DD287547A5 - Haltbarer, buegelfreier, gewebter stoff und verfahren zur herstellung - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf einen haltbaren, buegelfreien, gewebten Stoff mit angenehmen Trageigenschaften und hoher Haltbarkeit gegenueber Scheuern auf einer harten Flaeche aus Fasermischungen von Fasern mit hohem und niedrigem Modul. Das Wesen der Erfindung besteht darin, dasz der Stoff aus 8 bis 70% organischen Stapelfasern mit einem hohen Modul, wobei das Modul groeszer als 200 g/dtex ist, und mit einer linearen Dichte von weniger als 10 dtex je Faser und aus 30 bis 92% organischen Stapelfasern mit einem niedrigen Modul besteht, wobei das Modul geringer als 100 g/dtex ist. Der Stoff besitzt eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbestaendigkeit auf wenigstens einer Flaeche des Stoffes, die um wenigstens 25% groeszer als die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbestaendigkeit auf der gleichen Flaeche eines Rohgewebes mit demselben Grundgewicht und Aufbau ist, der zu 100% aus Stapelfasern mit einem hohen Modul hergestellt worden ist. Dabei werden die Stapelfasern mit niedrigem Modul bis zu dem Punkt geschrumpft, wo sie die Stapelfasern mit hohem Modul an ihrem Platz halten.{gewebter Stoff; Fasermischung; Faser-Modul; Stapelfasern; Trageigenschaften; Haltbarkeit; Wyzenbeek-Scheuerbestaendigkeit}

Description

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet dor Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf einen haltbaren, gewebten Stoff mit guten ästhetischen Eigenschaften und auf das Verfahren zur Herstellung.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Gewebe, die ausschließlich aus Fasern mit einem hohen Modul (mehr als 200g/dtex) hergestellt werden, sind für Kleidungsstücke geeignet, bei denen die Haltbarkeit ein wichtiger Faktor ist. Ihre Scheuorbeständigkoit beim Reiben auf einer hai U η Fläche ist verhältnismäßig groß im Vergleich zu dor von Geweben, die aus Fasern mit einom niedrigen Modul (weniger als

100g/dtex) hergestellt werden. Gewebe, dio aus Fasern mit einem hohen Modul hergestellt werden, sind jedoch in ihren ästhetischen und Trageeigenschaften denen von Geweben aus Fasern mit einem niedrigen Modul stark unterlegen. Bei Bekleidung Ist es wünschenswert, die ästhetischen und Trageeigenschaften von Geweben aus Fasern mit einem niedrigen Modul, wie Baumwolle, mit der Haltbarkeit von Geweben aus Fasern mit einem hohen Modul, wie Polyp(p-Phenylenterephthalamid) (PPD-T), zu kombinieren.

Das Verhalten bei Scheuerversuchen ist im allgemeinen ein guter Hinweis auf die erwartete Lebensdauer. Gewebe mit einer hohen Scheuerbeständigkeit an harten Flächen und guten ästhetischen Eigenschaften wären für viele Arten von Bekleidung von Nutzen, insbesondere Kleidung für Stahlworke und Kohlegruben.

Ein Beispiel für ein gegenwärtig erhältliches Gewebe aus Einzelfasern, das sowohl angenehm als auch haltbar ist, ist ein 3x1-Gewebe in Körperbindung, das zu 70% aus Baumwolle, 15% Nylon und 15% Polyester besteht. Es hat eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit (entsprechp.id der unten stehenden Definition) von etwa 1-1,5Zyklen/g/m². Baumwollgewebe haben eine geringe Scheiwrbeständigkeit beim Rei ten auf einer harten Fläche, während die von PPD-T verhältnismäßig hoch liegt. Die bekannten Gewebe, die aus Gemischer, von PPD-T und Baumwolle hergestellt wurden, haben aber nur eine geringfügig erhöhte Scheuerbeständigkeit als ηιτ au.? Bai.mwolle bestehende Gewebe und eine wesentlich geringere Scheuerbeständigkeit als nur als PPD-T hergestellte Gewebe.

Eine erhöhte Scheuerbeständigkeit wurde bei Kleidungsstücken durch den Einsatz von Thermoplastflecken erreicht, die auf Abschnitte mit starkem Verschleiß aufgesetzt werder. Der Flecken hat jedoch eine höhere Gewebesteifigkeit, ein j schlechte Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und kann sich leicht ablösen.

ZIo! der Erfindung Ziel der Erfindung Ist die Herstellung von komfortabler Kleidung mit einer langen Lebensdauer. Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen gewebten Stoff aus Garnen mit einem hohen Modul und organischen, diskreten Stapelfasern mit einem niedrigen Modul und mit guten textlien, ästhetischen Eigenschaften und mit einer außergewöhnlich hohen Haltbarkeit zu schaffen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das Gewebe wenigstens 15% Stapelfasern mit einem Modul von mehr als 200g/dtex in den Kettgarnen enthält. Zwischen 30 und 92% des Gewebes bestehen aus Stapelfasern mit einem Modul von weniger als 100g/dtex, wobei das Gewebe eine Gewebadichte von wenigstens 1,0 und eine Faserdichte von mehr als 1,0 hat. Bevorzugte Gewebe haben auf wenigstens einer Fläche des Gewebes eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit, die um wenigstens 25% und vorzugsweise um wenigstens 50% höher als die Spezifische Wyzenbeek-Schouerbeständigkeit auf der gleichen Fläche eines Rohgewebes liegt, das auf derselben Gewichtsbasis und nach demselben Aufbau zu 100% aus Stapelfasern mit einem hohen Modul hergestellt wurde. Bei bestimmten bevorzugten Geweben beträgt die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf wenigstens einer Fläche und vorzugsweise beiden Flächen des Gewebes mehr als 5 Zyklen/g/m², vorzugsweise mehr als 10 Zyklen/g/m'. Der Prozentsatz der Fasern mit einem hohen Modul in den Kettgarnen sollte wenigstens 15% betragen, um diese hohe Scheuerbeständigkeit zu erreichen, und er sollte für das gesamte Gewebe zwischen 8 und 70% liegen. Bei größeren Mengen würde das Gewebe steif und rauh und hätte kein gutes textiles Aussehen. Vorzugsweise enthält das Kettgarn wenigstens 30% Stapelfasern mit einem niedrigen Modul. Bei den Schußfäden des gewebten Stoffos können ^asern mit hohem McIuI vorhanden sein odor fehlen. Bei bestimmten bevorzugten Geweben besteht das Kettgarn aus einer engen Mischung von gekräuselten Stapelfasern. Der Prozentsatz der Stapelfasern im Gewebe bezieht sich, wenn nichts anderes angegeben wird, auf Gewichtsprozent.

Bei einer Methode zur Ausführung der Erfindung sind die Kettgarne, aus denen der Stoff gewebt wird, Kernmantelgarne aus gekräuselten Stapelfasern, bei denen die Fasern mit dem hohen Modul den Kern bilden und durch synthetische Fasern mit niedrigem Modul umsponnen werden, welche den Mantel bilden. Eine Autoklavbehandlung des Rohgewebes kann die erforderliche Schrumpfung herbeiführen, um ein Gewebe mit oiner Spezifischen Wyzenbeok-Scheuorbeständigkeit zu orhalten, die um wenigstens 25% größer als die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf der gleichen Fläche bei einem Rohgewebe mit demselben Aufbau und Grundgewicht liegt, das zu 100%aus Stapelfasern mit hohem Modul hergestellt wurde. Die Autoklavbehandlung kann durch Einwirkung von Hochdruckdampf in einem Autoklaven auf Rollen des Rohgewebes durchgeführt werden. Einwirkungszeit und -temperatur entsprechen den in Fachkreisen bekannton Werten für die Induzierung der Entspannung oder Kristallisation von synthetischen Fasern, um so eine Gewebeschrumpfung von etwa 5% zu bewirken. Dieser Prozeß ist als Schrumpfungsprozeß wirksam, wenn das zu behandelnde Gewebe wenigstens 30% aufschrumpfbare Fasern mit niedrigem Modul, wie Nylon, Polyester oder andere synthetische Fasern enthält.

Nach einem anderen Modus der Erfindung kann die Flammenhemmbehandlung von gewebtem Stoff aus herkömmlich gesponnenen Garnen, welche die erforderliche Menge an Fasern mit hohem Modul enthalten, d. h., wenigstens 15% in den Kettgarnen, und außerdem wenigstens 30% Baumv olle, eino ausreichende Schrumpfung bewirken, um Gewebe nach der Erfindung zu ergeben. Das Gewebe wird mit TeUakisdiydroxy 'tyllphosphoniumchloridharnstoffkondensat einer Flammenhemmbehandlung unterzogen und ausy^urtot. Bei diesem Prozoß wird das Rohgewebe entfettet, getrocknet und durch eine wäßrige Lösung gezogei, in welcher die Phosphoniumverbindung durch die Baumwolle aufgenommen wird. Anschließend wird das Gewebe im wesentlichen getrocknet (weniger als etwa 15% Wassergehalt des Gewebegewichts) und dann flüssigem oder gasförmigen Ammoniak ausgesetzt, wie das in Fachkreisen allgemein bekannt ist. Im allgemeinen wird das Gewebe dann gespült und während des Trocknens in der Kettrichtung unter Spannung gehalten, während es in der Schußrichtung unbeschränkt ist. Die Baumwollfasern im Gewebe quellen stark auf, wenn sie durch die Phosphoniumverbindung

benetzt werden, und erfahren dann eine Schrumpfung, wenn sie beim Trocknen wenigstens teilweise die Quellung abbauen. Abschließend wird das der Flammenhemmbehandlung unterzogene Gewebe einer herkömmlichen Druckschrumpfung unterzogen. Bei Geweben, die mit flammenhemmenden Mitteln oder anderen Materialien behandelt werden, welche das Gewicht des Gewebes dauerhaft verändern, wird die Stapelfaserzusammensetzung nach dem Gewicht der Game und Gewebe nach der Behandlung der Gewebe, nicht zuvor, bestimmt, um festzustellen, ob die Gewebe Gewebe nach de^r Erfindung sind. Eine weitere Möglichkeit, Erzeugnisse nach der Erfindung herzustellen, besteht darin, einen gewebten Stoff ι nit Kettgarnen, die aus wenigstens 15% Fasern mit einem hohen Modul und wenigstens 30% Baumwolle im Gewebe hergestellt wurden, zu merzerisieren, um Erzeugnisse nach der Erfindung zu erhalten. Im allgemeinen wird das Merzerisieren so durchgeführt, daß das Rohgewebe durch eine alkalische Lösung gezogen wird, die beispielsweise zwischen 10% und 24% Alkalibestandteile aufweist, wobei die Temperatur etwa 82⁰C und die Dauer z.B. 30s betragen. Der Autor der Erfindung hat festgestellt, daß doppeltes Merzerisieren zum gewünschten Ergebnis führt. Es sollte sorgfältig darauf geachtet werden, die Einwirkungszeit der alkalischen Lösung auf das Gewebe zu begrenzen, um einen Abbau der Faser mit hohem Modul zu vermeiden. Anschließend wird das Gewebe gespült, mit Essigsäure neutralisiert und unter Spannung in der Kettrichtung getrocknet, während es sich in der Schußrichtung frei entspannen kann. Die Baumwollfasern in Gewebe quellen stark auf, wenn sie durch die alkalische Lösung benetzt werden, und schrumpfen dann beim Rückgang der Quellung während des Trocknens. Es sollte beachtet werden, daß die Merzerisierungsbehandlung das Gewicht der Fasern im Rohgewebe so stark ändern kann, daß sich die Stapelfaserzusammensetzung anhand des Gewichts des behandelten Gewebes ändert. Nach der Merzerisierungsbehandlung oder den -behandlungen kann das Gewebe auch einer herkömmlichen Druckschrumpfungsbehandlung unterzogen werden. Es kann auch eine einzelne Merzerisierungsbehandlung angewendet werden, an die sich eine Flammenhemmbehandlung anschließt, um das gewünschte Ergebnif. zu erzielen.

Das untenstehende Beispiel 10 wendet mehrere Waschzyklen des Gewebes aus Kernmantelgarnen als Methode an, die erforderliche Schrumpfung zu erreichen.

Bei jedem der genannten Verfahren schrumpft die Faser mit dem niedrigen Modul innerhalb des gewebten Stoffes, um die Faser mit hohem Modul zu binden oder zu halten, was dem Gewebe Scheuerbeständigkeit gibt, wie unten beschrieben wird. Wenn das Gewebe eine Fas'; mit hohem Modul enthält, die schrumpfbar ist und nach der Schrumpfung die auf das hohe Modul zurückzuführenden Eigenschaften behält, kann das gewünschte Ergebnis durch Schrumpfen der Fasern mit dem hohen Modul neben dem oder anstelle des Schrumpfen(s) der Faser mit dem niedrigen Modul erreicht werden. Ungeachtet der Art und Weise der Vorbereitung, sollte das zu behandelnde Gewebe eine Gewebedichte von mehl' als 1,0 und eine Faserdichte von weniger als 1,0 haben. Die Schrumpfungsbehandlung muß ausreichend sein, um die Faserdichte auf mehr als 1,0 anzuheben, gemessen nach der unten gegebenen Beschreibung, um den scheuerbeständigen Stoff nach dervorliegenden Erfindung zu erhalten. Die Stapelfasern mit hohem Modul und die Stapelfasern mit niedrigem Modul sind textile Fasern mit einer für Bekleidung geeigneten linearen Dichte, d. h. wenigor als lOdtex jo Faser, vorzugsweise weniger als 5dtex/Faser. Noch stärker bevorzugt werden Fasern mit einer linearen Dichte von etwa 1 bis etwa 3dtex/Faser. Gekräuselte Fasern sind für die textlien ästhetischen Merkmale und die Verarbeitbarkeit besonders geeignet. Das Gewebe wird aus diskreten Stapelfasern hergestellt, d.h., die Stapelfasern sind nicht miteinander verschmolzen oder aneinander gebunden.

Das Verfahren zur Herstellung des Gewebes besteht aus den Schritten des Webens des Stoffs aus Kettgarnen, die wenigstens 15% Stapelfasern mit einom Modul von mehr air 200g/dtex enthalten, wobei 30 bis 92% der Stapelfasern des Gewebes ein Modul von weniger als lOOg/dtex haben, und der Behandlung des Gewebes, um den gewünschten Grad an Gewebe- und Faserdichte zu erreichen.

Es wird angenommen, daß der Mechanismus für die unerwartet hohe Scheuerbeständigkeit des Gewebes nach der Erfindung, das aus einom Gemisch von Fasern mit hohem und niedrigem Modul hergestellt wird, darin bestoht, daß die Fasern mit hohem Modul fest an zahlreichen Stellen innerhalb des Gewebes gehalten worden. Wenn das Gewebe abgenutzt wird, fallen brechende Fasern (einschließlich Fasern mit hohem Modul) weniger leicht aus dem Gewebe heraus, da sie noch immer an ihre Stella gebunden sind. Statt aus dem Gewebe herauszufallen, bleiben sie als eine Art Noppen stehen, die dazu beitragen, den weiteren Abrieb des Gewebes zu verhindern. Dadurch entsteht zwischen den abgescheuerten und den ungebrochenen Fasern des Gewebes ein Puffer aus gebrochenen Enden von steifen Fasern mit hohem Modul. Da sich die Fasern mit dom hohen Modul nur schwor abreibon, verringert dieser Puffor dio künftigen Schäden beachtlich. Werden die Fasern mit dem hohen Modul nicht im Gewebe verankert, wäre es wahrscheinlich, da>4 durch den Abriob des Gowobos die gebrochenen Fasern aus dem Gewebe herausfallen und das verbleibende Gewebe nicht mehr schützen.

Der Verweis auf die Abbildungen trägt dazu bei, das besser zu verstehen, was als der Mechanismus für dieses Verhalten betrachtet wird.

Abbildungen 1A und 1B sind schematische Diagramme von Draufsichten bzw. Schnittnnsichten eines Gewebes nach der Erfindung. Die im Kreis befindliche Fläche in dor Draufsicht stellt einen abgeriebenen Abschnitt des Gewebes dar. Abbildungen 2 A und 2 B sind schematischo Diagramme von Draufsicht bzw. Schnittansicht eines Rohgewebes, das im Aufbau und dem Grundgewicht dem Gewebe in den Abbildungen 1A und 1 B entspricht. Die im Kreis befindliche Fläche in der Draufsicht stellt einen abgeriebenen Abschnitt des Gewebes dar.

Zwei Ansichten des Gewebes der Erfindung werden schematisch dargestellt. In dor Abb. 1A wird Gewebe oder Stoff 2, ein gewöhnlicher, gewebter Stoff aus Kettgarnen 3 und Schuß- oder Füllgarnen 4 gezoigt. Die im Kreis befindliche Fläche 5 stellt einen Abschnitt dar, in welchem das Gewebe stark abgescheuert ist. Dio aufgerauhten Zonen 6 stellen bürstenartige Noppen dar, die aus gebrochenen En Jen von Fasern bestehen, die innerhalb des Gewebes verankert sind. Abb. 1B ist eine Schnittansicht auf der Linie 1A-1A dar Abb. 1A und zeigt die Kettgarne 3 als durchgängig und die Noppen 7, welche gebrochene Enden von Fasern, einschließlich stoifer Fasern mit hohem Modul, darst illen.

Abb. 2 A zeigt schematisch ein Rohgowebe 8 mit demselben Grundgewicht und demselben Aufbau wie das Gewebe in der Abb. 1A, weist aber hinsichtlich der im Kreis befindlichen, abgoriebenen Fläche 9 andere Merkmale auf. Im Gewebe werden nur wenigo abgebrochene Faserenden, einschließlich der Fasern mit hohem Modul, gehalten, wenn überhaupt. Statt dessen sind die gebrochenen Fasern aus dem Gewebe herausgefallen, was dazu führt, daß das Gewebe im abgescheuerten Bereich dünn geworden ist, wie das dio Abb. 2 B zeigt, die ein Schnitt auf der Linie 2 A-2 A der Abb. 2 A ist.

Auf Grund des Vorhandenseins von bürstenartigen Noppen aus gebrochenen Faserenden sind dio Gewebe nach der Erfindung im abgescheuerton Zustand wesentlich weniger durchlässig für den Durchgang von Luft, als das vor dem Abrieb der Fall war.

Das steht im Gegensatz zu anderen Geweben mit demselben Grundgewicht und Aufbau (wie dem Rohgewebe, aus dem die Stoffe nach der Erfindung hergestellt worden), die eine geringere Abnahme der Durchlässigkeit aufweisen oderdurchlässiger für

den Durchgang von Luft werden, wenn sie abgerieben sind. Die Luftdurchlässigkeit von Gewebe vor und nach dem Abrieb wirdals Maß des Grades genutzt, in welchem die Fasern in einem Gewebe bei der Bestimmung der Faserfestigkeit, wie sie untenbeschrieben wird, festgehalten werden. Die Fasern könnan nach einer Reihe unterschiedlicher Spinnverfahren in die Garnegesponnen werden, einschließlich des Ringspinn-, Luftdüsenspinn- und Reibungsspinnverfahrens, wobei die genannten

Verfahren aber keine Einschränkung darstellen. Eine exemplarische Faser mit hohem Modul zum Einsatz in der vorliegenden Erfindung ist eine Poly(p-phenylenterephthalamid)· Stapelfaser (PPD-T-Stapelfaser). Diese Faser kann nach US-PS 3767756 hergestellt werden und ist kommerziell erhältlich. Es können auch andere organische Stapelfasern mit einem Modul von wenigstens 200 g/dt ex eingesetzt werden, einschließlich

der folgenden, die aber keine Einschränkung darstellen:

Faser mit hohem Modul aus einem Kopolymer von Terephthalsäure mit einem Gemisch von Diaminen, die 3,4'- Dlaminodiphenylether und p-Phenylendiamin enthalten, wie sie in US-PS 4075172 offengelegt wird. Faser mit hohem Modul und aus hochmolekulargewichiigem Polyethylen, im Lösungsspinnverfahren zur Bildung einer Gelfaser

hergestellt und anschließend gereckt, wie sie in US-PS 4430383 offengelegt wird.

Faser mit hohem Modul und ultrahoher Zähigkeit aus Polyvinylalkohol mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 1500,

hergestellt nach dem Trockenstrahl-Naßspinnverfahren, wie das in US-PS 4603083 offengelegt wird.

Faser mit hohem Modul., gesponnen aus einem anisotropen, schmelzebildenden Polyester oder Kopolyester und nach dem Spinnen wärmebehandelt, dor Klasse, die in den US-PSn 4161470,4118372 und 4183895 offengelegt wird. Ein Boispiel für ein

solches Polymer ist de: Copolyester aus iquimolaren Mengen von p-Hydroxybenzoesäure und 6-Hydroxy-2-naphthoesäure.

Unter dem Begriff .omanische Stapelfaser", wie er hier verwendet wird, versteht man Stapelfasern aus Polymeren, die sowohl Kohlenstoff als auch Wasserstoff enthalten und die außerdem auch andere Elemente, wie Sauerstoff und Stickstoff, enthalten

können.

Eine exemplarische Faser mit niedrigem Modul, die in der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden kann, wenn mit Merzerisierung oder Flammenhemmbehandlung zum Erreichen des Sehn, mpfens gearbeitet wird, ist Baumwolle. Andere

zellulosehaltige Fasern, natürliche wie synthetische, wie Lein oder Viskose, sind ebenfalls geeignet, es können jedoch Variantenin der Behandlung erforderlich sein, um eine Schrumpfung zu erreichen, wie Fachleuten offensichtlich sein dürfte. Verwendetwerden können Wollfasern. Viele Fasern synthetischen Ursprungs mit niedrigem Modul, wie Fasern von 66- und 6-Nylon,

Polyethylenterephthalat und anderen Polyestern, Polyakrylonitril und anderen Akrylfasern, Polybenzimidazol und Poly(m-

phenylenisophthalamid) (MPD-I), sind ebenfalls für bestimmte Garnkonstruktionen und Gewebebehandlungen wie das

Autoklav-Schrumpfen geeignet. Es können Polyvinylalkoholfasern mit niedrigem Modul, wie sie in US-PS 2169 250 offengelegt

werden, eingesetzt werden.

Druckschrumpfung ist eine Behandlung, die häufig kommerziell bei Baumwollstoffen sowie anderen Geweben angewendet

wird, vor allem zum Zwack der Minimierung der Restschrumpfung der Stoffe, und sie kann auch bei Geweben nach dor Erfindungangewendet werden. Dieses Verfahren wird in verschiedenen Quellen beschrieben, beispielsweise in „Textiles: Fiber to Fabric"(Textilien: von der Faser zum Gewebe), von Dr. Bernard P.Corbman, S. 183-184 (McGraw-Hill Book Company, New York, NY,1975). Beim Druckschrumpfungsverfahren wird das Gewebe mit reinem Wasser und Frischdampf gedämpft, längs der

Webekante unter Streckwirkung gefaßt und unter kontrollierter Spannung gegen ein schweres Tuch fest angedrückt, wobei die Spannung des Tuches dann auf das gewünschte Maß nachgelassen wird, wodurch das Gewebe zur Anpassung und zum

gleichmäßigen Schrumpfon gebracht wird, worauf das Gewobe während des Trocknens um eine erhitzte Trommel geführt wird.

Angwendet bei baumwollhaltigen Stoffen nach der Erfindung, wäre die Druckschrumpfung normalerweise der letzte Schritt, dor

sich an die Flammenhemm- oder Merzerisierbohandlung anschließt.

Bei der Herstellung der Gewebe nach der Erfindung können haltbare Preßharze auf das Gewebe aufgebracht werden. Am Gewebe können auch viele andere herkömmliche Gewebebehandlungen ausgeführt werden. Vorteilhaft ist es, wenn in das Gewebe einzubeziehende Zusätze im Bereich von 0 bis 5% des Gewichts des Gewebes vorhanden sind. Versuchsmethoden und Bestimmungen Herstellung von Stoffen für Versuche und Bestimmungen

Allen Gewcbeversuchon und Messungen für Bestimmungen, einschließlich der Bestimmung dos Gewebegrundgewichts und der -konstruktion (Zählung der einzelnen Kettfäden zu den einzelnen Schußfäden) für Roh- und Fertiggewebe, gehen fünf WaschVTrocknungszyklen der Gewebe voraus, die zu prüfen oder zu messen sind. Jeder Wascfv/Trocknungszyklus besteht aus dem Waschen dos Gewebes in einer herkömmlichen Haushaltwaschmaschine in einer wäßrigen Natriumhydroxidlösung mit einem pH-Wert von 12, bei einer Temperatur von 57⁰C und unter 1 <1minütigom Rühren, gefolgt vom Spülen des Gewebes bei 37^CC und Trocknen in einem herkömmlichen Trommeltrockner nach jedem Waschvorgang auf maximale Trockenheit bei einer Endtemperatur (maximal) von 71⁰C, wofür in der Regel eine Trocknungszeit von etwa 30min gebraucht wird. Eine Verschmutzung der Proben, dio den Wasctv/Trocknungszyklen unterzogen wurden, vor den Vorsuchen, z.B. durch Einwirkung von Fromdstoffen, wird sorgfältig vermieden. Um Veränderungen in der Gewebestruktur zu vermeiden, die aus dem Verstreichen der Zeit resultieren, werden die Versuche und Messungen an Gewebeproben bald ausgeführt, d. h. innerhalb weniger Tage nach den fünf Wasclv/Trocknungszyklen.

Bestimmung dor Wyzenbeok-Abriobversuchswerte

Der Wyzonbeek-Abf iebversuch in der hier angewendeten, modifizierten Form ist ein harter Abrieb- odor Scheuervorsuch zum Prüfen von Geweben, von denen erwartet wird, daß zumindest einige sehr scheuerbeständig sind. Kurz gesagt, bestoht er aus einem Versuch, bei welchem ein Apparat eingesetzt wird, bei dorn eine halbrunde Trommel um oinen Bogon von 76mm schwingen kann, zuerst in der einen, dann in der entgegengesetzton Richtung, wobei auf der Oberfläche der Trommel parallel zueinander und zur Rotationsachse der Trommel zwei abgeflachte Stäbo angebracht sind. Auf die Oberfläche der Trommel wird ein Schoucrbogen geklemmt und über den abgeflachten Stäben zentriert. Dor Apparat ist mit Klammern versehen, dio eine Gewebeprobe in einer fosten Stellung über dem Scheuerbogen und mit diesem unter oiner festgelegten Spannung in Kontakt

halten können. Die Trommel, auf der der Scheuerbogen über den abgeflachten Stäben befestigt ist, um die Scheuerwirkung zu lokalisieren, wird unter der Gewebeprobe vor- und zurückgedreht, wobei sie am Scheuerbogen reibt (dabei ist jede Doppelreibung über dem Scheuerbogen, einmal in jeder Richtung, ein Zyklus), bis das Gewebe versagt, wobei die Anzahl der Rotationszyklen bis zum Gewebeversagen als Wert des Scheuerversuches bezeichnet wird.

Im obigen Abschnitt wird eine kurze Beschreibung des Versuchs gegeben, das eigentliche Versuchsverfahren, auf das sich der Autor stützte, wird in RESEARCH DISCLOSURE, Oktober 1988, Publikations-Nr. 29405, .Modified Wyzenbeek Abrasion Test" (Modifizierter Wyzenbeek-Scheuerversuch), S. 707 bis 709, beschrieben; die Ausnahmen bestehen nur darin, daß die zum Versuch vorbereiteten Gewebeproben den oben beschriebenen fünf Wasch-/Trocknungszyklen unterzogen werden und daß die Anzahl der Zyklen bis zum Versagen als die Anzahl der Zyklen angegeben wird, denen die Gewebeprobe ausgesetzt wird, bis in der Gewebeprobe ein Loch erscheint, das durch den Bruch eines Kett- und eines Schußfadens an einer Schnittstelle entstanden ist. Außerdem wird, wenn sich Proben beim Scheuern dehnen, die Maschine angehalten und die Spannung reguliert, um zu verhindern, daß die Spannarme um mehr als 2cm von der ursprünglichen Horizontaleinstellung fallen. Die Durchschnittszahl der Zyklen bis zum Versagen, die auf diese Weise bestimmt wurde, dient zur Bestimmung der Spezifischen Wyzenbeek· Schsuerbeständigkeit.

Spezifische Wyzenbeek-ScheuerbestS ndigkeit. Nachdem in der oben beschriebenen Weise die durchschnittliche Zahl der Zyklen bis zum Versagen berechnet wurde, wird eine weitere Berechnung vorgenommen, wozu die Durchschnittszahl der Zyklen bis zum Versagen durch das Grundgewicht des Gewebes in g/m² dividiert wird. Dieser Wert, die Durchschnittszahl der Zyklen bis zum Versagen, dividiert durch das Grundgewicht des Gewebes in g/m², wird als Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit bezeichnet. Bei Geweben mit einem unsymmetrischen Aufbau wird für jede Fläche eine gesonderte Berechnung ausgeführt.

Bestimmung der Gewebedichte

Der Grad, in welchem Garne innerhalb eines gewebten Stoffes zusammengefügt sind, wird als „Gewebedichte" bezeichnet, sowie wird nach dem Verfahren bestimmt und berechnet, das in RESEARCH DISCLOSURE, Oktober 1988, Publikations-Nr. 29498, ,Calculation of Fabric Thightness Factor" (Berechnung des Gewebedichtefaktors), S. 833-836, beschrieben wurde (das Wort .Faktor" wird hier weggelassen). Bei der Bestimmung der Gewebedichte sollte beachtet werden, daß die bei den Berechnungen verwendeten Faserdichten die Dichten der Fasern im Gewebe nach einer Gewebebehandlung und nach den fünf Wasch-/ Trocknungszyklen sein sollten, z. B. sollten bei Baumwollfasern in Geweben mit einer Flammenhemmbehandlung die verwendeten Dichtewerte nicht nur die nach der Flammenhemmbehandlung, sondern die noch den fünf Wasch-/ Trocknungszyklen sein. Die Lineardichte eines Garns in Dezitex oder in Baumwollfeinheit wird bestimmt durch Entfernung des Garns aus dem gewaschenen Gewebo, Strecken des Garns von Hand, um die Länge des Garns ohne Gewebekräuselung zu erhalten, und anschließendes Wägen dieses Abschnittes, um die angenäherte Lineardichte zu bestimmen, anschließend wird das Garn auf 0,11 g/dtex belastet und seine Länge unter Last bestimmt. Die auf diese Weise bestimmte Länge wird zusammen mit dem Gewicht desselben Garnabschnitts verwendet, um die Lineardichte zu berechnen, die in der Formel der Gewebedichte eingesetzt wird.

Bestimmung der Faserdichte

Der Grad, in welchem die Fasern fest in einem gewebten Stoff gehalten werden und beim Brechen dem Herausziehen standhalten, wird als .Faserdichte" oder Faserfestheit bezeichiet und folgendermaßen bestimmt: Proben jedes Gewebes werden durch Reiben in der Schußrichtung gescheuert, wozu das oben beschriebene Wyzenbeek-Schouertostgerät verwendet wird, das im Abschnitt .Bestimmung der Wyzenbeek-Abriebversuchswerte" vorgestellt wurde, wobei aber das Kriterium für die Anzahl der Zyklen bis zum Versagen die Anzahl von Zyklen, denen die Gewebeprobe ausgesetzt ist, ist, bis ein Loch in der Gewebeprobe erscheint, das auf gebrochenes Kett· und Schußgorn an einem Schnittpunkt zurückzuführen ist, oder festgestellt wird, daß genügend Kettgarne gebrochen sind, um 0,32cm des Schußgarns freizulegen. Dabei zählt das jeweils zuerst eintretende Ereignis. Bei der Bestimmung der Faserfestheit werden Gewebeproben mit unsymmetrischem Aufbau immer auf der Soite des Gewebes mit der maximalen Kettflottierung abgescheuert (die Anzahl der Schußgarno, welche das Kettgarn zwischen Bindungsstellen passiert). Die Soite des Gewebes mit der maximalen Kettflottierung wird als „Langflottierungsseite" bezeichnet, während die andere Seite als .Kurzflottierungsseite" bezeichnet wird. Zuerst wird für jedes Gewebe im voraus bestimmt, wie viele Abrieb-oder Scheuerzyklen notwendig sind, um das Gewebe bis zum Versagen abzureiben. Drei Proben jedes Gewebes werden bis zum Versagen abgerieben, und die Anzahl der erforderlichen Scheuerzyklen bis zum Abreiben des Gewebes bis zum Versagen wird aus dem Durchschnitt der Anzahl der Zyklen bis zum Versagen für diese drei Proben bestimmt.

Um die Faserfestheit zu bestimmen, worden die Gewebeversuchsproben dann auf 50% der Anzahl dor Scheuerzyklen abgerieben, die zum Abreiben des Gewebes bis zum Versagen erforderlich sind. Diese abgescheuerten Gewebeproben werden dann gereinigt, wozu die Mitte des abgeriebenen Abschnitts 28s lang quer in einen senkrechten Strom belüfteten Wassers mit einem Durchmesser von 1,3cm gehalten wird, der mit einer Rate von 10 l/min bei einer Temperatur von 6^eC fließt und alle 7 s von vorn nach hinten umgekehrt wird. Das Wasser wird am Ende des Absporrhahns durch ein foines Motallsieb geführt und dadurch gelüftet. Die Versuchsstücko werden senkrecht bei 90⁰C in einen Ofen gehängt und eine halbe Stunde lang getrocknet. Da Gewebo beim Scheuern gedehnt werden, läßt man sie nach der Entnahme aus dem Ofen wenigstens 24 Stunden entspannen, um sie zu stabilisieren.

Die Luftdurchlässigkoit wird dann in dor Mitte des am stärksten abgescheuerten Abschnitts (dem Mittelpunkt zwischen der Auflage dos Gewebes auf den Aluminiumstäben, wenn sich die Trommel an ihrem höchsten Punkt und im gleichen Abstand von den Seiten des Probestücks befindet) und an beiden Enden des Probestücks, außerhalb des abgescheuerton Abschnitts, nach dem Verfahren gemessen, das in dor ASTM-Vorlago D737-75 (Bestätigung 1980) .Standard Test Method for Air Permeability of Textile Fabrics" (Standardversuchsmethode für die Luftdurchlässigkeit von textlien Geweben) beschrieben wird, wobei die als Option gegebene Hochdruckmaschine eingesetzt wird, die mit einer runden Öffnung von 2,86cm Durchmesser versehen ist und eine Fläche von 6,45cm¹ des Gewebes exponiert. Auf den Druckplatten wird ein dünner Filz eingesetzt, um Luftfeuchtigkeit über die Fläche dos Gewebes auszuschalten. An denselben Probostücken werden Versuche mit einem Druck von 12,7 mm Wassersäule über den Gewebenoborflächon ausgeführt. Da nur relative Werte und nicht die tatsächlichen Werte dor

Luftdurchlässigkeit gebraucht werden, werden die für den Ölpegel im Vertikalmonometer registrierten Zahlen in der Maschine nicht in Luftdurchlässigkeitswerte umgewandelt. Es wird das Verhältnis des durchschnittlichen Ölpegels, der im Vertikalmonomater beim Prüfen außerhalb des abgescheuerten Bereichs abgelesen wird, zum Ölpegel berechnet, der beim Prüfen in der Mitte des am stärksten abgescheuerten Abschnitts erreicht wird (bbide Werte werden am selben Probestück mit derselben Düse gemessen). Um stark uneinheitliche Versuchsstücke zu vermeiden, werden Probestücke weggeworfen, wenn die Differenz zwischen den beiden Messungen, die außerhalb des abgescheuerten Abschnitts vorgenommen werden, 40% des Durchschnitts der beiden Werte übersteigt. Der Durchschnitt von drei Probestücken wird als Luftdurchlässigkeitsfaktor bezeichnet.

Das Produkt aus Luftdurchlässigkeitsfaktor und Kottflottierung wird durch 3,5 dividiert und auf zwei Dezimalstellen berechnet. Dieser Wert wird als „Faserdichte" oder „Faserfestheit" bezeichnet. Sinnvolle Werte erhält man nur bei Geweben mit einer Kettfjottierungslänge von vier oder weniger. Die Anzahl der Schußfäden, welche das Kettgarn zwischen Bindungen passiert, wird unten für verschiedene herkömmliche Gewebearten gegeben.

Gewebeart	Maximale Kettf lottlerung
Leinwandbindung	1
3 x 1-Köperbindung	3
Satin	3
2 x 1-Köperbindung	2
4 χ i-SatinmitSWebgeschirren	4

Als Beispiel für die Berechnung der Faserfestheit wurde ein Rohgewebe aus 100% Baumwolle in Leinwandbindung aus Ringspinngarnen im wesentlichen nach demselben Verfahren hergestellt, wie es für die Herstellung des Rohgewebes in untenstehendem Beispiel 4 eingesetzt werden wird, mit der Ausnahme, daß Faserbänder aus 100% der Pima-Baumwolle verwendet wurden. Die Zweifachringspinngarne hatten eine lineare Dichte von 583dtex (nominelle Baumwollfeinheit 20/2), und das zu 100% aus Baumwolle be/itehende Rohgewebe hatte einen Aufbau von 20 Enden je cm χ 19 Schußfäden je cm und ein Grundgewicht von 276g/m². Bei der Prüfung nach der oben gegebenen Methode zur Bestimmung der Faserfestheit wurden drei Gewebeproben nach durchschnittlichen 50 Scheuerzyklen in einer Vorausbestimmung bis zum Versagen abgescheuert. Drei weitere Gewebeproben wurden jeweils auf 25 Zyklen (50% der Durchschnittszahl der Zyklen bis zum Versagen) abgescheuert, gespült und getrocknet, wie das oben beschrieben wurde, Für jede auf 25 Zyklen abgescheuerte Gewebeprobe wurde dann die Luftdurchlässigkeit in der Mitte des am stärksten abgescheuerten Abschnitts und an beiden Enden (Enden A und B in der untenstehenden Tabelle) der Probe außerhalb des abgescheuerten Abschnitts gemessen. Bei der Bestimmung des Luftdurchlässigkeitsfaktors wurden folgende Daten ermittelt:

Probe	Ölanstieg	Ende B	Durchschn.	Ölanstieg	Verhältnis
Nr.		17,8	18,3	Abgescheuerter Ab.	Nichtabgescheuert/
	NichtabgescheuorteAbschn.	21,6	21,1		Abgescheuert
1	EndeA	20,6	20,45	19,05	18,3/19,05 = 0,96
2	18,8	Luftdurchlässigkeitsfaktor = Durchschnitt		21,6	21,1/21,6 =0,98
3	20,6		20,1	20,45/20,1 = 1,02
20,3			= 0,99

Für dieses reine Baumwollgewebe in Leinwandbindung ist die Faserfoste dementsprechend: Luftdurchlässigkeitsfaktor χ Kettflottiorung/3,5 - 0,99 x 1/3.5 = 0,28

Bei den Geweben nach der Erfindung beträgt die Faserfestheit 1,01 oder mehr.

Bei den bevorzugten, haltbarsten Geweben nach der vorliegenden Erfindung wurde außerdem festgestellt, daß die Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit selbst ein sensitiver Parameter ist, der feststellt, ob die Fasern mit dem hohen Modul in einem gegebenen Gewobo in diesem verankert sind. Das kann durch Messung des Wertes der Spezifischen Wyzonbeek-Scheuerboständigkoit bestimmt werden. Das gegobene Gowebe ist ein bevorzugtes Gewebo nach der Erfindung, wenn die Spezifische Scheuerbeständigkeit nach Wyzenbeek wenigstens 5 Zyklen/g/m', vorzugsweise 10 Zyklen/g/m², beträgt.

Nach einem gesonderten Kriterium ist das gegebene Gewebe ein bevorzugtes Gowebe nach der Erfindung, wenn der Wert der Wyzonbeek-Scheuerbeständigkeit des gegebenen Gewebes auf wenigstens einer Fläche des gegebenen Gewebes um wenigstens 25% größer als die Wyzenbeek-Schcuerbeständigkeit eines Vergleichsrohgewebes mit domselben Grundgowicht und demselben Aufbau auf dor gleichen Seite ist, das zu 100% aus Fasern mit einem hohen Modul horgostollt wurde. Das Vergleichsgewebe aus 100% Fasern mit oinom hohen Modul sollte aus Garnen mit derselben Lineardichte und demselben Aufbau wio die Garne hergestellt werden, aus welchen das gegebene Gewebe gefertigt ist (z. B. sollten es Kernmantolgarne sein, wenn die Garne des gegebenen Gewebes Kernmantelgarne sind), und das Vergleichsgewebo aus 100% Fasern mit einem hohen Modul sollte im wesentlichen auch denselben Aufbau und im wesentlichen dasselbe Grundgowicht wie das gegebene Gewebe haben. Unter „im wesentlichen derselbe Aufbau" versteht man, daß es Stoffe dos gleichen Gowebetyps, z. B. in Leinwandbindung, sind und daß die Ken- und Schußfadonzählungcn wenigstens innerhalb von 20% der Kott- und Schußfadcnzählungen des gogebenon Gewebes liegen und daß dio Gesamtzahl dor (einzelnen) Kott· und Schußfäden (je Flächeneinheit) innerhalb von etwa 10% der Gesamtzahl der Kett- und Schußfäden dos gegebenen Gewebes liegt.

Unter „im wesentlichen dasselbe Grundgewicht" versteht man, daß das Grundgewicht dos Vorgleichsgowobes wenigstens innerhalb von etwa 25% des Grundgewichts des gegebenen Gewebes liegen sollte. Das ermöglicht einen guten Vergleich zwischen dem gegebenen Gewebo und dem Vergleichsgowobe aus 100% Fasern mit hohom Modul, wenn der Vergloich auf der Grundlago der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit vorgenommen wird.

Wenn das gegebene Gewebo Zusätze enthält und das Gewicht der Zusätze bekannt ist, wird das Vergleichsrohgewebo aus 100%

Fasern mit einem hohen Modul so hergestellt, daß es im wesentlichen dasselbe Grundgewicht wie das gegebene Gewebe, ibzüglich des Gewichts der Zusätze, hat und so, daß der Garn- und Gewebeaufbau im wesentlichen dieselben sind wie die des gegebenen Gewebes ohne die Zusätze. Wird jedoch der Vergleich zwischen den Geweben auf der Grundlage der Werte des Wyzenbeek-Schouerversuchs, dividiert durch das Grundgewicht der Gewebe, vorgenommen, wird das Grundgewicht des gegebenen Gewebes einschließlich der Zusätze verwendet, auch wenn das für das gegeb.Me Gewebe eine niedrigere Zahl von Zyklen/g/m² ergibt.

Wenn das gegebene Gewebe Zusätze enthält und das Gewicht der Zusätze nicht bekannt ist, wird ein Vergleichsrohgewebe aus 100% Fasern mit einem hohen Modul hergestellt, das im wesentlichen denselben Aufbau und dasselbe Grundgewicht wie das gegebene Gewebe (einschließlich der Zusätze) hat, wozu Garne aus Fasern mit hohem Modul verwendet werden, die eine ausreichend hohe lineare Garndichte haben, um dasselbe Grundgewicht wie das gegebene Gewebe zu ergeben.

Ausführungsbelsplel Die Erfindung soll nachstehend an Beispielen näher ei läutert werden. Beispiel 1 Ein sehr haltbares Gewebe nach der vorliegenden Erfindung wurde hergestellt unter Verwendung eines flammenhemmenden Quellmittels zur Behandlung eines gewebten Stoffs in Leinwandbindung aus einem Garn, das aus einer innigen Mischung aus

zwei Komponenten, von 50% Poly(p-phenylenterephthalamid)-Stapelfasern (PPD-T-Stapelfasern) und 50% Pima-Baumwollo,auf einer Luftdüsenrotorspinnmaschine gesponnen wurde.

Die für die Herstellung rles Spinngarnes verwendeten PPD-T-Fasern waren kommerziell erhältlich Kräuselfasern mit einem Modul von etwa 515g/dtex, einer linearen Dichte von 1,65 dt ex (1,5dpf) und einer Schnittlänge von 3,8cm (erhältlich als Aramidfaser „Kevlar" Typ 29 von E. l.duPont de Nemours and Co.). Ein Webmischungsfaserband aus 50% PPD-T-Faser und 50% Pima-Baumwollo mit einer Faserlänge von 3,65cm wurde in einem

einzigen Gang auf einer Luftdüsenrotorspinnmaschine gesponnen, wie sie allgemein in US-PS 4497167 gezeigt und beschriebenwird (auf dem Markt als Murata-Spinnmaschine, Modell Nr.8100065, Typ Nr.801, hergestellt im November 1981 von Murata

K. K. K. in Kyoto, Japan). Dio Maschineneinstellung wird in der Tabelle 2 gegeben. Das Faserband hatte eine lineare Dichte von

2,5g/m. Das so gesponnene Garn hatte eine lineare Dichte von etwa 300dtex (nominelle Baumwollfeinheit 20/1). Dasgesponnene Garn wurde dann mehrfach „S'-gedreht mit 3,5tpc (Windungen je cm), um ein Zweifachgarn mit einer linearen

Dichte von 600dtex (nominelle Baumwollfeinheit 20/2,546 Denier) herzustellen. Das Zweifachgarn wurde auf einem Schützenwebstuhl zu einom Stoff in Leinwandbindung verwebt. Das Rohgewebe in Leinwandbindung hatte einen Aufbau von 19

(einzelnen) Kettfäden jo cm χ 19 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 257g/m², eine Gewebefestheit von 1,08und eine Faserfestheit von 0,34. Die Spezifische Scheuerbeständigkeit nach Wyzenboek betrug 1,5 Zyklen/g/m².

Eine Menge des Rohgewebes in Leinwandbindung, das auf oben beschriebene Weise hergestellt worden ist, wurde bei 80°C bis

85'C entfettet, beim Kochen gefärbt und anschließend das gefärbte Gewebe mit einer wäßrigen Lösung von Tetrakis-(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid (THPC):Harnstoffkondonsat (einem flammenhemmenden Mittel, das als „Proban CCvon der Albright & Wilson Inc., P.O. Box 26229, Richmond, Va., erhältlich ist) im Molverhältnis von 2:1 behandelt, woran sich ein

Abbindevorgang anschloß, bei dem gasförmiges Ammoniak durch das feuchte Gewebe (das etwa 10 bis 20% Wasser enthielt)

geführt wurde, welches mit dem THPC:Harnstoffkondensat behandelt worden war; anschließend wurde das Gewebe gespültund getrocknet. Während dieser Behandlung war das Gewebe in der Schußrichtung nicht beschränkt, während es in der

Kettrichtung straff war, weil das Gewebe durch die Lösung mit dem flammenhemmenden Mittel gezogen wurde. Die Baumwollfasern im Gowebe quollen stark auf, während sich das Gewebe mit der Lösung in Kontakt befand. Diese Behandlung

wurde so durchgeführt, daß die Aufnahme des THPC:Harnstoffkondensats 20% auf dor Grundlage des Gewichtes der

Baumwolle in dem zu 50% aus PPD-T und zu 50% aus Baumwolle bestehenden Gewebe betrug. Nach dieser Behandlung hatte

das Gewebe einen Fasergehalt von 45% PPD-T-Fasern und 55% flammenhemmend behandelten Baumwollfasern.

Das flammonhemmend behandelto Gewebe wurde dann einer herkömmlichen, kommerziellen Druckschrumpfungsbehandlung

unterzogen.

Das fertige (flammonhommend behandelte und wärmegeschrumpfte) Gewebe hatte einen Aufbau von 20 (einzelnen) Kettfäden

je cm χ 20 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 298g/m², eine Gewebefestheit von 1,18 und eine Fasorfesthcitvon 6,67. Die Spozifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 27,6 Zyklon/g/m². Nachdem das fertigo Gewebe nur einmalgewaschen war, faßto es sich verhältnismäßig weich, mit einem trockenen, angenehmen Gefühl an, und es hatte eine guto

Knittererholung, dio der eines reinen Baumwollgewebes nahekam. Die Ergebnisse der Faserfestheit, Gewebefestheit und der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit für das fertigo Gewebe

(Gewebe nach der Erfindung) aus Beispiel 1 sowie für die fertigen Gowebo anderer Beispiele werden unten in der Tabelle 1aufgeführt.

Ein Rohgewobo in Leinwandbindung aus 100% PPD-T-Fasern, das auf die gleicho Woise wie das Rohgewebe in Leinwandbindung nach Beispiel 1 hergestellt wurde und dasselbe Grundgewicht und dieselbe Konstruktion hat, hatte eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit von nur 4,6 Zyklen/g/m². Es fühlte sich steif und rauh an, selbst nach wiederholten Waschungen. Wurde das Gewebe geknittert, erholte es sich fast nicht, ein Gewebeverhalten, das typisch für Stoffe aus Fasern

mit einem so hohen Modul ist.

Beispiel 2 Ein sehr haltbares Gewebe nach der vorliegenden Erfindung wurde durch doppeltes Merzerisieren eines Stoffes in Köperbindung hergestellt, der aus Ringspinngarnen von innigen Gemischen von PPD-T-Stapelfasern, Nylonstapelfasern und Baumwolle gewebt wurde. Ein Webgemischfaserband aus 25% blau gefärbten PPD-T-Fasern mit einer linearen Dichte von 1,65 dtox und einer geschnittenen Länge von 3,8cm, 20% Polyhexamethylenadipamidfasern (6,6-Nylon-Fasern) mit einer linearen Dichte von 2,77dtex und einer

geschnittenen Länge von 3,8cm (erhältlich als Nylonfasern T-420 von der E.l.duPont de Nemours & Co., Inc.) und 55%

gekämmter Baumwolle mit einer Faserlänge von 3cm wurde hergestellt und durch das herkömmliche Baumwollsystem in ein Garn mit 3,6 Windungen/cm in Z-Drehung auf einer Ringspinnmaschine verarbeitet. Das so hergestellte Garn hatte 972dtox (nominelle Baumwollfeinheit 6/1,883 Denier) und war ein Einfachgarn.

Das so hergestellte Einfachgarn wurde als Kettgarn auf einem Schützenwebstuhl in einer 3 χ 1 -Köperbindung, rechtsseitig, verwebt, wobei Ringspinneinfachgarne als Schußfäden verwendet wurden, die aus 30% der gleichen 6,6-Nylonfasern wie das Kettgarn und 70% gekämmter Baumwolle bestanden und wobei das Schußgarn dieselbe Drehung und dieselbe lineare Dichte wie das Kettgarn hatten. Das Körperrohgewebe hatte einen Aufbau von 25 (einzelnen) Kettfäden je cm χ 19 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 498g/m², eine Gewebedichte oder -festigkeit von 1,10 und eine i-'aserfestheit von 0,75. Das Gewebe hatte einen Fasergehalt von 15% PPD-T-Fasern, 24% Nylonstapelfasern und 61 % Baumwollfasern. Der Wert der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf der Langflottierungsseite (LF-Fläche) des Gewebes betrug 1,2 Zyklen/g/m², abgekürzt 1,2 LF-Zyklen/g/m², während der Wert der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf der Kurzflottierungsseite (SF-Fläche des Gewebes) 1,3 Zyklen/g/m*, abgekürzt 1,3SF-Zyklen/g/m^J betrug. Eine Menge des Köperrohgewebes, wie es oben beschrieben wurde, hatte in der vom Webstuhl abgenommenen Form (ungewaschen) eine Breite von 131 cm. Es wurde in heißem Wasser entfettet und unter geringer Spannung auf einem Rahmen getrocknet. Es wurde dann entspannt bei einer Breite von 122 cm gehalten und merzerisiert, wozu es für die Dauer von etwa 30 Sekunden der Wirkung einer 24%igon Natriumhydroxidlösung bei einer Temperatur von 82⁰C ausgesetzt wurde, anschließend wurde es in Wasser gespült, neutralisiert und auf heißen Zylindern getrocknet. Das Merzerisieren wurde wiederholt, wobei das Probenmaterial auf einer Breite vor. 114cm gehalten wurde. Es wurde dann auf einer Durchlaufvorrichtung blau gefärbt und bei 82°C-83°C auf heißen Zylindern getrocknet. Nach dem Färben wurde das Gewebe druckgeschrumpft. Das Grundgewicht für das fertige (Joppelt merzerisierte, druckgeschrumpfte) Gewebe betrug 467 g/m². Es hatte einen Aufbau von 25 (einzelnen) Kettfäden je cm χ 18 (einzelnen) Schußfäden j<s cm, eine Gowebefestheit von 1,10 und eine Faserfestheit von 1,34. Der Fasergehalt betrug 15%PPD-T-Stapelfasern, 24% Nylonstapelfasern und 61 % Baumwollfasern. Bei den Kettgarnen betrugen die entsprechenden Prozentsätze 25%, 20% und 55%. Die Werte der Spezifischen Wyzonbeek-Scheuerbeständigkeit waren 4,4 LF- und 4,4SF-Zyklen/g/m². Das fertige Gewebe war weich im Gefühl.

Beispiel 3

Ein stark scheuerfestes Gewebe nach der vorliegenden Erfindung wurde als autoklav-wärmebehandeltes Gewebe in Leinwandbindung aus einem Verbundgarn aus 51 % PPD-T-Stapelfasern und 49% Poly(m-phenylenisophthalamid)-Stapelfasern (MPD-I-Fasern) hergestellt, welches in zwei Durchgängen durch die Maschine auf einer Luftstrahlrotorspinnmaschine erzeugt worden war.

Die PPD-T-Fasern, die zur Herstellung des Garnes vorwendet wurden, waren die gleichen PPD-T-Fasern wie im Beispiel 1. Die für die Herstellung des Verbundgarnes verwendeten MPD-I-Fasern waren kommerziell erhältliche kristalline Fasern mit einer linearen Dichte von 1,65dtex und einer geschnittenen Länge von 3,8cm (als Aramidfasern „Nonex" T-450 bei E. I. duPont de Nemours & Co. erhältlich).

iuerst wurde ein Faserband zu 2,5g/m² aus den PPD-T-Fasern hergestellt und auf der im Beispiel 1 verwendeten Luftdüsenrotorspinnmaschine zu einem Garn versponnen. Das so hergestellte Garn hatte eine lineare Dichte von 155dtex (nominello Baumwollfeinheit 38). Das bei diesem ersten Durchgang gosponnene PPD-T-Garn wurde dann als Kerngarn in einem Verbundgarn verwendet, wozu es erneut durch die Luftdüsenrotospinnmaschine geführt und mit einem Faserband zu 2,5g/m² aus MPD-Stapelfasern verbunden wurde, um ein Verbundeinfachgarn herzustellen. Die Maschineneinstellungen für den ersten und den zweiten Durchgang werden In der Tabelle 2 gegeben. Das so hergestellte Verbundeinfachgarn war ein Kernmantelgarn mit einer gebänderten Struktur, bei dom einige der PPD-T-Fasorn im PPD-T-Korngarn durch lose Enden der PPD-T-Fasern umwickelt wurden und auch einige der MPD-I-Fasorn im Mantel das PPD-T-Kerngarn umwickelten. Das Vorbundeinfachgarn wurde dann einer „S'-Mehrfachdrehung mit 3 Windungen/cm unterzogen, um ein Zweifachgarn mit einer linearen Dichte von 605dtex (nominelle Baumwollfeinheit 20/2,550 Denier) herzustellen.

Das so hergestellte Mehrfachgarn wurde auf einem Schützenwebstuhl zu einem Gewebe in Leinwandbindung verwebt. Das Rohgowebe in Loinwandbindung hatte einen Aufbau von 21 (einzelnen) Kettfäden je cm χ 20 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 277g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,13 und eine Faserdichte oder Faserfostheit von 0,56. Die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 4,2 Zyklen/g/m².

Das Rohgewebe in Leinwandbindung, das auf die oben beschriebene Weise hergestellt wurde, wurdo so, wie es vom Webstuhl abgenommen wurde (ungewaschen), in einer wäßrigen Lösung von 1 % eines aus einom langkettigen Alkoholsulfat bestehenden oberflächenaktiven Mittel und 1 % Tetranatriumpyrophosphat bei 99⁰C 20min entfottot, gefolgt von einer zwanzigminütigon Spülung in 0,5%iger wäßriger Essigsäure bei 71 "C, kaltkalander und auf ein Rohr gewickelt, das denn senkrecht in einen Autoklaven gebracht wurde. Der Autoklav wurde unter Unterdruck gesetzt, und das Gewebe wurde anschließend zweimal einer zwanzigminütigon Dampfeinwirkung bei 122⁰C mit dazwischengofügten und einem abschließenden fünfminütigen Unterdruckzyklen ausgesetzt. Das fertige (autoklavbchandelte) Gewebe hatte einen Aufbau von 20 (einzelnen) Kettfäden je cm χ 22 (einzelnen) Schußfädon je cm, oin Grundgewicht von 264 g/m², eine Gewebodichte oder -festhoit von 1,13 und eine Faserdichto oder -festheit von 1,25. Die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 6,3 Zyklen/g/m². Dioses Gewebe, das oinen Fasergehalt von 51 % PPD-T-/49% MPD-I-Fasorn hatte, hatte ein glattes, geschmeidiges, verhältnismäßig weiches Handgefühl mit einer guten Knittererholung. Der Fasorgehalt des fertigen Gewebes war der gleiche wie der Fasergehalt des Rohgewebes.

Ein Rohgewebe in Leinwandbindung aui 100% PPD-T-Fasern, das auf die gleiche Weise wio das Rohgowebo in Leinwandbindung aus dom Beispiel 3 hergestellt wurde und dasselbe Grundgewicht und den gleichen Aufbau hatte, hatte eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit von nur 2,3 Zyklen je g/m². Es hatte ein steifes, rauhes Handgefühl, war weit rauher als das fertige Gewebe aus Beispiel 3. Beim Knittern trat fast keine Erholung auf. Beispiel 4

Ebenso wio im Beispiel 1 wurde ein flammcnhemmondes Quellmittel zur Behandlung eines Stoffes in Leinwandbindung eingesetzt, der aus Garn gewebt wurde, wolchos aus oinor innigen Zweikomponentenmischung von 50% P"D-T-Stapelfasern und 50°Ό Pima-Baumwolle gesponnen wurde, in diesem Fall wurde aber ein Ringspinngarn anstelle des Garns eingesetzt, das auf oinor Luftdüsenrotorspinnmaschine gesponnon worden war.

Ein Webgemischfaserband aus 50% der gleichen PPD-T-Fasern wie im Beispiel 1 und 50% Pima-Baumwolle mi! einer Faserlänge von 3,65cm wurde hergestellt und durch das herkömmliche Baumwollsystem zu einem Garn mit 7,1 Windungen/cm einer »Z'-Drehung unter Verwendung einer Ringspinnmaschine versponnen. Das so hergestellte Garn wurde einer „S"-Mehrfachverzwirnung mit 4,3 Windungen/cm unterzogen, um ein Zweifachgarn mit einer linearen Dichte von 614dtex (nominelle Baumwollfeinheit 20/2,558 Denier) herzustellen.

Das Zweifachgarn wurde auf einem Schützenwebstuhl zu einem Gewebe in Leinvvndbindung verarbeitet. Das Rohgewebe in Leinwandbindung hatte einen Aufbau von 19 (einzelnen) Kettfäden je cm x 21 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 261 g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,10 und eine Faserdichte oder -festheit von 0,34. Die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 2,2 Zyklen je g/m².

Eine Menge des Rohgewebes in Leinwandbindung wurde so, wie es vom Webstuhl genommen wurde (ungewaschen), entfettet, gefärbt, mit einem flammenhemmenden Quellmittel behandelt, mit gasförmigem Ammoniak abgebunden, getrocknet und einer herkömmlichen kommerziellen Druckschrumpfungsbehandlung wie oben im Beispiel 1 unterzogen. Diese Behandlung wurde so durchgeführt, daß die Aufnahme des THPC:Harnstoffkondensats 20% des Baumwollgewichts im zu 50% aus PPD-T und zu 50% aus Baumwolle bestehenden Gewebe betrug. Nach dieser Behandlung hatte das Gewebe einen Fasergehalt von 45% PPD-T-Stapelfasern und 55% fla -nenhemmend behandelten Baumwollfasern.

Das fertige (flammenhemmend behandelte, druckgeschrumpfte) Gewebe hatte einen Aufbau von 20 (einzelnen) Kettfaden je cm χ 21 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 301 g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,13 und eine Faserdichte oder -festheit von 2,90. Die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 21,4 Zyklen/g/m². Das fertige Gewebe hatte ästhetische Eigenschaften, die denen dos Gewebes nach der Erfindung aus Beispiel 1 sehr ähnlich waren. Ein Rohgewobe in Leinwandbindung aus 100% PPD-T-Fasern, das auf die gleiche Weise wie das Rohgewebe in Leinwandbindung nach Beispiel 4 hergestellt wurde und dasselbe Grundgewicht und denselben Aufbau hatte, hat eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit von nur 3,2 Zyklen/g/m². Es hatte ein steifes, hartes Handgefühl.

Beispiel 5

Ebenso wie im Beispiel 4 wurde ein flammenhemmendes Quellmittel eingesetzt, um ein Gewebe in Leinwandbindung zu behandeln, das aus einem Ringspinngarn hergestellt worden war, wobei allerdings das Garn aus einem Faserband aus eiern innigen Zweikomponentengemisch von 25% PPD-T-Stapelfasern und 75% Pima-Baumwolle hergestellt wurde.

Das Verfahren aus Beispiel 4 wurde mit der Ausnahme wiederholt, r*aß ein Faserband eines Webgemisches von 25% der gleichen PPD-T-Stapelfasern und 75% der gleichen Pima-Baumwolle dazu verwendet wurde, ein Zweifachringspinngarn mit demselben Umfang an „Z'-Verdrehung und »S'-Mehrfachdrehuny herzustellen. Das Garn hatte eine lineare Dichte von 649dtex (nominelle Batimwollfeinheit 18/2, 590 Denier).

Das Zweifachgarn wurde auf einem Schützenwebstuhl verwebt und ein Gewebe in Leinwandbindung hergestellt. Das Rohgewebe in Leinwandbindung hatte einen Aufbau von 19 (einzelnen) Kettfäden je cm χ 18,5 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 275g/m^:, eine Faserdichte oder -festheit von 0,29 und eine Gewebodichto oder -festheit von 1,06. Die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 1,05 Zyklen/g/m².

Wie im Beispiel 4 wurde dann ein fertiges (flammenhemmend behandeltes, druchgeschrumpftes) Gewebe hergestellt. Die Behandlung wurde so durchgeführt, daß die Aufnahme des THPC:Harnstoffkondensats 20% auf dor Grundlage des Gewichts der Baumwolle in dem zu 25% aus PPD-T und zu 75% aus Baumwolle bestehenden Gewebes betrug. Nach dieser Behandlung hatte das Gewebe einen Fasergehalt von 22% PFD-T-Stapelfasern und 78% flamn-enhemmend behandelten Baumwollfasern.

Das fertige Gewebe hatte einen Aufbau von 20 (einzelnen) Kettfäden je cm x 18,5 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 301 g/m^:,'oine Gnwobcdichto oder -festheit von 1,13 und eine Faserdichte oder -festheit von 1,25. Die Spezifische Wyzenbeek-Schouerbesiändigkeit betrug 5,3 Zyklen/g/m². Das fertige Gewebe hatte ästhetische Eigenschaften, die denen eines flammenhemmend behandelten, reinen Baumwollgewebes mit ähnlichem Aufbau und Grundgewicht sehr ähnlich waren.

Beispiele

Ähnlich wio im Beispiel 1 wurde ein flammenhemmendes Quellmittel eingesetzt, um einen Stoff in Loinwandbindung zu behandeln, der aus einem Garn gewebt worden war, das auf einer Luftdüsenrotorspinnmaschine gesponnen worden war, in diesem Fall aber wurde ein Verbundgarn aus 58% PPD-T-Stapelfasern und 42% Pima-Baumwolle verwendet, das in zwei Durchgängen durch die Maschine hergestellt worden war.

Zuerst wurde ein Faserband aus PPD-T-Fasern zu 2,5g/m geschaffen und auf einer Luftdüsenrotorspinnmaschino nach dem gleichen Verfahren wie im Beispiel 3 zu einem Garn versponnen, wobei ein zu 100% aus PPD-T bestehendos Garn zu 155dtex entstand. Das im ersten Durchgang hergestellte PPD-T-Garn wurde dann als Kerngarn zur Herstellung eines Verbundgarnes verwendet, wozu es erneut durch die Luftdüsenrotorspinnmaschine geführt und mit einem Faserband aus Pima-Baumwolle zu 3,9g/m mit einer Faserlänge von 3,65cm verbunden wurde, um ein Verbundeinfachgarn herzustellen. Die Maschineneinstellungen für den ersten und den zweiten Durchgang werden in der Tabelle 2 aufgeführt. Des so hergestellte) Verbundoinfachgarn hatte eine lineare Dichte von 245dtex und war ein Kernmantelgarn mit oiner gebändorton Struktur, bei der einige der Fasern im PPD-T-Kerngarn durch andere PPD-T-Fasern umwickelt wurden und auch einige der Baumwollfasern im Mantel die PPD-T-Kerngarnfasern umwickelten. Das Verbundeinfachgarn wurde dann gezwirnt, um ein Zweifachgarn mi¹.3,0 Windungen/cm einer „S"-Drehung herzustellen, das eine lineare Dichte von 530dtox (nominelle Baumwollfeinheit 22/2, 4ö2 Denier) hatte.

Das Zweifachgarn wurde auf einem Schützunwcbstuhl vorarbeitet, um ein Gewebe in Loinwandbindung herzustollon. Das Rohgewcbo hatte einen Aufbau von 20 (einzelnen) Kettfäden je cm x 19 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgowicht von 234g/m², eino Gewebedichte oder -festheit von 1,07 und einen Faserdichte- oder Faserfestheitsfaktor von 0,33. Die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 3,3 Zyklen/g/m².

Eine Menge des Rohgewebes in Leinwandbindung wurde so, wie es vom Webstuhl genommen wurde (ungewaschen), entfettot, gefärbt, mit einem flammenhemmenden Quollmittel bohandelt, mit gasförmigem Ammoniak abgebunden, gespült, getrocknet und einer herkömmlichen, kommerziellen Druckschrumpfungsbehandlung wie im obonstehonden Beispiel 1 unterzogen. Diese

Behandlung wurde so ausgeführt, daß die Aufnahme des THPC:Harnstoffkondensats 20% auf der Grundlage des Gewichts der Baumwolle in dem zu 58% aus PPD-T und zu 42% aus Baumwolle bestehendem Gewebe betrug. Nach dieser Behandlung bitte das Gewebe einen Fasergehalt von 53% PPD-T-Stapelfasem und 47% flammenhemmend behandelten Baumwollfasern. Das fertige (flammenhemmend behandelte, druckgeschrumpfte) Gewebe hatte einen Aufbau von 21 (einzelnen) Kettfäden je cm x 19 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 247g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,05 und eine Faserdichte oder- festheit von 2,14. Die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrug 8,3 Zyklen/g/m². Das fertige Gewebe hatte ein ziemlich weiches Handgefühl, obwohl es etwas rauhor als das Handgefühl des Gewebes aus Beispiel 5 war. Im allgemeinen ist die Steifheit um so größer, Gas Handgefühl um so rauher und die Knittererholung um so schlechter, je höher der Prozentsatz an PPD-T-Fasern ist.

Beispiel 7

Ein sehr haltbares Gewebe nach der Erfindung wurde hergestellt durch Einsatz eines flammenhemmenden Quellmittels zur Behandlung eines Stoffes in Köperbindung, der aus ein«m Verbundkettgarn gewebt wurde, das zu 50% aus PPD-T-Stapelfasern und zu 50% aus Pima-Baumwolle bestand, hergestellt auf einem Luftdüsenrotorspinnrahmen in zwei Durchgängen durch die Maschine, und aus reinem Baumwollschußgarn.

Ähnlich wie im Beispiel 6 wurde zu· rst ein F jserband zu 2,5g/m aus PPD-T-Fasern hergestellt und auf einer Luftdüsenrotorspinnmascliine zu einem Garn versponnen, das ein zu 100% aus PPD-T bestehendes Garn mit 153dtox war. Das im ersten Durchgang hei gestellte PPD-T-Garn wurde dann als Kerngarn zur Herstellung eines Vorbi ndgarnos verwendet, wozu es erneut durch die Luftdüsenrotorspinnmaschine geführt und mit einem Faserband zu 2,5g/m aus Pima-Baumwollo mit einer Faserlänge von 3,65cm verbunden wurde, um ein Varbundeinfachg&r" herzustellen, das ein Kernmantelgarn mit einer gebänderten Struktur ähnlich wie das Garn im Beispiel 6 war. Die Maschineneinstellungen füi den ersten und den zweiten Durchgang werden in der Tabelle 2 gegeben. Das Garn, ein Vorbundoinfachgarn, wurde dann verzwirnt, um ein Zwoifachgarn mit 3 Windungen/cm in „S"-Zwirnung mit einer linearen Dichte von 617dtex (nominelle Baumwollfeinheit 19/2,561 Denier) herzustellen.

Das :o hergestellte Garn wurde als Kette auf einem Schützenwebstuh¹ für einen 3 χ 1-Köperaufbau mit 4.3 Windungen/cm Einfachringspinngarn mit „Z"-Verzwirnung aus Baumwolle und einer linearen Dichte von 820rJtex (nominelle Baumwolifeinhoit 7/1,745 Denier) als Schuß verwendet, um einen Stoff in Köperbindung herzustellen. Das Köperrohgewebe hatte einen Aufbau von 30 (einzelnen) Kettfaden jecm x 20 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 400 g/m², eine Gewebedichte oder fes'.heit von 1,08 und eine Faserfestheit von 0,77. Das Gewebe hatte einen Fasergehalt von 28% PPD-T-Stapelfaserri und 72% Baumwolle. Die Werte dor Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit waren 3,1 LF- bzw. 0,9SF-Zyklen/g/m². Eine Menge des Köperrohgewebes wurde so, wie es vom Webstuhl genommen wurde (ungewaschen), entfettet, gefärbt, mit einem flammenhemmenden Quellmittel behandelt, mit gasförmigem Ammoniak abgebunden, gespült, getrocknet und einer herkömmlichen, kommerziellen Druckschrumpfungsbehandlung unterzogen, wie das im Beispiel 1 oben beschrieben wurde. Diese Behandlung wurde so ausgeführt, daß die Aufnahme des THPC:Harnstoffkondensats 20% auf der Grundlage des Gewichts der Baumwolle in dem zu 28% aus PPD-T und -:v 72% aus Baumwolle bestehenden Gewebes betrug. Nach dieser Behandlung hatte das Gewebe einen Fasergehalt von 23% PPü-T-Stapelfasern und 77% flammcnhemmend behandelten Baumwollfasern. Bei den Kettgarnen betrugen die entsprechenden Prozentsätze 45% bzw. 55S..

Das fertige (flammenhemmend behandelte, druckgeschrumpfte) Köpergpwebo hatte einen Aufbau von 29 (einzelnen) Kettfäden je cm x 20 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 447<j/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,09 und eine Faserdichte oder -festheit von 2,06. Die Spezifische Wyzenbeek-Scb juerbeständigkeit betrug 7,8LF- bzw. 18,7 SF-Zyklen/g/m'. Das fertige Gewebe hatte die Gewsbefloxibilität, Knittererhoi-jn j und ein woiches Handgefühl, die denen eines reinen Baumwollgewebes nahekamen.

Beispiele

Ein sehr haltbares Gewebe nach der vorliegenden Erfindung wurde hergestellt unter Vorwendung eines flammonhemmenden Quellmittels zur Behandlung eines Satinstoffes, der aus einem Verbundgarn gewebt wurde, das zu 50% aus PPD-T-Stapolfasern und zu 50% aus Pima-Baumwollo bestand und auf einer Luftdüsenrotorspinnmaschino in zwei Durchgängen durch die Maschine hergestellt worden war, und aus einom reinen Baum-vollschußgarn.

Eine Menge des Zweifachgarnos, das Im Beispiel 7 i- η Weben des Köporgowebes eingesetzt wurde, wurdo auch für die Kotte des Satinstoffes vorwendet, während die Füll- oder Schußgarno zu 100% aus Pima-Baumwolle bestanden und Zweifachringspinngarne mit 7 Windungen/cm und „Z'-Verzwirnung und einer linearen Dichte von 567dtex (nominelle Baumwollfoinheit 20/2,515 Denier) waren. Das Gewebe hatte einen Fasergehalt von 30% PPD-T-Stapelfasern und 70% Baumwolle. Das Satinrohgdwebe hatte einen Aufbau von 35 (einzelnen) Kettfäden je cm χ 24 (einz)lnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 413g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,13 und eine Fassrfesthoit von 0,94. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 3,3-LF- und 0,97 SF-Zyklen/g/m².

Ein fertiges (flammenhemmend behandeltes, druckgeschrumpftes) Satingewebe wurde dann aus dom entsprechenden Rohgewebe unter Anwendung des gleichen Verfahrens wie im Beispiel 7 für das fertige Köpei gewebe hergestellt. Die Behandlung wurdo so durchgeführt, daß die Aufnahme dor THPC:Harnstoffkondonsats 20% auf der Grundlage dos Gowichts dor Baumwolle in dem zu 30% aus PPD-T und zu 70% aus Baumwolle betonendem Gowebe beträgt. Nach dieser Behandlung hatto das Gewebe einen Fasergehalt von 27% PPD-T-Stapolfasern und 73% flammcnhemmend behandelten Baumwollfasern, bei den Kettgarnen uotrugon die entsprechenden Prozentsätze 45% bzw. 55%. Das fertige Gewebe hall? einen Aufbau von 34 (einzelnen) Kettfaden je cm χ 24 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 437g/m², eine Gewobedic'ite oder -festheit von 1,13 und eine Faserfestheit von 2,48. Die Werte dor Spezifischen Wyzonbcok-Scheuerbostündigkeit betrugon 14,5LF- bzw. 11,2SF-Zyklen/g/m^?.

Des fertige Gewebe hatte eine Gewobeflexibilität, eine Knittererholung und ein weiches Handgofühl, die denon eines reinen Baumwollgewebes nahekamen.

Beispiel 9

Ähnlich wie im Beispiel 7 wurde ein flammenhemmendes Quellmittel eingesetzt, um einen Köperstoff zu behandeln, der aus einem Kettgarn von 60% PPD-T-Stapelfaeern und 50% Baumwolle und einem reinen Baumwollschußgarn gewebt wurde, wobei das Kettgarn In diesem Fall aber ein Ringspinngarn war, das aus einem Faserband eines innigen Zweikomponentengemischs von PPD-T-Fasern mit gekämmter Baumwolle hergestellt worden war.

Es wurde ein Webgemischfaserband auf 50% der gleichen PPD-T-Fasern wie im Beispiel 1 und 50% gekämmter Baumwolle mit einer Faserlänge von 3cm hergestellt und nach dem herkömmlichen Baumwollsystem zu einem Garn mit 4,7 Windungen/cm in „Z"-Verzwirnung auf einer Ringspinnmaschine versponnen. Das so hergestellte Garn war ein Einfachgarn zu 516dtex (nominelle Baumwollfeinheit 11/1,479 Denier).

Die so hergestellten Einfachgarne wurden als Kette auf einem Schützenwebstuhl für eine 3 χ 1 -Köperbindung mit einem Ringspinngarn aus 100% kardierter Baumwolle (durchschnittliche Faserlänge 2,7cm) als Einfachgarn mit 3,9 Windungen/cm in „Z"-Zwirnung und einer linearen Dichte von 837dtex (nominelle Baumwollfeinheit 7/1,761 Denier) als Schußgarn zu einem Köperstoff verwebt. Da? Köperrohgewebe hatte einen Fasergehalt von 29% PPD-T-Stapelfasern und 71 % Baumwolle. Es hatte einen Aufbau von 33 (einfachen) Kettfaden je cm zu 19 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 404g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,11 und eine Faserfestheit von 0,77. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 0,8 LF- bzw. 0,7 SF-Zyklen/g/m².

Es wurde dann ein fertiges (flammenhemmend behandeltes, druckgeschrumpftes) Köpergewebe unter Anwendung des gleichen Verfahrens hergestellt, wie es für die Hersteilung des fertigen Köpergewebes aus Beispiel 7 aus dem entsprechenden Rohgewebe angewendet wurde. Die Behandlung wurde so ausgeführt, daß die Aufnahme des THPC:Harnstoffkondensats 20% auf der Grundlage des Gewichts der Baumwolle in dem zu 29% aus PPD-T und zu 71 % aus Baumwolle bestehenden Gewebes betrug. Nach dieser Behandlung hatte das Gewebe einen Fasergehalt von 25% PPD-T-Stapelfasern und 75% flammenhemmend behandelten Bai/mwollfasern. Bei den Kettgarnen betrugen die entsprechenden Prozentsäure 45% und 55%. Das fertige Gewebe hatte einen Aufbau von 33 (einzelnen) Kettfäden je cm χ 20 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 437g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,11 und eine Faserfestheit von 1,31. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 5,1 LF- bzw. 8,5SF-Zyk!en/g/m².

Nachdem das fertige Gewebe aus 25% PPD-T und 75% Baumwolle einmal gewaschen worden war, hatte es das trockene, angenehme Handgefühl eines reinen Baumwollstoffs und näherte sich in Weichheit, Knittererholung und Flexibilität einem reinen Baumwollstoff an.

Beispiel 10

Ein sehr scheuerfestes Gewebe nach der vorliegenden Erfindung wurde durch mehrere Einwirkungszyklen von heißem, entmineralisiertem Wasser unter Rühren und anschließendem Trocknen in heißer Luft aus einem 3x1 -Köpergewebe aus einem Kernmantelgarn hergestellt, das zu 40% aus PPD-T-Stapelfasern und zu 60% aus gekämmter Baumwolle bestand und auf einer Reibungsspinnmaschine hergestellt wurde.

Ein Faserband zu 3,2g/m aus den gleichen PPD-T-Fasern wie im Beispiel 1 wurde mit einer Geschwindigkeit von 0,8m/min axial zwischen den rotierenden Walzen einer Reibungsspinnmaschine (Spinnmaschine DREF3, Modell Nr.3 E3000604, hergestellt von der Fehrer Maschinen Co., Linz, Österreich, im Jahre 1983) hindurchgeführt. Fünf Faserbänder zu 2,5g/m aus gekämmter Baumwolle mit einer Faserlänge von 3cm wurde gleichzeitig senkrecht auf das Faserband aus PPD-T-Fasern mit einer Geschwindigkeit von 0,315m/min zwischen den Klemmbereich der beiden mit 2000U/min rotierenden Spinntrommeln zugeführt. Mit einer Geschwindigkeit von 110m/min wurde ein Garn zu 649dtex (nominelle Baumwollfeinheit 9/1,590 Denier) aus 40% PPD-T-Kern und 60% Mantel aus g ikämmter Baumwolle abgezogen. Das so hergestellte Garn wurde als Kette auf einem Schützenwebstuhl für einen 3 x 1-Köperstoff verwendet, woboi Ringspinnoinfachzwirngam mit 3,9 Windungen/cm aus 100% gekämmter Baumwolle und mit einer linearen Dichte von 836dtex (nominelle Baumwollfeinheit 7/1,760 Denier) als Schußfaden verwendet wurde, um ein Köpergewebe herzustellen. Das Rohgewebo hatte einen Fasergehalt von 23% PPD-T-Stapelfasern und 77 % Baumwolle. Es hatte einen Aufbau von 30 (einzelnen) Kettfäden je cm x 20 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 416g/m², oine Gewebedichte oder -festhoit von 1,09 und eine Faserfestheit von 0,86. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheueibeständigkeit betrugen 3,0LF- bzw. 1,7 SF-Zyklen/g/m².

Eine Menge des Köporrohgewobe s wurde mehreren Zyklen von abwechselndem Rühren in entmineralisiertem Wasser bei 6O⁰C in einer herkömmlichen Haushaltwaschmaschine und Trocknen in einem herkömmlichen Haushaltwäschetrockner unterzogen. Das fertige Gewebe hatte nach 25 üolchen Zyklen einen Aufbau von 30 (einzelnen) Kettfäden je cm x 20 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 420g/m², eine Gewebedichte oder -festheit von 1,10 und eine Faserfestheit von 1,37. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 8,2LF- bzw. 2,0SF-Zyklen/g/m². Das fertigo Gewebe hatte das Aussehen eines reinen Baumwollgewebes, da die umwickelten PPD-T-Fasern nur schwer festzustellen waren, und hatte das Handgefühl und die Knittererholung, die einem reinen Baumwollgewebe ähnlich waren. Der Fasergehalt des fertigen Gewebes war der gleiche wie der Fasergehai! des Rohgewebes.

Beispiel 11 Ahnlich wie im Beispiel 2 wurde eine doppolte Merzerisierungsbehandlung angewondot, um ein Gowebe in Köperbindung zu

behandeln, das aus Ringspinngarnen hergestellt wurde, wobei aber das Kettgarn aus einem Faserband bestand, das aus einerinnigen Zweikomponentenmischung von 35% PPD-T-Fasern und 65% Baumwolle bestand, und das Schußgarn ein reines

Baumwollgarn war. Ein Webgemischfaserband aus 35% der blau gefärbten PPD-T-Fasern aus Beispiel 2 und 65% der gekämmten Baumwolle aus Beispiel 2 wurde hergestellt und nach dom herkömmlichen Baumwollsystem zu einem Garn mit 3,8 Windungen/cm einer

„Z"-Verzwirnung auf einer Ringspinnmaschine verarbeitet. Das so hergestellte Garn war ein Einfachgarn zu 971 dtex (nominelle

Baumwollfeinheit 6/1,883 Denier).

Das so hergestellte Einfachgarn wurde als Kette auf einem Schützenwebstuhl zu einem 3 x 1-Köperaufbau, rechtsseitig verwendet, während Einfachringspinngarn aus 100% gekämmter Baumwolle mit derselben Zwirnung und linearen Dichte als Schuß verwendet wurde. Das Köperrohgewebe hatte einen Aufbau von 22 (einzelnen) Kettfäden cm χ 18 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 521 g/m\ eine Gewebedichte oder -festheit von 1,09 und eine Faserfestheit von 0,77. Das Gewebe hatte einen Fasergehalt von 20% PPD-T-Stapelfasern und 80% Baumwolle. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 1,3LF- bzw. 1,9SF-Zyklen/.-|/m^l.

Eine Menge des auf obige Weise hergestellten Rohgewebes Satte, wie es vom Webstuhl genommen wurde (ungewaschen), eine Breite von 132cm. Es wurde in heißem Wasser entfettet und jnter geringer Spannung auf einem Rahmen auf eine Breite von 124cm getrocknet. Dann wurde es entspannt bei einer Breite von 122 cm gehalten und merzerisiert, wozu es für die Dauer von etwa 30s in eine 24%ige Natriumhydroxydlösung bei 82"C gegeben, in Wasser gespült, neutralisiert und auf heißen Zylindern getrocknet wurde. Anschließend wurde es druckgeschrumpft. Das Merzerisieren wurde wiederholt, wobei die Probe in einer Breite von 114cm gehalten wurde. Anschließend wurde es in einem Durchlaufgerät blau gefärbt und bei 82°C-83°C auf heißen Zylindern getrocknet. Nach dem Färben wurde es erneut druckgeschrumpft. Das Grundgewicht dieses doppelt merzerisierten, druckgeschrumpften Gewebes betrug 480g/m². Es hatte einen Aufbau von 25 (einzelnen) Kettfäden je cm x 18 (einzelnen) Schußfäden je cm, eine Gewebedichte oder -festheit von 1,09 und eine Faserfestheit von 1,26. Der Fasergehalt betrug 20% PPD-T-Stapelfasern und 80% Baumwolle. Bei den Kettgarnen waren die entsprechenden Prozentsätze 35% und 65%. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 4,0LF- bzw. 3,4 SF-Zyklen/g/m²,

Beispiel 12

Beispiel 2 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Weggemischfaserband aus 15% der blaugefärbten PPD-T-Fasern, 20% 6,6-Nylonfasern und 65% gekämmter Baumwolle hergestellt wurde, wobei das so hergestellte Garn ein Einfachgarn mit derselben Zwirnung und linearen Dichte wie das Garn im Beispiel 2 war.

Wie im Beispiel 2 diente das so hergestellte Einfachgarn als Kette auf einem Schützenwebstuhl für einen 3 x 1 -Köperaufbau, während ein Einfachringspinngarn aus 30% 6,6-Nylonfasern und 70% gekämmter Baumwolle als Schußgarn diente, wobei das Schußgarn dieselbe Zwirnung und lineare Dichte wie das Kettgarn hatte; in diesem Fall aber ein rechts- und ein linksseitiges Köpergewebe hergestellt (ansonsten identisch). Das linksseitige Köpergewebe war demzufolge ein Stoff, bei dem das Köpergarn einen Drahtzähler zur Köperrichtung hatte. In den Tabellen werden diese Gewebe als 12 R und 12 L bezeichnet. Diese Stoffe hatten ein'.n Fasergehalt von 9% PPD-T-Stapelfasern, 24% Nylonstapelfasern und 67% Baumwollfasern. Das anfängliche rechtsseitige Köpergewebe hatte einen Aufbau von 24,4 (einzelnen) Kettfäden je cm x 17,3 (einzelnen) Schußfäden je cm, ein Grundgewicht von 505g/m², eine Gewebedichte odor -fosthoit von 1,10 und eine Faserfestheit von 0,74. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 1,OLF- und 1,2SF-Zyklen/g/m². Die entsprechenden Werte für das anfängliche linksseitige Köpergewebe wurden nicht bestimmt.

Wie im Beispiel 2 wurde jedes dieser ungewaschenen Köperrohgewebe, die 131 cm breit waren, in heißem Wasser entfettet, ur er geringer Spannung auf einem Rahmen getrocknet, bei einer Breite von 122cm entspannt gehalten, zum Merzerisieren für die Dauer von 30s einer 24%igen Natriumhydroxidlösung bei 82°C ausgesetzt, in Wasser gespült, neutralisiert und auf heißen Zylindern getrocknet. Das Merzerisieren wurde wiederholt, wobei das Gewebe in einer Breite von 114cm gehalten wurde. Anschließend wurden die Stoffe auf einer Durchlaufvorrichtung blau gefärbt und bei 82⁰C auf heißen Zylindern getrocknet. Nach dem Färben wurden sie druckgeschrumpft. Das Grundgewicht der fertigen (doppelt merzerisierten, durchgeschrumpften) Gewebe betrug 460g/m² bzw. 471 g/m² für das linksseitige bzw. rechtsseitige Köpergewebe. Die fertigen Gewebe hatten einen Fasergehalt von 9% PPD-T-Stapelfasern, 24% Nylonstapelfasern und 67% Baumwollfasern. In den Kettgarnen betrugen die entsprechenden Werte 15%, 20% und 65%.

Das fertige rechtsseitige Köpergewebe hatte einen Aufbau von 25 (einzelnen) Kettfaden je cm x 17 (einzelnen) Schußfäden je cm, eine Gewebodichte oder -festheit von 1,11 und eine Faserfestheit von 1,08. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeok-Scheuerbeständigkeit betrugen 2,3LF- und 3,1 SF-Zyklen/g/m².

Das fertige linksseitige Köpergewebe hatte einen Aufbau von 25 (einzelnen) Kettfäden je cm x 17 (einzelnen) Schußfäden je cm, eine Gewebedichte oder -festheit von 1,11 und eine Faserfestheit von 1,03. Die Werte der Spezifischen Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit betrugen 3,3LF- und 2,3SF-Zyklen/g/m'.

Die Ergebnisse aus den vorstehenden Beispielen werden in der Tabelle 1 zusammengefaßt, in welchor „Niedr. Mod.", .LF" und „SF" Abkürzungen für „Niedriges Modul", „Langflottierung" bzw. „Kurzflottierung" sind. In der Tabelle wird das Verhältnis von PPD-T-Fasern zu Fasern mit niedrigem Modul für das Kettgarn gegeben, das gleiche Verhältnis gilt für das Gewebe, wenn das Schußgarn das gleiche wie das Kettgarn ist. Ein gesondertes Verhältnis wird für das Gewebe in Klammern gegeben, wenn sich das Schußgarn vom Kettgarn unterscheidet.

Tabelle 1	Stapelfa	Verhältnis	Gewebe-	Faser-	Spezifische
	sern) m.	PPD-T:niedr.	festheit	fostheit	Schouerhostän-
Gewebe nach der Erfindung	niedr. Mod.	Mod.			digkeit
Bsp.		Kette			Zyklon/g/m*
Nr.		(Gewebt»)
	Baumwolle	45:55	1,18	6,67	27,6
	Nylon/	25:20/55	1,10	1,34	4,4LF
	Baumwolle	(15:24/61)			4,4SF
1	MPDI	51:49	1.13	1,25	6,3
2	Baumwolle»	45:55	1,13	2,90	21,4
	Baumwolle	22:78	1,13	1,25	5,3
3
4
5

	Stapelfa	Verhältnis	Gewebe-	Faser-	-14- 287 547
Bsp.	serin) m.	PPD-T:niedr.	festheit	festheit	Spezifische
Nr.	nledr. Mod.	Mod.			Scheuerbestän
		Kette			digkeit
		(Gewebe)			Zyklen/g/m2
	Baumwolle	53:47	1,05	2,14
6	Baumwolle	45:55	1,09	2,06	8,3
7		(23:77)			7,8LF
	Baumwolle	45:55	1,13	2,48	18,7SF
8		(27:73)			14,5LF
	Baumwolle	45:55	1,11	1,31	11,2SF
9 .		(25:75)			5,1LF
	Baumwolle	40:40	1,10	1,37	8,5SF
10		(23:77)			8,2LF
	Baumwolle	35:65	1,09	1,26	2,OSF
11		(20:80)			4,0LF
	Nylon/	15:20/65	1,11	1,08	3,4SF
12R	Baumwolle	(9:24/67)			2,3LF
	Nylon/	15:20/65	1,11	1,03	3,1SF
12L	Baumwolle	(9:24/67)			3,3LF
				2,3SF

Tabelle 2 Einstellungen der Luftdüsenrotorsplnnniaschlne

Beispiel Nr. 1

C/S

C/S

Faserbandgewicht, g/min	2,5	2,5/2,5	2,5/3,9	2,5/2,5
Geschwindigkeit, m/min	160	160/160	140/140	160/160
Streckgesamtverhältnis	95	158/181	164/265	150/175
Streckhauptverhältnis	35	35/35	35/35	35/35
Beschickungsverhältnis	0,98	0,99/0,99	0,97/0,97	0,99/0,99
Kondensator, mm	4	3/3	4/4	3/3
Abstand Walze-Düse, mm	39	09/39	39/39	39/39
Luftdruck, kg/cm2
-Düsei	3,5	4/4	3/3	3/3
-Düse 2	4	4/4	4/4	4/4

Anmerkung: C/S = Kern/Mantel

Claims (31)

1. Haltbarer, bügelfreier, gewebter Stoff aus Garnen von diskreten Stapelfasern und mit guten ästhetischen textlien Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, daß er aus 8 bis 70' ' > organischen Stapelfasern mit einem hohen Modul, wobei das Modul größer als 200g/dtex ist, und aus 30 bis 92% organischen Stapelfasern mit einem niedrigen Modul, wobei das Modul kleiner als 100g/dtex ist, besteht, wobei die Kettgarne dieses Stoffes wenigstens 15% dei organischen Fasern mit hohem Modul enthalten und der Stoff eine Gewebedichte oder-festheit von mehr als 1,0 und eine Faserdichte oder-festheit von mehr als 1,0 hat.

2. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er besteht aus 8 bis 70% organischen Stapelfasern mit einem hohen Modul, wobei das Modul größer als 200g/dtex ist, und mit einer linearen Dichte von weniger als lOdtex je Faser und aus 30 bis 92% organischen Stapelfasern mit einem niedrigen Modul, wobei das Modul geringer als 100g/dtex ist, und daß der Stoff eine spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf wenigstens einer Fläche des Stoffes hat, die um wenigstens 25% größer als die spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf der gleichen Fläche eines Rohgewebes mit demselben Grundgewicht und Aufbau ist, der zu 100% aus Stapelfasern mit einem hohen Modul hergestellt worden ist.

3. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern mit niedrigem Modul bis zu dem Punkt geschrumpft wurden, wo sie die Stapelfasern mit hohem Modul an ihrem Platz halten, so daß der Stoff auf wenigstens einer Fläche des Stoffes eine spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit hat, aie um wenigstens 25% größer als die spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf der gleichen Fläche eines Rohgewebes mit demselben Grundgewicht und Aufbau ist, der zu 100% aus Stapelfasern mit einem hohen Modul hergestellt worden ist.

4. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er besteht aus 8 bis 70% organischen Stapelfasern mit einem hohen Modul, wobei das Modul größer als 200g je dtex ist, und mit einer linearen Dichte von weniger als lOdtexje Faserund aus 30 bis 92% organischen Stapelfasern mit niedrigem Modul, wobei das Modul kleiner als 100g/dtexist, und mit einer linearen Dichte von weniger als lOdtex je Faser und daß der Stoff auf wenigstens einer Fläche des Gewebes eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit von mehr als 5 Zyklen/g/m² hat.

5. Stoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern mit dem niedrigen Modul bis zu dem Punkt geschrumpft wurden, wo sie die Stapelfasern mit hohem Modul an ihrem Platz halten, so daß der Stoff auf wenigstens einer Seite des Gewebes eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit von mehr als 5 Zyklen/g/m² hat.

6. Stoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mit niedrigem Modul und mit hohem Modul gekräuselt sind.

7. Stoff nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kettgarne wenigstens 15% Fasern mit hohem Modul enthalten.

8. Stoff nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff eine Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf beiden Flächen des Stoffes hat, die um wenigstens 25% größer als die Spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit auf jeder Fläche eines Rohgewebes mit demselben Grundgewicht und Aufbau ist, das zu 100%aus Fasern miteinem hohen Modul hergestellt wurde.

9. Stoff nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff auf beiden Flächen des Gewebes eine spezifische Wyzenbeek-Scheuerbeständigkeit von mehr als 5 Zyklen/g/m² hat.

10. Stoff nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfasern eine lineare Dichte von

etwa 1 bis zu etwa 3 Dezitex je Faser haben.
10. Stoff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Garne in der Kettrichtung des gewebten Stoffes Garne sind, die sowohl aus Stapelfasern mit hohem Modul als auch aus Stapelfasern mit niedrigem Modul bestehen, und die Garne in der Schußrichtung des gewebten Stoffes nur aus Stapelfasern mit niedrigem Modul bestehen.

12. Stoff nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Garne in der Schußrichtung aus Baumwolle bestehen.

13. Stoff nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit niedrigem Modul Baumwolle ist.

14. Stoff nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit dem hohen Modul flammenbeständig ist und die Baumwolle flammenhemmend behandelt wurde.

15. Stoff nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Zusätze, die in den Stoff oinbezogen werden, 0 bis 5% des Gewichts des Stoffes ausmachen.

16. Stoff nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Kettgarn aus einer innigen Mischung von pekräuselten Stapelfasern besteht.

17. Stoff nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das Kettgarn ein Kernmantelgarn aus gekräuselten Stapelfasern ist.

18. Stoff nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit hohem Modul eine Poly(p-phenylenterephthalamid)faserist.

19. Stoff nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Stapelfaser mit hohem Modul eine Poly(p-Phenylenterephthalamid)faser und die Stapelfaser mit niedrigem Modui Baumwolle sind.

20. Stoff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit niedrigem Modul eine synthetische Faser ist.

21. Stoff nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit niedrigem Modul ein Gemisch aus Baumwolle und synthetischer Faser ist.

22. Stoff nach Anspruch 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff ein Gewebe in Köperbindung ist, bei welchem die Drehung des Kettgarnes entgegengesetzt zur Körperrichtung des Gewebes verläuft.

23. Verfahren zur Herstellung eines haltbaren Stoffes, der beständig gegen das Scheuern auf einer harten Fläche ist und gute ästhetische Eigenschaften besitzt, dadurch gekennzeichnet, daß ein gewebter Stoff aus Garnen aus diskreten organischen Stapelfasern, der eine Gewebedichte oder -festheit von mehr als 1,0 und eine Faserdichte oder -festheit von weniger als 1,0 hat und der zwischen 30 und 92% Stapelfasern mit einem Modul unter 100g je dtex enthält, wobei das Kettgarn des Stoffes wenigstens 15% an organischen Stapelfasern mit einem Modul von mehr als 200g/ dtex enthält, einer ausreichenden Schrumpfungsbehandlung unterzogen wird, um die Faserdichte oder -festheit auf einen Wert über 1,0 anzuheben.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff wenigstens 30% schrumpfungsfähige Fasern mit niedrigem Modul enthält und die Schrumpfungsbehandlung bei diesen schrumpfungsfähigen Fasern mit niedrigem Modul angewendet wird.

25. Verfahren nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit niedrigem Modul Baumwolle ist und das Schrumpfen durch eine Merzerisierungsbehandlung ausgeführt wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff während des Merzerisierens in der Schußrichtung entspannen kann.

27. Verfahren nach Anspruch 25 und 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff einmal merzerisiert, anschließend getrocknet und erneut merzerisiert wird.

28. Verfahren nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser nit niedrigem Modul Baumwolle ist und die Schrumpfungsbehandlung ein Flammenhemmverfahren ist.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Flammenhemmbehandlung die Behandlung mitTetrakisihydroxymethyljphosphoniumchloridharnstoffkondensat und das Abbinden mit Ammoniak einschließt.

30. Verfahren nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit niedrigem Modul eine organische synthetische Faser ist und die Schrumpfung durch Erhitzen in einem Autoklaven durchgeführt wird.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Faser mit niedrigem Modul ein Polyamid ist.

32. Verfahren nach Anspruch 23 und 24, dadurch gekennzeichnet, daß das Kettgarn wenigstens 30% Stapelfasern mit niedrigem Modul enthält.