenter Störwellen unter Betriebsbedingungen.

Diese Widerstandszündkerze ist gekennzeichnet durch einen Gehalt von

43 bis 56Ma.-% eines Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente 4 bis 6Ma.-% Eisenpulver mit einer Korngröße von mindestens 50% kleiner als 5pm, Rest kleiner als 70pm, als Metalleiterkomponent6

7 bis 9Ma.-% Silicium- oder FeSi-Pulver mit einer Korngröße von mindestens 25% kleiner als 3 μηι, Rest kleiner als 70μηι, als Halbleiterkomponente,

33 bis 42Ma.-% Aluminiumoxidpulver mit einer Korngröße von höchstens 30% kleiner als 40Mm, Rest kleine: als 400Mm, als inerte, anorganische Füllstoffkomponente, und

0,5 bis 1 Ms.-% Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung, in der Widerstar.dsmasse. Mittels dieser Widerstandszündkerze werden in der glasartigen Widerstandsmasse eine gute homogene Verteilung der Feststoffe, eine gute Leitfähigkeit zur Einstellung des Widerstandswertes und auch genügend effektive elektrische Kontaktstellen beim Übergang von der glasartigen Widerstandsmasse zu den Elektroden bei guter mechanischer Haftung erreicht. Außerdem werden die weiteren relevanten Eigenschaften wie Hitzebeständigkeit, Alterungsverhalten und Entstörungsfähigkeit vorteilhaft realisiert. Der Widerstandswert liegt im Bereich von 4 bis 15 Kiloohm und das Entstörverhalten unterhalb der Grenzlinie von TGL 20885/08 bzw. ECE-Regelung Nr. 10.

Der relativ hohe, durch die Wahl der Komponenten bedingte, Volumenanteil an den Leiterkomponenien (Metalleiter- und Halbleiterkomponente) führt zu derguten mechanischen und elektrischen Kontaktierung an den Elektroden und zu dem richtigen Widerstandswert, weiterhin verhindern die metallischen (Eisen-) Einlagerungen gleichzeitig eine Rißbildung in der Widerstandsmasse während des Gebrauchs unter den extremen Betriebsbedingungen. Infolge dessen wird der zusätzliche Einsatz von elektrisch leitenden Gläsern (Kontaktgläsern) vermieden.

Nachteilig ist vor allem das Aufrechterhalten einer sehr homogenen Verteilung der Komponenten der Widerstandsmasse zur Vermeidung einer größeren Zusammensetzungsfluktuation während des Herstellungsprozesses sowie das Einhalten relativ enger Toleranzen bei der Temperaturführung vor und während der Heißpressung der Widerstandsmasse in der Widerstandszündkerze. Ein Abweichen von diesen Prozeßparametern führt besonders im Bereich des Zündkerzenschaftes, wo die Mittelelektrode einzubinden ist, zu einer nichtidealen Verdichtung der Widerstandsmasse und einer unzureichenden Kontaktierung der Mittelelektrode und somit zur Instabilität der Widerstandswerte unter Betriebsbedingungen.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung einer Widerstandszündkerze mit einer gegenüber der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse modifizierten glasartigen Widerstandsmasse für die verbesserte Einbindung der Mittelelektrode im Bereich des Zündkerzenschaftes als einem Teil der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse, die eine Glas-, Metalleiter·, Halbleiter- und anorganische Füllstoff-Komponente und Kohlenstoff enthalt.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Widerstandszündkerze zu entwickeln, bei der ein Teil der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse, die eine Glas-, Metallener-, Halbleiter- und inerte anorganische Füllstoff-Komponente und Kohlenstoff enthält, unter Eliminierung der Aluminiumoxid-Füllstoff komponente so zu einer glasartigen Widerstandsmasse modifiziert wird, daß eine verbesserte Einbindung der Mittelelektrode im Bereich des Zündkerzenschaftes möglich ist. Erfindungsgemäß enthält die Bohrung der Widerstandszündkerze im Bert'ch der Mittelelektrode eine glasartige Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Massenanteile in %) 69,0 bis 90,0 eines Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente,

6.4 bis 9,6 Eisenpulver mit einer Korngröße vcn mindestens 50% kleiner als 5pm, Rest kleiner als 70μητι, als Metalleiterkomponente,

11,2 bis 14,4 Silicium- oder FeSi-Pulver mit einer Korngröße von mindestens 25% kleiner als 3μηι, Rest kleiner als 70μιτι, als Halbleiterkomponente, und

1,0 bis 2,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, py: olysierbaren Verbindung als einem Teil einer glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteile in %) 43 bis 58 eines Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente, 4 bis 6 Eisenpulver mit einer Korngröße von mindestens 50% kleiner als 5μπι, Rest kleiner als 70 pm, als Metalleiterkomponente, 7 bis 9 Silicium- oder FeSi-Pulver mit einer Korngröße von mindestens 25% kleiner als 3 pm. Rest kleiner als 70 pm, als Halbleiterkomponente,

33 bis 42 Aluminiumoxidpulver mit einar Korngröße von höchstens 30% kleiner als 40 pm. Rest kleiner als 400 pm, als inerte anorganische Füllstoffkomponente, und

0,5 bis 1,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung, wobei der Anteil der glasartigen Widerstandsmasse zwei Fünftel bis ein Sechstel der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse beträgt. Bevorzugt enthält die Bohrung der Widerstandszündkerze im Bereich der Mittelelektrode eine glasartige Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteile in %) 76,5 bis 83,5 des Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente, 7,2 bis 9,3 des Eisenpulvers der genannten Korngröße als Metalleiterkomponente,

12.3 bis 13,5 des Silicium-oder FeSi-Pulvers der genannten Korngröße als HalbleUerkomponente, und

1,0 bis 2,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Ve ι bindung als einem Teil der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteile in %) 48 bis 52 des Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente,

4.5 bis 5,8 des Eisenpulvers der genannten Korngröße als Metalleiterkomponente,

7,7 bis 8,4 des Silicium- oder FeSi-Pulvers der genannten Korngröße, als Halbleiterkomponente,

34 bis 38 des Aluminiumoxidpulvers der genannten Korngröße, als inerte anorganische Füllstoffkomponente, und 0,5 bis 1,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung, wobei der Anteil der glasartigen Widerstandsmasse zwei Fünftel bis ein Sechstel der Gesamtmenge der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse beträgt.

Der bevorzugte Anteil der im Bereich der Mittelelektrode enthaltenden glasartigen Widerstandsmasse beträgt ein Viertel bis ein Sechstel der Gesamtmenge der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse.

Das erfindungsgemäß eingesetzte Natrium-Bariumalumoborosilicatglas besteht au= (in Masseanteile in % und auf Oxidbasis) 4 bis 8 Na₂C 0,1 bis 1K₂O 10bis19BaO 7 bis 12AI₂O₃ 30 bis 40 B₂O₃ 30 bis 37 SiO₂.

Die erfindungsgemäße Glaskomponente kann ein anderes Glas sein oder können mehrere andere Gläser sein, das oder die den spezifischen Eigenschaften des Natrium-Bariumalumoborosilicatglases entspricht oder entsprechen. Das FeSi-Pulver enthält bevorzugt zwischen 90 Masseanteile in % und 99 Masseanteile in % Silicium. Der Kohlensto"' ann gebildet sein aus Dextrin, Petroleum, Paraffinö!, einer Wachsemulsion, Methylzellulose, einem Polyvinylalkohol, Zellin, einem ein- oder mehrwertigen Alkohol, u.a. Glykol oder Glycerin, oder einem Polyvinylazetat. Durch die erfindungsgemäße glasartige Widerstandsmasse als einem Teil der glasartigen, selbstabichtenden Widerstandsmasse wird eine wesentlich verbesserte Einbindung der Mittslelektrode infolge verringerter Kompositviskosität und eine wesentlich verbesserte Verdichtung im Bereich der Mittelelektrode überhaupt erreicht. Die glasartige Widerstandsmasse im Bereich der Mittelelektrode weist gleichzeitig eine stark erhöhte Anzahl elektrischer Kontaktstellen beim Übergang von der glasartigen Widerstandsmasse zur Mittelelektrode auf, da sich durch die eliminierte Füllstoffkomponente die Anzahl der Leitphasepartikel pro Flächeneinheit erhöht hat. Dia Eliminierung der Füllstoffkomponente verursacht quasi eine Erhöhung der Leitphasekonzentration pro Volumenelement, was einen sehr guten elektrischen Übergang zwischen der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse und der Mittelelektrode unterstützt. Der relativ hohe Gehalt an Eisenpulver und an Silicium- bzw. FeSi-Pulver in der erfindungsgemäßen glasartigen Widerstandsmasse schafft gleichzeitig günstige Voraussetzungen für die Hitzestabilität der Widerstandszündkerze, da dieser die Wärmeableitfähigkeit verbessert. Der Widerstandswert der gesamten Widerstandsmasse in der Zündkerze liegt im Bereich von 4 und 15 Kiloohm und das Entstörverhalten unterhalb der Grenzlinie von TGL 20885/08 bzw. ECE-Regelung Nr. 10.

Ausfuhrungsbelsplele

Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert, wobei sich die Erfindung aber nicht auf diese beschränkt. Zur Herstellung der glasartigen Widerstandsmasse und der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse werden folgende Komponenten verwendet:

- Eisenpulver mit einer Korngröße von 70% kleiner als 5 pm,

- Silicium- oder FeSi-Pulver (mit 95 Masseanteile in % Silicium) mit einer Korngröße von 45% kleiner als 3pm, Rest kleiner als

- Natrium-Bariumalumoborosilicatglaspulver der chemischen Zusammensetzung (in Masseanteile in % und auf Oxidbasis) 7,7Na₂0,0,6K₂0,14,8 BaO, 9,6AI₂O₃,30,5B₂O₃,36,8SiO₂, einer Korngrößenverteilung von 5pm bis 63 pm,

- Aluminiumoxidpulver mit einer Korngröße von 20% kleiner oder gleich 40μηι, Rest kleiner als 250 pm,

- Dextrin.

Die Zusammensetzungen der jeweiligen Widr rstandsmassen und ihre Widerstandswerte sind in der nachfolgenden Aufstellung zu entnehmen.

Alle Komponenten, bis auf das Aluminiumoxidpulver, werden gemischt und gemahlen. Der Anteil der glasartigen Widerstandsmasse (A) wird granuliert.

Dem Anteil der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse (B) wird das Aluminiumoxidpulver zugemischt und anschließend ebenfalk granuliert. Das Granulieren erfolgt in der Weise, indem die angefeuchteten Ausgangsgemische zu Formungen verpreßt, anschließend durch ein Sieb von 1 mm Maschenweite getrieben und die orhaltonen Granulate getrocknet werden. Alternativ können nach Zugabe von Wasser und Suspensionshilfsmitteln die Ausgangsgemische unter ständigem Rühren auch einem Sprühtrockner zugeleitet werden.

0,1 bis 0,2 g des trockenen Widerstandsmassegranulats (A) werden in die Mittelbohrung des Zündkerzenisolierkörpers auf die Mittelelektrode gefüllt und vorverdichtet.

0,5 bis 0,6g des Widerstandsmassegranulats (B) werden unter mehrfacher Verdichtung auf die Widerstandsmasse (A) gegeben.

Anschließend wird der Zündkerzenisolierkörper mit der Endelektrode komplettiert.

Nach dem Erhitzen dieser Anordnung in Einstellbomsen während 25 Minuten bei einer Temperatur zwischen 840^cC uhnd 890°C erfolgt das Einpressen der Endelektrode. Die Länge der Widerstandspille wird auf 10 mm eingestellt.

Beispiel 1

Widerstandsmasse A (in Masseanteile in %): 8,6 Eisenpulver 12,6Siliciumpulver 78,8 Glaspulver 3,1 Dextrin

Widerstandsmasse ß (in Masseanteile in %):

5,5 Eisenpulver

8,0Siliciumpulver 36,0 Aluminiumoxidpulver 50,5 Glaspulver

2.0 Dextrin

Beispiel 2

Widerstandsmasse A' (in Masseanteile in %): 8,8 Eisenpulver

12,7 FeSi (95)

77,5 Glaspulver

3.1 Dextrin

Widerstandsmasse B' (in Masseanteile in %):

5,5 Eisenpulver 7,7 FeSi (95)

40,3 Aluminiumoxidpulver 46,7 Glaspulver 2,0 Dextrin

Ergebnisse

Beispiel 1: 0,1gA + 0,5gB 3,8 bis 9,6 Kiloohm

Beispiel: 0,1gA'+ 0,6gB' 5,0 bis 12,4 Kiloohm

Beispiel3: 0,2gA'+ 0,5gB' 3,5 bis 10,5 Kiloohm.

Claims (7)

1,0 bis 2,0 Kohlenstoff, gebildet, aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung als einem Teil der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteile in %)

48 bis 52 des Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente, 4,5 bis 5,8 des Eisenpulvers der genannten Korngröße als Metalleiterkomponente, 7,7 bis 8,4 des Silicium- oder FeSi-Pulvers der genannten Korngröße, als Halbleiterkomponente,

34 bis 38 des Aluminiumoxidpulvers der genannten Korngröße, als inerte anorganische Füllstoffkomponente, und

0,5 bis 1,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung enthält, wobei der Anteil der glasartigen Widerstandsmasse zwei Fünftel bis ein Sechstel der Gesamtmenge der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse beträgt.

1,0 bis 2,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung eis einem Teil einer glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteile in %)
43 bis 56 eines Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente, 4 bis 6 Eisenpulver mit einer Korngröße von mindestens 50% kleiner als 5Mm, Rest kleiner als 70Mm, als Metalleiterkomponente,

7 bis 9 Silicium- oder FeSi-Pulver mit einer Korngröße von mindestens 25% kleiner als 3Mm, Rest kleiner als 70Mm, als Halbleiterkompcnente,

33 bis 42 Aluminiumoxidpulver mit einer Korngröße von höchstens 30% kleiner als 40Mm, Rest kleiner als 400μγπ, als inerte, anorganische Füllstoffkomponente, und 0,5 bis 1,0 Kohlenstoff, gebildet aus einer organischen, pyrolysierbaren Verbindung enthält, wobei der Anteil der glasartigen Widerstandsmasse zwei Fünftel bis ein Sechstel der Gesamtmenge der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse beträgt.

1. Widerstandszündkerze mit glasartiger, selbstabdichtender Widerstandsmasse, die eine Glas-, Metalleiter-, Halbleiter- und anorganische Füllstoff-Komponente und Kohlenstoff enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung der Widerstandszündkerze im Bereich der Mittelelektrode eine glasartige Widerstandsmasse mit einem Gehalt ?n (in Masseanteile in %) 69,0 bis 90,0 eines Natrium-Bariumalumoborosilicatglases als Glaskomponente, 6,4 bis 9,6 Eisenpulver mit einer Korngröße von mindestens 50% kleiner als 5 Mm, Rest Kleiner als 70μιη, als Metalleiterkomponente,

11,2 bis 14,4 Silicium- oder FeSi-Pulver mit einer Korngröße von mindestens 25% kleiner als 3Mm, Rest kleine) als 70pm, als Halbleiterkomponente, und

2. Widerstandszündkerze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung der Widerstandszündkerze im Bereich der Mittelelektrode eine glasartige Widerstandsmasse mit einem Gehalt an (in Masseanteile in %)

76,5 bis 83,5 des Natrium-Bariumalumoborosilicatgtases als Glaskomponente, 7,2 bis 9,3 des Eisenpulvers der genannten Korngrößen, als Metalleiterkomponente,

12.3 bis !3,5 des Silicium- oder FeSi-Pulvers der genannten Korngröße, als Halbleiterkomponent?, und

3. Widerstandszündkerze nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil der im Bereich der Mittelelektrode enthaltenen glasartigen Widerstandsmasse ein Viertel bis ein Sechstel der Gesamtmenge der glasartigen, selbstabdichtenden Widerstandsmasse beträgt.

4. Widerstandszündkerze nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Natrium-Bariumalumoborosilicatglas aus (in Masseanteile in % und auf Oxidbasis) 4 bis 8 Na₂O

0,1 bis 1 K₂O
10 bis 19BaO

7 bis 12AI₂O₃
30 bis 40 B₂O₃
30 bis 37SiO₂
besteht.

5. Widerstandszündkerze nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Glaskomponente ein anderes Glas ist oder mehrere andere Gläser sind, das oder die den spezifischen Eigenschaften des Natrium-Bariumalumoborosilicatglases entspricht oder entsprechen.

6. Widerstandszündkerze nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das FeSi-Pulver zwischen 90 Masseanteile in % und 99 Masseanteile in % Silicium enthält.

7. Widerstandszündkerze nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoff aus Dextrin, Petroleum, Paraffinöl, einer Wachsemulsion, Methylzellulose, einem Polyvinylalkohol, Zellin, einem ein- oder mehrwertigen Alkohol, u.a. Glykol oder Glycerin, oder einem Polyvinylazetat gebildet ist.