DD252453A1 - Verfahren zur automatischen steuerung der belichtung in elektrofotografischen kopiergeraeten - Google Patents

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DD252453A1
DD252453A1 DD29416186A DD29416186A DD252453A1 DD 252453 A1 DD252453 A1 DD 252453A1 DD 29416186 A DD29416186 A DD 29416186A DD 29416186 A DD29416186 A DD 29416186A DD 252453 A1 DD252453 A1 DD 252453A1
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Hans-Rainer Langner
Ronald Schoop
Martin Schleusener
Martin Moldenhauer
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Mikroelektr Secura Werke Berli
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Abstract

Die Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Regelung von Mahl-Sicht-Kreislaeufen mit Rohrkugelmuehle und Becherwerkstransport bei der Herstellung von Zementrohmehl oder Zement, das vorzugsweise fuer die Regelung von Zwei- oder Mehrkammerrohrmuehlen angewendet wird. Das Ziel der Erfindung ist eine Erhoehung der Muehlendurchsatzleistung bei gleichzeitiger Stabilisierung der Anlagenfahrweise. Dementsprechend besteht die Aufgabe, ein Regelverfahren fuer die Materialbelegung einer Zwei- oder Mehrkammerrohrmuehle mit verbesserter Regelguete unter Umgehung einer Griess- oder Muehlenausgangsmengenwaegung ueber einen speziellen Regelkreis zu entwickeln. Das Wesen der Erfindung besteht darin, dass bei einem Mahlkreislauf mit Rohrkugelmuehle und Becherwerkstransport ein Quotientenregler eingesetzt wird, der seinen Istwert aus den Messsignalen fuer die Aufgabegutmenge und die Energieaufnahme, d. h. die Strom- oder Leistungsaufnahme des Antriebs des Becherwerkes, ableitet. Um den Extrempunkt der Mahlanlage zu finden, wird der Sollwert des Quotientenreglers in einem Suchschrittverfahren oder in Abhaengigkeit von einem Mahlfeinheitskennwert variiert. Fig. 1 zeigt das Schema der Erfindung. Fig. 1

Description

Hierzu 1 Seite Zeichnung
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Regelung von Mahl-Sicht-Kreisläufen unter Verwendung einer Rohrkugelmühle mit Beckerwerkstransport der Mühlenausgangsmenge zur Herstellung von Zementrohmehl oder Zement.
Bekannte technische Lösungen und ihre Mängel
Für die Regelung von Rohrkugelmühlen mit Becherwerkstransport sind bisher folgende Regelungsarten aus der Literatur bekannt:
— Konstantregelung der Grießmenge über die Dosiereinrichtungen des Aufgabegutes der Mühle;
— Konstantregelung der Summe aus Grieß- und Fertiggutmenge über die Dosiereinrichtungen des Aufgabegutes;
— Anwendung einer Kaskadenregelung, wobei der Sollwert des Mühlenfüllstandsregelkreises von einem Regler geführt wird, der seinen Istwert von der Grießmenge ableitet;
— Konstantregelung der Summe aus Grieß- und Aufgabegutmenge durch Beeinflussung der Drehzahl des Sichters;
— Direkte Aufschaltung des Meßwertes für den Becherwerksstrom auf den Sollwert des unterlagerten Mühlenfüllstandsregelkreises;
— Konstantregelung der Umlaufzahl U (U ist die Summe aus Aufgabegutmenge und Grießmenge dividiert durch die Aufgabegutmenge) über die Dosiereinrichtungen der Mühle;
— Verfahren einer Kaskadenregelung, wobei der Sollwert des Mühlenfüllstandsregelkreises von einem Regler geführt wird, der seinen Istwert von der Strom- oder Leistungsaufnahme des Becherwerksantriebes ableitet.
Die bekannten Mahlkreisläufe benötigen für die Realisierung einer Regelung eine separate Messung der Grießmenge, die zu ihrer Realisierung einen hohen Aufwand erfordert. Dieser zusätzliche Aufwand ist dadurch bedingt, daß eine Wägeeinrichtung für die Grießmenge vorhanden sein muß. Bei der bekannten direkten Aufschaltung des Meßsignals für die Stromaufnahme des Becherwerksantriebes auf den Mühlenfüllstandsregler ergibt sich der Nachteil, daß die unterschiedliche Dynamik der Regelstrecken nicht berücksichtigt wird und damit eine ungenügende Regelgüte vorhanden ist. Außerdem wird bei den-meisten Verfahren die Veränderung der Regelstreckendynamik nicht berücksichtigt, wodurch sich ebenfalls eine unzureichende Regelgüte für bestimmte Zustände der Mahlanlage ergibt.
Nach der DD-PS 126243 ist eine Mühlenfüllstandsregelung bekannt, bei der in Abhängigkeit vom Meßwert für den Mühlenfüllstand die Aufgabegutmenge variiert wird. Die Suche des optimalen Füllstandes wird in einem Suchschrittverfahren durch Sollwertveränderungen erreicht.
Dieses Verfahren ist aber nicht bei allen Mahlanlagen zweckmäßig, da die durchgeführte Punktmessung nicht immer einen repräsentativen Wert für die Materialbelegung über die gesamte Mühlenlänge darstellt.
Das Verfahren umgeht diesen Mangel, indem es mit einer Kaskadenregelung durchgeführt wird, wobei der Sollwert des Energiereglers in einem Suchschrittverfahren variiert wird-. Dabei wird der Istwert des Führungsreglers von dem Meßsignal für die Energieaufnahme, d.h. die Strom-oder Leistungsaufnahme, des Antriebs des Becherwerkes abgeleitet.
Der Ausgangswert des Führungsreglers variiert hierbei den Sollwert des bekannten Mühlenfüllstandsreglers, der im Zusammenwirken mit der Mühlenfüllstandsregelstrecke den Hilfs- oder Folgeregelkreis darstellt.
Das Anwendungsgebiet ist aber vorzugsweise auf Einkammer-Rohrmühlen beschränkt. Mahl-Sicht-Kreisläufe mit Mehrkammer-Rohrmühlen können mit der relativ komplizierten Kaskadenregelung nicht geregelt werden, da das Signal für den Istwert des Folgeregelkreises, das elektroakustische Mühlenfüllstandssignal, für bestimmte Anlagenzustände keinen logischen Zusammenhang zur Materialaufgabemenge zeigt.
Ziel der Erfindung
Das Ziel der Erfindung ist es, die Nachteile der bekannten Mühlenregelverfahren zu vermeiden und eine Erhöhung der Durchsatzleistung der Mahlanlage bei gleichzeitiger Verringerung des spezifischen Elektroenergieverbrauches sowie eine Reduzierung des Havarierisikos zu erreichen.
Wesen der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Regelung von Mahl-Sicht-Kreisläufen mit Rohrkugelmühle und Becherwerkstransport zu entwickeln, bei dem die Regelung der Materialbelegung in einer Zwei- oder Mehrkammerrohrkugelmühle (Mühlenfüllstandsregelung) mit verbesserter Regelgüte unter Umgehung einer Grieß- oder Mühlenausgangsmengenwägung sowie der Meßwerte für die Füllhöhen in den Mahlkammern über einen speziellen Regelkreis erfolgt. .
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß bei einer Zwei- oder Mehrkammermühle mit Becherwerkstransport die Materialbelegung in der Mahltrommel durch einen Quotientenregler eingestellt wird, dessen Reglerfunktion unter Verwendung von Meßwerten oder Mittelwerten aus der unmittelbaren Vergangenheit für die Aufgabegutmenge und die Energieaufnahme des Antriebs des Becherwerkes mittels einer mathematischen Verknüpfung als Istwert berechnet wird und der die Komponenten des Aufgabegutes über die zugehörigen Dosiereinrichtungen beeinflußt.
Des weiteren ist das Verfahren nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß Schaltungselemente zur Optimierung der Mühlendurchsatzleistung Sollwertverstellungen des Quotientenreglers über dessen Eingriff durchführen. Zur Bestimmung der Größe und Richtung der Sollwertverstellungen des Quotientenreglers werten die Schaltungselemente Meßwerte für einen oder mehrere Kennwerte für die Mahlfeinheit des Mühlenaustragsgutes und/oder des Fertiggutes und/oder der Grieße aus, wobei die technologischen Grenzen für die Füllstände in den Mahlkammern, einer Grob- und einer Feinmahlkammer der Mahltrommel, und der Energieaufnahme des Becherwerksantriebes sowie des Differenzdruckes über der Mahltrommel berücksichtigt werden.
Außerdem ist das Verfahren nach der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß zur Verringerung des Havarierisikos eine Überwachung der Materialbelegung in den einzelnen Mahlkammern von den Schaltungselementen so durchgeführt wird, daß sie zyklisch z. B. minütlich, eine Abfrage der Meßwerte der elektroakustischen Mühlenfüllstandsgeber vornehmen, Vergleiche mit vorgegebenen Grenzwerten und den Meßwerten der Füllstände der einzelnen Kammern untereinander unternehmen, Trendberechnungen der Füllstandsmeßwerte und/oder der Meßwerte des Differenzdruckes und/oder der Energieaufnahme des Becherwerksantriebes durchführen und bei Erkennung von Mahlkammerüberfüllungen oder Verstopfungen von Zwischen- oder Austragswänden unterschiedliche Schaltbehandlungen zur Beseitigung der Havariesituation einleiten. Die Erfindung ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß der Quotientenregler seinen Istwert von dem Quotienten aus der Energieaufnahme des Antriebs des Becherwerkes und der Aufgabegutmenge ableitet, dabei die Aufgabegutmenge variiert und als Meßwert für die Aufgabegutmenge einen Mittelwert aus einem vorbestimmten zurückliegenden Zeitintervall zugrunde legt. Dabei verändern Schaltungselemente die Reglerfunktion oder Parameter der Reglerfunktion des Quotientenreglers in Abhängigkeit von den Meßwerten der Aufgabegutmenge, der Energieaufnahme des Antriebs des Becherwerkes und einer Rechenvorschrift, wobei für die Aufgabegutmenge auch Mittelwerte aus einem zurückliegenden Zeitintervall, vorzugsweise einer Stunde, einbezogen werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist im einzelnen dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente über den Eingriff den Sollwert des Quotientenreglers variieren und so verstellen, daß sie die momentanen Meßwerte für die Aufgabegutmenge und/oder die Fertiggutmenge in einem bestimmten Zeitintervall mitteln und abspeichern, eine Sollwertverstellung über den Eingriff bewirken, erneut eine Mittelwertbildung für eine bestimmte Zeiteinheit durchführen, die gemittelten Werte für die Durchsatzmenge der letzten und vorletzten Zeiteinheit vergleichen und den Ausgang des Vergleichselementes zur Bestimmung der Richtung der weiteren Sollwertverstellung verwenden. Dabei erkennen die Schaltungselemente bei einem oder mehrmaligem Richtungswechsel der Sollwertverstellungen den Extrempunkt der Anlage, das Suchverfahren wird für eine bestimmte Zeit unterbrochen oder weitere Sollwertverstellungen durchgeführt. Die Schaltungselemente bestimmen die Richtung und/oder die Größe der Sollwertverstellung des Quotientenreglers über dessen Eingriff oder des internen Dosierbandwagenreglers über dessen Eingriff in Abhängigkeit eines oder mehrerer Kennwerte für die Mahlfeinheiten des Ausgangsgutes der Mahltrommel und/oder des Fertiggutes und/oder der Grieße.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist außerdem dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente eine Verstopfung einer Zwischenwand zwischen der Grobmahlkammer und der Feinmahlkammer bei dem Füllstand der Grobmahlkammer größer oder gleich einer Konstanten, bei dem Füllstand der Feinmahlkammer kleiner oder gleich einer Konstanten und/oder bei dem Differenzdruck über der Mahltrommel größer oder gleich einer Konstanten erkennen, anschließend die Aufgabegutmenge verringern und den Quotientenregler ausschalten sowie über ein Alarmsignal die Havariesituation anzeigen.
Des weiteren erkennen die Schaltelemente eine Verstopfung einer Austragswand der Feinmahlkammer bei deren Füllstand größeroder gleich einer Konstanten, bei der Energieaufnahme des Antriebs des Becherwerkes kleiner oder gleich einer Konstanten und/oder bei dem Differenzdruck über der Mahltrommel größer oder gleich einer Konstanten; anschließend verringern die Schaltungselemente die Aufgabegutmenge, schalten den Quotientenregler aus und zeigen über ein Alarmsignal eine Havariesituation an.
Nach einem weiteren Kennzeichen des erfindungsgemäßen Verfahrens erkennen die Schaltungselemente eine Überlastung des Mahl-Sicht-Kreislaufes bei dem Füllstand der Grobmahlkammer und/oder bei dem Füllstand der Feinmahlkammer und/oder bei der Energieaufnahme des Antriebs des Becherwerkes und/oder bei dem Differenzdruck über der Mahltrommel größer oder gleich jeweils einer bestimmten Konstanten und verringern dementsprechend die Aufgabegutmenge. Sie verfolgen in einem bestimmten Zeitintervall zyklisch die Trendentwicklung der Meßwerte für die Füllstände der Grob- und der Feinmahlkammer und/oder für die Energieaufnahme des Antriebs des Becherwerkes und/oder für den Differenzdruck über der Mahltrommel, reduzieren nach einem definierten Zeitintervall, vorzugsweise 10 Minuten, bei Ermittlung einer nicht fallenden Tendenz dieser Meßwerte oder bei Erkennen von Havariegrenzwerten die Aufgabegutmenge bis auf ihr niedrigstes Niveau und schalten den Quotientenregler aus.
Das Verfahren nach der Erfindung ist insgesamt dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente teilweise oder ganz durch einen Mikro- oder Prozeßrechner ersetzt werden.
Durch das Verfahren nach der Erfindung wird eine erhebliche Steigerung der Durchsatzleistung für den gesamten Mahl-Sicht-Prozeß und damit eine Senkung des spezifischen Elektroenergieverbrauchs erreicht. Hauptsächlich erfolgt dies durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Quotientenreglers, der auch bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen durch das „Anpassen" der Reglerfunktion eine hohe Regelgüte aufweist. Die einfache Art der Anpassung der Reglerfunktion begünstigt die Nutzung der Erfindung durch den Einsatz eines Mikrorechners.
Außerdem werden durch das erfindungsgemäße Verfahren eine größere Anlagenstabilität erreicht und Havariesituationen rechtzeitig erkannt.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Wegfall der Grießmenge- oder Mühlenausgangsmengenwägung, wodurch der Wägevorgang eingespart wird.
Durch die erhöhte Durchsatzleistung werden die Laufzeiten der Mahlanlagen verkürzt, und damit wird ein Betreiben der Mahlanlagen außerhalb der Energiespitzenzeiten verstärkt möglich, wodurch die Energiedisponierung günstig beeinflußt wird.
Weiterhin wird durch das erfindungsgemäße Verfahren eine hohe Regelgüte auch bei Veränderungen in der Dynamik der Regelstrecke erreicht, die sich bei unterschiedlichen Betriebsfahrweisen ergeben.
Solche unterschiedlichen Betriebsfahrweisen ergeben sich z. B. bei Änderungen der Mahlbarkeit des Aufgabegutes, bei Verschleißerscheinungen der Mahlwerkzeuge (Mahlkörper und Mahlplatten) oder bei der Umstellung auf eine andere Mahlfeinheit des Fertiggutes.
Ausführungsbeispiel der Erfindung
Die Erfindung soll nachstehend an einem Ausführungsbeispiel, einem kontinuierlichen Mahlkreislauf mit Zweikammer-Rohrmühle und Becherwerkstransport, anhand einer schematischen Zeichnung erläutert werden.
Fig. 1: zeigt das Schema des Regelverfahrens an einem kontinuierlichen Mahlkreislauf mit Zweikammer-Rohrmühle und Becherwerkstransport.
Das zu vermählende Aufgabegut 1 besteht aus den drei Komponenten Zementklinker, Gips und Augitporphyrit, die mengendosiert in das Vorratssilo 2 eingelagert werden.
Das Aufgabegut 1 wird über eine Dosierbandwaage 7 der Grobmahlkammer 3 zugeführt. Nach einer Vorzerkleinerung in der Grobmahlkammer 3 gelangt das Material über die Zwischenwand 19, die als Schlitzwand ausgebildet ist, in die Feinmahlkammer 20, in der die Feinmahlung erfolgt. Über die Austragswand 21 wird das Mühlenaustragsgutzum Becherwerk 4 geleitet und mit dessen Hilfe zum Umluftsichter 5 transportiert. Hier erfolgt die Korntrennung. Während die feine Fraktion, das Fertiggut, über die Fertiggutrinne 6 zum Zementsilo transportiert wird, gelangen die groben Anteile, die Grieße, wieder zur Grobmahlkammer 3 zurück.
Das Signal für den Mühlenfüllstand 11 der Grobmahlkammer 3, das durch einen elektroakustischen Meßwertgeber gewonnen wird, zeigt insbesondere bei Zwei- und Mehrkammermühlen mit Endäustrag das für eine Regelung ungünstige dynamische Verhalten, daß es für bestimmte Bereiche der Aufgabegutmenge 8 unzureichend „reagiert", daß der zeitliche Verlauf des Signals stark abhängig ist vom augenblicklichen Betriebszustand der Gesamtanlage und daß es somit für Regelzwecke nicht zu verwenden ist. Es ist im wesentlichen nur geeignet, Überfüllungen der Grobmahlkammer 3 anzuzeigen, so daß es für die Überwachung der Mahlanlage verwendet wird.
Das Signal des Füllstandsmeßwertes 12 der Feinmahlkammer 20 zeigt solche unregelmäßigen Tendenzen nicht. Der elektroakustische Meßwertgeber des Signals muß jedoch wegen des geringen Geräuschpegels an der Feinmahlkammer 20 sehr „empfindlich" eingestellt werden, weil ansonsten dieses Signal von Störgeräuschquellen, z. B. einer Nachbarmühle, verfälscht wird. Als Meßsignal für die Materialbelegung in der Mahltrommel 22 wird daher ein Rechenwert benutzt, der sich aus einem Quotienten des Meßwertes für die Energieaufnahme 13 des Antriebs des Becherwerkes 4 und der Aufgabegutmenge 8 ergibt und als Istwert für einen Quotientenregler 10 verwendet wird.
Da die für eine Regelung wichtige Steilübergangsfunktion nicht nur von der Energieaufnahme 13 des Becherwerksantriebs 4, sondern auch von der Durchsatzmenge der Mahlanlage abhängig ist, werden zur Anpassung der Reglerfunktion an wechselnde Betriebsbedingungen sowohl das Signal der Aufgabegutmenge 8 oder der Fertiggutmenge 16 als auch das Signal für die Energieaufnahme 13 des Antriebes des Becherwerkes 4 zur Berechnung der Reglerfunktion benutzt. Die Rechenvorschrift und die notwendigen Rechenkonstanten werden entsprechend dem verwendeten Gütekriterium und der vorliegenden Mahlanlage experimentell ermittelt.
Im vorliegenden Anwendungsbeispiel wird von Schaltungselementen in einer ersten Rechenstufe zur Ermittlung des Verstärkungsfaktors des Quotientenreglers 10 ein Quotient aus den Meßwerten der Energieaufnahme 13 des Antriebs des Becherwerkes 4 und der Aufgabegutmenge 8 gebildet, mit einer Konstanten multipliziert und von dem Ergebnis eine weitere Konstante substrahiert.
Für die Aufgabegutmenge 8 wird hierbei ein Mittelwert aus der unmittelbaren Vergangenheit, z. B. einer Stunde, verwendet. In einer weiteren Rechenstufe führen die Schaltungselemente über ein anlagenbezogenes Gütekriterium, fn dem die prozentuale Überschwingweite der Regelgröße bewertet wird, die endgültige Festlegung der Reglerparameter durch. Wird eine Abweichung, des Sollwertes des Quotientenreglers 10 vom berechneten Istwert erkannt, dann wird die Aufgabegutmenge 8 durch Änderung des Sollwertes des internen Dosierbandwaagenreglers 9 entsprechend der Regelabweichung und der Reglerfunktion variiert. Das dargestellte Verfahren zur Optimierung der Durchsatzmenge der Mahlanlage geht von der bekannten Tatsache aus, daß bei einer Überfüllung der Rohrkugelmühle das Zerkleinerungsergebnis zurückgeht und daß damit die Mahlfeinheit 15 des Mühlenausgangsgutes abnimmt. Überschreitet der Meßwert der Mahlfeinheit 15 des Mühlenausgangsgutes einen zulässigen Grenzwert, dann ist die Mahlanlage überfüllt und die Durchsatzmenge geht zurück.
Der Vorgang der Optimierung erfolgt erfindungsgemäß zyklisch, vorzugsweise stündlich, indem durch die Schaltungselemente der Abstand zwischen dem Meßwert fürdie Mahlfeinheit 15 des Mühlenausgangsgutes und eines experimentell ermittelten Grenzwertes für die Mahlfeinheit erkundet wird und in Abhängigkeit von dieser Differenz über den Eingriff 14 der Sollwert des Quotientenreglers 10 variiert wird. Außerdem werden die Durchsatzmengenänderungen erfaßt, indem die Schaltungselemente den Mittelwert der Meßwerte für die Aufgabegutmenge 8 oder der Fertiggutmenge 16 in der letzten Zeiteinheit berechnen und mit dem Mittelwert der Aufgabegutmenge 8 oder der Fertiggutmenge 16 der vorletzten Zeiteinheit vergleichen. Ist beim Überschreiten des Grenzwertes für die Mahlfeinheit 15 des Ausgangsgutes der Mahltrommel 22 der Durchsatz angestiegen, so wird in dergleichen Richtung mit einer konstanten Schritthöhe der Sollwert des Quotientenreglers 10 über den Eingriff 14 weiter verstellt und für den Grenzwert für die Mahlfeinheit 15 des Ausgangsgutes der Mahltrommel 22 der letzte Meßwert eingesetzt.
Hat sich die Durchsatzmenge bereits vor Erreichung des Grenzwertes für die Mahlfeinheit 15 des Mühlenausgangsgutes verringert, so ist der Grenzwert für die Mahlfeinheit zu reduzieren öderes werden noch für weitere Zyklen die Mühlendurchsatzmenge ausgewertet, bevor von den Schaltungselementen eine Zurücknahme des Grenzwertes der Mahlfeinheit durchgeführt wird.
Damit die Schaltelemente Havariesituationen rechtzeitig erkennen und daraus Schalthandlungen ableiten können, werden von ihnen alle oder einzelne der nachfolgenden Grenzwertvergleiche und Trendberechnungen, wie
— der Füllstand 11 der Grobmahlkammer 3 ist größer, kleiner oder gleich einer Konstanten hi
— der Füllstand 12 der Feinmahlkammer 20 ist größer, kleiner oder gleich einer Konstanten h2,
— die Energieaufnahme 13 des Becherwerkes 4 ist größer, kleiner oder gleich einer Konstanten h3,
— der Differenzdruck 22 über der Mahltrommel 24 ist größer, kleiner oder gleich einer Konstanten h4/
— der Trend des Meßsignals 11 ist steigend, fallend oder gleichbleibend,
— der Trend des Meßsignals 12 ist steigend, fallend oder gleichbleibend,
— Der Trend des Meßsignals 13 ist steigend, fallend oder gleichbleibend,
— Der Trend des Meßsignals 22 ist steigend, fallend oder gleichbleibend zyklisch, z. B. jede Minute, ausgewertet und überwacht.
Ist der Füllstand 11 der Grobmahlkammer 3 größer oder gleich einer Konstanten h-, und der Füllstand 12 der Feinmahlkammer 20 kleiner oder gleich einer Konstanten h5 und/oder der Differenzdruck 24 über der Mahltrommel 22 größer oder gleich einer Konstanten h4, dann wird von den Schaltungselementen eine Verstopfung einer Zwischenwand 19 zwischen der Grobmahlkammer 3 und der Feinmahlkammer 20 identifiziert, danach der Aufgabegutmenge 8 reduziert, der Quotientenregler 10 ausgeschaltet und dies durch ein Alarmsignal dem Anlagenfahrer mitgeteilt.
Ist der Füllstand 12 größer oder gleich einer Konstanten h2 und die Energieaufnahme 13 des Antriebs des Becherwerkes 4 kleiner oder gleich einer Konstanten h6 und/oder der Differenzdruck 22 der Mahltrommel 22 größer oder gleich einer Konstanten h4, dann wird von den Schaltungselementen eine Verstopfung der Austragswand 21 erkannt, anschließend die Aufgabegutmenge 8 verringert, der Quotientenregler 10 ausgeschaltet und dies durch ein Alarmsignal ebenfalls dem Anlagenfahrer mitgeteilt. Ist der Füllstand 11 der Grobmahlkammer 3 größer oder gleich einer Konstanten h, und der Füllstand 12 der Feinmahlkammer 20 größer oder gleich einer Konstanten h2 und/oder die Energieaufnahme 13 des Antriebs des Becherwerkes 4 größer oder gleich einer Konstanten h3 und/oder der Differenzdruck 24 über der Mahltrommel 22 größer oder gleich einer Konstanten h4, dann schließen die Schaltungselemente auf eine Überlastung des Mahlsystems und nehmen die Äufgabegutmenge 8 zurück. Die Schaltelemente führen in einem vorbestimmten Zeitintervall, vorzugsweise einer Minute, zyklisch eine Beobachtung der Trendentwicklung dieser Meßwerte durch.
Diese Beobachtung der Trendentwicklung entscheidet über die weiteren Maßnahmen der Schaltungselemente. Ist die Trendentwicklung der Füllstände 11 und 12 der Grob-und der Feinmahlkammer 3 und 20 und des Meßsignals für die Energieaufnahme 13 und/oder des Differenzdruckes 24 über der Mahltrommel 22 nach mehreren Zyklen nichtfallend oder werden Havariegrenzwerte dieser Meßsignale angefahren, reduzieren die Schaltelemente die Aufgabegutmenge 8 auf die untere Grenze oder schalten deren Zuführung vollkommen ab.
Der Quotientenregler 10 wird ebenfalls ausgeschaltet und dies dem Anlagenfahrer durch ein Alarmsignal mitgeteilt. Je nach Ausführungsbeispiel sind die Schaltungselemente teilweise oder ganz durch Mikro- oder Prozeßrechner ersetzt.

Claims (9)

  1. Patentansprüche:
    1. Verfahren zur Regelung von kontinuierlichen Mahlkreisläufen mit Rohrkugelmühle und Becherwerksaustrag, dadurch gekennzeichnet, daß in seinen Istwert von den Meßwerten der Energieaufnahme (13) des Antriebs des Becherwerkes (4) und der Aufgabegutmenge (8) ableitender Quotientenregler (10) die Materialbelegung in der Mahltrommel (22) regelt und daß dabei Schaltungselemente
    — die Reglerparameter des Quotientenreglers (10) an die wechselnde Dynamik der Regelstrecke in Abhängigkeit von den Meßwerten derAufgabegutmenge (8), der Energieaufnahme (13) des Antriebes des Becherwerkes (4) und einer Rechenvorschrift anpassen,
    — den Sollwert des Quotientenreglers (10) über einen Eingriff (14) oder den Sollwert des interen Dosierbandwaagenreglers (9) über einen Eingriff (23) variieren und daraus
    — die Extremwerte der Durchsatzmenge der Mahlanlage suchen sowie
    — einzelne oder mehrere Grenzwertvergleiche der Meßwerte zu je einer Konstanten (hi.--h4) und/oder Ermittlungen eines steigenden, fallenden oder gleichbleibenden Trends der Meßwerte für den Füllstand (11; 12) einer oder mehrerer Mahlkammern (3; 20) für die Energieaufnahme (13) des Antriebs des Becherwerkes (4), für den Differenzdruck (22) über der Mahltrommel (24) in einem vorbestimmten Zeitintervall zyklisch auswerten, überwachen, Überfüllungen einer oder mehrerer Mahlkammer(n) (3; 20) und Verstopfungen von Zwischen-oder Austragswänden (19; 21) als Havariesituationen identifizieren und danach Schalthandlungen einleiten.
  2. 2. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Quotientenregler (10) seinen Istwert von dem Quotienten aus der Energieaufnahme (13) des Antriebs des Becherwerkes (4) und der Aufgabegutmenge (8) ableitet, dabei die Aufgabegutmenge (8) variiert und als deren Meßwert einen Mittelwert aus einem vorbestimmten zurückliegenden Zeitintervall zugrunde legt und daß Schaltungselemente die Reglerfunktion oder Parameter der Reglerfunktion des Quotientenreglers (10) in Abhängigkeit von den Meßwerten derAufgabegutmenge (8), der Energieaufnahme (13) des Antriebes des Becherwerkes (4) und einer Rechen Vorschrift verändern.
  3. 3. Verfahren nach Punkt 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Schaltungselemente die Funktion des Quotientenreglers (10) übernehmen.
  4. 4. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente über den Eingriff (14) den Sollwert des Quotientenreglers (10) variieren und dadurch verstellen, daß sie die momentanen Meßwerte für die Aufgabegutmenge (8) und/oder für die Fertiggutmenge (16) in einem bestimmten Zeitintervall mitteln und abspeichern, eine Sollwertverstellung über den Eingriff (14) bewirken, erneut eine Mittelwertbildung für eine bestimmte Zeiteinheit durchführen, die gemittelten Werte für die Durchsatzmenge der letzten und vorletzten Zeiteinheit vergleichen und den Ausgang des Vergleichselementes zur Bestimmung der Richtung der weiteren SoHwertverstellung verwenden, bei einem oder mehrmaligen Richtungswechsel der Sollwertverstellungen den Extrempunkt der Anlage erkennen und das Suchverfahren für eine bestimmte Zeit unterbrechen oder weitere Sollwertverstellungen durchführen.
  5. 5. Verfahren nach Punkt 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente die Richtung und/oder die Größe der Sollwertverstellung des Quotientenreglers (10) über dessen Eingriff (14) oder des internen Dosierbandwaagenreglers (9) über dessen Eingriff (23) in Abhängigkeit eines oder mehrerer Kennwerte für die Mahlfeinheit (15) des Ausgangsgutes der Mahltrommel (22) und/oder der Mahlfeinheit (17) des Fertiggutes (16) und/oder der Mahlfeinheit (18) der Grieße durchführen.
  6. 6. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schaltungselemente
    — eine Verstopfung einer Zwischenwand (19) zwischen einer Grobmahlkammer (3) und der Feinmahlkammer (20) bei dem Füllstand (11) der Grobmahlkammer (3) größer oder gleich einer Konstanten (hi), bei"dem Füllstand (12) der Feinmahlkammer (20) kleiner oder gleich einer Konstanten (h5) und/oder bei dem Differenzdruck (24) über die Mahltrommel (22) größer oder gleich einer Konstanten (h4) erkennen,
    — anschließend die Aufgabegutmenge (8) verringern,
    — den Quotientenregler (10) ausschalten und
    — über ein Alarmsignal die Havariesituation anzeigen.
  7. 7. Verfahren nach Punkt.1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente
    — eine Verstopfung einer Austragswand (21) der Feinmahlkammer (20) bei deren Füllstand (12) größer oder gleich einer Konstanten (h2), bei der Energieaufnahme (13) des Antriebs des Becherwerkes (4) kleiner oder gleich einer Konstanten (h6) und/oder bei dem Differenzdruck (24) über der Mahltrommel (22) größer oder gleich einer Konstanten (h4) erkennen,
    — anschließend dia Aufgabegutmenge (8) verringern,
    — den Quotientenregler (10) ausschalten und
    — über ein Alarmsignal die Havariesituation anzeigen.
  8. 8. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente
    — eine Überlastung des Mahl-Sicht-Kreislaufes bei dem Füllstand (11) der Grobmahlkammer (3) größer oder gleich einer Konstanten (Ji1) und/oder bei dem Füllstand (12) der Feinmahlkammer (20) größer oder gleich einer Konstanten (h2) und/oder bei der Energieaufnahme (13) des Antriebs des Becherwerkes (4) größer oder gleich einer Konstanten (h3) und/oder bei dem Differenzdruck (24) über der Mahltrommel (22) größer oder gleich einer Konstanten (h4) erkennen,
    — die Aufgabegutmenge (8) verringern,
    — in einem vorbestimmten Zeitintervall zyklisch die Trendentwicklung der Meßwerte für die Füllstände (11 und 12) der Grob- und der Feinmahlkammer (3 und 20) und/oder für die Energieaufnahme (13) des Antriebs des Becherwerkes (4) und/oder für den Differenzdruck (24) über der Mahltrommel (22) verfolgen,
    — nach einem definierten Zeitintervall, vorzugsweise 10 Minuten, bei Ermittlung einer nicht fallenden Tendenz der Meßwerte oder bei Erkennung von Havariegrenzwerten für die Energieaufnahme (13) des Antriebs des Becherwerkes (4) oder für die Füllstände (11 und 12) der Grob- und der Feinmahlkammer die Aufgabegutmenge (8) auf das niedrigste Niveau reduzieren oder deren Zuführung abschalten,
    — den Quotientenregler (10) ausschalten und
    — über ein Alarmsignal die Havariesituation anzeigen.
  9. 9. Verfahren nach Punkt 1 ...8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaltungselemente teilweise oder ganz durch einen Mjkro- oder Prozeßrechner ersetzt werden.
DD29416186A 1986-09-05 1986-09-05 Verfahren zur automatischen steuerung der belichtung in elektrofotografischen kopiergeraeten DD252453A1 (de)

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HU (1) HU196520B (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19629703A1 (de) * 1996-07-24 1998-01-29 Schenck Process Gmbh Verfahren zur Steuerung eines Mühlensystems

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DE19629703A1 (de) * 1996-07-24 1998-01-29 Schenck Process Gmbh Verfahren zur Steuerung eines Mühlensystems

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HUT44863A (en) 1988-04-28
HU196520B (en) 1988-11-28

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